气体净化装置工业管道施工方案

巴州东辰30万吨/年甲醇项目30万吨/年甲醇气体净化装置工艺管道施工方案建设单位：新疆巴州东辰工贸有限公司总承包单位：中建安装工程有限公司编制：审核：批准：编制日期：2012.4.12版本：第一版发布日期:年月日目录TOC\o"1-3"\h\z\u一、编制依据本方案依据下列内容进行编制：巴州东辰年产30万吨甲醇项目BT总承包施工合同；根据设计院提供施工图纸、设计及技术交底会会议纪要；现场实际情况；4、SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》GB50235-2010《工业金属管道施工及验收规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》5、我公司类似工程的施工经验及现有的技术、装备能力。二、工程概况1、工程概况工程概况一览表工程名称中建安装工程有限公司新疆巴州东辰工贸有限公司30万吨/年甲醇工程工程地址新疆库尔勒市轮台县拉伊苏工业园工程类别新建占地总面积640亩建设单位新疆巴州东辰工贸有限公司设计单位武汉江汉化工设计有限公司监理单位胜利油田新兴工程监理咨询有限公司质量监督部门巴州技术监督局质量要求合格建设工期365天工期2012.11.15—2013.11.15总投资额12亿元工程主要功能或用途净化工艺气体建筑规模：煤制甲醇30万吨/年。项目组成：炉区、塔区、框架区、电脱盐及三注区、管带区工艺管道管内介质种类多，且高温、管道内介质种类多，主要有：甲醇、超高压蒸汽、燃料油；气类介质：氢气、甲醇气、氨气、超高、高、中、低压蒸汽；水类介质：新鲜水、软化水、处盐水、工艺水；其他介质：密封油、氨水、氨制冷剂、碱溶液等。主要实物工程量：无缝碳钢管约7306米。各类阀门约815个,各类管件及法兰约4050个。表1.1主要管道实物量表序号管道规格材质单位数量1DN15~60015CrMoG米6632DN15~50020#米46993DN15~5000Cr18Ni9米19444DN40~DN50Q235B+Zn米4042、工程特点1）、本工程属于新建项目，安装工期短，在保障安全施工的前提下，要充分做好人员、机具的准备工作，合理组织，安全生产。2）、该装置物料温度高，含硫量大，对设备、管道腐蚀严重，选材有Cr-Mo耐热钢，焊接工艺复杂，质量要求高，热处理工作量大。3）、施工场地有限，施工区域交叉作业多，需统筹安排、精心策划。4）、管道等级多，管件品种多，安装时注意区分各个管道等级的材料要匹配。5）、碳钢管道材质品种多，压力等级不同，外观区分困难，容易混淆；到货材料分类存放，并做管道色标标示。为了保障现场材料的质量，合金钢管道和阀门，合金钢螺栓等管道附件到现场进行100%进行光谱检测。3、关键技术1）、铬钼钢的焊接与热处理及检验。2）、焊接工艺工艺评定、焊接作业指导书以及管道焊接方案见专项施工技术方案。三、施工程序及技术要求3.1主要施工程序3.1.1施工顺序管道安装的顺序遵循以下原则：先干管后支管，先大管后小管，先高空后低空，先里后外，先重要管、后次要管。根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。3.1.2工原则程序施工准备→材料的采购、检验→管道加工预制→管道放线→支吊托架制作、安装→管道及附件安装→焊口检验及热处理→管道试压→管道防腐→管道保温→工程竣工验收。3.1.3施工程序管道下料坡口螺纹加工管托、支吊架制作防腐管段预制管道安装有关的管道下料坡口螺纹加工管托、支吊架制作防腐管段预制管道安装有关的工程设备验收焊条发放、回收焊接环境管理阀门、安全附件安装法兰、焊缝及其它形式连接管道焊接补偿器安装支架安装、弹簧吊架调整探伤委托无损检测静电接地强度试验系统吹扫、清洗气密试验配合单机试车质量评定中间交接竣工验收技术文件归档用户信息反馈服务改进措施焊缝探伤质量评定签发探伤报告焊缝返修施工准备管道安装3.2主要施工方法及技术要求3.2.1施工准备施工前认真熟悉图纸和相应的规范，编制材料进场计划、作业指导书及焊接工艺卡，并对施工班组进行施工技术交底。3.2.2材料进场、检验及保管所用管材必须具有质量证明书、合格证等资料，阀门等管道附件本体上必须有完好无损的铭牌。进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。相同外径的管道和管件，其壁厚因管道级别和介质的不同有所区别，因此，管道和管件标识牌上要标明管道级别并按管道级别不同分区域存放。堆放中要有防止管材变形的措施。管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。尤其是不锈钢管道更要注意，同时在搬运、贮存及施工中不得同碳素钢管接触。所有管子管口要用塑料套封闭，防止杂物进入。管道在使用前进行外观检查，其表面符合下列要求：A.无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；B.无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤；C.有材质标记,对于不锈钢等合金钢管道，要按规定进行现场100%光谱测验。D.镀锌钢管的镀锌层无破损。管道进场应对壁厚和相关参数进行检查，质量检测仪器对壁厚对每批进场的材料按比例进行抽检，壁厚要求符合设计文件要求和和规范SH3501-2011要求，对于进场材料质量保证详见质量部对应保证体系方案。阀门的检验1）阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，阀门安装前应对阀门阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料进行抽检，每批至少抽查一件。合金钢阀门阀体应逐渐进行光谱分析。如不符合要求，该批阀门不得使用。