管道安装工艺文件

管道安装工艺文件管道安装工艺文件管道安装工艺文件V:1.0精细整理，仅供参考管道安装工艺文件日期：20xx年X月目录一、压力管道常用金属材料焊接工艺（BJZQ/JS-001）············2二、补偿器安装施工工艺（BJZQ/JS-002）·······················6三、钢制管道涂装保温保冷施工工艺（BJZQ/JS-003）············9四、埋地钢制管道防腐补口补伤施工工艺（BJZQ/JS-004）········12五、管道阴极保护施工工艺（BJZQ/JS-005）···················17六、金属管道支吊架预制安装施工工艺（BJZQ/JS-006）·········19七、管道液压通用工艺（BJZQ/JS-007）························25八、工业管道系统气压试验工艺（BJZQ/JS-008）················28九、管道系统气密试验工艺（BJZQ/JS-009）····················31十、管道系统吹洗施工工艺（BJZQ/JS-010）····················33十一、管道弯管制作安装施工工艺（BJZQ/JS-011）··············37十二、公用热力管道施工工艺（BJZQ/JS-012）··················38十三、阀门检验试验通用施工工艺（BJZQ/JS-013）··············43十四、防腐施工工艺（BJZQ/JS-014）··························49一、压力管道常用金属材料焊接工艺（BJZQ/JS-001）压力管道常用金属材料主要有低碳钢、低合金钢和不锈钢等，对于我公司安装的公用管道GB2（2）热力管道和工业管道GC类中的GC2级管道，使用的金属材料主要为低碳钢和低合金钢中的16Mn材料，主要是针对低碳钢和16Mn材料编制的焊接工艺。1.目的为了规范公司压力管道工程焊接工艺，保证焊接质量，特制定本工艺标准。2.使用范围公司所承压力管道工程中低碳钢及16Mn钢管材类，采用氩弧焊(GTAW)手工电弧焊(SMAW)或氩弧焊(GTAW)+手工电弧焊(SWAW)的焊接施工。3.引用标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-19984.施工准备焊接材料要求：施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。焊材必须配有质量证明书，焊材的保管烘干、发放回收严格按程序文件《焊接控制程序》中的有关规定执行，焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行，如无规定则按表1的参数进行烘干。焊条烘干温度与时间表表1序号焊条型号烘干温度℃烘干时间H保温温度℃备注1E4315350180-100J4272E5015400280-100J5073E4303150180-100J422焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。机具要求：焊机为直流焊机，焊机应完好，性能可靠，电压电流表指示灵敏，且在校准周期内。预热及热处理设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道安装质量管理手册》中有关计量的要求。焊工所用的焊条保温筒，刨锤，钢丝刷齐全。保温材料性能应符合预热及热处理要求。作业条件：人员资格焊工必须持有《锅炉压力容器管道特种设备操作人员资格证》，焊工合格项为：SMAW-I-2G-6/60-F1SMAW-I-5G-6/60-F1SM-II-6G-6/60-F1SMAW-I/I-4FG-6/45-F1SMAW-I/I-5FG-6/45-F1SMAW-I/I-6FG-5/42-F1SMAW-I/I-2FG-45-F1SMAW-I/I-2FG-45-F1SMAW-I/I-3FG-45-F1SMAW-I/I-5FG-45-F1GTAW-I-2G-2/60-02+SMAW-I-2G(K)-4/60-F1GTAW-I/I-5FG-45-02GTAW-II-5G-2/60-02+SMAW-II-5G(K)-4/60-F1GTAW-I-6FG-2/45-02+SMAW-I-6F-4/45-F1GTAW-I-2G-4/42-02GTAW-I-5G-4/42-02GTAW-I-6G-2/60-02+SMAW-I-6G-4/60-F1GTAW-I-6G-4/42-02环境条件：施焊前应确认环境符合下列要求：⑴风速：手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s⑵环境湿度：相对湿度小于90%⑶环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处100mm范围内预热15℃，当环境温度低于5.焊接焊接施工程序坡口采用手工电弧焊焊接管道对接接头，如管壁厚度小于4mm，可以不开坡口，对口时两焊接管端之间留出的间隙，当管壁厚度等于大于4mm时，应开60-70度V形坡口，见图1，坡口的钝边尺寸及对口间隙见下表2表2管壁厚度（mm）4-55-88-12对口间隙（mm）2-3钝边尺寸（mm）组对质量要求壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：管道为壁厚的10%且不大于；SHB级管道为壁厚的10%；且不大于1mm；其它管道为壁厚的10%；且不大于壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数据时，应按下图要求进行加工：管道内壁差，或外壁差2mm；管道内壁差1mm，或外壁差2mm；其它管道内壁差，或外壁差2mm组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。焊接方法管径小于等于2“的采用氢弧焊进行焊接；管径大于2”承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧打底，手工焊盖面，对非熔性接管焊缝采用手工焊进行焊接.氩弧焊焊接设备的焊前检查检查氩气瓶瓶阀有无漏气或失灵，减压器、导气管、导线等连接是否牢固，导气、导水管是否畅通，电流表、电压表、流量计等仪表是否正常，如有故障不得进行焊接。焊接材料⑴根据工艺卡要求或参考表3选择所需填加的焊丝牌号及规格，焊件壁厚在3-6mm，手工氩弧焊焊丝直径易为，焊前应彻底清除焊丝表面的铁锈、氧化皮及油污，露出金属光泽.表3材料牌号焊接方法焊接材料焊丝直径mm20手工钨极氩弧焊H08Mn2SiH10Mn216Mn手工钨极氩弧焊H10Mn2⑵通常情况下，手工钨极氩弧焊氩气流量为6-10L/min，自动钨极氩弧焊氩气流量为8-12L/min，氩气流量太小时，电弧不能得到应有的保护；太大时，则会造成层状保护破坏，电弧不稳定，当气瓶压力低于1MPa时不得使用。⑶钨极氩弧焊钨棒直径可根据焊件厚度来选择，手工钨极氩弧焊钨棒为Φ，钨极表面不应有毛刺、疤痕或油污，钨棒的端部应磨成如图2所示形状，钨棒装卡时应位于喷嘴的中心，钨棒伸出喷嘴的长度根据具体焊件尽可能缩短，一般情况下，手工钨极氩弧焊时伸出长度为4-6mm，自动钨极氩弧焊时伸出长度为操作要求⑴按照工艺卡或参照表4选择手工钨极氩弧焊焊接工艺参数，并在焊机上调至所需工艺参数焊件名称壁厚（mm）钨棒直径（mm）焊丝直径（mm）氩气流量L/min焊接电流A管子对接≤66-1050-100⑵用直流弧焊电源进行焊接时，应检查电源极性是否正确，碳素钢焊接时采用正接法：工件接正极，焊枪接负极⑶氩弧焊时，一般不预热，当焊接场所温度低于0℃时，应在坡口两侧100mm范围内预热到手感温度（15⑷焊工焊前应熟悉图样技术要求、工艺卡和本标准的要求，对装配不合格的焊件，焊工应不予焊接。⑸焊接过程中钨极端部与熔池表面始终保持2-3mm的距离（即弧长为2-3mm）。⑹氩弧焊应在防风的环境进行。⑺焊接过程中，焊工应严格掌握焊接规范，注意观察熔池，保证熔透及单面焊双面成型，当焊接中断再度起焊时，起焊焊缝应与原焊缝重叠8-10mm。点焊固定管或转动管定位焊应不少于三处，当管径小于57mm时可点焊两处，定位焊焊接工艺和焊材应与正式焊接相同，定位焊方式为全熔透方式，焊点数为2-5点，定位焊长度为10-15mm，高2-4mm且不超过壁厚的2/3。定位焊顺序应上下相应交错进行，点焊马鞍口时应先点焊尖角两点。