中走丝线切割编程与操作技巧

1、中走丝线切割编程与操作技巧中国特有（除中国内陆，没有任何国家和地域生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），因为构造简单、造价低、工艺成效好，加上使用过程耗费少，自上世纪六十年月末被研制成功以后就获取飞速发展，现已成为制造业中一种必不行少工艺装备。至2004年末，全国年产量已超出3万台，约占世界电火花线切割机总产量的70%。但因为其加工质量问题未获取有效解决，而跟着外国生产的低速走丝电火花线切割机（WEDM-LS）技术水平的不停提升，模具工业的发展，曾令中国人感觉骄傲的中国独有的WEDM-HS，如今却堕入难于发展的窘境。已难于知足模具发展需要。为了知足用户需要，我企业在

2、保存迅速走丝线切割机床构造简单、造价低、工艺成效好、使用过程耗费少等特色的基础上，引用国际上精细模具加工设施的先进理念及慢走丝多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割，而后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光，以获取较理想的加工表面质量和加工精度），开发了能实现多次切割的智能化系统中走丝线切割（WEDM-CS）。该机比快走丝更人性化，便利化，合用范围更广。被愈来愈多的厂商所喜爱。当前已在市场上销售了500余台，用户广泛反应这类线切割机的加工质量比较好。我企业生产的“中速走丝”，不单电极丝挪动速度介于“高速”与“低速”之间，并且加工质量高于“高

3、速走丝机”，并迫近低速走丝机。但因为中走丝是近几年才开始，所以好多对中走丝加工工艺还不熟习。现联合多年的生产实践，针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题及碰到的困难，总结了几点工艺办理方法和加工操作方案（仅供参照）第一章多次切割工艺参数设置第一次切割任务是高速稳固切割脉冲参数：采纳顶峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获取较高的切割速度。电极丝中心轨迹的赔偿量小：f=1/2d+S式中，f为赔偿量(mm)；为第一次切割时的放电空隙(mm)；d为电极丝直径(mm)；为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。在顶峰值电流粗规准切割时，单边放电空隙大约为0.02mm；

4、精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量则取决于第一次切割后的加工表面粗拙度及机床精度，大概在0.030.04mm范围内。这样，第一次切割的赔偿量应在0.050.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于除去第一次切割的印迹。走丝方式：采纳高速走丝，走丝速度为812m/s，达到最大加工效率。第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。脉冲参数：采纳中等规准，使第二次切割后的粗拙度Ra在1.41.7m之间。赔偿量f：因为第二次切割是精修，此时放电空隙较小，不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，两者加起来约为0.01mm。所以，第二次切割的赔偿量f约为1

5、/2d+0.01mm即可。走丝方式：为了达到精修的目的，往常采纳低速走丝方式，走丝速度为在必定范围内，以除去来回切割条纹，并获取所需的加工尺寸精度。13m/s，并对追踪进给速度限止第三次切割的任务是抛磨修光。脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。赔偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电空隙，实质上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作赔偿量也能获取理想成效。走丝方式：像第二次切割那样采纳低速走丝限速进给即可。第二章多次切割变形问题办理方法2-1凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及

6、资料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实质生产加工中，因为工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应第一加工好穿丝孔进行关闭式切割，尽可能防止开放式切割而发生变形。假如受限于工件毛坯尺寸而不可以进行关闭形式切割，关于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有益于保证工件在加工过程中一直与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左边，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依照切割路线而被分为左右两部分。因为连结毛坯左右双侧的资料越割越小，毛坯右边与夹具逐渐离开，没法抵挡内部残留应力而发生变形，工件也随

7、之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左边，凑近夹持部位，大多数切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，防止了应力变形。一般状况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分别的切割段安排在总的切割程序尾端，马上暂停点（支撑部分）留在凑近毛坯夹持端的部位。下边侧重剖析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺办理。一般状况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预流连结部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完整分别而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面地点上，大多数精割完成后，对预流连结部分只做一次切割，此后再由钳工修磨平坦，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工花费。硬质合金凸模因为资料硬度高及

8、形状狭长等特色，致使加工速度慢且简单变形，特别在其形状不规则的状况下，预流连结部分的修磨给钳工带来很大的难度。所以在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适合的调整，使外形尺寸精度达到要求，免速度慢，扭转变形严重，大多数外形加工及预流连结部分(暂停点)的加工均采纳4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.150.18mm，以使工件充分开释内应力及完整扭转变形，在后边3次可以有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸获取保证。详细的工艺剖析以下：(1)早先在毛坯的适合地点用穿孔机或电火花成形机加工好1.01.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮

9、廓线间的引入切割线段长度选用510mm。(2)凸模的轮廓线与毛坯边沿的宽度应起码保证在毛坯厚度的1/5。(3)为后续切割预留的连结部分(暂停点)应选择在凑近工件毛坯重心部位，宽度选用34mm（取决于工件大小，）。(4)为赔偿扭转变形，将大多数的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.150.18mm。后续的3次采纳精割方式，因为切割余量小，变形量也变小了。(5)大多数外形4次切割加工达成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，而后用粘结剂或液态快干胶(往常采纳502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预流连结部

10、分(注意：切勿把胶水滴到工件的预流连结部分上，免得造成不导电而不可以加工)。2-2凹模板加工中的变形剖析在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大批废料时，应力跟着均衡受到损坏而开释出来。所以，模板在线切割加工时，跟着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后边的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种状况，对精度要求比较高的模板，往常采纳4次切割加工。第1次切割将全部型孔的废料切掉，拿出废料后，再由机床的自动移位功能，达成第2次、第3次、第4次切割。a切割第