2）阀门试验：阀门水压试验应设计和规范进行水压试验。进行强度试验压力时一般为公称压力的1.5倍，加压后等待五分钟，阀门应无渗漏现象、压力不降低；阀门高压密封试验和上密封试验为阀门公称压力的1.1倍，低压密封实验的压力为0.6MPa，以密封面不渗漏为合格；引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：a)规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压力；b)没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；c)有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；d)止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。3）阀门的操作机构必须开启灵活4）对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，法兰密封面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。法兰、垫片紧固件的检验1）法兰密封面不得有径向划痕。2）垫片使用严格按设计图执行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表2.2.1.2表2.2.1.2垫片尺寸允许偏差(mm)序号公称直径内径允许偏差外径允许偏差1〈125+2.5-2.02≥125+3.5-3.53）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象，应有材质标记。材料的保管及标识1）在工程准备阶段，根据我公司材料标识色标标准针对本工程材料情况，制订出本工程的材料标识方法及材料色标表。对于到货材料，将根据我公司质量程序文件的要求进行检验和标识，合格材料进入合格区并标识，不合格品将立即进行不合格品标识及隔离或退还给业主不合格产品。另外根据规范要求对合金钢材料进行100%光谱检验。在到货材料经检验合格后立即进行材料的标识。2)针对本工程情况，我们将在现场设立专门材料仓库及堆放场地。对于大件钢材在露天利用道木及条石等垫起堆放，小件及零配件等在库房上货架存放，对于阀门等利用道木及条石等垫起堆放并搭棚防护。焊接材料等对环境有特殊要求的材料，将建立符合特殊要求的专用库房进行保管。现场的材料必须严格执行安全文明施工管理办法，现场堆放的设备或材料，不得埋入土堆内，必须用安全绳圈出堆放范围，利用网或彩条布包裹好，并在现场挂标示牌。3.2.3支、吊、托架制作、安装1）支架的形式、间距按设计要求进行施工，其标高、坡度须使管道安装后的标高、坡度与设计相符。2）制作支、吊、托架时，用磨光机将切口打磨光滑；用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。3）管道安装时要及时调整支、吊、托架。支、吊、托架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。4）不锈钢管支、托架根据介质不同分别选用碳钢材质和不锈钢材质制作，但不锈钢管不得与碳素钢支架直接接触，中间须用垫片隔开。5）管道安装过程中使用临时支、吊、托架时，不得与正式支、吊、托架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。6）导向支架或滑动支架的滑动面要洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。7）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计图纸及规范的规定。8）支、吊架的焊接应有合格的焊工焊接，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿现象。3.2.4管道的除锈防腐1）管道的表面处理管材的表面处理，按设计要求采用抛丸除锈或喷砂除锈，除锈等级达到ST2或Sa2.0级，见JH1124-19000-MC08中附录B。2）管道的涂漆根据设计说明JH1124-19000-MC08中附录A（设备、管道和管道组成件涂漆表），防腐涂料选用见下表防腐等级适用范围涂装系统产品涂层厚度腐蚀介质备注A1不保温碳钢设备底漆环氧富锌50µm大气温度不高于100℃中间漆厚浆型环氧云铁中间漆90µm面漆丙烯酸聚氨酯面漆60µmA2不保温碳钢管道及钢结构底漆低表面处理环氧树脂漆180µm面漆丙烯酸聚氨酯面漆60µmB1保温碳钢道、设备及钢机构底漆低表面处理环氧树脂漆100µm温度不高于100℃B2底漆硅酮高温漆3*25µm温度100℃-400℃B3底漆硅酮高温漆3*25µm温度高于400℃B4保冷碳钢管道冷底子油C1埋地管道底漆环氧树脂漆2*250µm土壤C2顶管施工的埋地管道底漆（外壁）环氧树脂漆2*250µm外壁土壤内壁水底漆（内壁）低表面处理环氧树脂漆2*200µmD1清水或脱盐水设备或管道底漆低表面处理环氧树脂漆200µm脱盐水水箱内壁D2生活污水、雨水设备或管道底漆环氧酚醛储罐漆2*100µm污水E1不锈钢管道及设备不涂漆钢材除锈以后应在4小时以内进行涂底漆，当发现有新锈时应及时进行重新处理。进行涂漆以前应进行试涂(根据设计院设计说明或甲方的工程联络单进行托刷)。管道涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等杂物；根据冬季施工实际情况，涂漆施工应早上太阳出来以后进行施工。涂刷油漆，要求厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。管材涂漆时应在管子两边留出150mm焊接位置，待管道安装实验完毕再进行补涂。