潜在失效模式及后果分析

1、潜在失效模式及后果分析(FMEA)概要要概述本手册介介绍了潜潜在失效效模式及及后果分分析（FMEA）这一专专题，给出出了应用用FMEA技术的通通用指南南。什么是FMEAFMEA可以描述述为一组组系统化化的活动动，其目目的是：（a）认可并并评价产产品/过程中的的潜在失失效以及及该失效效的后果果；（b）确定能能够消除除或减少少潜在失失效发生生机会的的措施；（c）将全部部过程形形成文件件。所有的FMEA都关注设设计，无无论是产产品设计计或是过过程设计计。FMEA的实施FMEA的重要作作用是预预防缺陷陷和持续续改进。FMEA必须在产产品和过过程设计计前完成成。这样样能够最最容易、低成本地对对产品或或过

2、程进进行更改改，从而而最大程程度地降降低后期期更改的危机。FMEA能够减少少或消除除实施可可能会带带来更大大隐患的的预防/纠正性更改改的机会会，应在在所有FMEA小组间提提倡交流流和协作作。FMEA时的三种种基本情情形：情形1：新设计计、技术术或过程程。FMEA的范围是是全部设设计、技技术或过程；情形2：对现有有设计或或过程的的修改，FMEA的范围应应集中于于对设计或过程程的修改改、由于于修改可可能产生生的相互互影响以以及现场的历历史情况况。情形3：将现有有的设计计/过程用于于新的环环境、场场所或应应用。FMEA的范围是是新环境境对现有有设计/过程的影影响。小组的努努力FNEA应是小组组努力的

3、的结果，小组可可以包括括；开发发、技术术、制造、品品质、检检验、材材料、测测试、可可靠性、供应商商、顾客客等。具体组成成的小组组应根据据风险的的大小、产品/过程的成成熟程度确定定。可能需要要成立不不同的小小组。顾客代表表应参与与FMEA的分析。跟踪采取有效效的预防防/纠正措施施并对这这些措施施加以适适当的跟跟踪，对这这方面的的要求无无论怎样样强调也也不算过过分。措措施应传传递到所有有受影响响的部门门。一个个经过彻彻底思考考、周密密开发的的FMEA，如果没没有积极极有效的的预防/纠正措施施，其价价值将是是非常有限的的。FMEA的状态FMEA是动态文文件，应应始终反反映最新新水平以以及最近近的相关

4、关措施，包包括开始始生产以以后发生生的。责任工程程师有几几种方法法来确保保建议的的措施得得到实施施，包括但不限限于以下下几种：a.对设计、过程及及图样进进行评审审，以确确保建议议的措施施得到实实施；b.确认更改改已纳入入到设计计/装配配/制造造文件中中；c.对设计FMEA/过程FMEA的特殊应应用以及及控制计计划进行行评审。设计中的的潜在失失效模式式和后果果分析（设计FMEA）DFMEA是对最终终的项目目以及与与之相关关的每个个系统、子系统和部件件都进行行评估。DFMEA应针对产产品存在在的风险险进行设设计，以可可以验证证的方式式表达，并使之之规范和和文件化化。设计计FMEA为设计过过程提供供

5、支持，它以如如下的方方式降低低失效（包括产生不期期望的结结果）的的风险：为客观地地评价设设计，包包括功能能要求及及设计方方案，提提供帮助助；评价为生生产、装装配、服服务和回回收要求求所做的的初步设设计；提高潜在在失效模模式及其其对系统统和车辆辆运行影影响已在在设计和和开发过过程得到到考虑的的可能性性；为完整和和有效的的设计、开发和和确认项项目的策策划提供供更多的的信息；根据潜在在失效模模式后果果对“顾客”的影响，开发潜潜在失效效模式的排序清清单，从从而为设设计改进进、开发发和确认认试验/分析建立立一套优优先控制制系统；为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式；为将来分分析

6、研究究现场情情况，评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计提供参参考（如如获得的的教训）。顾客的定定义设计FMEA中“顾客客”的定定义，不不仅仅是是“最终终使用者者”，而且也也包括负负责整车车或更高高一层总总成设计计的工程程师/设计小组以及及负责生生产、装装配和服服务活动动的生产产/工艺工程程师。DFMEA是一份动动态的文文件，应应：在一个设设计概念念最终形形成之时时或之前前开始；在产品开开发的各各个阶段段，发生生更改或或获得更更多的信信息时，持续续予以更更新；在产品加加工图样样完工之之前全部部完成。DFMEA不应依靠靠制造过过程来解解决问题题，但应应考虑制制造过程可能存存在的限限制：必要

7、的拔拔模（斜斜度）；表面处理理的限制制；装配空间间/工具的可可接近性性；钢材淬硬硬性的限限制；公差/过程能力力/性能；工具的可可接近性性；诊断能力力；材料分类类符号（用于回回收）。设计FMEA的开始第一步：确定设计计意图“列出设设计期望望做什么么和不期期望做什什么?”应仿照产产品存在在的风险险进行设设计。资料来源源QFD质量功能能展开产品要求求生产要求求风险存在在设计FMEA的开始“设计意图图”潜在设计计失效模模式潜在关键键设计要要求设计问题题：曾经经受到制制造和装装配作业业挑战的的设计问问题新设计要要求：尚尚无制造造或组装装作业的的经验设计验证证计划和和报告（DVP&R)改进设计计，或更更改

