毕业论文-公铁立交桥施工技术研究与实践-资料文档

第1页，共29页第1页，共29页公铁立交桥下部结构施工技术研究与实践第2页，共29页第2页，共29页TOC\o"1-3"\h\u工程概况 4钻孔桩 61.施工准备 62.埋设钢护筒 63.开挖泥浆池 64.钻孔 71.安装钻机 72.钻进 74.检孔 85.清孔 8注意事项 8钢筋笼、制作、安装施工技术 81.钢筋笼制作 92.钢筋骨架保护层的设置方法 93.骨架的起吊和就位 104.吊筋的安装 11吊筋焊装时注意事项 12钻孔桩混凝土灌注施工技术 121.桩基础混凝土灌注 121.导管技术要求 122.安装导管 123.二次清孔 134.首批封底混凝土 135.采用开阀方法灌入封底混凝土 146.灌注过程 147.灌注混凝土测深方法 16桩施工过程中的质量标准 16系梁施工技术 171.基坑开挖 172.桩顶处理 181.桩头标高控制 182.破除 184.铺筑垫层 195.测量放样 196.桩头钢筋处理 193.钢筋制作及安装 204.模板安装 215.混凝土浇筑 221.浇筑过程 222.拆模与养护 223.基坑回填 22施工注意事项 22桥台 23明挖扩大基础施工 23第3页，共29页第3页，共29页1.定位放样 232.基坑开挖 243.基坑开挖施工措施 244.基坑支护和排水 245.地基检验 25桥台的系梁施工 251.钢筋绑扎 252.模板选型及质量要求