预热对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检查合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm管道组成件焊前预热要求表5钢种或钢号壁厚（mm）预热温度（℃）10、20≥26100-20016Mn、12CrMo≥15150-20012CrMoV≥6200-300焊接工艺见表壁厚为4-9mm焊接工艺评定编号焊接方法焊材牌号焊材直径焊接电流焊接电压焊接速度氩气流量背保护氩气流量预热温度℃热处理温度℃PQP-07-03GTAWH08Mn2Si80-12016-185-88-12SMAWJ42790-14020-255-158-12当壁厚为8-12mm焊接工艺评定编号焊接方法焊材牌号焊材直径焊接电流焊接电压焊接速度氩气流量背保护氩气流量预热温度℃热处理温度℃PQP-07-03GTAWH08Mn2Si80-12016-185-88-12SMAWJ42790-140130-17020-2524-265-158-208-12当壁厚为≤12mm焊接工艺评定编号焊接方法焊材牌号焊材直径焊接电流焊接电压焊接速度氩气流量预热温度℃热处理温度℃备注PQP-07-06GTAWJ507100-12022-246-88-12一、二层SMAWJ507120-14022-247-98-12三、四层焊接要求每个焊口必须一次连续焊完有预热要求的焊口，当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。对有预热要求的焊口，在焊接过程中，应保持层间温度在预热范围内。承插焊必须两遍成型焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处标出管线号，焊缝号以及焊工代号。6.热处理管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行，常用钢材焊接接头的热处理温度，易按表的规定确定。7.焊接注意事项及要求焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时禁止在非焊接部位弓弧及电弧擦伤管材表面打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。常用钢材焊接接头的热处理表钢种或钢号壁厚（mm）热处理温度（℃）10、20≥30600-6508.焊缝返修焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内，缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25度，磨槽两端的角度不得大于45度.返修的焊接工艺应与正式焊接相同。焊缝返修的管理程序执行程序文件《焊接控制程序》中的规定。9.质量标准焊缝外观成型良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+，且不大于3mm（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹，未熔合，气孔，夹渣飞溅等缺陷存在。焊缝的咬边深度不得大于，连续长度不应超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10mm。焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图样要求。10.安全事项焊工着装符合安全规程焊工使用工具应装在工具袋里电加热器表面有可靠的防烫措施高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作电动工具接线箱应有漏电保护装置二、补偿器安装施工工艺（BJZQ/JS-002）1.目的为了提高管道补偿装置的安装施工水平，保证工程质量，特制定本工艺。2.使用范围 本工艺使用于各种介质的金属管道热膨胀的补偿装置安装施工工程。3.引用文件或标准《压力管道安装质量手册》《工业金属管道工程施工及验收规范》4.施工准备补偿器检查补偿器必须具有出厂合格证和质量证明书，并符合国家标准补偿器材质、型号规格及管道配置情况必须符合设计要求主要施工设备和机具主要设备：电焊机、氩弧焊机、直流焊机、焊条、烘干箱、焊条保温箱主要机具：倒链、千斤顶、磨光机、卡具、专用工具及测量工具等施工现场人员必须准备临时供水、供电及消防措施施工技术人员向施工人员进行技术交底，明确施工工序，施工方法，质量标准，安全技术要求。5.补偿装置安装工艺“Ω”形或“[”形补偿器安装工艺要求补偿器安装前必须经过检验，合格后方可安装。安装时，应按设计文件规定对补偿器进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。补偿器拉伸前必须完成如下工作：⑴两固定支架间的所有管道焊口（拉伸对口除外）焊接完毕，焊缝检查合格。⑵所有支架安装完毕，固定支架安装牢靠。⑶法兰与阀门的连接螺栓已全部拧紧。安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行，直管段中设置补偿器的最大距离，也就是固定支架的最大距离。补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。补偿器铅直安装时，应在补偿器的最高点设置排气阀，在最低点设置泄水阀。补偿器两侧的第一个支架，宜设置在距补偿器弯头弯曲起点处，支架为滑动支架，如固定支架到该处的热伸长ΔL>40mm时，其滑动支架滑托应向管道热膨胀方向相反的一侧移动一个距离。补偿器拉伸配置好以后，将焊接对口预以点焊牢固，待整个管段装配、找正完毕后再把焊口满焊，焊口检查合格后方可拆除拉伸装置，并做好施工记录。填料式补偿器安装工艺要求补偿器安装与管道保持同心，不得偏斜。在补偿器两侧，至少有一个导向支座；保证补偿器在运行时自由伸缩，不得偏离中心。尽量保证各波节的圆周面受力均匀，拉伸量的偏差应小于±5mm，当拉伸达到设计要求数值时，应立即进行临时固定。波纹补偿器安装时应注意方向性，内套管有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装；在坡向管道上应朝向坡的上方；在垂直管道上应置于上部，以防水或凝结水大量流入波节内。吊装时，不得把绳索帮扎在波节上，也不许将支撑件焊接在波节上波纹膨胀节应严格与管道保持同轴，不得偏斜安装过程中，不允许焊渣飞溅到波壳表面，不允许波壳受到其他机械损伤安装波纹膨胀节时的临时约束装置，待管道安装固定后拆除球型补偿器安装工艺要求球型补偿器安装前，应将球体调整到设计要求的角度，并与球心距管段组成一体（见图）图球形补偿器与球心距管段的组合球型补偿器应紧靠弯头装置，使球心距长度大于计算长度（见图）图球心距的安装长度球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装（见图）图球形补偿器的安装方向垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。球型补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。运输装卸球型补偿器时，防止碰撞，并应保持球面清洁。三、钢制管道涂装保温保冷施工工艺（BJZQ/JS-003）1.目的为了保证钢制管道涂装保温保冷施工质量，特制定本工艺。2.适应范围本工艺适用于公司承建的压力管道涂装保温保冷的施工。施工中除执行本工艺外，还应符合国家现行有关标准规范和设计图纸的要求。3.引用文件或标准《压力管道质量手册》《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》4.施工准备核查涂装保温、保冷材料及制品的数量和性能，对保质期限和环境条件有特殊要求时，应按材质分类存放，必要时应设置防潮防水防冻及防挤压变形等措施。涂装绝热工程所用材料的品种及技术指标应符合设计要求或有关标准的规定，并必须有出厂合格证及产品说明书，其内容应包括：生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、储存期产品的技术性能及使用说明书等。施工现场必须准备临时供水、供电，消防设施以及涂料、绝热材料和制品的临时堆放场地和必要的防雨防潮设施。配合所需的施工机具，提供现场制备保温结构、保护层的条件。每批保温材料在使用前应进行复验。室外施工时雨雪天寒冷季节应采取防雨雪、防冻措施。施工前应认真准备和设置用以固定绝热层的各种零部件，安装用的脚手架及操作台，以及起吊设备等。5.涂装保温、保冷施工工艺施工程序施工前准备→管段、管件验收→钢管表面处理→涂装施工→保温、保冷层施工→环境保护与施工安全管段、管件验收应对钢管逐根进行外观检查，钢管的质量、规格及型号应符合国家有关标准的规定。按设计和标准规范的要求对钢管进行有针对性的机械性能试验，化学成分分析，或无损检验，合格的方可使用，不合格的不断进行涂装。