8、原有有设计设计FMEA的输出对工程师师进行运运用设计计FMEA的培训，理解设设计控制制概念了解对于于顾客确确定关键键和特殊殊特性方方法设计FMEA是一个创创造性的的工作，需要采采用跨功功能的小小组应考虑包包括每个个零部件件，审查查产品的的每个特特性和功功能需要调查查研究和和发挥创创造力工具：在在开展设设计FMEA时，应采采用各种种问题解解决方法法和调查查工具，包包括：脑力风风暴路试问问题、保保修记录录因果图图整车车质量竞竞争趋势势以前设设计的经经验测试和和型号资资料柏拉图图其它它顾客要要求建立设计计FMEAD-FMEA的实施步步骤1.确立实施对象象2.决定分析层次次3.建立系统统机能方块图图5

9、.列出潜在在失效模式式9.预防与改正8.完成FMEA表4.建立可靠靠度框图6.列出可能能失效起因因/机理7.列出失效效造成之严重等等级运用QFD将系统机机能展开开并列出出功能方方块图系统车身次系统组件门门内板窗玻璃窗内装外装密封条门闩D-FMEA框图D-FMEA应从所要要分析的的系统、子系统统或零部部件的框框图开始始框图描述述了所分分析对象象的各项项目之间间的主要要关系、逻辑顺顺序、功功能及其输入和和输出例：系统统名称：闪光灯灯车车型：94XXFMEA#:110D01工作温度度：-20-60冲击：2m下落湿湿度：0-100%RH外部环境境：灰尘尘零件连接方法法A.灯罩1.不连接B.电池（2节）

10、2.铆接C.开关3.螺纹连接接D.灯泡总成成4.卡扣连接接E.电极5.压紧装接接F.弹簧开头C灯泡总成成D灯罩A弹簧F极板E+电池B2344551DFMEA制作：1)FMEA编号填入FMEA文件编号号，以便便查询。2）系统、子系统统或零部部件的名名称及编编号注明适当当的分析析级别并并填入被被分析的的系统、子系统统或部件的名称称及编号号。FMEA小组必须须为他们们特定的的活动确确定系统统、子系统或或部件的的组成。划分系系统、子子系统和和部件的的实际界界限是任意的的并且必必须由FMEA小组来确确定。系统FMEA范围一个系统统可以看看作是由由各个子子系统组组成的。这些子子系统往往往是由不不同的小小组

11、设计计的。一一些典型型的系统统FMEA可能包括括下列系统：底底盘系统统、传动动系统、内饰系系统等。因此，系统FMEA的焦点是要要确保组组成系统统的各子子系统的的所有接接口和交交互作用用以及该系统与与车辆其其他系统统和顾客客的接口口都要覆覆盖。子系统FMEA的范围一个子系系统FMEA通常是一一个大系系统的一一个组成成部分。例如，前悬悬挂系统统是底盘盘系统的的一个组组成部分分。因此此，子系系统FMEA的焦点就就是确保保组成子子系统的的各个部部件间的的所有的的接口和和交互作用用都要覆覆盖。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一一个以子子系统的的组成部部分为焦焦点的FMEA，例如，螺螺杆是前前悬挂（底

12、盘系系统的一一个子系系统）的的一个部部件。3）设计责责任填入整车车厂、部部门和小小组。如如适用，还包括括供方名名称。4）编制者者填入负责责编制FMEA的工程师师的姓名名、电话话和所在在公司的的名称。5）车型年年/项目填入所分分析的设设计将要要应用和和/或影响的的车型年年/项目（如如已知的话话）。6）关键日日期填入初次次FMEA应完成的的时间，该日期期不应超超过计划划的生产产设计发布布日期。7）FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。8）核心小小组列出有权权确定和和/或执行任任务的责责任部门门的名称称和个人人的姓名。9）项目/功能填入被分分析的名名称和其其他相关关信息

13、（如编号号、零件件级别等）。利利用工程程图纸上上标明并并指明设设计水平平。在初初次发布布（如在概念阶阶段）前前，应使使用试验验性编号号。用尽尽可能简简明的文文字来说明被分分析项目目满足设设计意图图的功能能，包括括该系统统运行环环境（规定温温度、压压力、湿湿度范围围、设计计寿命）相关的的信息（度量/测量变量量）。如如果该项项目有多多种功能能，且有有不同的的失效模模式，应把把所有的的功能单单独列出出。10）潜在失失效模式式所谓潜在在失效模模式是指指部件、子系统统或系统统有可能能会未达达到或不能能实现项项目/功能栏中中所描述述的预期期的情况况（如预预期功能能失效）。这种潜潜在的失失效模式式可能会会是

14、更高高一级的的子系统统或系统的潜在在失效模模式的起起因或者者是更低低一级的的部件的的潜在失失效模式的影响响后果。对于特定定的项目目及其功功能，列列出每一一个潜在在的失效效模式。前提是这这种失效效可能发发生，但但不一定定发生。推荐将将对以往往TGW（运行出出错）研研究、疑疑虑、报报告和小小组头脑脑风暴结结果的回回顾作为起点。只可能出出现在特特定的运运行条件件下（如如热、冷冷、干燥燥、粉尘尘等）和特特定的使使用条件件下（如如超过里里程、不不平的路路面、仅仅在城市内行驶驶等）的的潜在失失效模式式应予以以考虑。典型的失失效模式式可包括括，但不不限于：裂纹、变变形、松松动、泄泄漏、粘粘结、氧氧化、断断裂

