制氢工艺基础简介

1、制氢工艺基础简介1.1制氢装置概况1.1.1 制氢装置简介本装置是12000Nm3/h制氢装置，由中石化北京设计院设计，2004年投入正式生产。装置以油田气为主要原料，采用烃类水蒸气转化法造气，PSA法净化提纯的工艺路线制取氢气，设计产氢规模为年产99.9%（V）的工业氢气0.9万吨，年开工8000小时，相当于每小时产纯氢12000标准立方米。所产的氢气中，供90万吨柴油加氢装置使用，其余部分送入公司氢气管网。1.1.1.1设计概况 中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司稠油集中加工技术改造及配套工程可行性研究报告(BQOD-225-1、2.1、2.2、2.3）；克拉玛依石化分公司关于稠

2、油集中加工技术改造及配套工程基础设计/详细设计的委托书KSHG(2003)38CS；中国石油天然气股份有限公司关于本项目可行性研究报告的批复文件(石油计字2003227号)。 1.1.1.2设计原则采用技术先进、成熟可靠的工艺方案，在降低能耗，减少环境污染的同时为下游装置提供稳定的高纯度氢源。严格执行国家、中国石化集团公司及当地有关环保法规或标准。1.1.1.3工艺概况装置的组成制氢装置共分为六个部分：原料气压缩部分；原料气加氢精制、干法脱硫部分；转化及中温变换部分； 中变气换热及冷却部分；变压吸附氢提纯部分；酸性冷凝水汽提及蒸汽发生部分。 装置的特点优化换热流程，提高能量利用效率加强对中变气

3、热能的回收，利用中变气先后与原料气（去精制部分）、脱氧水（锅炉给水）进行热交换，充分回收了中变气的热能，降低装置能耗。利用转化炉烟道气高温位预热原料气，利用烟道气和转化气高温余热发生并过热3.5MPa中压蒸汽，利用转化炉烟道气低温位余热预热燃烧用空气，降低转化炉的燃料消耗。回收工艺冷凝水，减少除盐水的用量。在中变气冷却的过程中，产生大量的冷凝水。水中含有微量的CO2、有机物，金属离子的含量很低，经酸性水汽提塔汽提后，经检验合格由凝结水泵（P-2101A/B）升压后，送出装置。采用PSA净化工艺，提高氢气质量，降低装置能耗。采用PSA净化工艺的制氢装置，工业氢压力高，质量好（纯度99.9%以上）

4、有利于降低加氢装置的投资和能耗。采用PSA净化工艺还可以减少制氢装置的燃料消耗，为全厂燃料气平衡提供了灵活的手段。装置内外关系系统除了向装置提供原料以及常用的水、电、风、蒸汽、燃料气、氮气等，在开工时，邻近的制氢装置为本装置提供：40，2.0MPa（G），纯度为99.9%（V）的产品氢气。向系统提供3.5MPa，420的中压蒸汽。1.1.2 制氢工艺原理 1.1.2.1加氢反应部分的反应原理加氢反应加氢反应是制氢工艺中一个重要的反应，它是原料精制部分的起始步骤，它进行的好坏将直接影响到下一步脱硫反应的进行。加氢反应的主要作用是把原料气中的有机硫和有机氯通过加氢反应转变为简单的无机硫（H2S）和

5、无机氯（HCl），以便在后续的脱氯、脱硫反应器内脱除。反应方程式如下：RSH + H2 = RH + H2SRSR+ 2H2 = RH + RH + H2SRSSR+ 3H2 = RH+ RH + 2H2SC4H4S + 4H2 = C4H10 + H2SCOS + H2 = CO + H2SCS2 + 4H2 = CH4 + 2H2S 影响加氢反应的因素温度：加氢反应是一个放热反应，温度降低将对反应朝正方向进行有利，但是考虑到催化剂的催化活性温度，温度又不能够太低，况且根据反应热力学公式，温度的升高将加速反应的进行速度，但温度太高将会有析碳等副反应发生，所以，对反应温度应综合考虑，取最优温度