涂装保温保冷施工前，应对涂装保温保冷对象进行检验，如焊缝检验，压力试验等隐蔽工程确认合格后才能进行涂装和保温保冷工程施工。施工前应对涂装保温保冷对象的表面进行认真清理，出去浮锈、漆层，焊渣、油污等污物，使之达到干净干燥标准，并采取保护措施。检查设备、管道的支吊架及结构附件、仪表接管部件是否安装完毕，伴热管是否安装就绪，并经过通电或试压合格。钢管表面处理涂装前，应将钢管金属表面的油污、灰土及氧化皮等清除干净，焊缝处不得有焊渣、焊接飞溅和毛刺。管道表面粘有较多油污时，可用汽油或低浓度碱液清洗，然后再进行除锈。钢管表面除锈方法，可采用手工除锈、机械除锈和化学除锈，除锈等级和质量应符合SY/T0407《涂装前钢管表面处理规范》的有关规定。除锈后的金属表面应清扫干净，并应尽快进行涂装施工，其间隔时间应符合设计要求或产品说明书的规定。涂装的施工涂装涂料的配制和使用必须按产品说明书的规定进行，涂料在使用前，必须搅拌均匀，在施工过程中若出现胶凝结块等现象时应停止使用。涂层的结构，每道涂层厚度及涂装间隔时间，应符合设计要求或产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行打毛等处理后才能进行下道涂层的施工。防腐涂层采用刷涂法施工时，用力应均匀，可先横后竖，纵横交错先立面后平面，自上而下的进行施工。防腐涂层采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时，用力不宜过大，用力应均匀，并保持匀速，管道边角、附件等滚涂无法涂敷的部位应采用刷涂法进行补涂。防腐涂层采用喷涂法施工时，采用的压缩空气的压力为，喷嘴与喷面距离为200-400mm，并成70-80o夹角，喷嘴移动速度为。 采用高压无气喷涂时，喷嘴与喷面距离为300-500mm，并成30-60o夹角，喷嘴移动速度为。喷涂时应按照自上而下，先立面后平面的顺序进行，喷嘴移动速度应均匀，并保持喷嘴与喷面平行。玻璃鳞片防腐涂料宜采用高压无气喷涂和滚涂，喷涂时最后一道涂层应用滚筒沿同一方向滚压一遍，若采用刷涂，应朝同一方向涂，避免表面起毛，最后可蘸少量稀释剂进行抹光。焊缝、管道边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数。施工过程中，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，如不符合设计要求，应及时对涂料黏度、涂层压力、喷嘴直径、喷涂速度等进行调整。涂装施工质量要求外观检查:涂层表面应连续、光滑，无漏涂部位，并且不得有发粘、脱皮、气泡、斑痕和流淌等缺陷存在。涂装厚度应均匀，并符合设计要求，质量不合格时进行复涂。涂层的附着力应符合有关规定，若质量不合格时应将涂层铲掉，重新施工，损伤的涂层应及时进行补伤。保温层施工硬质绝热制品的保温层，可采用16#-18#镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，公称直径≥600mm的管道，应在捆扎后，另用10#-14#镀锌铁丝或包装钢带加固，加固的间距宜为500mm。半硬质或软质绝热制品的保温层，应根据管道直径大小，采用包装钢带，用14#-16#镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶进行捆扎，其捆扎，对半硬质制品不应大于300mm，对软质毡垫不应大于200mm。双层或多层的保温制品，应逐层进行捆扎，并对各层表面进行找平和严缝处理，每块保温制品上的捆扎，不得少于两道，且不得采用螺栓式缠绕捆扎。伴热管道保温层，直管段每隔应用镀锌铁丝捆扎牢固，当无防止局部过热要求时，主管和伴热管可直接捆扎在一起，当有防止局部过热要求时，主管和伴热管之间必须设置石棉垫。用绝热带缠绕施工时，各层缠绳应拉紧，第二层与第一层反向缠绕并压缝绳的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。用绝热带缠绕施工时，绝热带应采用规格制品，敷设时螺旋缠绕，其搭接尺寸应为带宽的1/2。水平管道保温层留设伸缩缝的最大长度不超过10m，在两固定管架之间至少应有一道伸缩缝，垂直管道应在支撑环下面留伸缩缝，弯头两端的直管上，可各留一道伸缩缝，当两弯头之间间距很小时，其在直管段上的伸缩缝可根据介质温度、设计要求确定是否留伸缩缝。公称直径大于300mm的高温管道，必须在弯头中部增设一道伸缩缝，伸缩缝留宽度宜为20mm，伸缩缝应采用纤维毡条绳等填塞严密，高温管道保温层的伸缩缝外应再进行保温。保温层采用填充法、浇注法和喷涂法施工时，应按设计文件或相应规范的规定执行。保冷层施工管道保冷层施工应符合设计文件的规定。管道保冷层采用聚氨酯硬质泡沫塑料粘结时，应在硬质聚氨酯泡沫塑料制品的接缝边缘上涂抹粘结剂—泡沫密封剂，把泡沫粘结剂的两块制品紧密安装管道上，然后用不锈钢丝扎牢。采用多层保冷层施工时，每层都用不锈钢丝扎牢，层与层之间应注意接缝交错，并用抹子平滑的涂抹一层规定厚度的砂胶。将保温布剪裁成规定的尺寸，卷帖在涂砂胶的周围上，卷帖时要防止褶皱，接缝应搭接25-50mm，然后再用抹子平滑的抹上一层规定厚度的砂胶。法兰的保冷层施工在相邻管段保冷层施工完毕后，在法兰与管段之间的间隙填入玻璃棉，选内径与管段保冷层外径相配的保冷层制品，取搭接两边施工好的保冷管壳100mm所需长度，用锯子切取，然后涂抹粘结剂并紧密安装，用不锈钢丝扎牢，其余的工序与管道的施工工序相同。阀门的保冷层施工在两侧保冷管之间填入玻璃棉，选内径与管段保冷层外径相配的保冷层制品，取搭接两边施工好的保冷管壳100mm所需长度，按阀杆粗细加工连接处的凹槽再往两瓦壳的连接面涂抹粘结剂，然后紧密安装，用不锈钢丝扎牢，其余的工序与管道的施工工序相同。管道保冷层采用聚氨酯硬质泡沫玻璃粘结剂时，与聚氨酯硬质泡沫的施工大体相同，采用单层泡沫玻璃管壳时，管壳内表面涂刷抵抗腐蚀的防腐蚀密封剂，管壳对接面上涂密封性能的粘结剂，内外层均用带有镀锌钢丝或镀锌铁丝的粘胶带夹紧。采用多层泡沫玻璃管壳时，在黏结内层管壳时，管壳内表面和对接面均涂刷抵抗腐蚀的防腐蚀密封剂，在黏结外层管壳时，管壳内表面涂刷抵抗腐蚀的防腐蚀密封剂，管壳对接面上涂密封性的黏结剂，内外层均用带有镀锌钢丝或镀锌铁丝的胶带夹紧，并应纵横错缝。6.保护环境与施工安全施工中必须自觉的保护环境和遵守国家的有关法规和政策，建立环境保护施工安全责任制度。施工现场必须安放消防器材，所有点火源应距离作业现场45m以外，并易放在逆风处。施工人员应穿戴工作服、工作鞋、佩戴手套、口罩、毛巾等常用防护用品，对接触有毒、腐蚀性材料、粉尘及纤维类材料的施工人员应配备防护工作服、防护面具、防护鞋、防护手套等，施工现场还应备用防护药品。金属表面进行除锈前，应对设备进行检查，一切正常后，才能开始作业。用喷涂法涂敷油漆及清漆时，必须仔细扣好衣服纽扣，并戴好帽子，必要时，要戴呼吸器，或防护面具，在室内施工时，要不断通风，不准在进行施工的室内储存食品或就餐。对皮肤有刺激的材料，施工时要在手上涂护肤膏或者戴橡皮手套，施工后要认真清洗。施工含有纤维、粉尘的保温保冷材料或制品时，高空输送应用袋、箱装运，高空加工上述材料应采取防粉尘飞扬的措施。四、埋地钢制管道防腐补口补伤施工工艺（BJZQ/JS-004）1.目的为了规范埋地钢制管道防腐补口补伤施工工艺过程，保证石油沥青防腐层质量，延长埋地钢制管道的使用寿命，提高经济效益，特制定本工艺。2.适用范围本工艺适用于输送介质温度不超过80℃3.参考文件或引用标准《压力管道安装质量手册》《工业设备管道防腐蚀工程施工验收规范》HGJ229《埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准》GY/T04204.施工准备对材料的要求防腐蚀涂层沥青的软化点应比介质温度高45℃以上，针入度宜小于20（1/10mm石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求应符合表的规定。石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求表输送介质温度℃性能要求说明软化点（环球法℃）（1/10mm）延度（25℃（m）常温≥7515-30>1可用30号沥青或30号沥青与10沥青调配25-50≥955-20>1可用10号沥青或10号沥青与2号、3号专用沥青调配51-70≥1205-15>1可用2号或3号专用沥青71-75≥115<5>2专用改性沥青石油沥青性能应符合表的规定：石油沥青性能表牌号软化点（℃）针入度（25℃说明专用2号135±517专用3号125-1407-1010号≥9510-730号≥7025-40专用改性≥115≤25>2玻璃布宜采用含碱量不答应12%的中碱布，经纬密度为8×8根/cm2；厚度为，宽度为250-300mm的网状平纹布。