15、、不不传输扭扭矩、打滑滑（不能能承受全全部扭矩矩）、无无支撑（结构的的）、支支撑不足（结构构的）、刚性啮啮合、脱脱离太快快、信号号不足、信号间间断、无信号、EMC/RFT、漂移注：潜在在失效模模式应以以规范化化或技术术术语来来描述，不必与与顾客察观观的现象象相同。11）潜在失失效的后后果潜在失效效的后果果定义为为顾客感感受的失失效模式式对功能能的影响。要根根据顾客客可能发发现或经经历的情情况来描描述失效效的后果果，要记住顾客客既可能能是内部部的顾客客也可能能是最终终用户。如果失失效模式可能影影响安全全性或对对法规的的符合性性，要清清楚地予予以说明明。失效的后果果应按照照所分析析的具体体的系统统

16、、子系系统或部部件来说说明。还应记住住不同级级别的部部件、子子系统和和系统之之间存在在着一种种系统层次上的的关系，例如，一个零零件可能能会断裂裂、这样样会引起起总成的振动、从而导导致一个个系统间间歇性运运行。系系统的间间歇性运运行可能会造成成性能的的下降并并最终导导致顾客客不满意意。分析析意图就就是在小组所拥拥有的知知识层次次上，尽尽可能地地预测到到失效的的结果。典型的失失效后果果可能是是但不限限于以下下情况：噪音、粗粗糙、工工作不正正常、不不起作用用、外观观不良、异味、不稳定、工作减减弱、运运行间歇歇、热衰衰变、泄泄漏、不不符合法法规等。12）严重度度（S）严重度是是一给定定失效模模式最严严

17、重的影影响后果果的级别别。严重重度是单一一的FMEA范围内的的相对定定级结果果。严重重度数值值的降低低只有通过改改变设计计才能实实现。严严重度应应以表2为导则进进行估算算。推荐的评评价准则则小组应对对评定准准则和分分级规则则达成一一致意见见，尽管管个别产品分析析可做修修改。（见表2）注：不推推荐修改改确定为为9和10的严重度度数值。严重度度数值定为1的失效模模式不应应进行进进一步的的分析。注：有时时，高的的严重度度定级可可以通过过修改设设计、使使之补偿或减轻轻失效的的严重度度结果来来予以减减小。例例如。“瘪胎”可以减轻突突然爆胎胎的严重重度，“安全带“可以减轻轻车辆碰碰撞的严严重程度。表2：推

18、荐的的DFMEA严重度评评价准则则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）。8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。7中等车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目不能运行，顾客不满意。6低车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不满意。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客（75%以上）能感觉到

19、有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果。113）级别本栏目可可用于对对那些可可能需要要附加的的设计或或过程控控制的部部件、子系系统或系系统的产产品的特特殊特性性的分级级（如关关键、主主要、重要、重重点）。本栏目还还可用于于突出高高优先度度的失效效模式，以便在在小组认认为有所帮帮助时或或部门管管理者要要求时进进行工程程评价。产品或过过程特殊殊特性符符号及其其使用服服从于特特定的公公司规定，在本本文件中中不予以以标准化化。14）失效的的潜在起起因/

20、机理所谓失效效的潜在在起因是是指设计计薄弱部部分的迹迹象，其其结果就就是失效模模式。尽可能地地列出每每一失效效模式的的每一个个潜在起起因和/或失效机理。起起因/机理应尽尽可能简简明而全全面地列列出，以以便有针针对性地采取补补救的努努力。典型的失失效起因因可包括括如下但但不限于于：规定的材材料不正正确、设设计寿命命设想不不足、应应力过大大、润滑能力不不足、维维护说明明书不充充分、算算法不正正确、维维护说明明书不当、软软件规范范不当、表面精精加工规规范不当当、行程程规范不不足、规定的磨磨擦材料料不当、过热、规定的的公差不不当。典型的失失效机理理包括但但不限于于：屈服、化化学氧化化、疲劳劳、电移移、

21、材料料不稳定定性、蠕蠕变、摩损、腐腐蚀。15）频度（O）频度是指指某一特特定的起起因/机理在设设计寿命命内出现现的可能能性。描述述出现的的可能性性的级别别数具有有相对意意义，而而不是绝绝对的数值。通过设设计变更更或设计计过程变变更（如如设计检检查表、设计评审、设计导导则）来来预防或或控制失失效模式式的起因因/机理是可可能影响频频度数降降低的唯唯一的途途径。潜潜在失效效起因/机理出现现频度的评估估分为1到10级。在确确定此值值时，需需考虑以以下问题题：类似的部部件、子子系统或或系统的的维修史史/现场经验验如何？部件是沿沿用先前前水平的的部件、子系统统工或系系统还是是与其相相似？相对于先先前水平平