2）管道支吊架的防腐管道支吊架管材的表面处理，与管道一致采用抛丸除锈或喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.0级。根据设计说明，防腐涂料选用见下表管道的表面色和标志按设计说明JH1124-19000-MC08中第6页进行。3.2.5管道及附件安装1）管道加工预制由于施工场地受限，管道预制不能在各区施工范围内进行预制，为了提高施工效率，保证施工质量，在施工现场的设立预制场地，在熟悉图纸及现场的基础上，管道预制集中进行。管道现场有统一规划的管道预制场，对装置区域内进行管线预制、焊接、组对，焊接方式：管径≤DN50采用全氩弧焊管径＞DN50采用氩电联焊。管段的预制应有进度安排，我们将根据现场设备安装计划、材料到货情况及现场条件需要制定管道预制计划，保证管道预制进度满足安装要求。2）管道焊缝的设置管道焊缝的设置，应方便于焊接及检验，并应符合下列要求：a.除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。b.焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。c.管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离根据标准规定当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不小于管道外径。d.焊缝设置组对、焊接、检验三个阶段的状态表示。4）管道焊口组对质量应符合以下要求a.管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；b.焊接坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。c.定位焊管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点，定位焊缝两端宜磨成缓坡形。管口的组对点质量经检验合格后，方可进行正式焊接。不锈钢管采用氩弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。焊接过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形。壁厚不同的管道组成件组对，管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按下图的要求进行加工、组对。151501501501.内壁尺寸不相等1502.外壁尺寸不相等图.2.2.1.6-1不同壁厚管子坡口加工、对要求3.内、外壁尺寸不相等图2.2.1.6-2承插焊口的组对形式定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。5）管道安装应具备的条件a、与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装已找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续；b、管道组成件及管道支承件等已检验合格；c、管子、管件、阀门等已检验,并全部合格，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道根据设计要求处理完毕，其质量已符合设计文件的规定；6）管道安装的一般要求管道安装按管道平面布置图和单线图进行，并按预制管段号顺序进行安装。重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质及规格、阀门的安装方向。管架制安严格按设计图和相关规范纸进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。管道按照设计文件进行相应比例的射线检测，支吊架焊道要求100%目测，并按照设计要求进行相应比例的着色检测。除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，均不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。当管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。管道法兰安装前应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，应涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。当安装不锈钢管道时，需使用专用砂轮进行修磨，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50×10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。对于有预拉伸或预压缩要求的管道，其预拉伸（预压缩）前应具备下列条件：a.拉伸（预压缩）区域内固定支架间所有焊缝（预拉或压口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已处理完毕，并经检验合格。b.预拉伸（预压缩）区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支吊架已预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。c.预拉伸（预压缩）区域内的所有连接螺栓已拧紧。预拉伸（预压缩）口焊缝需热处理时，应在热处理完毕后方可拆除在预拉伸（预压缩）时安装的临时卡具。管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。