263.混凝土浇筑 27第4页，共29页第4页，共29页工程概况东北东部铁路通道前阳至庄河段公铁立交桥工程，位于丹东市孤山镇，全长1030米，起点顺接既有路，基本沿既有道路线位从前庄铁路、既有丹大高速上方通过，终止于既有道路。设计起点、终点均顺接既有路高程。净高满足前庄铁路7.5m，丹大高速5.5m。第5页，共29页第5页，共29页第6页，共29页第6页，共29页钻孔桩1.施工准备 钻孔场地必须清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于水稻田、淤泥中时，必须重新填筑工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、出场。2.埋设钢护筒使用全站仪测定桩的中心位置后，在附近范围内钉四根木桩，两两用线交叉相连，当然，线的交点位置既是测定的桩的中心位置，这样当挖掘护桶坑时，可先将线拆下，坑挖好后需要放置护筒的精确位置时再将线装上,就可以确定护筒中心的精确位置。护筒内径比桩头大50cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。埋设护筒时，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。，钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。3.开挖泥浆池根据现场情况，采用两墩钻孔桩使用一组泥浆池。第7页，共29页第7页，共29页选择和备足良好的造浆粘土或膨润土作为泥浆制作的原材料，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.5。粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于5%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。4.钻孔1.安装钻机安装钻机时要求底部必须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。2.钻进开始钻进时，进尺应适当控制，钻头未全进入钢护桶前，采用短冲程钻进，使护筒底角与岩层形成坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。第8页，共29页第8页，共29页泥浆补充与净化：开始前必须调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。必须按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，必须在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。4.检孔钻孔深度的计算：使用水准仪测出护筒壁的标高，减去桩底部的设计标高，就是钻孔的深度，当然，测量钻孔深度时也要从护筒壁开始测量。钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。5.清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用测绳、测锤等进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。注意事项：在施工中如发生坍孔事故，则坍孔的桩孔应及时回填粘土等适宜材料，停置至少15d以上，当地层呈现稳定后才能再度施工。而恰好在我来实习的第一天，就有一眼钻孔发生塌孔，也及时进行了回填。而事实证明，及时停滞十五天以上再次钻孔，也很容易发生再次塌孔。同样是这眼孔，在灌注混凝土时发生塌孔，这个在后面混凝土灌注时会再说。钢筋笼、制作、安装施工技术大盘线公铁立交工程桩基最长22.7m，最短18m,钢筋笼将整体制作。第9页，共29页第9页，共29页1.钢筋笼制作制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2.钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用半径不小于7cm与桩身采用同标号可转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一截面布置5处（可根据实际情况进行加密）。各个截面地位装置应呈120°扇形相互错开，均匀分布，且圆柱形混凝土块安装在加强箍筋处，以保证保护层厚度。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±20mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±20mm；骨架倾斜度±1％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。3.骨架的运输翻斗车牵引钢筋爬犁将钢筋骨架运送至桩基附近，运输时速度不宜过快，确保钢筋骨架线性平顺，无变形。如下图第10页，共29页第10页，共29页3.骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。现场采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。当骨架进入孔口后，必须将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。第11页，共29页第11页，共29页4.吊筋的安装骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。吊筋长度的计算：首先护筒顶标高是已测量过的，按设计来说钢筋笼的顶也是系梁的顶，实际施工时，钢筋笼的底为了能顺利进入钻孔，都要做成向内弯的形状，所以钢筋笼大概会比设计短10公分，所以钢筋笼距离系梁顶按10公分算，然后在吊筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上，工字钢按5公分计算，枕木按20公分计算，所以整个吊筋的长度为护筒顶标高加上25公分，然后减去系梁顶标高（设计给出）再减去10公分就是吊筋长度。