22、的部件件、子系系统或系系统变化化有多显显著？部件是否否与先前前水平的的部件有有着根本本的不同同？部件是否否是全新新的？部件的用用途是否否有所变变化？环境有何何变化？针对该用用途，是是否采用用了工程程分析（如可靠靠性）来来估计其其预期期的可可比较的的频度数数？是否采取取了预防防性控制制措施？应采用一一致的频频度分级级规则，以保持持连续性性。频度度数是FMEA范围内的的相对级级别，它它不一定定反映实实际出现现的可能能性。推荐的评评价准则则小组应对对相互一一致的评评定准则则和定级级方法达达到一致致，尽管管对个别产产品分析析可作调调整。频频度应采采用下表表做导则则来进行行估算注：级别别1专用于“极低”

23、：失效不不太可能能发生的的情况。表3：推荐的的DFMEA频度评价价准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个工程 每1000辆车/项目1050个 每1000辆车/项目9高：经常性失效20个 每1000辆车/项目810个 每1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个 每1000辆车/项目62个 每1000辆车/项目51个 每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000辆车/项目30.1个 每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个每1000辆车/项目116）现行设设计控制制列出已经经完成或或承诺要要完成的的预防措措施、设设计确认认/验证（DV）或其

24、它它活动，并且这这些活动动将确保保设计对对于所考考虑的失失效模式和和/或机理是是足够的的。现行行控制是是指已被被或正在在被同样样或类似的设设计所采采用那些些措施（如设计计评审，失效与与安全设设计（减压阀阀），数数学研究究，台架架/试验室试试验，可可行性评评审，样样件试验，道道路试验验，车队队试验）。小组组应一直直致力于于设计控控制的改进；例例如，在在实验室室创立新新的系统统试验或或创立新新的系统统模型运算方式式等。要要考虑两两种类型型的设计计控制：预防：防止失失效的起起因/机理或失失效模式式出现，或者降降低其出出现的几率。探测：在项目目投产之之前，通通过分析析方法或或物理方方法，探探测出失失效

25、的起因因/机理或失失效模式式。如果可能能，最好好的途径径是先采采用预防防控制。假如预预防性控控制被融入入商讨意意图并成成为其一一部分，它可能能会影响响最初的的频度定级。探探测度的的最初将将以探测测失效起起因/机理或探探测失效效模式的设计控控制为基基础。一旦确定定了设计计控制，评审所所有的预预防措施施以决定定是否有需要变变化的频频度数。17）探测度度（D）探测度是是与设计计控制中中所列的的最佳控控制相关关联的定定级数。探测度是是一个某某FMEA范围内的的相对级级别。为为了获得得一个较较低的定级，通通常计划划的设计计控制（如确认认和/或验证活活动）必必须予以改进。推荐的评评价准则则小组应对对相互一

26、一致的评评定准则则和定级级方法达达成一致致意见，尽管对个个别产品品分析可可作调整整。在设计开开发过程程中，最最好是尽尽早采用用探测控控制。注：在确确定了探探测级别别之后，小组应应评审频频度数定定级并确确保频度数数定级仍仍是适宜宜的。探测度应应用表4作为估算算导则。注：级数数1专用于“几乎肯定定”的情况。表4：推荐的的DFMEA探测度评评价准则则探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性D绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及

27、后续失效模式8很少设计控制只有很少的机会能找出潜在的原因/机理及后续失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在的起因/机理及后续失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续失效模式3很多设计控制有很多机会能找出潜在的起因/机理及后续失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续失效模式118）风险顺顺序数（RPN）风险顺序序数是严严重度（S）、频度度（O）和探测测度（D）的乘积。RPN=（S）（O）（D）在单一FMEA范围内，此值（1-10

28、00）可用于于设计中中所担心心的事项的的排序。19）建议的的措施应先针对对高严重重度，高高RPN值和小组组指定的的其它项项目进行行预防/纠正措施施的工程程评价。任何建建议措施施的意图图都是要要依以下顺序降降低其风风险级别别：严重重度、频频度和探探测度。一般实践践中，不不管其RPN值是多大大，当严严重度是是9或10时，必须予以以特别注注意，以以确保现现行的设设计控制制或预防防/纠正措施施针对了这这种风险险。在所所有的已已确定潜潜在失效效模式的的后果可可能会给最终用用户造成成危害的的情况下下，都应应考虑预预防/纠正措施施，以便通过消消除，减减弱或控控制起因因来避免免失效模模式的产产生。在对严重重度

29、为9或10的项目给给予特别别关注之之后，小小组再考考虑其它的的失效模模式，其其意图在在于降低低严重度度，其次次频度，再次探测度。应考虑但但不限于于以下措措施：修改设计计几何尺尺寸和/或公差；修改材料料规范；试验设计计（尤其其是存在在多重或或相互作作用的起起因时或或其它解解问题的技术术，和修改试验验计划；建议措施施的主要要目的是是通过改改进设计计、降低低风险，提高顾顾客满意度。只有设计计更改才才能导致致严重度度的降低低。只有有通过设设计更改改消除或控控制失效效模式的的一个或或多个起起因/机理才能能有效地地降低频频度。增加加设计确确认/验证措施施将仅能能导致探探测度的的降低。由于增增加设计确确认/