6、点。原料气在钴钼催化剂作用下进行加氢反应时，操作温度通常控制在350-400范围内。当温度低于320，催化剂活性降低导致加氢效果明显下降，温度高于420以上催化剂表面聚合和结碳现象增加。压力：对上述反应来说，大都为体积不变的反应，增加压力对反应进行的影响不大。生产实际反应的压力一般控制在2.0-3.5MPa。空速：空速对加氢反应有较大影响，空速大可以使单位时间内通过反应器的物料量增大，增加装置的生产能力，但是空速过大，中变气还没有在催化剂床层上充分反应就已经通过床层，降低了催化剂内表面利用率，使反应进行的不够完全。空速小可以使反应物与催化剂充分接触，增加反应时间，从而使中变反应进行的更加彻底，

7、但是，空速过小，单位时间内流过催化剂床层的物料量就少，装置的生产能力就会降低，这对于装置来讲是不经济的。因此应根据多方因素综合考虑，确定一个合理的空速。组成（配氢量）：氢气是加氢反应的反应物之一。配氢不足，加氢反应进行的不彻底，有机硫化物加氢不完全，容易使后序催化剂中毒；增加配氢量将使反应物的浓度增加，有利于加氢反应的正向进行。过剩的氢气还可保持转化炉入口段催化剂为还原态，但配氢量过大将使装置能耗增大，从经济方面讲是不合算的。1.1.2.2脱硫反应部分的反应原理脱氯反应CL-+ H+HCL脱硫反应硫是制氢反应过程中转化催化剂的主要毒物，对制氢反应过程中的一系列催化剂都有毒害作用，反应原料气中含

8、0.5ppm以上的硫化氢就可能造成转化催化剂失活，因此，必须将反应物中所含的硫除去。对本装置而言，采用氧化锌脱硫工艺：氧化锌脱硫剂是一种高效的脱硫剂，经过氧化锌脱硫后，原料中的硫含量可以降低到0.5ppm以下。其反应式如下：ZnO + H2S ZnS + H2O由于该反应的平衡常数非常大，反应几乎是不可逆的。另外，ZnO脱硫剂还可以把部分残余的有机硫转化成H2S进而将其脱除。氧化锌脱硫剂属于消耗型的化学药剂，每个生产周期的用量大约为20吨左右。影响ZnO脱硫反应的因素温度脱硫反应是一个放热反应，温度降低将对反应有利，但由于该反应的热力学平衡常数很大，所以，只要反应温度达到ZnO的活性温度，该反

9、应就可以认为是完全进行，故对该反应温度只要在ZnO脱硫剂的活性温度范围内即可。一般情况下，升高温度可以加快硫的吸收速度，进而可以提高硫容，故在工况末期可以通过适当提升脱硫反应器床层温度的方法提高ZnO脱硫剂的利用率。压力脱硫反应是等体积变化，因而压力对反应的影响在考虑反应影响因素的时候可以忽略不计。空速：空速小，单位时间内通过反应器的物料量少，脱硫更加彻底，但生产能力低；空速大，ZnO脱硫剂的过渡区过大，脱硫剂利用率降低，脱硫效果下降，故应根据生产实际需要选取适宜空速。组成水（蒸汽）的存在对脱硫反应有较大的抑制作用，同时，由于原料含水而易造成脱硫剂结块、粉碎，因此，要严格控制原料气中水的含量。

10、1.1.2.3转化反应部分的反应原理转化反应转化反应是制氢装置的核心反应部分。原料气（油田气）在转化炉管内通过转化催化剂的作用，与配入的过量的水蒸汽发生蒸汽转化反应。反应方程式如下：CH4 + H2O CO+ 3H2（强吸热反应）CnHm + nH2O nCO+（n+m/2）H2（强吸热反应）CO + H2O = CO2 + H2（放热反应）由上面的方程式可以看出，转化反应的两个主反应都是强吸热反应。转化反应所需的热由转化炉供给。转化炉的燃烧情况及热效率直接影响转化反应的进行。如热量供给不足，则影响产品的转化率和氢气的产率。影响转化反应的因素压力：提高压力是近年来蒸汽转换法的重要技术改进之一。

11、蒸汽转化反应是体积增大的反应，增大压力不利于转化反应进行，使转化率下降。而这个缺点可以通过改变操作条件（如提高炉出口温度、加大水碳比等）来克服。而对于整个过程提高操作压力有如下突出优点： 降低压缩机动力消耗：由于工业氢使用时需加压到7.5MPa以上，故压缩机功率消耗对氢气成本有较大关系，而在气体整个压缩过程中，起始阶段消耗功率占有较大比例。而烃类转化制氢又是一个体积增大的反应（一般比原料增大45倍），因此将体积较小的原料压缩到一定程度可大大降低压缩费用（就是说：压缩1m3的原料就等于压缩45m3的氢气）。 提高热效率：变换气中含有的过剩蒸汽由于操作压力的提高，水蒸气分压也随之提高，其露点温度也