合金钢管道系统安装完毕，应检验其组成件的材质标记，发现无标记时，必须查验钢号。碳钢管道的安装a.预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。b.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。垫片的选用应符合设计要求。c.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为100mm。d.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。e.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有锲缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。动设备配管a.对设备进出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。b.动设备进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离板，并做好详细记录，待吹、洗后，试车前经确认拆除。c.动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。d.固定口应选在远离机器管口的位置。蒸汽伴管安装蒸汽伴热管预制安装施工程序见图2.2.1.6-3所示施工准备施工技术交底分配盘（分汽缸）和收集盘（汇集缸）预制分配盘和收集盘支架预制分配盘和收集盘安装分配盘和收集盘到伴热主管的伴热线预制安装主管上的伴热线预制安装伴热系统试压、吹扫验收图2.2.1.6-3蒸汽伴热管施工程序施工要求：a.伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。b.蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。c.管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。d.伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。e.水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管时，隔离层采用石棉板，宜用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。f.蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔10m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。16）铬钼钢和不锈钢管道安装：注意铬钼和不锈钢管道在吊装、运输、组对过程中不得接触碳钢管道，并防止其表面不能被硬物划伤，临时固定、垫高和吊装时严禁使用铁块和其他金属材料，要用吊带。法兰连接平焊法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3～1.5倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，符合误差要求，里外施焊。阀门安装安装前按规范进行试压，有流向要求的在安装时按介质流向确定其安装方向；安装丝扣阀门时，保证螺纹完整无缺，并涂填料物。安装法兰阀、过滤器等法兰配件时，法兰垂直于管子中心线，其表面相互平行，法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为好。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓要按十字形顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，紧固后的螺栓与螺母须齐平。管道工程交工以前应对所有法兰螺栓进行涂抹黄油。阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。阀门与管道以焊接的方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层采取氩弧焊。安全阀应垂直安装。3.2.6管道的焊接1）在现场的的工艺管道焊接采用管径DN≤50氩弧焊接，DN＞50氩弧焊打底，电弧焊盖面。根据规范JB4708钢制压力容器焊接工艺评定、JB4709钢制压力容器焊接规程、SH3520石油化工铬钼耐热钢焊接规程，特制定焊材选用按照表2.2.1.7-1和2.2.1.7-2：表2.2.1.7-1手工电弧焊焊材选用表材质材质20#15CrMo0Cr18Ni920#J422(E4303)J427(E4315)15CrMoJ427(E4315)R307(E5515-B2)0Cr18Ni9A107(E308-15)表2.2.1.7-2氩弧焊焊材选用表材质材质20#15CrMo0Cr18Ni920#ER49-1ER49-115CrMoER49-1ER55-B20Cr18Ni9H0Cr21Ni102）焊缝检验a、焊缝余高为2-3mm，但不能低于母材，焊缝表面与母材圆滑过度。b、焊缝表面不允许有裂纹，末熔合、气孔、夹渣和咬肉等缺陷。c、根据管道的级别不同，分别依据设计和规范规定进行X射线探伤即RT检测。本装置管道根据所输送介质的危害程度和设计条件将管道划分管道类别，有毒、可燃介质按SH3501分别为SHA、SHB、SHC、SHD四级和SHE（无毒非可燃介质）。管道的类别即为检验管道级别号表示在工艺系统专业管道表的备注栏中。GC1管道的对接焊缝射线检验比例，合格等级及检验级别标准符合《TSG-D0001-2009》第二十八条注7的规定。