30、验证不是是针对失失效模式式的严重重度和频频度的，所以，该种工程程措施是是不太期期望采用用的。对于一个个特定的的失效模模式/起因/控制的组组合，如如果工程程评价认为无无需采用用建议措措施，则则应在本本栏内注注明“无无”。20）建议措措施的责责任填入每一一项建议议措施的的责任组组织的名名称和个个人的姓姓名以及及目标完成成日期。21）采取的的措施在措施之之后，填填入实际际措施的的简要说说明以及及生效日日期。22）措施的的结果在确定了了预防/纠正措施施以后，估计并并记录严严重度、频度和探测度度的结果果。计算算并记录录RPN值的结果果。如果果没有采采取任何措施，将相关关栏空白白即可。所有修改改了的定定级

31、数值值应进行行评审。如果认认为有必必要采取取进一步措措施的话话，重复复该项分分析。焦焦点应永永远是持持续改进进。跟踪措施施负责设计计的工程程师应负负责保证证所有的的建议措措施已被被实施或已妥善善落实。FMEA是一个动动态文件件，它不不仅体现现最新的的设计水平，而且还还应体现现最新相相关措施施，包括括开始生生产后所所发生的措施施。负责设计计的工程程师可采采用几种种方式来来保证所所关注的的问题得到明确确并且所所建议的的措施得得到实施施。这些些方式包包括但不不限于以下内内容：保证设计计要求得得到实现现；评审工程程图样和和规范；确认这些些已反映映在装配配/生产文件件这中；评审过程程FMEA和控制计计划

32、。制造和装装配过程程潜在失失效模式式和后果果分析（过程FMEA）过程FMEA：确定过程程功能和和要求；确定与产产品和过过程相关关的潜在在的失效效模式；评价潜在在失效对对顾客产产生的后后果；确定潜在在制造或或装配过过程起因因并确定定要采取取控制来来降低失失效产生生频度或或失效条条件探测测度的过过程变量量；确定定过程变变量以此此聚集于于过程控控制；编制一个个潜在失失效模式式的分级级表，以以便建立立一个考考虑预防防/纠正措施施的优选选体系；记录制造造或装配配过程的的结果。顾客的定定义过程FMEA中“顾客”的定义通通常是指指“最终使用用者”。然而，顾客客也可以以是随后后或下游游的制造造或装配配工序，维

33、修工工序或政府法法规。小组的努努力在最初的的过程FMEA过程中，负责的的工程师师应能够够直接地地、主动地联联系所有有有关领领域的代代表。这这些领域域包括（但不限限于）设计、装装配、制制造、材材料、质质量、服服务和供供方，以以及负责责下一层次装装配的领领域。过过程FMEA应成为推推进小组组协作的的工作方方式。过程FMEA是份动态态的文件件，它应应：在可行性性阶段或或之前进进行；在生产用用工装到到位之前前；考虑到从从单个部部件到总总成的所所有的制制造工序序在新车型型或部件件项目的的制造策策划阶段段，促进进对新的的或更改的过程程进行早早期评审审和分析析，以便便预测、解决或或监控潜潜在的过程问问题。过

34、程FMEA假定所设设计的产产品能够够满足设设计要求求。过程FMEA不依靠改改变产品品设计来来克服过过程中的的薄弱环环节，但是是它的确确要考虑虑与设计计的制造造或装配配过程有有关的产产品/设计特性性，以最最大限度度的保证证产品能能够满足足顾客的的要求和和期望。过程FMEA的开发负责过程程的工程程师掌握握一些有有益于过过程FMEA准备工作作的文件是有帮帮助的。FMEA从列出过过程期望望做什么么和不期期望做什什么的清单，即即过程意意图开始始。过程FMEA应从一般般过程的的流程图图开始。这个流流程图应应明确与每一工工序相关关的产品品/过程特性性。如果果有的话话，相应应的设计计FMEA中所明确确的一些些

35、产品影影响后果果应包括括在内。用于FMEA准备工作的流流程图的的复制件件应伴随随着FMEA。为了便于于潜在失失效模式式及其后后果分析析的文件件化，编编制了过过程FMEA表，见附附录G。FMEA准备工作作中所有有的框图图的复制制件应伴伴随FMEA过程。1）FMEA编号填入FMEA文件的编编号，以以便查询询。2）项目注明正在在进行过过程分析析的系统统、子系系统或部部件的名名称和编编号。3）过程责责任填入整车车厂、部部门和小小组。如如已知，还包括括供方的的名称。4）编制者者填入负责责编制FMEA的工程师师的姓名名、电话话和所在在公司的的名称。5）车型年年/项目填入所分分析的设设计/过程将要要应用和和

36、/或影响的的车型年年/项目（如已已知）。6）关键日日期填入初次次FMEA应完成时时间，该该日期不不应超过过计划的的投入生生产日期。注：对于于供方，初始的的FMEA日期不应应超过顾顾客要求求的生产件批准准（PPAP）的提交交日期。7）FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。8）核心小小组列出有权权确定和和/或执行任任务的责责任部门门的名称称和个人人的姓名。9）过程功功能/要求填入被分分析过程程或工序序的简要要说明。另外，建议记记录所分析的步步骤的相相关过程程/工序编号号。小组组应评审审适用的的性能、材料、过过程、环环境和安安全标准准。以尽尽可能简简洁的方方式指明明所分