12、升高，从而提高了蒸汽作为加热热源的可能性。否则在常压下操作，蒸汽的露点温度较低，蒸汽的冷凝热不但不能利用而且为了将其从气体中除去还要建立庞大的冷却系统。这对制氢的能耗控制来讲是不经济的。 加压可提高设备生产能力和催化剂利用率。 提高操作压力后可使管线及设备缩小，从而节省了占地面积。 提高压力对气体净化（化学吸收或PSA）有利。为此，转化反应压力一般控制在1.64.0MPa。温度：转化反应为强吸热反应，因此提高反应温度在加快反应进行的同时，更有利于反应平衡向正方向移动，提高转化率，但是，提高温度要受到转化炉管和反应器材质以及催化剂活性的限制，并将增加装置的综合能耗，因而不能靠无限制的提高反应的温

13、度来提高转化率。本装置正常生产中一般控制转化出口在820左右。空速：空速是反应转化催化剂转化能力大小的一个重要指标。一般情况下，在保证产品质量要求的条件下，能达到的空速越大，催化剂的性能越好，生产能力越大，但空速过大将使转化反应进行得不够完全，造成原料气的浪费。水碳比：水碳比是影响转化反应的一个重要因素，水碳比增加有利于反应平衡向正向移动，有利于提高反应转化率，但是，过大的水碳比会增加空速，同时又会引起转化炉的入出口压差增大，发生催化剂氧化等副反应的几率增加，同时由于水蒸气的热容较大，过多的水蒸气进入转化炉，会使加热反应物所消耗的燃料气量增大，能耗增加，同时增加了后续中变气冷却分液的压力；水碳

14、比过低，会导致烃类在催化剂表面结碳，使催化剂失活，因而必须根据反应条件选择合适的水碳比。1.1.2.4中变反应部分的反应原理中变反应中变反应的作用是将转化气中含有的大量的一氧化碳通过变换催化剂的作用与水蒸汽发生反应，进一步生成氢气和二氧化碳的过程。主要反应：CO+H2OCO2+H2 （放热反应）影响中变反应的因素温度：中变反应属放热反应，降低温度有利于反应的进行。但考虑到催化剂的活性以及相平衡常数的关系，温度又不能降得太低。本装置实际操作过程中，控制中变反应器进料温度控制在340左右（出口温度400左右）。压力：中变反应是体积不变的反应，压力对反应的影响不大，因此，可以不考虑压力对反应的影响。

15、空速：空速大可以使单位时间内通过反应器的物料量增大，增加装置的生产能力，但是空速过大，中变气还没有在催化剂床层上充分反应就已经通过床层，使反应进行的不够完全。空速小可以使反应物与催化剂充分接触，增加反应时间，从而使中变反应进行的更加彻底，但是，空速过小，单位时间内流过催化剂床层的物料量就少，装置的生产能力就会降低，这对于装置来讲是不经济的。因此应根据多方因素综合考虑，确定一个合理的空速。水气比：水气比是指变换原料气中水蒸气和干原料气（或原料气中的CO）之比（体积或摩尔）。由变换反应方程式可知，工艺气体中的水蒸气含量增多，也就是水气比增大，无论从反应平衡和反应速度来讲，都有利于反应向生成H2和C

16、O2的方向进行，即有利于CO的变换，提高变换率。另外，提高水气比有利于抑制甲烷化等负反应的发生。因此，变换反应总是在过量的水蒸气中进行，如果变换反应的水气比过小，可以适当加大转化的水碳比。但是水气比也不宜过大，过大的水气比不但增大了水蒸气的消耗，还会增大系统阻力或降低反应器的生产能力甚至使反应温度难于维持。另外，对于一个设定的反应器来说，过大的水气比意味着空速增大，反应时间相应减少，反而会降低变换率。1.1.3 PSA工艺原理1.1.3.1 PSA工艺原理吸附是指两种相态不同的物质相接触时，其中密度较小的物质的分子在密度较大的物质表面富集的现象和过程。前者通常为密度相对较小的气体或液体，称为吸