11、1次，取废料b切割第1次，取废料c切割第1次，取废料n切割第1次，取废料a切割第2次b切割第2次n切割第2次a切割第3次n切割第3次a切割第4次n切割第4次，加工完成。这类切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间开释内应力，能将各个型孔因加工次序不一样而产生的互相影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。可是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增添了模板的制造成本。此外机床自己随加工时间的延伸及温度的颠簸也会产生蠕变。所以，依据实质丈量和比较，模板在加工精度同意的状况下，可采纳第1次统一加工取废料不变，而将后边的2、3、4次合在一同进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝

12、，紧接着割第3、4次bcn)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸基本切合要求。这样既提升了生产效率，又降低人工，所以也降低了模板的制造成本。2-3凹模板型孔小拐角的加工工艺因为采纳的电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07R0.10mm)，则一定换用细丝(如0.10mm)。可是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且简单断丝。假如将整个型孔都用细丝加工，就会延伸加工时间，造成浪费。经过认真比较和剖析，我们采纳先将拐角半径适合增大，用粗丝切割全部型孔达到尺寸要求，再改换细丝一致修割全部型孔的拐角达到规定尺寸。但改换0.10

13、mm的细丝需从头找正中心，从头找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大概在0.02mm左右。第三章多次切割加工中工件余留部位的办理跟着世界范围内模具工业新技术、新资料和新工艺的发展，为了加强模具的耐磨性，人们宽泛使用各样高强度、高硬度和高韧性的模具资料，这对提升模具的使用寿命极为有益，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术办理造成不便。来办理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。特别是在塑料模、精细多工位级进模的生产加工过程中，能保证获取优秀的尺寸精度，直接影响模具的装置精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。因为加工工件精度要求高，所以在加工过程中如有一

14、点大意，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。关于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说，采纳多次切割加工的方法办理工件余留部位的切割任务显得更加重要。办理方法与技巧关于线切割工件余留部位切割的多次加工，第一一定解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹来去行走多次，才能保证被加工工件拥有较高表面粗拙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会致使被切割部分与母体分别，致使导电回路中止，没法进行持续加工

15、，所以从线切割加工的条件性和持续性考虑，一定使工件余留部位即使在多次切割的状况下也能保持与母体之间正常导电的要求。为了实现上述目的，操作工人力争创造人为环境和条件来知足导电要求，即当工作人员在操作电火花线切割机会到切割工件余留部位时，可采纳在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割空隙中塞铜片的办理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花加工得以持续进行，其详细做法与技巧以下：(1)在被切割部分与母体资料之间粘贴连结铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体资料相连固定，保证线切割有优秀的定位条件，进而保障工件有优秀的加工质量，这可依照以下步骤进行：第一依据加工工件的大小把薄铜片(厚度依据线电极

16、状况和加工部位形状而定)剪成长条形，而后折叠，井保证折叠部分一长一短。而后把铜片折叠的曲折部分用小手锤锤平，并用什锦锉维修成楔形；再把经以上办理的铜片塞到线电极加工所形成的空隙里，同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树脂刹时快干胶)。因为切割时，电火花线切割机冲水使工件所受压力较大，若纯真用铜片塞紧来保证导电和固定，简单产生以下问题：(a)铜片塞得太松，担忧固定不行靠、导电不稳固；(b)铜片塞得太紧，又担忧损害工件表面、损坏形位公差，所以采纳502胶水来保证被切割部分与母体资料固定；在将铜片塞进加工部位时，应注意是：用502胶水粘贴连结铜片刻应远离工件余留零件处，免得502胶水渗到，造

17、成绝缘。别的粘贴连结铜片的地点应试虑对称散布，且应保证同时塞紧，防止工件发生偏移，致使影响工件加工质量。保证被切割工件余留部位形状的正确性和精度的靠谱性。(2)在被切割部分与母体资料之间填补导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平易修锉的薄铜片填补在线电极加工形成的空隙里，并使铜片和空隙壁密切贴合。填补此铜片的目的是为了导电，因为前面粘贴连结铜片刻用了502胶水，而502胶水是不导电的。为了实现导电要求，故采纳填补导电铜片的方法，填补导电铜片刻相同应注意铜片的对称部署以及铜片应同时加紧，并且不可以塞得过紧免得划伤工件的表面。不论是粘贴连结铜片仍是填补导电铜空隙的形状。都应当把小铜片制成圆弧形，并且还应当

18、用金相砂布打磨被锤过的铜片表面，以保证铜片表面圆滑以防止划伤工件已加工过的表面。结论在采纳电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时，依照上述方法和步骤进行线切割加工中工件余留部位的精细切割，是一种卓有成效的方法，它所提出的步骤和技巧，经济简易、适用可行，进而为改良和提升精细线切割加工的质量和效率探究出新的门路。第四章加工工艺的剖析电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在必定设施条件下，合理的拟订加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。对图样进行剖析和审查剖析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第

19、一步。5.1对图样进行剖析和审查剖析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时第一要挑出不可以或不易用电火花线切割加工的工件图样，大概有以下几种：表面粗拙度和尺寸精度要求很高，切割后没法进行手工研磨的工件；窄缝小于电极丝直径加放电空隙的工件，或图形内拐角处不一样意带有电极呆板井架放电空隙所形成的圆角的工件；非导电资料；厚度超出丝架跨距的零件；加工长度超出x，y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。在切合线切割加工工艺的条件下，应侧重在表面粗拙度、尺寸精度、工件厚度、工件资料、尺寸大小、配合空隙和冲制件厚度等方面认真考虑。5.2编程注意事项：冲模空隙和过渡圆半径确实定合理确立冲模空隙。冲模空隙的合理采纳，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的重点要素之一。不一样资料的冲模空隙一般选择在以下范围：软的冲裁资料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、