37、析的过过程或工工序的目目的，包包括有关关系统、子系统统或部件件的设计（度度量/变量）的的信息。如果过过程包括括许多具具有不同同的失效，那么么，可以以把这些些工序作作为独立立过程列列出。10）潜在失失效模式式所谓潜在在失效模模式是指指过程有有可能不不能满足足过程功功能/要求栏中所所描述的的过程要要求和/或设计意意图。它它是对该该特定工工序上的不符符合的描描述。这这可能是是下一（下游）工序的的某个潜潜在失效模式的的一个相相关起因因或者是是前一（上游）工序的的某个潜潜在失效模式的的一个相相关后果果。然而而，在准准备FMEA时，应假假定所接接收的零件/材料是正正确的。当历史史数据表表明进货货零件质质量

38、有缺缺陷时，FMEA小组可做做例外处处理。按照部件件、子系系统、系系统或过过程特性性，列出出特定工工序的每每一个潜在在的失效效模式。前提是是这种失失效可能能发生，但不一一定发生。过程工程程师应能能提出并并回答下下列问题题：过程/零件怎样样不满足足要求？无论工程程规范如如何，顾顾客（最最终使用用者，后后续工序序或服务务）认为的可可拒收的的条件是是什么？以对类似似过程和和对顾客客（最终终使用者者和后续续工序）对类似似部件的索索赔研究究为起点点。另外外，对设设计意图图的了解解也是必必要的。典型型的失效效模式可可能是但但不限于于下列情情况：弯弯曲、毛毛剌、孔错位、断裂、开孔太太浅、漏漏开孔、转运损损坏

39、、脏脏污、开开孔太深、表面面太粗糙糙、变形形、表面面太平滑滑、开路路、短路路、贴错错标签11）潜在失失效的后后果失效的潜潜在后果果是指失失效模式式对顾客客产生的的影响。要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况来来描述。顾客可可以是下下一道工序序、后续续工序或或工位、经销商商和/或车主。当评价价潜在失效后果果时，这这些因素素都必须须予以考考虑。对对于最终终使用者者来说，失效效的后果果应一律律采用产产品或系系统的性性能来描描述，例例如：噪音、粗粗糙、工工作不正正常、费费力、异异味、工工作减弱弱、不稳稳定、间歇歇性工作作、牵引引阻力、汇漏、外观不不良、返返工/返修、车辆控制制减弱、报废、顾客不不满意。

40、如果顾客客是下一一道工序序或后续续工序/工位，失失效的后后果应用过程/工序性能能来描述述。例如如：无法坚固固、不能能配合、无法钻钻孔/功丝、不不能连接接、无法法安装、不不匹配、无法加加工表面面、引起起工装过过度磨损损、损坏设备、危害操操作者12）严重度度（S）严重度是是一给失失效模式式最严重重的影响响后果的的级别。严重度度是单一的的FMEA范围内的的相对定定级结果果。严重重度数值值的降低低只有通过设计计更改或或重新设设计才能能够实现现。如果受失失效模式式影响的的顾客是是装配厂厂或产品品的使用用者，严严重度的评评价可能能超出了了本过程程工程师师/小组的经经验或知知识范围围。在这种情情况下，应咨询

41、询设计FMEA以及设计计工程师师和或后后续的制造或装装配厂的的过程工工程师的的意见。推荐的评评价准则则小组应对对评价准准则和分分级规则则达成一一致意见见，尽管管个别过程分析析可做修修改。（见表6）注：不推推荐修改改9和10的严重度度数值。严重度度定级为为1的失效模式式不应进进行进一一步的分分析。表6：推荐的的PFMEA严重度评评价准则则后果评定准则：后果的严重度当潜在的失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先要考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造

42、/装配厂产生缺陷时，便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先要考虑的。如果两种可能都存在，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9后果顾客的后果制造/装配的后果级别很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需报废，或车辆/项目需返修1小

43、时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下级。顾客非常不满意。或产品需进行分检，一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门需返修0.51小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分产品可能报废，不需分检或车辆/项目在返修部门需返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需返工或车辆/项目在线下返修，不需送返修部门处理。5很低配合和外观尖响和卡塔响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4后果顾客的后果制造/装配的后果级别轻微配

44、合和外观尖响和卡塔响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服。有辩识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响。或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。113）级别本栏目可可用于对对那些可可能需要要附加的的过程控控制的部部件、子子系统或系系统的特特殊产品品或过程程特性的的分级（如关键键、主要要、重要、重点点）。本栏目还还可用于于突出高高优先度度的失效效模式以以进行工工程评定定。如果过程程FMEA中确定了

45、了分级，应通告告负责设设计的工工程师，因为这可可能影响响涉及控控制项目目辨识的的工程文文件。特殊产品品或过程程特性符符号及其其使用公公司政策策的导向向，在本本文件中不不予以标标准化。14）失效的潜潜在起因因/机理所谓失效效的潜在在起因是是指失效效是怎样样发生的的，并应应依据可可以纠正或或可以控控制的原原则予以以描述。尽可能地地列出可可归结到到每一失失效模式式的每一一个潜在在原因。如果起因因对失效效模式来来说是唯唯一的，也就是是说如果果纠正该该起因对该失效效模式有有直接的的影响，那么这这部分FMEA考虑的过过程就完完成了。但但是，失失效的许许多起因因往往并并不是相相互独立立的，要要纠正或控制一一