结合本装置的具体条件，各类管道的焊缝射线探伤数量及合格标准要求跟据设计说明表6.3.2。其中液化石油气（LPG）管道虽属SHB级管道，但为安全考虑，射线探伤比例提高为固定焊口100%，转动焊口40%。检验等级对应的检验比例按照GB/T20801执行，GC2-Ⅱ、GC2-Ⅲ级的焊缝合格等级为JB4730Ⅱ级，其余为JB4730Ⅲ级。3.2.7管道试压、气密试验、蒸汽吹扫3.2.7.1主要试压程序试压技术文件编制→工序交接和质量检验→试压作业技术交底和安全技术措施交底→压力管道、设备试压系统连接→试压前的共检→注水→开始升压→系统稳压共检→漏点修补→合格后缓慢卸压→填写试压报告→空气吹扫→填写吹扫记录→恢复管道原有状态主要试压方法及技术要求1、压力试验方法的确定根据工艺设计及业主要求工艺管线试压方法为：氮气、非净化风及净化风管线采用气压，采用介质为净化压缩空气；经业主同意净化压缩空气来源为炼油厂系统管网。其余工艺介质管线采用水压试验，采用介质为洁净水，且不锈钢管线试压时水中氯离子含量不得超过25mg/L。采用市政水作为水压试验用水，用专门的仪器测试水的成分，保证试验用水的洁净度。2、技术要求：（1）试验前的检查压力试验前应由项目部审查合格后再由建设单位及相关部门对下列资料进行审查确认：管道组成件、焊材制造厂质量证明文件；管道系统隐蔽工程记录；带有明确焊口号的单线图；无损检测报告；焊接接头热处理记录及硬度检测报告；设计变更及材料代用文件；2）压力试验前由施工作业队伍进行自检合格后再由项目部检查合格后方可由建设单位及相关部门联合检查确认下列条件：管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格，弹簧支吊架在管道试压前保留弹簧销，管道试压合格后开工运行前再拔出；焊接及热处理工作已全部完成，无损检测、硬度检测达到合格水平；合金钢管道的材质标示明显清楚；焊缝及其他需要进行检查的部位不应隐蔽；因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀等应加置盲板隔离，并有明显标志，部分不参与试压的仪表在打压之前拆除。试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确、标记明显、记录完整。试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求，所有检测设备报监理确认；试压临时上水管线是否安装合格，上水设备和试压设备是否良好；放空管及阀门、放水管线的连接是否完成，注水和放水的流向和去处等等；凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。（2）试验压力的确定：1）、在设计文件上能显示的试验压力的，按设计文件上试验压力为准；2）设计文件上不显示的管道试验压力按如下公式进行计算确定：注：管道压力试验时，试验温度、应力值应符合下列规定：a)当设计温度高于试验温度时，管道的试验压力应按公式(1)核算：式中：K－系数，液体压力试验取1.5，气体压力试验取1.15；Pt－试验压力，MPa；P0－设计压力，MPa；[б]1－试验温度下材料的许用应力，MPa；[б]2－设计温度下材料的许用应力，MPa。b)液体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的90%；c)气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。（3）试压中检验试验用压力表，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。向管道系统及设备充水时，应在最高点将管内空气排净，排气口尽量利用各管段的法兰、阀门等，对无排气口的管段，应加设排气口，进行注水试验的管道，必须将水注至系统的最高点溢水时为止。试验合格后应及时将排气口封闭。注水方式见下图6.2.1：试压泵试压泵注水水水水图6.2.1水压试验注水方式试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；非合金钢和低合金钢的管道系统，水温不得低于5℃；合金钢的管道系统，水温不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力折合为常温的压力的1.15倍时，经业主批准可将设备与工艺管线连接并按照设备试验压力进行试压。对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为主，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。水压实验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏和无变形为合格。气体压力试验时，须用压力分段法逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，对所有焊缝涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行压力试验。无特殊情况，试压应当日完成，如要过夜，管道内压力不得超过工作压力。（4）试压后试验结束后应及时拆除盲板、排尽积液并核对盲板加置记录。且降压过程宜保持缓慢，以防形成负压。管道试压水排至指定地点。试压过程中要做好试压过程记录，并填写试压过程记录表，试压合格后，填写试验合格后填写试验记录。3.2.7.2泄漏性试验及真空度试验输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60°C丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。泄漏性试验可结合装置试车同时进行。