第12页，共29页第12页，共29页吊筋焊装时注意事项在此过程中，出现了一个小意外，本应是焊接两根吊筋，由于钻孔队想用节省材料，钻孔队只焊接了一根，所以当想要放笼时，直接把一根吊筋扯断，幸亏没有发生人员危险。当焊接好两根吊筋放笼时，结果钢筋笼没有下到设计位置，很明显是发生了塌孔发生踏孔后，只能将钢筋笼吊出，将钻孔回填。钻孔桩混凝土灌注施工技术在混凝土灌注之前，要先计算混凝土灌注在钻孔中的下返位置。一般施工中，需要留置80公分的桩头，然后再进行破桩头将80公分桩头破掉。在设计图纸中，只给出了系梁顶部的标高，而桩头的高度既是系梁底部的标高，查阅图纸可知，系梁的高度是1.3米，所以灌注混凝土的高度是系梁顶标高减去1.3米的标高，然后再用护筒顶标高减去灌注混凝土标高，得出这高度就是混凝土的下返位置，可用吊锤测出。1.桩基础混凝土灌注1.导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。2.安装导管第13页，共29页第13页，共29页导管采用φ30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m、1节0.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，接头处必须设置橡胶圈，防止导管松动、漏浆。导管安装后，其底部距孔底有250～500mm的空间。3.二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足不大于10cm。沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4.首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注首批混凝土前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。第14页，共29页第14页，共29页5.采用开阀方法灌入封底混凝土漏斗底部有阀门盖，与吊车用钢索相连，待漏斗装满混凝土时，吊车将阀门盖拉出，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。6.灌注过程桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，必须紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，必须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～5m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。第15页，共29页第15页，共29页导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。堆放时应注意包裹接口处，以保持接口清洁，方便循环使用。使用导管5～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架5m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。第16页，共29页第16页，共29页在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件。如换工作时，每工作班都必须制取试件。试件必须施加标准养护，强度测试后填试验报告表。强度不合要求时，必须及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前必须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，必须指定专人进行记录。7.灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，必须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。我们这里施工现场测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径10公分左右，重量5kg左右。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。桩施工过程中的质量标准1）护筒宜采用钢板卷制。在陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。2）护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。第17页，共29页第17页，共29页3）护筒顶宜高于地面0.3m。护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2-5m。5）泥浆指标：1.03—1.1；黏度：17~20Pa.s；含砂率：<2%；胶体率：不应大于98%；PH值：应大于6.5。5）钻机安装严格按照操作规程进行作业。6）采用冲击钻机冲击成孔时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。7）成孔的倾斜度不大于1%，桩径不得小于1.2m或1.6m即设计桩径。8）钻孔至设计高程经过检查后，应立即清孔；浇筑水下混凝土前允许沉碴厚度为5cm，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。系梁施工技术1.基坑开挖系梁基坑主要采用机械开挖施工，配合人工清底。基坑开挖时在底系梁两边各加宽0.5m，保证模板安装的工作面。在基坑周围开挖排水坑及集水井，保证基坑不积水。开挖后，先挖出一根桩的桩头，然后利用这根桩的钢筋头使用水准仪测出基坑需要下挖的深度，下挖深度既是设计中系梁底标高。基坑开挖施工要点：根据我们拥有的机具设备和施工技术，基坑开挖主要依靠挖掘机。在抓斗挖不到的死角，用人工翻挖，喂给抓斗。