17、附质；而后者通常为密度相对较大的多孔固体，叫做吸附剂。吸附按其性质的不同可分为四大类，即：化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩、物理吸附。化学吸附是指吸附剂与吸附质间发生有化学反应，并在吸附剂表面生成化合物的吸附过程。其吸附过程一般进行得很慢，且解吸过程非常困难。活性吸附是指吸附剂与吸附质间生成有表面络合物的吸附过程，其解吸过程一般也较困难。毛细管凝缩是指固体吸附剂在吸附蒸气时，在吸附剂孔隙内发生的凝结现象。一般需加热才能完全再生。物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力（即范德华力）进行的吸附。其特点是：吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行的极快，参与吸附的各相物质间的平衡在瞬间即可完成，并且

18、这种吸附是完全可逆的。PSA制氢装置中的吸附主要为物理吸附。1.1.3.2 PSA吸附剂工业PSA制氢装置所用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒，主要有：活性氧化铝类、硅胶类、活性炭类和分子筛类。吸附剂种类不同，其孔隙大小分布、比表面积以及表面性质等亦不同，因此对混合气体中的各组分的吸附能力和吸附容量各异。本氢提纯装置所用吸附剂如下：活性氧化铝本装置所用活性氧化铝为一种物理化学性能极其稳定的高空隙AL2O3，规格为3-5球状，抗磨耗、抗破碎、无毒。对几乎所有的腐蚀性气体和液体均不起化学反应。装填在PSA单元吸附塔底部，主要用于脱除水分。专用活性炭本装置所用活性炭是以煤为原料，经化学和热处理

19、得到的孔隙发达的专用活性炭，属于耐水型无极性吸附剂，对原料气中几乎所有的有机化合物都有良好的亲和力。其规格为1.52柱状，装填于吸附塔中部用于脱除甲烷和二氧化碳。专用分子筛本装置所用的分子筛为一种具有立方体骨架结构的硅铝酸盐，规格为2-3球状，无毒，无腐蚀性。该分子筛不仅有着发达的比表面积，而且有着非常均匀的空隙分布，其有效孔径为0.5m，因此是一种吸附容量较大且吸附选择性极佳的优良吸附剂，装填于吸附塔的上部，用于脱除甲烷和一氧化碳。几乎所有的吸附剂都是吸水和二氧化碳的，特别是5A分子筛具有极强的亲水性，因而在吸附剂的保管和运输过程中应特别注意防潮和包装的完整性。5A分子筛如果受潮和与空气接触

20、，则必须作活化处理。对于废弃的吸附剂，一般采用深埋处理。但应注意：在卸取吸附剂时，必须先用氮气对吸附塔进行置换，彻底置换掉塔内的有毒或爆炸性气体。1.1.4 制氢基本概念1.1.4.1 催化剂催化剂：是一种能改变化学反应速度或方向，反应前后本身性质不发生变化的物质。作为催化剂的物质具有以下特性：活性：衡量催化剂催化效能大小的标准，通常用通过催化剂床层后反应了的原料克分子数与通过催化剂床层的总原料克分子数的比值表示。 选择性：是指催化剂能改变反应方向，使反应向我们希望的方向进行。催化剂中毒：指催化剂的活性及选择性可能由于某些外来的微量物质的存在而下降或完全失去的现象叫催化剂中毒。催化剂中毒可分为

21、可逆中毒与不可逆中毒两种方式。可逆中毒：是指附着在催化剂表面的毒物与催化剂的附和力或者化合力较弱，可用比较简单的方法使催化剂恢复活性，这种中毒叫可逆中毒。永久中毒：是指附着在催化剂表面的毒物与催化剂的附合力或结合力较强，不能用一般的方法将毒物除去使催化剂恢复活性的中毒叫永久中毒。这种中毒又叫不可逆中毒。1.1.4.2 硫穿透使用氧化锌(ZnO) 作为脱硫催化剂时，在脱除原料中硫的过程中，靠反应器入口侧的催化剂由于吸附硫首先饱合，随着生产过程的继续，饱合层逐渐扩大，当催化剂饱合层接近反应器出口时，脱硫后原料气中硫含量就会增加，正常操作情况下，脱硫后原料气中硫含量 0.5ppm时，即认为硫穿透。1