气体泄漏性试验应符合下列规定：A泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为管道系统的设计压力或设备试验压力两者的较小者；B泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；C泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，稳压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格；D管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行泄漏性试验。真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPa气体按第8.3.2条和第8.3.3条的要求进行泄漏性试验,真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。真空度试验应在温度变化较小的环境中进行。当系统内真空度达到设计文件要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核。考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。四、技术复核内容及方法4.1设备口水平度及垂直度复核设备口配管前对水平度及垂直设备口进行复测水平度及垂直度符合要求后再进行管道配管施工。4.2管架标高复核结构安装时配合复核标高，确保管架标高满足管道安装要求。4.3管道材料及配件材质复核管道材料使用前必须核查管道表，明确管道等级，管道介质及相关技术条件，对有疑问的材料必须采用光谱仪进行核实后方可使用。五、主要资源需用计划5.1劳动力按排劳动力安排见附录一5.2主要施工机具需用量主要施工机具需用量计划表见附录二六、施工进度计划6.1进度总体要求将根据材料进场情况及设备就位情况对各阶段实行科学合理的安排，以确保总体目标的实施。根据管道安装工程量及现有设备和材料到场情况，为了有效控制施工进度，设置如下六个主要进度控制点：第一控制点：装置区管道支架制作完成。第二控制点：装置区阀门试压完成。第三控制点：装置区内管廊管道安装完成。第四控制点：装置设备工艺管道配管完成。第五控制点：装置管道试压、气密完成。第六控制点：管道保温，面漆完成。6.2施工进度控制一、采取多种形式的施工计划采取行之有效的分步作业计划，分步作业计划是确保总计划实施的重要方法，根据材料、设备供应等情况，我们将安装工程总进度计划分解为月、周、日分步作业计划，实行月计划、周实施、日落实的计划管理体系。二、3周滚动计划本工程施工过程中存在着许多动态的因素，需不断地进行调整解决。我们将实行检查上周、实施本周、计划下周的3周滚动计划管理办法，本办法将计划的实施、检查、调度集于一体，使管理工作具体化、细量化，以业主、监理召开的工程协调会的工程进度布置为目标，项目内部协调会检查实施情况为依据，通过严密的分析讨论，制定下周的工作计划。同时进行严格的组织管理，以确保总计划的顺利实现。七、质量的要求7.1建立质量保证体系质量保证体系，见质保体系相关专项方案。7.2施工过程的质量管理施工方案编审完毕，由项目总工程师牵头组织全体施工人员认真学习方案，相互了解各专业的特点，交叉部位，立足本专业，着眼整个工程，大家齐心协力，实现总目标。施工技术人员和质检员针对工程概况、工程特点和施工特点、施工程序、操作方法、保证质量措施、施工机具及检测器具、规程、规范、质量标准、工艺试验与评定结论等内容，对操作者进行全面技术交底，并在施工过程中做好技术复核工作。一、材料质量控制1．所有投入施工的材料（包括辅助材料及零配件），均应按图纸及有关工艺文件要求对材料的标识、名称、材质、型号、规格、数量等进行验证，防止误用未经检验或经验证不合格以及不符合图纸、工艺文件要求的其它材料、配件；2．管道设备、材料的保管注意防丢失。3、合金钢材料进场100%进行光谱验证。二、工序质量控制应根据施工方案进行工序质量控制，并组织实施。施工过程中，认真执行国家有关质量法规，按操作规程、施工验收规范和设计文件的规定施工。具体要求如下：1．每个施工班组分成若干个小组，分区域负责所施工的内容，做到除锈、涂漆、预制、安装一条流水线，这样操作工人对相应区域的工艺流程比较熟悉，能够保证流程的正确性。2．建立质量控制点。对管道除锈、刷漆、热处理、焊口焊接等特殊过程明确需检验工序的名称、内容及检验、确认、见证、评定职责，加强工序质量控制，所有工序检验要有质量部门和监理的确认。3．按施工单位自检、本单位质量部复检和质量部与监理共检的“三检”进行工序质量控制，强化工序监视，上道工序不合格不能转入下道工序；4．严肃工艺纪律，按规定组织施工，控制质量通病，消除质量隐患，管道主要是控制焊接质量，预防咬边、未熔合、焊瘤、未焊满、焊缝过高、焊脚高度不符、未焊透、夹渣、裂纹等质量通病，严格把关，对于不合格的焊缝必须整改，坚持预防为主。三、工序交接管理工序与工序之间实行交接制，每道工序完成后。应按要求进行自检，质量检验部门按工艺文件规定的重要过程、关键过程、特殊过程组织质量检查、确认，只有经质量检验确认合格的过程才能办理交接，转入下道工序施工，工序交接有质量部分和监理确认。7.3关键过程质量控制措施一、焊工技能考核因该工程焊接质量要求高，为了却保工程质量，我单位根据该工程的情况，要求所有进入本工序施工的所有焊工都必须经过现场技能考核，考核合格后才能进入本工程，进行合格范围内的焊接工作。具体内容如下；所有进入该工段施工的电焊工都必须提供焊工操作证（要求验证原件，提供复印件提供1份），证件齐全才能进入现场技能考试，根据合格内容确定现场工程焊接项目。焊工只能在技能合格项目内进行操作。本工程不锈钢管≤DN50采用氩弧焊，不锈钢管＞DN50采用氩电联焊，碳钢管≤DN50采用氩电联焊，碳钢管≥DN50采用电弧焊。