聚氯乙烯工业膜应采用防腐蚀专用聚氯乙烯薄膜，耐热70℃，耐寒-30℃，拉伸强度（纵横）不小于15MPa，断裂伸长率（纵横）不小于200%，宽度400-800mm，厚主要机具沥青锅，应具备烧煤、除烟、尘功能。电动钢丝刷，钢丝刷，砂纸，布剪、的手锤，克丝钳，撬杠，喷灯，帆布，兜布，沥青筒，扁担。作业条件应有专业技术人员负责技术，质量管理和安全管理，作业前应对操作人员进行技术交底，并强调技术措施，质量要求和成品保护。防腐材料经检验符合条的要求，钢管外表检查无尖锐的焊疤或毛刺。空气相对湿度不大于75%，气温不低于-25℃，且天气晴朗施工场地能满足防腐施工的需要。5.操作工艺施工程序材料验收→沥青熬制→底漆涂刷→防腐施工→质量检查→交工材料验收每一批到货沥青均必须有质量证明书，并分批取样检验，其性能指标符合表中的要求。防腐用玻璃布必须符合条的质量要求且清洁、干燥、无蜡。包扎用聚氯乙烯工业膜必须符合条的质量要求。调制沥青底漆用汽油必须是无铅汽油。沥青的熬制熬制沥青应使用专用沥青锅，燃料宜采用煤，烟囱不得冒黑烟，以免污染环境。沥青熬制温度不宜高于220℃，且不得在200沥青融化后应彻底脱水，不含杂质，取样进行化验，各项性能指标应符合表《石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能》的规定。底漆涂刷底漆涂刷前，应将钢管外表面的尘土、杂质、油污、水分清除干净，并彻底除锈，达到ST2级，使其清洁、干燥。底漆所用沥青应与防腐沥青的牌号一致。底漆的重量配合比为：沥青：无铅汽油=1：底漆涂刷应严密不漏，厚度均匀，不流淌，无漏涂，无凝块等缺陷，厚度应为。防腐施工石油沥青各等级的防腐结构如表的规定。石油沥青防腐蚀涂层结构（mm）表防腐等级防腐蚀涂层结构每层沥青厚度涂层总厚度特强等级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜≈≥7加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜≈≥普通级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-聚氯乙烯工业膜≈≥≥4底漆干燥后方可浇涂沥青，在常温下，涂刷底漆与浇涂沥青的时间间隔不应超过24小时。沥青应在干燥和未受污染的底漆层上浇涂，浇涂时，在沥青未凝时应立即缠绕玻璃布。缠绕玻璃布必须干燥，清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边宽度为20-30mm，压边应均匀，玻璃布接头的搭接长度为100-150mm，玻璃布的沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50×50mm的空白。管子两端应按管径大小预留出一段不涂沥青，预留长度应符合表的规定，钢管两端防腐层应做成缓坡形接茬。管端预留长度表公称直径管端预留长度<200150200-250150-200>350200-250最后一层沥青浇涂后，应冷却到100℃一下再包扎聚氯乙烯工业膜，外保护层包扎工业膜应松紧适宜，无褶皱、无破损、脱壳等现象，压边均匀，压边宽度为20-30mm，接头长度为100-150mm管道涂层的补口和补伤防腐结构及所用材料均应与原管道防腐层相同，补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净，呈钢灰色，补口时的每层玻璃布及最后一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层接茬处搭接50mm以上；补伤时对于损伤面直径大于100mm以上时，应按该防腐层结构进行补伤，小于100mm时可用沥青修补。气温低于5℃应测定沥青涂料的脆化温度，达到脆化温度时，不得进行起吊，搬动等作业。在气温低于-15℃补口与补伤管道对接焊缝经外观检查、无损检测、水压试验合格后，对预备来防腐的焊口、管伴及损伤部位进行防腐补口补伤处理。补口前将补口处的泥土、油污、冰霜及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净，除锈质量达到GB/T8923规定的Sa2或St3级。补口使用的防腐材料及防腐等级、结构与管子本体相同，当相邻两管为不同防腐等级时，以高防腐等级为准。若设计对补口有特殊要求时，应按设计加工。补伤前，应先把补伤处的泥土、污物、冰霜等影响补伤质量的附着物清除干净。补伤所使用的材料及补伤处的防腐等级、结构应与管本体防腐相同。补伤时，用喷灯将补口周围加热，使沥青融化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm，当损伤面积小于100mm2时，可直接用石油沥青修补。质量检查：埋地钢制管道防腐蚀施工及补口补伤作业完成后，涂层干固，隐蔽作业之前进行检查验收。质量检查的项目⑴外观检查外观检查以目测进行，表面不允许脱皮漏刷，泛锈等现象存在，透底，流坠，皱皮等现象存在，外表应光亮，光滑，厚度均匀一致，颜色一致，刷纹通畅。⑵厚度检查用测厚仪进行测厚，其最低厚度应满足表中总厚度的规定。否则不得使用石油沥青防腐层厚度表防腐等级涂层厚度（mm）特强等级≥加强级≥普通级≥⑶粘结力检查在防腐层上切一个45℃的切口，切口边长约40-50mm。从角尖端撕开防腐层，撕开面积为30-50cm⑷电火花检测采用高压电火花检漏仪进行防腐涂层的连续完整性检查，以不打火花为合格，检漏电压见表（A）。检漏电压（KV）表（A）防腐等级石油沥青防腐结构特加强20加强级18普通级16厚度检查应逐根管子进行，发现厚度不够处均应进行修补。粘结力检查每20根抽查一处，若不合格再抽查两处，若仍有不合格则该管防腐层不合格。电火花检测应每20根管子抽查一根，检测应从一端测至另一端，若不合格再抽查两根，仍不合格时则应逐根检查。经过补口，补伤的防腐蚀涂层要重点抽查，抽查率为10%，且最少不得少于2个，若一个补口不合格，再抽查2个补口，如仍不合格则应逐个进行检查。不合格的补口补伤应返修。交工经检查的管子防腐层补口补伤合格后，应填写隐蔽工程检查记录，并经有关检查单位确认后予以交工。6.质量标准保证项目：防腐所用的石油沥青，玻璃布，聚氯乙烯工业膜必须符合设计规定，并有出厂合格证。施工前管材检查应符合设计要求。有完整的施工记录。基本项目管材防腐前，表面处理合格，无尘土，无杂质，无水份，除锈达St2级。管子防腐层外表目测检查应符合款的规定。管子防腐层厚度应符合表厚度的规定，厚度检查应逐根用测厚仪进行。管子防腐层厚度粘结力应符合款的质量要求，并按条的规定数量进行检查，评判。管子防腐层电火花检查按表（A）进行检测，以不打火为合格，并按条的数量和要求进行检查，评判。管子补口补伤的防腐层按条进行检查，评判。7.成品保护防腐后管段的堆放，装卸，运输，下沟回填等应采取有效措施，以保证防腐涂层不受损伤。防腐后管段应分类，整齐堆放，用支垫垫起，并高出地面，不得直接放在地面上。搬移防腐后管段必须轻吊轻放，拜访整齐，并采用专用吊具，推荐使用宽尼龙带或其它适当材料制作吊环，防止损坏防腐层。防腐管段下沟前，应检查管沟尺寸，并符合要求，沟底应平整，无碎石，砖块等硬物，下沟后，软土回填应超过管顶100mm以上，然后方可二次回填。8.施工注意事项及要求溶化石油沥青的现场必须有消防泡沫灭火器，以备不测。防腐施工人员必须戴帆布手套，穿长衣长裤，扎好鞋带，戴好口罩和眼镜，传递沥青桶，沥青壶应平稳可靠，绝不允许抛扔，以防止热沥青飞溅烫伤。向沥青锅内添加沥青块前，应将大块砸小，并从锅边远距离轻轻放入，防止沥青飞溅烫伤，沥青锅内的温度要随时测量，达到210℃钢制管道防腐前，一定要认真检查每根管的外表不得有任何尖锐的瘤子或焊疤，以防刺破防腐层。沥青防腐底漆配制时，热沥青温度必须先降至110℃以下，并应将汽油缓慢的倒入盛有石油沥青的容器中，同时不停的搅拌直至沥青全部稀释为止。防腐施工的全过程都必须远离火源，施工人员也不得携带火种，以防止火灾发生。五、管道阴极保护施工工艺（BJZQ/JS-005）对压力管道阴极保护安装的控制环节做出明确规定，确保工程质量，经营技术室电气负责人阴极保护质量控制。一、阴极保护1.设备验收与防护⑴材料设备室负责对阴极保护设备的采购与防护，并组织相关技术人员和质检人员进行验收。⑵阴极保护工程选用的电源设备及电料器材应符合标准、规范的要求，应有铭牌和出厂合格证。⑶阴极保护的电源设备到达施工现场后，应开箱检验设备、零部件、随机文件、图样、说明书等是否齐全完好。⑷阴极保护的电源设备应存放在气温5-40℃2.电源设备安装阴极保护电源设备的安装应按设计和设备产品说明书的要求进行，并符合下列规定：⑴电源设备附近应无妨碍通风、影响散热的设备。⑵作业人员在安装时应小心轻放，不应使设备受振动。