46、个起因因，需要要考虑诸诸如试验验设计之之类的方方法，来来明确哪些起因因起主要要作用，哪些起起因最容容易得到到 控制制。起因因列出的方式应应有利于于有的放放矢地针针对起因因采取补补救的努努力。典典型的失效起因因可包括括但不限限于：扭矩不当当过大或过过小；焊接不当当电流、时时间、压压力；测量不精精确；热处理不不当时间、温温度；浇口/通风不足足；润滑不足足或无润润滑；零件漏装装或错装装；磨损的定定位器；磨损的工工装；定位器上上有碎屑屑；损坏的工工装；不正确的的机器设设置；不正确的的程序编编制。应只列出出具体的的错误或或故障情情况（如如操作者者未安装装密封件件）不应使用用含糊不不清的词词语（如如操作者

47、者错误、机器工工作不正正常）。15）频度（O）频度是指指某一特特定的起起因/机理发生生的可能能性。描描述出现现的可能性性的级别别具有相相对意义义，而不不是绝对对的。通通过设计计更改或过程更更改预防防或控制制失效模模式的起起因/机理是可可能导致致发生频度数降降低的唯唯一的途途径。潜在失效效起因/机理发生生频度的的评估分分为110级为保证连连续性，应采用用一致的的发生频频度定级级方法。发生频频度级别数数是FMEA范围内的的一个相相对级别别，可能能并不反反映实际际出现的可能能性。“可能的失失效率”是根据据过程实实施中预预计发生生的失效效来确定定的。如果果能从类类似的过过程中获获取统计计数据，这些数数

48、据便可可应用于确定频频度数。除了此此种情况况外，可可以利用用下表左左栏中的的文字说明以及及类似过过程已有有的历史史数据来来进行主主观评定定。推荐的评评价准则则小组对评评价准则则和相互互一致的的分级方方法应达达成一致致意见，尽管管个别过过程分析析可做些些调整。（表7）应以表7为导则估估算频度度数。注：级数数1专门用于于“极低：失失效不大大可能发发生。”失效发生的可能性可能的失效率*Ppk频度数很高，持续性失效100个（每1000件）0.551050个（每1000件）0.559高:经常性失效20个（每1000件）0.78810个（每1000件）0.867中等:偶然性失效5个（每1000件）0.94

49、62个（每1000件）1.0051个（每1000件）1.104低:相对很少发生失效0.5个（每1000件）1.2030.1个（每1000件）1.302极低:失效不大可能发生。0.01个（每1000件）1.671表7：推荐的的PFMEA频度评价价准则16）现行过程程控制现行的过过程控制制是对尽尽可能地地防止失失效模式式或其起起因/机理的发生生或者探探测将发发生的失失效模式式或其起起因/机理的控控制的说明。这这些控制制可以是是诸如防防失误/防错、统统计技术术控制（SPC）或过程后后的评价价，等。评价可可以在目目标工序序或后续续工序进进行。有两类过过程控制制可以考考虑：预防：防防止失效效的起因因/机

50、理或失失效模式式出现，或者降降低其出出现的几率率；探测：探探测出失失效的起起因/机理或者者失效模模式，导导致采取取纠正措施。如果可能能，最好好的途径径是先采采用预防防控制。假如预预防性控控制被融入入过程意意图并成成为其一一部分，它可能能会影响响最初的的频度定级。探探测度的的最初定定级将以以探测失失效起因因/机理或探探测失效效模式的过过程控制制为基础础。对于过程程控制，本手册册中的过过程FMEA设有两栏栏（即单单独的预预防控制栏栏和探测测控制栏栏），以以帮助小小组清楚楚地区分分这两类类型的过程控制制。这便便可迅速速地而直直观地确确定这两两种过程程控制均均已得到考虑。最好采采用这样样的两栏栏表格。

51、过程控制制如果使使用单栏栏表格，应使用用下列前前缀。在在所列的的每一个预预防控制制前加上上字母“P”。在所列列的每一一个探测测控制前前加上字母“D”。一旦确定定了过程程控制，评审所所有的预预防措施施以决定定是否需需要更改的的频度数数。17）探测度度（D）探测度是是与过程程控制样样吉所列列的最佳佳探测控控制相关关联的定定级数。探探测度是是一个在在某FMEA范围内的的相对级级别。为为了获得得一个较低的的定级，通常计计划的过过程控制制必须予予以改进进。假定失效效模式已已经发生生，然后后，评价价所有的的“现行过程程控制”的能力，以防止止具有此此种失效效模式或或缺陷的的零件被被发运出出去。不要因为为频度

52、低低就自动动地假定定探测度值值也低（如当使使用控制制图时）。但但是，一一定要评评定探测测发生频频度的失失效模式式的过程程的能力或者是是防止它它们在过过程中进进一步发发展的过过程控制制能力。随机的质质量抽查查不太可可能探测测出一个个孤立的的缺陷的的存在并并且不应该该影响探探测数值值的大小小。在统统计学基基础上的的抽样是是一种有效的探探测控制制。推荐的评评价准则则小组应对对相互一一致的评评定准则则和定级级方法达达成一致致意见，尽管对个个别产品品分析可可作调整整。探测度应应用表8作为估算算导则。注：级数数1专用于“肯定能探探测出来来”的情况。表8：推荐的的PFMEA探测度评评价准则则探测性准则检查类