同时对持证焊工进行考试，考试由项目质量部门统一组织，由项目质量部门和监理工程师进行监考，考试结果由项目检测部门进行无损射线检测，结果报监理审核，所有焊工考试合格后持证上岗，现场焊工考试只是作为检查焊工水平的手段，是检验焊工取得社会相关部门证书的一个验证。1、编制依据 1．1根据现有的施工图纸1．2综合材料表1．3材料等级表1．4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011本工程使用的材料如下：序号材质管径范围备注120#钢管DN15-500部分需要焊后热处理315CrMo钢管DN15-600需焊后热处理40Cr18Ni9钢管DN15-500需焊后热处理5Q235B+Zn钢管DN40-502、考试项目：2．1不锈钢氩弧焊：材质0Cr8Ni9：试件采用φ45×3.5的管子，长度为两个150mm短管对接，采用坡口对接焊缝，焊接位置选垂直固定和水平固定两个位置。焊接方法：氩弧焊，试件2个；2．2不锈钢氩电联焊：试件采用φ89×4长度为两个150mm短管对接，电弧焊试件采用坡口对接焊缝，焊接方法：氩电联焊,焊接位置选垂直固定和水平固定两个位置,试件2个。2．3碳钢电弧焊φ89×4长度为两个150mm短管对接，试件采用坡口对接焊缝，焊接方法：电弧焊,焊接位置选垂直固定和水平固定两个位置,试件2个。每个焊工根据焊工合格证合格项目确定技能考试内容3．检验项目：3．1外观检查3．2X光无损探伤，焊缝质量不低于Ⅱ级。二、管道焊接质量的控制措施管道的焊接应注意焊接环境，焊接不应超过下列规定：手工电弧焊：8m/s;氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2mm/s;电流应根据焊接的位置调节大小，焊丝使用前应进行表面的打磨，焊条使用前应进行烘，见下表：焊条的烘干温度、时间和次数焊条类型烘焙在烘箱中贮存允许烘干次数温度（°C）时间（h）温度（°C）时间（h）酸性焊条100～1501～250≤24≤3碱性焊条350～4001～2100～150≤24≤3三、相关资料的整理根据石化3503-2007资料中规定的检测点及检测数量，必须按实检测。控制措施检测数据由班组长提供，技术员抽查，所有资料报监理确认。四、对操作工人进行技术交底八安全要求8.1安全措施一、安全生产目标零伤害，零事故。安全生产保证措施二．施工现场安全管理1．施工现场安全管理的内容：道路、临时设施及消防设施布置如：现场焊接作业地点设灭火器等等；油漆、油料、包装材料等可燃物品各种焊接、切割作业防腐作业2．施工准备阶段1、施工人员进入工程项目必须接受总包组织的安全教育培训，其教育内容应包括用火作业的安全基础知识、施工现场的防火安全措施、应急预案及特殊工种作业要求等。2、作业人员要明确作业任务，认真了解作业现场情况。3、对电焊工、起重工等特种作业人员，必须持有劳动部门核发的操作许可证后，方可持证上岗，严禁无证操作。3．施工阶段施工现场安全责任人是是每个片区的专职安全员，施工中，安全员要在施工现场进行监督，项目安全人员要时刻在现场对施工的安全性进行监督。用火作业部位附近有可燃、易燃、易爆物品，在未作清理或未采取有效的安全措施前，不得动火。与外部相连的管道和设备，在未清查有无险情之前不得动火。附近明火作业相抵触的工作或活动进行时，不得动火。进行化学清洗和防腐涂料作业的场所应严禁烟火。在有可燃、易燃气体的区域进行用火作业时，应先对现场的可燃、易燃气体含量进行分析，合格后方可进行作业。施工完毕，应仔细检查清理现场，熄灭火种，切断电源后方可离开。易燃易爆场所施工作业防火执行下列规定：要有防火安全责任制，制定切实可行的防火安全措施。作业人员必须经过专业培训，持证上岗，严格尊守防火安全操作规程，熟练使用灭火器材和设施，具有扑救初期火灾的能力。高处作业防火执行以下规定：高处作业用火时，必须设置防止火花飞溅坠落的设施，对产生火花下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等采取可靠的防护措施，否则不准动火。高处电焊、氩弧焊作业人员在未达到作业位置之前，不得开启电源。风力大于5级时应禁止高处作业用火。施工现场施工吊篮要报审监理，经监理批准后方可使用高温表面防火执行下列规定：施工工艺要求的加热操作，如焊接件、切割件等所形成的高温表面火灾危险源，不得与可燃物接触和接近，防止可燃物散落在高温表面及其附近引起着火。高温表面的作业操作者，在操作前应清理高温表面及其周围的可燃物，并负责防火监护，作业后应降温消除火种后方可离开。施工用气瓶防火执行下列规定：使用乙炔瓶应注意：应直立使用，搬运时防止强烈的震动的避免撞击；乙炔不能放在高温设备附近，应距离明火10m以上；使用中，不能与氧气瓶放在一起，应保持5m以上的距离；为防止回火，应在乙炔瓶上安装阻火器，每个动火作业点要放置2个灭火器，对于某些特殊作业要拉安全警戒绳，保护施工作业。现场每个队伍设置专职安全员负责片区安全责任，项目安全部人员对现场安全人员和安全隐患进行监督和检查。使用氧气瓶时应注意：氧气钢瓶严禁与油脂接触，操作人员不得戴沾有油脂的手套支开关瓶阀，以防发生事故；氧气瓶应直立使用，在储存、运输过程中应轻装轻放，防止震动、倾倒和撞击；气瓶不得于油脂一类物质以及可燃气体钢瓶同车运输和一起存放；氧气瓶应防止受热，避免靠近高温与明火。每周六早上8点，项目安全周检，参加人员包括业主、监理、总包安全部、施工作业队安全员等等。同样周三下午进行质量检查。参加人员除业主监理外，还包括项目技术人员，质量人员，施工队伍的班组长。4．建立建全各种制度施工现场每个施工人员都要进行安全三级教育，由安全部门组织教育，只有进行安全教育的人员才能进入现场施工。施工过程中，每天要进行班前教育，主要包括安全、质量、文明施工等内容。施工班组每日进行检查，安全员每日进行巡检。区域施工段每周进行一次安全检查，对查出的安全消防隐患立即下发整改通知单，并及时组织有关人员进行整改。