⑶接线时电源电压应与设备额定电压值相符。⑷接线时应根据接线图核对直流电压的关系，输出电源极性应正确，并应在接线端子上注明“+”“-”极符合。⑸安装完毕后，应将电源积尘清除干净。⑹可控硅恒电位仪在安装前应按出场技术标准对各项性能指标逐台进行检验，并保持记录。⑺电源设备在送电前必须由技术人员和质检人员全面检查，主要检查各插接件应齐全、连接是否良好，接线是否正确，主回路各螺栓是否牢固，设备接地是否可靠，“零位接阴线”是否单独用一根电缆接到管道上。3.汇流点及辅助阳极的安装⑴汇流点必须严格按设计要求连接牢固，不得虚接或脱焊。连接后，必须用与管道防腐层相容的防腐材料进行防腐绝缘处理。⑵辅助阳极的埋设应符合设计规定，埋设后接地电阻不宜大于1Ω，埋设顶端距地面不应小于1m。⑶辅助阳极表面应清理干净，严禁涂油漆、焦油和沥青。⑷辅助阳极埋设前，应按产品性能指标验收，接头必须密封，表面检查无缝隙，不合格者不得使用。4.测试桩的安装⑴测试桩安装前应经检查，合格后方可进行。⑵测试引线与管线连接的焊点应牢固，无虚线。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。质检人员应对上述操作进行监督检查。⑶施工技术人员应真实记录测试桩的实际安装位置，作为竣工资料的之一。5.检查片安装⑴检查片应在监理单位监督下按设计要求埋设，施工技术人员应及时将检查片的加工、处理文件提交监理单位。⑵检查片的埋设位置应符合设计规定，若设计未作规定时，则每组检查片以12片为宜，其中6片与被保护体联结，另外6片处于自然腐蚀状态。6.调试：阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试。运行后做好电位和保护电流测试，测试记录应完整，质检人员签字确认。7.检查验收⑴阴极保护装置施工完成后，应由施工单位、甲方、监理单位对工程进行验收，验收时应按规定进行外观检查，并进行测试和检验，作好记录。⑵交接验收时应向甲方提供完整的技术资料。二、静电接地安装1.有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过Ω时，应设导线跨接。2.管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。3.有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接获接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。4.用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。5.静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。六、金属管道支吊架预制安装施工工艺（BJZQ/JS-006）1.目的为了规范公司压力管道工程中管道支吊架预制安装的工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。2.适用范围本标准适用于压力管道工程中金属管道支吊架的预制、安装施工。3.参考或引用标准《压力管道安装质量保证手册》《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-19974.施工准备材料要求制做管支吊架所用钢材，必须具有产品质量证明书，外观检验合格，板材、型钢表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。弹簧支吊架：应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，其标尺要注明荷载与位移的关系，并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上，同时要求外观无损伤，锈蚀现象。焊接材料：有出厂合格证，标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象。管道施工中的土方工程工程进场后，由业主提供已知的控制点桩的位置，经过复核无误后，用经纬仪、水准仪、全站仪定主线部分坐标及高程控制点。压力管线的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位，各控制桩用砼加固保护，并设立醒目标志。掌握各配合管线的平面控制网点和水准控制网点的位置、编号及其坐标和高程数据，以确定管网设计线位和高程。主要机具预制平台，剪板机，半自动氧乙炔切割机，砂轮锯，钻床，无齿距，手枪钻，电焊机，以及常用量具及工具等。作业条件设计资料（包括管道支吊架标准图集）齐全，管道工程施工图回身完。管道施工技术措施编制、审批完。预制场达到“三通一平”条件，施工机具齐全，且能正常运转。钢板、型钢等管支架材料基本到齐。完成对施工人员的技术交底。5.操作工艺施工程序管道支吊架要在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。支吊架规格、数量汇总→下料→支吊架加工组对焊接→除锈防腐→现场安装调整支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，按管道支吊架的规格型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制厂无加工能力的部件，应及时订购或外委加工。下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪切钢板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，将不合格品挑出，检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。型钢钢管的下料，对于80mm以下规格的型钢钢管应用无齿锯切割下料，对于大于以上规格的碳钢管材型材使用气焊切割下料，切割划线时要考虑切割富裕量。对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后要将切割边上的毛刺，残渣，飞溅清除干净。支架上的钻孔加工在；在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，严禁使用气焊割孔。⑴扁铁抱卡（碳钢）的加工：主要有上图（A）示a焊接在钢结构或预埋件上支架，b水平管抱卡式单杆吊架，c立管横杆吊架，d水平方钢或槽钢横杆吊架，e鞍座型支架，f水平管撑杆式吊架等多种基本形式。U型管支架在现场制作，首先在平台上焊制如图（B）所示的简易胎具。胎具中钢管要根据所加工管卡的型号选择。将制作管卡所用扁钢(用钢板剪切下料)用气焊加热，放在胎具上进行锤击煨制，焊接成所需弧度和形状，图（B）符合制作要求后进行钻孔加工。配齐螺栓，以备后用，制作要求圆弧光滑，均匀，尺寸与管子外径相符。⑵管支架上弧板的制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸较难达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢进行弧板加工。选用管材时要保证材质厚度符合要求。按所需弧板的规格划线切割。材质为碳钢钢管时使用气焊切割，材质为不锈钢或合金钢时使用等离子切割机进行切割，切割后进行打磨清理。弧板要求内径与管子外径相同，所以必须进行校正。可制作图（B）中所示胎具，将弧板放于上面，用锤击，不合格碳钢弧板用气焊烘烤便于矫形。与管子焊接的弧板应用钻床加工呼吸孔。⑶吊杆的制作：吊杆的基本形式如图（C）；滑动导向支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。图中abc⑷四种情况必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。de中导向角钢与管托必须平行并且保证一定间隙（按图纸要求）。图（A）C中，U型管卡与管道之间保证一定间隙，并用螺母在型钢支架的双面拧紧，固定U型卡，使之只起到导向及径向限位作用，而不影响管道的轴向滑动。图（A）f中，管道上的导向板同样要与型钢支架保证一定间隙。⑸当管道有热位移时，导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半，图（B）。固定管支架的安装：固定管支架是管道受力较大的部位，必须严格按要求制作安装。图（C）是固定支架的几种基本形式。固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕技术人员要对固定管架逐个检查确认。使用U型管卡的固定支架（如图（C）中的b）必须使用双螺母锁紧，以防松动。