地下连续墙施工组织设计页清楚明了

1、地下连续墙施工组织设计地下连续墙施工工艺：测量放线导墙施工地下墙成槽清基钢筋笼吊放水下砼浇注。1、导墙施工 导墙采用C20钢筋砼现场浇制。施工注意事项：放线要正确，导墙之间距离比挖槽设备大4cm；导墙土方开挖要有排水系统；模板、钢筋符合施工规范要求；导墙在拆模后及时用木方将左右导墙之间支撑起来，并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走，以防导墙变形。2、泥浆工程泥浆配合比在地下墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工，根据地质资料和上海地区地下墙施工经验初拟以下：陶土粉1012% 纯碱0.5% CMC0.3% 新浆指标：粘度1825s 比重1.051.07g/cm攩3攪失水量10ml/

2、30min 泥皮厚1mm/30min PH值79 胶体率98泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。泥浆搅拌系统及拌制方法泥浆搅拌系统由600l高速回转的泥浆搅拌机，200螺旋输送机等设备组成，工作出泥量4立方米/小时，泥浆制作时应确保水压和水量。泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同，严禁陶土粉受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5米以上。泥浆搅拌直接影响泥浆的质量，必须严格按照操作规程办事，即先配制1.5%CMC均匀溶液，静止5小时，按配合比在1000l的搅拌桶内加水，纯碱，陶土粉，搅拌3分钟以后方能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24小时后方可使用。泥浆循环

3、系统该系统布置在结构中部2515m，高2.5m(地下1.2m，地上1.3m)，设计容积大于700m攩3攪，能满足两个作业区的需要，见附图示。泥浆管理泥浆在成槽施工中，会受到各种因素的污染而降低质量，为确保护壁效应及砼质量，应对每批制作新浆及槽段被置换后的泥浆进行测试，指标控制如下：比重：1.051.2g/cm攩3攪粘度：1830s 失水量：30cc/min 泥皮厚度：13mm/30min PH值79 废浆处理 一般为严重水泥浸污及大比重泥浆即作废浆处理。废浆处理方法：采用全封闭式的车辆将废浆外运到指定地点，保证城市环境的清洁。3、成槽施工开辟二个作业区，采用意大利进口液压式抓斗，挖土成槽施工，

4、其顺序如下。测量放线在槽上做好槽段及每一幅的记号，按施工组织设计详图中的槽段施工顺序进行施工。成槽机成槽时及时补浆，防止塌方，泥浆液观应高于地下水位0.52.0m，设备在工作前必须操平对中，正确无误。清基及节头处理成槽后先做接头处理，再用空气吸泥做清基工作，清基结束后，要测定距槽底(设计标高)20cm处，泥浆比重应不大于1.25沉淀物淤积厚度要20，含砂率5%，有条件时或设计有特殊要求时，应选用膨润土。第11.4.3条 拌制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比试验，试验合格后，方可使用。第11.4.4条 泥浆池的容积应不小于每一单元槽段挖土量的2倍。第11.4.5条 槽内泥浆

5、面应高于地下水位0.5m以上，亦不应低于导墙顶面0.3m.第11.4.6条 清孔后距孔底0.21m处的泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.151.25，清孔后孔底泥浆的含砂率应10%，粘度应28s。第五节 钢筋笼制安第11.5.1条 地下墙的钢筋笼规格和尺寸应考虑单元槽段、接头形式及现场的起重能力等因素。钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径，并应在制作现场成形和预留插放混凝土导管的位置。钢筋笼如分节制作，可采用搭接接头，接头位置和长度应满足混凝土结构设计规范的要求。第11.5.2条 混凝土保护层厚度不应小于70mm。为保证钢筋笼的保护层厚度，可采

6、用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。第11.5.3条 为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，可采用增设纵向钢筋桁架（一般为24榀）及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处应焊接或采用卡扣连接。第11.5.4条 钢筋笼的连接除四周两道钢筋的交点需全部点焊外，其余的可采用50%交叉点焊，焊接点必须牢固，临时铁丝绑扎点在钢筋入槽前应全部清除。第11.5.5条 钢筋笼应在清槽换浆合格后立即吊装。钢筋笼应平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，修好槽壁后再就位，不得采用冲击、压沉等方法强行入槽。钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土，超过4小时而未能浇筑混凝土，应把钢筋笼吊起，冲洗干