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在开挖前应将分层位置、深度，作图示意，使施工人员做到心中有数，以控制挖土深度，严禁超挖回填土；②

基坑开挖土施工必须遵循：“先端部、后中间”的原则，即挖土施工先将端头斜撑位置土体挖出，放出1∶1.5坡后挖中间段，在中间段挖土中也必须分层、分小段开挖，随挖随撑；

③

挖每一层土，土层底面都要大致平整，挖斗要有规律地从北到南挖土。④

每层挖土前，先在前面设一超前集水井(0.6×0.6m～0.8×0.8m)作为基坑内排水之用，如遇暴雨季节，应增设集水井，并应迅速排除坑内积水，使基坑始终处于无水状态。

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在最后一层开挖中应特别注意，当机械挖土离坑底标高300mm范围时，一律改用人工修整坑底，并及时排除积水，保证底板垫层能铺在原状土上。

第18页，共29页第18页，共29页⑥

随挖土深度逐层加深，及时凿除围护墙上的混凝土凸瘤与积土，对支撑腹下残留的陡峭土尖应及时清除，防止其倒塌伤人。

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由于基坑内支撑较密，施工间隙小，要求挖土有专人负责指挥，分批分层开挖，抓斗上、下要避免碰撞支撑或伤人。

2.桩顶处理系梁基础开挖到设计的高程后，就要开始破桩头了。用空压机对桩头进行凿除，清除浮浆，整理调顺桩头外露钢筋，确保桩头部分混凝土的质量。应注意在凿除过程中对墩头钢筋的保护，保证钢筋的顺直和桩顶砼面没有浮渣，桩顶面碎石出露均匀，凿完后用空压机对桩头表面的松散层、清理。待桩头凿到设计高程后，经检验合格的桩，可进行后续的工序施工。破桩头基本程序：1.桩头标高控制。承台开挖完成后，我们测量员准确测放出桩顶标高，并在桩顶标高上涂刷油漆标识，桩顶标高包含嵌入承台的10㎝，并将标识通知现场施工人员或工人，破桩过程中严格控制标高，严禁超破。（就像图中的我这样）2.破除：现场技术人员现场技术交底破除桩头的工人按以下原则进行作业：（1）人工用钢钎沿测量出标识标高线上方凿出深50㎝的槽。（2）用风镐自上而下，或者从侧面剔除钢筋外包裹砼，当接近预裂缝或槽时，应采用轻型风镐或人工凿除，以防伤及深入承台10㎝的桩体砼，直至深入承台的钢筋全部露出，并将钢筋笼主筋适当弯曲，但严禁截断主筋。（3）截桩头。在截桩头时在同一水平面按同一角度对称放置2至4个钢钎，用大锤同时对称击打将桩头截断。第19页，共29页第19页，共29页（4）修整桩头，截桩头后，采用轻型风镐或人工修凿桩头，桩头修整至油漆标志线以上3～5㎝时，必须改为从四周向中间修凿，桩顶允许偏差0～20㎜，破除完毕及时将碎渣清除出基坑。（5）凿破桩头施工，必须严格控制剔除深度，且预留嵌入承台10㎝高度，严禁超破，确保桩头平齐，当桩头凿除后砼带污或砼面酥松时，报告现场负责人查看，现场负责人不能解决的上报技术负责人进行解决。（6）桩头清理完后要将锚固钢筋整理弄直，尽量避免钢筋破坏。4.铺筑垫层待桩顶处理完毕后即可进行基底平整，基底应铺筑5cm厚的砂浆垫层进行找平。5.测量放样平面控制利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桩的中线位置，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制点。确保桥梁墩柱中心位置与系梁两端中心在一条轴线上，满足设计和规范的要求。为钢筋骨架找中等后续工作创造条件。6.桩头钢筋处理测出了设计中桩的中心位置后，要对桩头钢筋进行处理，刚破完桩头的钢筋头比较散，如下图首先让建筑工人把钢筋处理直，根据中心点位置用加强箍筋将钢筋的聚拢第20页，共29页第20页，共29页3.钢筋制作及安装地系梁钢筋绑扎前，应将桩头砼面的污水、杂物清理干净，并将桩头钢筋调直、对中；将墩柱钢筋笼加工并安装好，用缆风绳拉紧；在垫层上打出系梁中线、边线，在桩头处焊上定位筋，方可安装系梁钢筋。（1）墩柱与桩基钢筋采用直螺纹方式进行连接，在连接时两接头应严格对中，确保确保钢筋安装位置准确。（2）进场钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，并设有识别标志；同时要抽样进行力学性能检测，合格后方可用于施工。（3）系梁钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。钢筋按规范进行焊接或绑扎，间距正确，并使用砼垫块确保钢筋的保护层厚度。（4）钢筋使用前表面应干净、无锈，如有油渍、漆皮等应清除干净。（5）钢筋焊接采用电弧焊，采用双面焊缝时接头的长度不小于5d，采用单面时，焊缝接头的长度不小于10d（d钢筋直径），钢筋搭接端部应先预弯，保证焊接钢筋成品轴线在一条直线上。（6）系梁的箍筋应采用135º弯钩，弯曲直径不小于箍筋直径的4倍。（7）安装钢筋时，为了不使钢筋变形，在系梁里用钢管搭设临时支架架立顶部1号钢筋，保持顶面钢筋安装平整，然后安装2号钢筋。钢筋整体成型后拆除钢管支架。（8）钢筋安装质量应符合下表：钢筋安装质量标准序号项目允许偏差（mm）检查方法和频率第21页，共29页第21页，共29页1受力钢筋间距两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋

(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位臵(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)梁±5尺量：每构件沿模板周边检查8处4.模板安装（1）系梁施工采用定型钢模，由专业钢模板生产厂家制作。（2）模板表面光洁度、拼装精度、模板的强度和刚度要严格控制，模板运到现场后，要及时组织试拼，使模板安装误差符合要求。（3）桩顶圆头平面尺寸要准确，防止桩、立柱的变截面错台的尺寸不准确，给支立柱模板时增加困难。（4）系梁模板在使用前将铁锈、油污、灰尘清洗、打磨干净，均匀地涂一层脱模剂（严禁使用废机油），拼缝处粘贴双面胶带，底部粘贴双面胶带并用海绵塞严，板面上的缝隙用海面或双面胶带封死。模板安装时必须保证模板外形尺寸和标高符合设计，模板用对拉杆、钢管加固牢固。（5）模板的安装应符合下列要求：a.模板应按设计要求准确就位；b.安装侧模时，支撑应牢固，应防止模板在浇筑混凝土时产生的位移；第22页，共29页第22页，共29页c.模板在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；d.模板安装完成后，其尺寸、平面位置和顶部高程等应符合设计要求，节点应牢固；5.混凝土浇筑1.浇筑过程（1）系梁砼浇筑前应将桩头（墩柱）砼面的污水、杂物清理干净，检查钢筋有无保护层、模板有无漏堵的缝隙，经自检合格报现场监理工程师检查合格后方可浇筑砼。（2）混凝土浇筑采用搅拌站集中拌和，搅拌车运送至施工现场后采用吊车或溜槽入模。（3）施工过程中随时检查和校正混凝土的流动性，严格控制水灰比，不得任意增加用水量。（4）系梁砼应从系梁的一端开始向另一端斜向分层浇筑，砼每层厚度控制在30cm以内。（5）混凝土采用插入式振动器进行振捣，振捣时振捣棒与模板应保持5～10cm的距离，并尽量保持垂直，振捣时应遵循快插慢拔，振点要均匀排列，驻点进行移位，移位间距应不超过振动器作用半径的1.5倍。在振捣过程中应做到砼不再下沉、表面呈现平坦、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，避免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。2.拆模与养护当混凝土强度达到2.5MPa时，人工配合吊车进行模板拆除。模板拆除时，先拆除外侧的支撑杆件，再拆除模板。拆模时应避免重撬硬砸，以免损伤砼边角及面层。模板拆除后，及时对混凝土进行覆盖土工布保湿养护。养护时间不得少于7天，每天洒水次数以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。3.基坑回填当系梁混凝土达到设计规定的强度后，去除覆盖的土工布，进行基坑回填。施工注意事项（1）桩头凿毛后应及时清理干净混凝土碎块，保证系梁的浇筑质量；第23页，共29页第23页，共29页（2）系梁钢筋笼底部均匀垫置垫块，保证系梁底部有足够的混凝土保护层，并符合设计要求；（3）基坑开挖后，基坑顶必须设置安全防护围栏，并按要求挂设相关警示标牌（4）坑底尺寸比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m；（5）钢筋施工时，注意焊接搭接长度；（6）混凝土浇筑时必须分层振捣密实；桥台采用的是埋置式桥台，桥台台身埋置于台前溜坡内，台身为圬工实体，台帽及耳墙采用钢筋混凝土，当台前溜坡有适当保护不被冲毁时，可考虑溜坡填土的主动土压力。因此，埋置式桥台圬工数量较省，但由于溜坡伸入桥孔，压缩了河道，有时需要增加桥长。它适用于桥头为浅滩，溜坡受冲刷较小，填土高度在10m以下的中等跨径的多跨桥中使用。当地质情况较好时，可将台身挖空成拱形，以节省圬工，减轻自重。具体细分的话本工程使用的是肋板式桥台，利用土工格室加固层的立体结构和加固机理，形成整体性好、刚度较大的柔性结构层，在桥梁过渡段设置楔形加固区，采用模量渐变原理，实现刚性桥台和柔性路基模量的平稳过渡，消除过大的差异性沉降，形成一个平缓的沉降过渡段，消除了桥头跳车现象。固定连接和柔性支撑可严格控制桥台与路基间的差异性沉降，为沉降平缓过渡创造条件。它具有构件规格标准化、安装方便、施工快捷等优点。明挖扩大基础施工桥台的桩基础基坑跟其他桩基础是一样的，只不过桥台桩基础是6根桩，其他桥墩是三根桩，所以桥台的桩基坑开挖面积更大，跟容易坍塌与积水，所以开挖时要注意跟更多的技术细节，防止出现事故。1.定位放样跟前面的基坑开挖程序基本相同，根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，根据设计图纸数据放出基坑四个角的准确位置，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，每边加宽0.5m。第24页，共29页第24页，共29页2.基坑开挖明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。开挖时，我们测量人员得跟挖掘机配合，挖掘机先试探性的找出桩头的位置，并且挖出露桩头的位置，这时候就需要我们测量队出场了，用水准仪测出需要挖基坑的深度，尽量挖准，不要超挖，否则还得回填。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。距坑顶缘2.0m以内，禁止动载或较大静载存在，防止塌壁。基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至基底设计标高，进行地基承载力检测，桥台扩大基础地基承载力为400KPa，检测合格后，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免暴晒。若载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。3.基坑开挖施工措施(1)、坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。(2)、根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。(3)、基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。(4)、开挖后及时进行浇筑基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。4.基坑支护和排水第25页，共29页第25页，共29页基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍，排出的水要防止回流、回渗。基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案（如槽钢支护）。加强坑壁稳定，确保施工安全。5.地基检验基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和等进行检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。桥台的系梁施工桥台的系梁施工跟前面的系梁施工基本相似，在钢筋笼形状方面有些差别由于灌注的混凝土桩的中心并不是设计的桩的中心，会有少许误差，所以在钢筋笼绑扎前，我们需要测量出准确的设计的桩的中心，这样才能确定钢筋笼的绑扎位置。用全站仪测出中心之后，让工人在中心点钉上钢钉，喷上红漆，以免施工时中心点被毁掉。1.钢筋绑扎

1.1

用粉笔在砼垫层上按设计要求划出间距，逐个进行绑扎。

第26页，共29页第26页，共29页1.2

底面钢筋采用砼垫块进行支垫，确保砼底面保护层厚度。钢筋接头按照设计和规范要求采用套筒、焊接或绑扎连接，焊接或搭接长度满足设计和规范要求，同一截面钢筋接头数量应满足设计和规范的要求。

1.3

绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。

1.4

钢筋同一截面上的接头数小于焊接根数的50%，同一截面指35d且不小于500mm.2.模板选型及质量要求

本工程模板设计及加工质量的标准按混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。

2.1模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。

2.2

安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。第27页，共29页第27页，共29页

2.3

为防止出现漏浆现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。

2.4

模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

2.5

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种