吊架的安装：吊架的基本形式如图（D）⑴吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节。吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能较松，起不到吊架的作用。同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内自由转动。吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕进行调节，不可调吊架在安装吊架是应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。⑵热位移的吊架图（D）中的a，其吊杆铅垂安装，有热位移的管道吊架图（D）中的b要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。弹簧支吊架的安装弹簧支吊架在工业管道中应用较多，基本形式如下：⑴弹簧在出厂时弹簧定位销一般都按设计要求锁定在冷态位置上，在安装过程中不能拆除。如供货的弹簧支吊架未做预压缩，应在现场依设计文件进行压缩并锁死。⑵图（E）a中要注意碳钢管托与不锈钢板机不锈钢板与不锈钢管的焊接工艺正确。⑶图（E）b中要求隔离层石棉板厚度，层数按要求安装，同时要求石棉板中氯离子含量不超过50ppm。管式支架的安装，较有代表性的有图（F）几种：管式支架在安装时主要注意以下几点：⑴图（F）a应现场逆行实际测量，现场下料，先将管道预先用临时支架支撑好，再进行测量，防止安装后管支架悬空。当支架支撑于地面而所处地面未打时，应先不焊接立腿的地板，并且支腿预留一定裕量，地面打好后再安装支腿地板。⑵图（F）b、c两种型式管架上应按要求加工呼吸孔。有坡度要求的管道管支架的安装：图（G）达到管道坡度要求的有以下两种管架：⑴图（G）a可以通过改变管托的高度保证管道的坡度要求。精确计算每个位置上的管托高，并严格按管托高度进行预制。⑵图（G）b可以控制管支架的标高保证管道的坡度要求，安装支架时，计算每个管架的精确标高，并严格按管架标高安装每一个支架。管道土方工程土方开挖主要采用人工加机械开挖形式。管沟的四周放置木板用钢管支撑，以防土方滩塌，夯实地基，立刻浇注垫层。基坑或沟槽的开挖坡度拟定为1：，并根据现场实际土质情况，另作调整，基坑或沟槽开挖深度在确保管道设计埋深的情况下，持力层必须为满足设计荷载力要求的土质层。土方开挖前必须先测量放线、测量高程，在挖掘土方施工中应进行中心、沟槽断面高程的校核。基坑或沟槽挖至底面时，应不扰动持力层的土体。并在基坑开挖完毕后，尽快报验和浇筑垫层，避免长时间凉槽，对于不能连续施工的坑槽，留出15~20cm的预留土，待施工前再开挖。在地下水位高于槽底的地段应采取降、排水措施，将开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖。有水不能排干的槽底，在深挖并铺垫碎石层，必须保证施工范围内排水畅通，必要时应设置临时排水设施，解决排水出路，防止地面水、雨水入槽。混凝土支墩施工：混凝土支墩构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，当滑动支墩和固定墩的混凝土的强度没有达到设计要求时，不得受力。垫层浇筑完成后，及时施工砼独立基础，由测量员定出基础的中心位置，按图纸尺寸定出各边尺寸。固定墩采用钢模及钢管加固。钢筋现场绑扎，并预埋墩的钢筋，预埋钢筋采用钢管支架临时加固。砼浇筑采用翻斗车或混凝土泵输送，砼振捣采用插入式振捣器，表面由泥工抹平。1、模板工程立模前在模板表面涂隔离剂，模板采用钢管加固，立模前在基础表面用墨线弹出柱的中心位置，及四边尺寸并将中心点引至柱模上口支架上，用仪器反复纠正、加固，至直模板的垂直度及中心点符合要求为止。2、钢筋工程钢筋进场后进行抽检送验，合格后按图纸加工。单片成型后送至工作面进行拼接绑扎。钢筋骨架形成后，用钢管临时加固，直至模板立模完成。在钢筋骨架与模板间加砼保护层块，以确保砼保护层的厚度。3、砼的浇筑固定墩等混凝土施工必须在地基排水良好且无积水情况下浇筑，振捣采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，振捣均匀，禁止漏振。上层振捣时，振动棒插入下层5cm,每次砼振捣厚度不大于30cm，并保证砼保护层厚度。砼养护时间为14d.6.质量标准保证项目：管道固定支架的安装必须符合设计要求和规范要求。7.成品保护注意小型管支架的保护，禁止施工作业时踩踏。严禁以管架作为施工中吊装受力点。注意保护好弹簧支吊架的铭牌，同时防止施工中对弹簧支吊架碰撞。8.施工注意事项及要求管支吊架未受力：表现为管支架悬空，吊架松。主要原因是管道在没有支撑的情况下测量管架的安装尺寸，造成安装尺寸不准，安装后起不到支撑作用。固定管托安装成滑动管托：主要是管廊施工中，施工人员先将管托焊接安装完后，忘记固定管托挡板的焊接，技术人员应在施工后逐个检查确认。管式支架不开呼吸孔：此部分支架一般在现场预制安装，施工容易忽视，交底时应进行强调，并进行检查。焊道与管支架处在同一位置：管线施工中未考虑支吊架设置的影响，施工中应注意将焊道放在不影响管支吊架的位置上。管支吊架不按图纸要求制做:施工人员私自进行材料代用，改变支架形式等。交底时应特别强调严格按施工图要求进行支吊架制作安装。做好现场的检查，一经发现不按图纸施工的，要坚决予以纠正。七、管道液压通用工艺（BJZQ/JS-007）1.目的为了规范公司压力管道工程工业金属管道压力试验的工艺过程，保障压力管道安装质量，特制定本工艺标准。2.适用范围本工艺标准适用于设计压力小于且设计温度小于400℃3.参考文件及引用标准《压力管道安装质量管理手册》《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-19974.试压材料、设备消耗材料：根据试压要求及现场情况选取：电焊条、氧气、乙炔等。措施用料：高、中低压无缝钢管，高、中低压管件，耐压胶管、氧气带、型钢、钢板、压力表接头、高中低压钢阀门、丝头、盲板、垫片等。主要设备、机具：高压柱塞泵、试压泵、给水泵、电焊机、切割砂轮锯、磨光砂轮机、氧气表、电动葫芦、液压扳手、电动扳手等。5.试压操作工艺施工程序试压方案的制定→试压条件的确认→注水、升压→稳压检查→泄压、放水→管道系统复位压力试验前具备的条件管道系统全部已按设计要求施工完毕，质量符合有关规范的要求；管道焊缝无损检验及热处理工作已全部完成、合格。管道支吊架的结构型式、材质、安装位置、数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。管线上膨胀节已设立了临时的约束装置。管线上临时加固措施安全可靠，临时盲板位置正确，标记明显。管线上安全阀、仪表装置、止回阀芯等已拆下或隔离。合金钢管的材质标记明显清晰。试压用水水质符合要求。试压系统的最高点设置排气阀，最低点设置排放阀位置合适。试压用的检测仪表的量程、精度等级已校验合格，在有效期内；精度不低于级。试压方案已经批准，并对参与施工人员已进行技术交底。试压方案的编制系统划分以设计院提供的PD流程图、管线一览表和单线图为依据，以试验介质和试验压力相同为原则，组成管道试压系统。试压参数的确定当设计文件有规定时，应按设计文件的规定执行，当设计文件未做规定时，试验应符合下列规定。⑴试验介质液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不超过25mg/L（25ppm）。⑵试验压力a）液体压力试验的压力为设计压力的倍。b）当设计温度高于试验温度时，管道的试验压力应按下式计算：Pt=KPo×【δ】1/【δ】2式中：Pt——试验压力（MPa）K-系数，液体压力试验取，Po-设计压力（MPa）【δ】1-试验温度下材料的许用应力（MPa）【δ】2-设计温度下材料的许用应力（MPa）c）液体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%。⑶环境温度、试验介质温度a)液体压力试验时液体的温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统，液体温度不得低于15绘制试压流程图的有关要求⑴试压流程图原则上采用在PID图上作标注的办法（即用彩笔在PID图上将试压的管号作标记）。或依据PID图，用手工绘制或用计算机绘制的办法整理绘制试压流程图。特殊情况下可以用施工单线图作试压流程图。