22、.1.4.3硫容及其计算方法所谓硫容是指在满足脱硫催化剂使用要求的条件下， 每100公斤脱硫剂所能吸附的硫的公斤数，常用百分数表示。催化剂总硫容原料气总处理量（原料气进口平均含硫量出口平均含硫量）/催化剂装填量1.1.4.4总碳原子数总碳原子数是：指原料气中各组份烃类所含碳原子数的总和。 用C表示，计算方法：C=1C1+2C2+3C3+nCn其中：C1、C2Cn分别表示原料气中1个碳原子数的气体（如甲烷）、2个碳原子数的气体组份（如乙烷）及n个碳原子数的烃类的体积百分数。1.1.4.5水气比及水碳比在转化进料中，水蒸汽体积流量与原料气体积流量之比值称为水气比或蒸汽比。所谓水碳比是指水蒸汽体积流

23、量与原料气体积流量和总碳原料数乘积的比值。1.1.4.6空速空速指单位时间单位催化剂所通过原料气流量，分为体积空速和重量空速两种表示方式。 单位：小时-1 1.1.4.7转化率转化率：是指在给定的温度、压力和物料流量条件下，经转化反应后已经转化了烃类总碳量和原料中烃类总碳量的百分比率，用公式表示:1.1.4.8变换率变换率：表示一氧化碳变换程度的量，通常用已反应了的一氧化碳量与反应物中总的一氧化碳量之比来表示。 式中：a表示反应前混合气体中的CO含量（或体积百分数） b表示反应后混合气体中CO含量（或体积百分数）1.1.5 工艺流程说明本装置采用烃类水蒸气转化法造气，PSA法净化提纯的工艺路线

24、制取氢气。天然气在转化炉内通过转化催化剂的作用与水蒸气在820条件下反应，可以得到CO、CO2、H2和未反应的CH4、H2O的混合气，此过程叫烃类蒸汽转化，所产气体称为转化气，反应方程式如下：CH4 + H2O CO+ 3H2CnHm + nH2O nCO+（n+m/2）H2CO + H2O = CO2 + H2转化气中的CO在340左右通过变换催化剂的作用与水蒸汽发生反应，进一步生成氢气和二氧化碳。反应方程式如下：CO + H2O CO2 + H2变换后的混合气（主要含有CH4、CO2、CO等杂质）经过换热，降温（至40左右）后利用中变气PSA提纯单元提浓后得到纯度高达99.9%的工业氢气送

25、出装置。原料中的硫、氯等元素是转化催化剂的主要毒物，因此，在原料进入转化炉之前，必须对之进行预处理，即需经过原料精制部分后才能作为转化的合格进料。1.1.5.1 制氢装置生产流程简述自装置外来的40左右，0.10.4MPa的油田气在压缩机入口分液罐（D-2101）切液，由原料气压缩机K-2101A/B升压至3.2MPa后，送中变气/原料气换热器（E-2101）和中变气/原料气换热器（E-2102）加热至360，进入加氢反应器R-2101将原料气中的有机硫转化为无机硫（H2S），有机氯转化为无机氯（HCl），再经过脱硫反应器R-2102分别将原料气的含氯量降至0.1ppm以下，含硫量降至0.5p

26、pm以下。经过预处理的360，3.1MPa的原料气与本装置内余热锅炉自产的3.5MPa、420的水蒸汽混合（水碳比为3.2），经转化炉（F-2101）对流段预热到520后，进入转化炉管，在转化炉管内发生烃类的水蒸汽转化反应，转化炉出口转化气由H2O、H2、CO、CO2和残余甲烷组成。其中残余甲烷干基含量为5%（V）（设计值）。自转化炉F-2101出来的820、2.45MPa（G）的转化气进入转化气废热锅炉(ER-2102)管程，与壳程锅炉给水换热发生3.5MPa的中压蒸汽，转化气自身降温至340-360，降温后的转化气自上而下的通过中温变换反应器（R-2103），转化气中的CO与水蒸汽反应生成

27、CO2和H2，出口中变气中CO含量约为2.5%干基，由于变换反应是放热反应，所以出口气体温度会升至400左右。自中变反应器出来的变换气依次经过中变气/原料换热器（E-2102）温度降至345左右和中变气蒸汽发生器(ER-2103)管程，中变气-脱氧水换热器（E-2103）温度降至153左右后，进入中变气第一分液罐(D-2103)分出凝液，然后进中变气/原料气换热器（E-2101）换热后，进入空气冷却器(A-2101)冷却到70，再进入中变气水冷器(E-2104)，水冷到40的中变气经中变气第二分液罐(D-2104)分液后进入PSA提纯单元。40、2.1MPa的中变气在PSA单元中经物理吸附，从