接受业主、监理对本工程安全、消防、生产定期或不定期指导、监督和检查。五、配置各种安全消防设施安全工作做到首位，就必须把安全消防设施配置工作做的前面，所有安全消防设施应按照有关规范规定执行。1施工现场入口处及危险作业区，均应挂有安全生产宣传画，大型标语和安全色标，随时提醒职工注意安全生产。2现场施工人员一律配发安全帽、劳保鞋、防护眼镜。电焊工、电工等特殊工种必须配备齐安全防护用品，一旦发现防护用品破损应及时更换。3高空作业必须系安全带，设立防护栏杆，脚手架、安全网的架设必须符合标准。4尽量减少夜间施工，避免工人过度疲劳。在夜间作业时应保证充足的照明度。5施工现场的临时设施，仓库、木材、油类、易燃易爆物品存放及加工场地，包括需动火作业上下周围，悬挂安全标志牌，设置消防设备,配备兼职消防人员，以防止或控制火灾。6施工现场设灭火器，由于新建项目现场消防设施还没有投入使用，所以每个动火地点要配备2个手动灭火器。六、各专业施工过程中的劳动保护及安全指导1电焊工作业1.1焊割作业要选择安全地点，焊割前仔细检查周围情况，对可燃物必须清除，如不能清除时，应采取浇湿，遮隔等安全可靠措施。1.2焊割作业不准与油漆、喷漆、等易燃操作同部位、同时间上下交叉作业。1.3电焊机地线不准接在建筑物、机器设备、各种管道、金属架上，必须设立专用地线，不得借路。1．4不得使用有故障的焊割工具，电焊的导线不准与装有气体的气瓶接触，不准与气焊的软管或气体的导管放在一起，不准从生产、使用、储存易燃易爆品的场所或部位穿过，油脂或沾油的物品，禁止与氧气瓶、导管、软管等接触。1.5焊割工作点火前要遵守操作程序，焊割结束或离开现场时，必须切断电源、气源并仔细检查现场，消除火灾隐患。1.6使用砂轮切割机时，前方不准对人或易燃物品，物件下要垫平卡牢，用力不可猛拉，临近切断时，用支架把住，应在侧面操作。2钢管除锈、刷漆本工程采用机械除锈，除锈时，手持电动工具使用前必须经安全检验合格后才能使用，施工人员须戴口罩，穿工作服，高空作业时须系安全带。管道外部刷漆时，油漆工需戴口罩，穿工作服、戴手套，过敏人员不得接触。施工现场油漆、油刷、油桶注意保管好，并设急救措施和医务人员。8.2特殊部位和环境的安全控制一、焊接过程的安全防护措施1、焊接触电防护措施1.1焊接工作前，应先检查焊机、设备和工具是否安全，如焊机外壳接地、焊机各接线点接触是否良好，焊接电缆的绝缘有无损坏等。1.2改变焊机接头、更换焊件需要改接二次回路时、转移工作地点、更换保险丝以及焊机发生故障需检修时，必须在切断电源后才能进行。推拉闸刀开关时，必须戴绝缘手套，同时头部偏斜，以防电弧火花灼伤脸部。1.3更换焊条时，焊工必须使用焊工手套，要求焊工手套保持干燥、绝缘可靠。对于空载电压和焊接电压较高的焊接操作和在潮湿环境操作时，焊工应用绝缘橡胶衬垫确保焊工与焊接件绝缘。特别是在夏天由于身体出汗后衣服潮湿，不得靠在焊件、工作台上，以防止触电。1.4在金属容器内或狭小工作场地、金属结构焊接时，必须采取专门防护措施。必须采用绝缘橡胶衬垫、穿绝缘鞋、戴绝缘手套，以保障焊工身体与带电体绝缘。要有良好的通风和照明。不允许采用无绝缘外壳的简易焊钳。须有两人轮换工作，互相照顾，或有人监护，随时注意焊工的安全动态，遇危险时立即切断电源，进行抢救。1.5在光线不足的较暗环境工作，必须使用手提工作行灯，一般环境，使用的照明行灯电压不超过36V。在潮湿、金属容器等危险环境，照明行灯电压不超过12V。1.6加强电焊工的个人防护。个人防护用具包括完好的工作服、焊工用绝缘手套、绝缘套鞋及绝缘垫板等。绝缘手套不得短于300mm，应用较柔软的皮革或帆布制作，经常保持完好和干燥。焊工在操作时不应穿有铁钉的鞋或布鞋，因布鞋易受潮导电。在金属容器内操作时，焊工必须穿绝缘套鞋。电焊工的工作服必须符合规定，穿着完好，一般手工电弧焊穿帆布工作服，氩弧焊等穿毛料或皮工作服。1.7焊接设备的安装、检查和修理必须由电工来完成。设备在使用中发生故障时，焊工应立即切断电源，并通知维修部门检修，焊工不得自行维修。1.8遇有人触电时，不得赤手去接触电人，应迅速切断电源。焊工应掌握对触电人的急救方法。2、电焊工高处作业安全措施2．1在高处作业时，电焊工首先要系上带弹簧钩的安全带，并把自身系在构架上。为了保护下面的人不致被落下的熔融金属滴和熔渣烧伤，或被偶然掉下的金属物等碰伤。要在工作处的下方搭设保护网，避免人员掉落摔伤。高出地面1.5m以上的脚手架和吊空平台的铺板须用不低于1m高的栅栏围住。2．2在上层施工时，下方不能施工，下方必须施工时，下面必须装上护栅以防火花、工具和零件及焊条等落下伤人。在施焊现场5m范围内的可燃材料必须清除干净。2．3在高处作业的电焊工必须配用完好的焊钳、附带全套备用镜片的盔式面罩、锋利的錾子和手锤，不得用盾式面罩代替盔式面罩。焊接电缆要紧绑在固定处，严禁绕在身上或搭在背上工作。2．4焊接用的工作平台，应保证焊工能灵活方便地焊接各种空间位置的焊缝。安装焊接设备时其安装地应使焊接设备发挥作用的半径越大越好。使用活动的电焊机在高处进行手工电弧焊时，必须采用外套胶皮软管的电源线；活动式电焊机要放置平稳，并有完好的接地装置。2．5在高处焊接作业时，不得使用高频引弧器，以防万一麻电、失足坠落。高处作业时应有监护人，密切注意焊工安全动态，电源开关应设在监护人近旁，遇到紧急情况立即切断电源。高处作业的焊工当进行安装和拆卸工作时，一定要戴安全帽。2．6电焊工除掌握一般操作安全技术外，高处作业的焊工一定要经过专门的身体检查，经过有关高处作业安全规则考试才能上岗。3、焊接作业的防火防爆措施3．1在焊接现场要有必要的防火设备和器材，诸如消火栓、砂箱、灭火器。电气设备失火，应立即切断电源，选用四氯化碳灭火剂比较好；易燃液体着火，选用化学泡沫灭火剂比较好；石油及其它有机化合物着火，选用空气泡沫灭火剂比较好；某些不能用水灭火的地方，采用固体粉末灭火剂较好。3．2禁止在储有易燃、易爆物品的房间或场地进行焊接。在可燃性物品附近