⑵试压流程图应包括以下内容：a）管号b）介质流向c）设计压力、设计温度、试验压力、试验温度d）系统内空气排放点e）试压用临时加固位置（如膨胀节需要设置临时约束装置）f）临时盲板位置g）试验介质入口h）试验介质排放口i）压力表位置临时管线及盲板的设置⑴试压盲板：因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已经运行的管道等，均需加设临时盲板。试压盲板的材质：一般都选用碳素钢。试压盲板厚度的计算：δ=D内×√3P/16SEδ：盲板厚度（m）D内：法兰垫片内径（m）P：试验压力（MPa）SE：×材料的屈服强度，当选用ASTMA516GR70屈服强度为262MPa。（2）临时管线应采用相应的无缝钢管，其管道、管件及其阀门应与正式工程材料一样，具有产品质量证明书；焊接工艺与正式管线相同。管道系统至少设置2块校核准确的压力表，压力表的满刻度值为被测最大压力的倍。系统高点设放空阀，低点设排放阀。临时管道及其组成件材料选用，应以系统试压压力最高的为基准，进行核算。试压方案由工艺技术员编制，并经质检责任人批准。试压条件的确认资料审查施工单位按已批准的试压方案整理下列资料，并报送业主或质监部门审批。a）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书b）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录c）管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录d）管道系统隐蔽工程记录e）管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图f）无损检测报告g）焊接接头热处理记录及硬度试验报告h）静电接地测试记录j）设计变更及材料代用文件现场确认资料审查合格后，由质检责任人组织业主/监理和有关部门对现场进行联合检查，确认下列条件。a）管道系统全部按设计文件安装完毕b）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格c）焊接及热处理工作已全部完成d）焊缝及其他检查的部位，不应隐蔽e）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整。f）合金钢管道的材质标记明显、清楚g）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求h）有经批准的试压方案，并经技术交底现场条件确认后，质监站以书面形式通知作业单位实施试压。注水升压系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于250KPAa/min，升至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，以每次升压25%缓升至试验压力。稳压检查试验压力下稳压检查：达到试验压力后停压10min，检查不降压、无泄露和无变形为合格。设计压力下稳压检查：试验压力检查合格后，降至设计压力，停压30min，检查不降压、无泄露和无变形为合格。试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。泄压、放水管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。管道系统复位管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。6.质量标准奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。压力试验的试验压力与试验结果应符合设计要求、《城市供热管网工程施工及验收规范》和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关条款规定。7.成品保护管道系统试压完毕，严禁在管道上开孔、修补、焊接临时支、托吊架等。行人不得在试压完的管线上行走。临时盲板拆除时，应采取措施，不得损坏法兰密封面。8.施工注意事项管道系统试压时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5液压试验时，若采用可燃性介质，其闪点不得低于50℃液压试验时，对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。液压试验时，若试验的系统符号较多，空间跨度大时，在稳压过程中应安排足够的人员对系统仔细巡回检查，应加强对焊口、马鞍口位置的检查，应加强对与机组、设备连接部位等不易观察部位的焊口的检查，应将螺纹管帽拆除，检查导淋阀门是否渗漏。9.安全注意事项试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过500Kpa/min，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。在进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入，参加试压工作人员不得停留在被试系统法兰侧面。八、工业管道系统气压试验工艺（BJZQ/JS-008）1.目的为了规范公司压力管道工程中工业管道系统气压试验施工工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。2.适用范围本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后需进行气体压力试验而不能用液体进行试验的管道系统，或因设计要求而必须进行气压试验的管道系统。3.参考文件或引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-19974.施工准备材料要求系统气压试验使用的施工材料，无缝钢管，高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定，并按标准进行外观检验合格。系统气压试验使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于级，表的刻度值应为气压试验压力的倍。并检定合格。其它材料应具有制造厂质量证明书，质地良好，外观检验合格。主要机具设备：空气压缩机、直流电焊机施工机具：无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。作业条件系统气压试验前管道系统封闭完成，各种施工记录齐全，应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认，并按设计要求对管道系统检查确认合格。管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定；超声检测时，管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。气体压力试验方案，经批准并已进行技术交底。所有参加与管道系统气压试验的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，施工记录齐全。系统气压试验前，应将系统内的安全阀，防水膜等安全附件进行隔离或拆除，按系统气体流程图建立试验系统，不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离，安全可靠并有明显的标准印记。合金钢不锈钢管道材质标记明显清楚。试验用的检测仪表的量程、精确等级、检定期符合要求。5.操作工艺施工程序试压方案的制定→试压条件的确认→气体打压、升压→稳压检查→泄压、放气→管道系统复位施工工艺临时管线根据试验压力选用无缝管、压胶管，采用压力胶管需用吹扫接头连接，钢管焊接按正式管线要求开坡口，手工焊接。系统气压试验⑴系统气压试验的介质宜采用空气，氮气或其它无毒、不可燃气体介质进行试验。用于试验氧气管道或禁油系统的气体，应是无油脂的。或在气源出口加设脱油过滤器，并抽样检查合格。低温系统所用气源视系统的工艺特点，采用干燥的空气或氮气。气源应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或钢瓶装氮气充压。⑵系统气压强度试验压力，应按设计要求进行确定，应对管道及管路附件的耐压强度进行验算，验算时所采用的安全系数不得小于倍。当设计无规定时，可按下列标准进行确定。a）《城市供热管网工程施工及验收规范》b）《工业金属管道工程施工及验收规范》⑶系统气压试验时环境温度不宜低于5℃⑷系统气压试验时，环境温度最低不得接近管道材料的脆性转变温度。当材料脆性转变温度无法确定时，应以材料的最低使用温度为界限。⑸系统气压强度试验时，压力应逐级缓慢上升，首先将压力升至试验压力的50%时，稳压进行全面检查，如无发现泄漏或异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。