7、净后再重新入槽。第11.5.6条 钢筋笼的下端与槽底之间宜留有500mm间隙。钢筋笼两侧的端部与接头管或混凝土接头面间应留有150250mm空隙。第11.5.7条 钢筋笼导管位置周围需增设箍筋和连接筋进行加固。第11.5.8条 地下墙的预留锚固钢筋一般采用光圆钢筋，直径不超过20mm，如采用预埋钢筋连接器则宜用直径较大钢筋。第11.5.9条 钢筋笼应在验收合格后方可吊装入槽。钢筋笼的制作和入槽后的安置标高应符合设计要求，其制作的允许偏差应符合表11.5.9的规定。地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差 表11.5.9项次 项目 允许偏差（mm）1 主筋间距 102 箍筋间距 203 笼厚度（槽宽） 1

8、04 笼宽度（段长） 205 笼长度（深度） 50第六节 混凝土的灌注和接缝处理第11.6.1条 灌注地下墙的混凝土应符合下列规定：一、 满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比应为0.450.6之间，水泥用量不宜少于370kg/m3；二、 用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，入孔时的坍落度宜为180220mm。粗骨料最大料径不应大于30mm，宜选用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率应不小于45%。三、 水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺入外加剂。第11.6.2条 导管的构造和使用应符合下列要求:一、 导管直径宜为200250mm，导管壁厚不宜小于

9、3mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分节长度应按工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，两管之间可用法兰接头、穿绳接头或双螺纹方扣快速接头连接。二、 隔水栓宜用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等，如采用球胆或木球作隔水栓，必须确保球胆或木球在混凝土灌注时能顺利排出。第11.6.3 钢筋笼和导管就位后,应会同建设、设计和质检部门对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。灌注前后复测沉碴厚度是否符合要求。第11.6.4 水下混凝土的灌注应遵守下列规定：一、 开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面。导管底端到孔底的距离一般为0.30.5m，以能顺利排出隔水栓为宜；二、 开

10、灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量；三、 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h；四、 随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持24m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面。五、 在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。六、 水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，一旦发生机具故障、停电停水及发生导管堵塞、漏水或混凝土内混入泥浆等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。七、 提升导管时应避免碰撞钢筋笼。第11.6.5 在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应

11、大于3m。导管距槽段接头端不宜大于1.5m。各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，施工时应采取措施避免混凝土绕过接头管注入另一槽段。混凝土应在终凝前灌注完毕，槽段过深时宜加缓凝剂。第11.6.6 各单元槽段的接缝一般选用圆形接头管或工字钢接头。第11.6.7 清刷混凝土接头面的工作应在清槽换浆即将完成之前进行。若用清刷锤清刷，清刷锤应与接头混凝土面紧贴并上下来回拉动，直到钢丝刷上不带泥屑为止。第11.6.8 待混凝土浇筑后强度达到0.050.20Mpa(一般在混凝土浇筑开始后35h，视气温而定)开始提拔接头管，开始时约每隔2030min提拔一次，每次上拔30100cm，上拔速度应与混凝土

12、浇筑速度、混凝土强度增长速度相适应，一般为24m/h。接头管不宜停在初凝的混凝土内0.5h以上，拔管时，不得损坏接头处的混凝土。第11.6.9 灌注混凝土时，应按设计、质检和施工单位商定的位置和数量留置混凝土试块，每个单元槽段至少留置一组。第11.6.10 墙段的浇筑标高应比墙顶设计标高增加500mm。第七节 质量检查与验收第11.7.1条 地下连续墙的质量检查，除对原材料、混凝土和钢筋笼等项内容按国标GBJ204-83、国标GBJ107-87以及本规程的有关规定检验外，尚应对导墙结构、槽段尺寸、槽底标高、槽底岩性土质、入岩（土）深度、终孔泥浆指标、沉碴厚度、槽段垂直度、混凝土灌注量和灌注速度

13、、墙顶及钢筋笼标高、墙顶中心线的平面位置等项目进行检验，每一单元槽段完成后应进行中间验收，填写地下连续墙隐蔽工程验收记录和灌注水下混凝土记录表；当土方开挖后，尚应对墙面平整度、实测墙身垂直度、墙身质量及接缝质量进行检查并填写验收记录，承重墙尚应保留槽底岩样备查。第11.7.2条 地下连续墙的墙身质量的检查可采用钻孔取芯或埋普超声波（射线）等非破损检测方法。检测孔的数量和位置由设计、建设、施工及质检等单位共同研究决定。检测孔最后应用压浆法切实灌满。第11.7.3条 地下连续墙的施工允许偏差和质量要求应符合下列规定：一、 槽底沉碴厚度：承重墙100mm；非承重墙100mm。二、 墙身垂直度：符合设计要求。三、 墙顶中心线偏差：