28、吸附罐顶引出40、2.0MPa的产品氢气作为产品送出装置。吸附剂再生阶段释放出来的0.05MPa（G）的低压释放气（解吸气）经过缓冲罐稳定压力和组成后连续供做转化炉的燃料。由各中变气分液罐排出的工艺冷凝水（溶解有CO2气体的酸性水），送入酸性水气提塔(C-2101)进行汽提，经检验合格后送出装置。3.5MPa蒸汽在转化炉对流段过热到420后，部分作为转化炉原料，其于部分送入中压蒸汽管网。1.1.5.2 装置文字工艺流程图油田气 原料气压缩机入口分液罐（D-2101）原料气压缩机（K-2101）原料气压缩机出口分液罐（D-2102）中变气/原料气换热器（E-2101）(壳程) 中变气/原料气换热

29、器（E-2102）(壳程)加氢反应器（R-2101）脱硫反应器（R-2102）转化炉（F-2101）中变反应器（R-2103）中变气/原料气换热器（E-2102）（管程）中变气蒸汽发生器(ER-2103)（管程）中变气/脱氧水换热器（E-2103）（管程）中变气第一分液罐（D-2103）中变气/原料气换热器（E-2101）(管程)中变气空冷器（A-2101）中变气水冷器（E-2104）（管程）中变气第二分液罐（D-2104）中变气PSA提浓单元氢气出装置（原则流程图见附图）1.2 制氢工艺指标设计指标 1.2.1 原料气指标 本装置所用原料为天然气，组成及性质如下：组分CH4C2H6C3H8C

30、4H10合计V%94.9003.4041.4500.246100.00压力：0.15-0.4MPa(g)硫含量：最大值：17.6ppm平均值： 8ppm最小值： 5ppm1.2.2 脱硫气硫含量0.5ppm氯含量0.1ppm压力3.1MPa温度 360 1.2.3 转化气组成： H2 CO2 CO CH4 （mol%） 83.041 8.465 12.708 5.786压力 ：2.95 MPa入口温度：520 出口温度：820 1.2.3 中变气组成： H2 CO2 CO CH4 N2 H2O （mol%） 75.23 16.59 2.38 5.25 0.2 0.35 压力： 2.4MPa1.

31、2.4 产品指标工业氢组分H2CH4合计V%99.90.1100.0 其中CO+CO295颜色淡灰绿色浅粉色白色或淡黄色形状条状物三叶草条形条状外形尺寸外径孔径高（mm）3410(4.04.2)（520）5515堆密度（kg/L）0.650.80.80.91.01.2机械强度耐压强度：80N/cm100 N/cm抗破碎强度：40 N/cm操作温度入口300400200400150450操作压力3.0-4.0 MPa0.010.14.0MPa一次填装量3.5T1T5T使用寿命3年3年3年适用原料范围进口有机硫200ppm硫含量300ppm备注转化催化剂CN-16YQ系列转化催化剂：催化剂的物理特

32、性：型号外观公程尺寸（mm）孔数堆密度kg/LCN-16YQ灰色多孔双头弧面圆柱状外径长度孔内径长型中型短型14179440.851.0016161293.55671216933化学组成，%（m/m）型号含量 %（mm）烧失重%（mm）CN-16YQ氧化镍(NiO)氧化铝(Al2O3)氧化硅(SiO2)氧化铁(Fe2O3)氧化钙(CaO)氧化钾+氧化钠(K2O+Na2O)14.570800.200.305-100.35催化剂的技术指标颗粒径向抗压碎强度（平均值），N/颗粒 长型 350 短型 250活性检测催化剂活性指标（干转化气中CH4体积含量），%短型：合格品 66.0；一级品 64.0长型：合格品 23.0；一级品 21.0工业使用条件温度450-850水碳比 2.5-4.5使用压力MPa常压-4.5H2S 0.5ppm碳空速 1800-2000Z111-6YQ系列转化催化剂催化剂的物理特性：型号外观公程尺寸（mm）孔数堆密度kg/LZ111-6YQ灰色多孔双头弧面圆柱状外径长度孔内径长型中型短型12161293.030.851.0016161293.5567化学组成，%（m/m）型号含量 %