每级试验压力应稳压3min，达到试验压力后应稳压10min，进行全面巡回检查，以无泄漏、目测无变形等合格。如发现有漏气点，应在该处做上标记，完全泄压后进行修理。消除缺陷后，再升压试验压力。在试验压力下保持30min，如无压力下降，即认为强度试验合格。⑹强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验（但真空管道不小于）。先用3-12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性发泡剂的方法，重点检查所有管道组成件的法兰接口，阀门填料圈，螺纹连接口，放空及排凝阀等部位有无泄露，并以24小时的时间测定漏气量。如氧气管道每小时允许漏气率（%）1%即认为试验为合格。漏气率也可按下列公式计算：A=【1-P2（t1+273）/P1（t2+273）】×100%P1、P2——试验开始及终了时管道内的压力，Mpa；t1、t2——试验开始及终了时管道内气体的温度，℃；⑺系统气压试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。检查确认管道系统气压试验合格后，需经建设单位、工程监理和施工单位有关负责人员共同检查确认，并及时填写系统气压试验记录。复位检查确认合格后，及时拆除所有临时设施，将安全阀、防爆膜等安全附件复位，系统气压试验结束后办理工序交接记录，交下道工序。6.质量标准工业管道系统气压试验必须符合《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）第七章规定的技术要求和质量检查标准。工业管道系统气压的质量检验项目均为保证项目，要求如下：检查方法：检查管道系统气压试验记录。检查数量：全部检查在选择取压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。一般应装设二至三个压力表和温度计，取其平均值，经计算求得漏气率。7.成品保护系统经气压试验合格的管道系统，未经许可不得拆开。临时设施拆除后，防止伤及已试验合格的管道系统。8.施工注意事项及要求系统气压试验的压力要求，应该严格按方案要求执行，未经许可，作业人员不得随意变动。气压试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。系统气压试验通常在系统吹洗和系统设备保温合格后连续进行，试验前未装的安全附件等，做好记录，确保复位准确无误。输送风的临时管线焊接，应由符合压力容器焊工考试要求，具有相应合格位置的焊工进行施焊。管道气压试验时，应使用经检验合格的压力表。操作时要分级缓慢升压，稳压后方可进行检查。非操作人员不得在盲板、法兰、焊口、丝口处停留。修理工作必须要泄压后进行。9.安全措施及要求系统气压试验施工作业人员应佩戴好必要的防护用品。空压机使用时应采取以下安全措施：⑴输气管应避免急弯，打开压缩空气阀门前，必须事先通知工作地点的有关人员。⑵空压机出口处至坡度的管道系统不准有人工作。使用压力表、安全阀和调节器等应定期校验，保持灵敏有效。⑶发现气压表、机油压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常，发现漏水、漏气、漏电或冷却液突然中断，安全阀不停放气或空压机声响不正常等情况，而且不能调整时，应立即停车检修。⑷严禁用汽油或煤油洗刷曲轴箱、滤清器或其他空气通路的零件。⑸停车时应先降低气压。系统气压试验前，应将系统内的管道弹簧支架，膨胀节等锁住，试验合格后方可拆除锁紧件。系统气压试验施工严格按工艺要求进行，试验压力不得超压。试验中发现的泄漏，应该停机泄压修理，严禁带压修补。系统气压试验中，不得锤击管线，系统气压试验合格后的排放泄压应缓慢均匀，必要时可采用多点排放，减少对管道系统的冲击；排放口应远离设备、仪表、人行道等，必要时可引致地面安全地点。系统气压试验时，气源与排放部位应设置必要的警示标志。如：试验中禁入，试验中禁动等。高压系统气压试验，升压前应对所涉及区域进行警戒、隔离、，避免非作业人员误入可能产生危险的区域。高温环境下的气压试验工作，鉴于管道、设备的某些部位处在阳光直晒位置或受热源辐射，气压试验升压后应设专人监护，避免压力值在系统受热升压后出现超压。九、管道系统气密试验工艺（BJZQ/JS-009）1.目的为了规范公司压力管道工程中管道系统气密性试验施工工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。2.适用范围本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后需进行气体密闭性试验而不能用液体进行试验的管道系统，或因设计要求而必须进行气压进行密闭试验的管道系统。3.参考文件或引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-19974.施工准备材料要求系统气密性试验使用的施工材料，无缝钢管，高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定，并按标准进行外观检验合格。系统气密性试验使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于级，表的刻度值应为气压试验压力的倍。并检定合格。其它材料应具有制造厂质量证明书，质地良好，外观检验合格。主要机具设备：空气压缩机、直流电焊机施工机具：无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。作业条件系统气密性试验前管道系统必须进行气压试验完毕并使管道系统封闭完成，各种施工记录齐全，应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认，并按设计要求对管道系统检查确认合格。管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定；超声检测时，管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。压力试验完成后，气密性试验方案，经批准并已进行技术交底。所有参加与管道系统气密性试验的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，压力试验记录及各项施工记录齐全。试验用的检测仪表的量程、精确等级、检定期符合要求。5.操作工艺施工程序气密性试验方案的制定→气密性试验条件的确认→气体打压、升压→稳压检查→泄压、放气→管道系统复位施工工艺临时管线根据试验压力选用无缝管、压胶管，采用压力胶管需用吹扫接头连接，钢管焊接按正式管线要求开坡口，手工焊接。系统气密性试验⑴系统气密性试验的介质宜采用空气，氮气或其它无毒、不可燃气体介质进行试验。用于试验氧气管道或禁油系统的气体，应是无油脂的。或在气源出口加设脱油过滤器，并抽样检查合格。低温系统所用气源视系统的工艺特点，采用干燥的空气或氮气。气源应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或钢瓶装氮气充压。⑵气密性试验的压力强度按图纸设计要求执行，当设计无规定时，可按下列标准进行确定。a）《城市供热管网工程施工及验收规范》b）《工业金属管道工程施工及验收规范》⑶系统气密性试验时环境温度不宜低于5℃⑷系统气密性试验时，环境温度最低不得接近管道材料的脆性转变温度。当材料脆性转变温度无法确定时，应以材料的最低使用温度为界限。检查确认管道系统气密性试验合格后，需经建设单位、工程监理和施工单位有关负责人员共同检查确认，并及时填写系统气密性试验记录。6.质量标准工业管道系统气密性试验必须符合《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）第七章规定的技术要求和质量检查标准。工业管道系统气密性试验的质量检验项目均为保证项目，要求如下：检查方法：检查管道系统气压试验记录、气密性试验记录。检查数量：全部检查在选择取压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。一般应装设二至三个压力表和温度计，取其平均值，经计算求得漏气率。7.成品保护系统经气密性试验合格的管道系统，未经许可不得拆开。临时设施拆除后，防止伤及已试验合格的管道系统。8.施工注意事项及要求系统气密性试验的压力要求，应该严格按方案要求执行，未经许可，作业人员不得随意变动。气密性试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。管道气密性试验时