53、别探测方法的推荐范围DABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小探测方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能探测出X用控制图的方法，如SPC来实现控制6中等控制可能能探测出X X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5续表8：推荐的的PFMEA探测度评评价准则则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围DABC中上控制有较多机会能探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量或首件检查（仅适用于作

54、业准备的原因）4高控制有较多机会能探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工位上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接收有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出1检验类别别：A.防错B.量具C.人工检验验18）风险顺序序数（RPN）风险顺序序数（RPN）是严重重度（S）、频度度（O）和探测度（D）的乘积积。（S）X（O）X（D）=RPN在特定的的FMEA范围内，此值（1-1000）可用于于对所担担心的过程程中的问问题进行行排

55、序。19）建议的措措施应首先针针对高严重度，高RPN值和小组指定定的其它它项目进行预防/纠正措施施的工程程评价。任何建建议措施施的意图图都是要依依以下顺顺序降低低其风险险级别：严重度度，频度度和探测测度。在对严重重度值为为9或10的项目给给予特别别关注之之后，小组再再考虑其它它的失效效模式，其意图图在于降降低严重重度，其其次频度度，再次探测测度。应考虑但但不限于于以下措措施：为了减少少失效发发生的可可能性，需要进进行过程程和/或设计更更改。可以实施施一个统统计方法法的以措措施为导导向的过过程研究究，并随随时向适适当的工工序提供供反馈信信息，以以便持续续改进，预防缺缺陷产生生。只有设计计和/或过

56、程更更改才能能导致严严重度级级别的降降低。20）建议措措施的责责任填入每一一项建议议措施的的责任者者以及预预计完成成的目标标日期。21）采取的措措施在实施了了措施之之后，填填入实际际措施的的简要说说明以及及生效日期。22）措施的的结果在确定了了预防/纠正措施施以后，估算并并记录严严重度、频度和探测度度值的结结果。计计算并记记录RPN的结果。如果没没有采取取任何措施，将相关关栏空白白即可。所有更改改了的定定级应进进行评审审。如果果认为有有必要采采取进一一步措施的的话，重重复该项项分析。核心永永远是持持续改进进。跟踪措施施负责过程程的工程程师在负负责保证证所有的的建议措措施已被被实施或或已妥善落落

57、实。FMEA是一个动动态文件件，它不不仅应体体现最新新的设计计水平，而而且还应应体现最最新的设设计水平平，而且且还应体体现最新新相关措施，包包括开始始生产后后发生的的设计更更改和措措施。负责过程程的工程程师可采采用几种种方式来来保证所所担心的的事项得得到明确并并且所建建议的措措施得到到实施。这些方方式包括括但不限限于以下内容：保证过程程/产品要求求得到实实现；评审工程程图样、过程/产品规范范以及过过程流程程；确认这些些已反映映在装配配/生产文件件这中；评审控制制计划和和作业指指导书。APQP小组报告告和评审审，在“APQP重点任务务打分检检察清单单”中更新状状态评价价，开发发需要的的弥补计计划

58、。P-FMEA打分核查查单，负负责制造造的多功功能小组组必须编编制PFMEA。过程FMEA必须利用用批准FMEA手册或组组织确定定的FMEA评价准则则。PFEMA开发，必必须考虑虑重大质质量事故故、历史史纪录、客户工工厂问题题、相似似过程FMEA和担保数数据资料料。所有在过过程流程程图中的的操作必必须明确确并安排排序列在在过程FMEA中。失效模式式必须实实际地、技术性性地和可可测量地地描述。失效影响响必须说说明对每每个零件件、下面面装配、系统、整车、客户要要求、政政府法规规和作业业人员安安全的影影响。进展状态态评价和和报告必须确定定所有失失效模式式的潜在在原因和和/或失效的的机理。原因必须须描

59、述到到可纠正正和控制制的项目目。原因必须须考虑人人、机、料、法法、环。纠正措施施、责任任和完成成日起必必须落实实。重视高严严重度失失效模式式和高风风险顺序序数项目目。纠正措施施必须尽尽可能采采用防错错方法。风险顺序序数必须须在验证证纠正措措施后进进行修订订。严重度值值一般不不会改变变，除非非产品设设计活动动降低了了失效模模式的影影响，以以及结合合设计活活动修订订了设计计FMEA。PFMEA必须确定定潜在的的产品/过程特殊殊特性。进展状态态评价和和报告（续）产品：门门铰链总总成产量：200，000件/年工序：铣铣沉孔(工序库存存2000件）安装门警警示开关关失效模式式：未加加工失效原因因：铣刀刀

60、断4次/年过程控制制方法：更换铣铣刀1次/1000件S =O =D =RPN=PFMEA举例产品：门门铰链总总成产量：200，000件/年工序：铣铣沉孔(工序库存存2000件）安装门警警示开关关失效模式式：未加加工失效原因因：铣刀刀断4次/年过程控制制方法：更换铣铣刀1次/1000件S =7O =8D =9RPN=504PFMEA举例产品：门门铰链总总成产量：200，000件/年工序：铣铣沉孔(工序库存存2000件）安装门警警示开关关失效模式式：未加加工失效原因因：铣刀刀断4次/年过程控制制方法：更换铣铣刀1次/1000件发运前100%目视检查查S =O =D =RPN=PFMEA举例产品：门