无砟轨道技术交底-自密实混凝土浇筑

PAGE23中交第三航务工程局有限公司南沿江城际铁路项目经理部三级技术质量安全交底工程名称：新建江苏南沿江城际铁路站前工程NO：NYJZQ9-JSJD-III-2021-11分部工程无砟轨道施工分项工程（工序）名称自密实混凝土施工适用范围适用范围：本技术质量环境安全交底适用于新建江苏南沿江城际铁路站前工程NYJZQ-9标无砟轨道III型板自密实混凝土施工。施工规范、标准（1）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2018）；（2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2018）；（3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2018）；（4）《高速铁路轨道工程施工技术规程》（Q/CR9605-2017）；（5）《铁路混凝土工程施工技术规程》（Q/CR9207-2017）；（6）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）；（7）《桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道结构设计图》沿江常太施（轨）-NYJZQ-03；（8）《桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道工点布置图》沿江常太施（轨）-NYJZQ-04；工程概况一、工程概况本标段为新建江苏南沿江城际铁路站前工程NYJZQ-9标，位于常熟市，主要施工任务为：望虞河特大桥139#墩～DK257+052白茆河特大桥344#墩，起讫点里程DK223+008～DK257+052，正线长度34.044km均为桥梁工程。根据合同要求，南沿江铁路站前9标桥面系施工里程范围为DK218+452.665～DK251+070段，总长约32.517km；桥下防护栅栏施工里程范围为DK223+008～DK257+052，总长约46.025单侧公里；无砟轨道施工里程为DK223+008～DK257+052，总长约68.088铺轨公里。二分部管段（南京分公司）桥梁总共21932.59延长米/3座，均为特大桥。常浒河特大桥3116.1m、跨苏嘉杭高速公路特大桥7285.610m、白茆河特大桥11530.880m。无砟施工长度DK235+018.995(常浒河163#)~DK257+052.760(白茆河345#墩，不含)，共计21.932km.拌和站位于DK246+000，占地面积66亩。施工工序自密实混凝土施工混凝土灌注混凝土灌注混凝土养护是轨道板的检查搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测轨道板预湿封边施工是否合格否原材料贮存管理计量系统标定、检查配合比工艺参数输入否自密实混凝土施工工艺流程图轨道板采用板车运至现场，采用吊车吊装，存放时板下用10*10的方木进行支垫，采用人工进行粗调安装。灌注前，应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。轨道板封边及预留排气孔轨道板封边采用模板封边，模板上粘贴透气模板布。通过压紧装置下方槽钢预留的2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用X钢架及木楔加固，封边时注意用力均匀，防止把精调好的轨道板扰动。模板支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用，大约使用3-4次。粘贴透气土工布时注意侧面及底面必须与模板对齐。模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。模板内侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝土表面平整。（1）轨道板与隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每套由转角模板、端头模板、中间模板、挡浆插板、压紧装置等构件组成。（2）自密实层模板使用14cm高槽钢制作成，使用140mm×6mm厚Q235钢板。面板应采用140mm×4mm厚的Q235钢板，筋板采用8mm厚的扁钢；每块轨道板对应的自密实混凝土灌注模板，侧模2块、端模2块、四角模板4块，不同型号轨道板侧模可调；模板四角部位设有导流槽装置，导流槽应高于自密实模板5cm；四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝，插板下方应设“门槛”，并加固，确保反复使用不变形，建议插板高度为14cm(其中下门槛高4.5cm，孔腔高5cm），使用时应采用木楔顶紧，此装置可以很好的姜空气排出，在插板放下后，需用顶紧螺栓将插板牢固的与混凝土面贴合，确保拆模后无错台。自密实混凝土模板要求保证不漏浆、无错台，同时模板安装的过程中不得发生使精调后的轨道板产生位移的动作，禁止使用铁锤和楔子等工具。（3）模板按照顺序依次安装到位，顶部紧贴轨道板混凝土面，底部和中间隔离层压贴密实，根据压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板拼装接缝处采用子母板（可配合螺栓）连接，端头模板连接处采用子母板、卡扣式连接确保模板接缝≤1mm，平面度为≤1mm。模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检查，模板接缝是否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。粘贴模板布封边自密实混凝土封边模板自密实混凝土应从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧封边模板拐角处预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料斗及连接料斗的下料管注入，按照相关技术条件的要求，并通过工艺性试验总结，在轨道板四角处设置排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板，并设置导流槽装置，四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝,采用Q235钢板制作，厚度不应小于4mm,建议插板高度为14cm(其中下门槛高4.5cm，孔腔高5cm），使用时应采用木楔顶紧，确保反复使用不变形。四角排气孔及导流槽轨道板压紧防侧移装置轨道板压紧采用门式架压紧装置，由压紧梁、花篮螺栓和可调螺杆等组成。一块板上压紧装置安装五道。压紧装置以[14a槽钢加焊5mm厚加劲板制作，压紧装置两端焊接5cm槽钢作为封边模板固定装置。压紧装置由锚杆、扁担型型钢、螺栓等组成。直线段设置5道压紧装置，曲线段设置5道压紧装置，3道防侧移装置。底座施工时，侧面预埋中22mmPvc管，埋置长度为不小于20cm,与底层焊网相连接固定。清理孔口，插入直径20钢筋，外露长度5-10cm，精调完成后，将压紧装置放到对应位置用花篮螺栓和底座侧面打入的钢筋将轨道板压紧。限位装置采用在压紧梁上部加焊型钢，曲线外侧型钢伸至底座侧面，压紧后用2个螺栓顶住底座板，曲线内侧型钢在底座板顶面用螺栓顶住轨道板，从而防止轨道板偏移。压紧装置轨道板在精调前，将封边装置提前放置在轨道板周围。在精调完成后再根据底座板预留孔位置进行安装封边和压紧装置，螺栓拧紧过程时要左右两人同时进行，避免精调完成后的轨道板标高因受力不均产生较大误差。根据揭板试验总结参数,轨道板粗铺、精调、自密实混凝土浇筑后标高变化规律，按照65N.m（此时扣压量、上浮量基本持平）拧紧力对压紧装置进行紧固，另外在验标要求轨道板铺板标高±2mm基础上，现场标高实际控制在+0.5～-1.5mm。曲线段落的轨道板，精调完成后，及时在曲线内侧安装防侧移装置，采用12mm厚钢板焊接成“7”字型，在底座顶面以螺栓固定，每块板内侧设置不少于3道防侧移装置。轨道板防侧移装置施工前期为掌握轨道板位移情况，立模完毕后，在轨道板四角安装6个防上浮百分表（分别位于第2个承轨台两端及第1个和第2个承轨台中部偏左位置，避开压杠横梁），曲线段轨道板安装4个防侧移百分表，将初始值调零。百分表安装完毕后严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后应每隔1小时进行读一次读数并记录在表格上直至自密实混凝土初凝。通过竖向上浮及侧移数据监测自密实灌注对轨道板变形。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高满足要求，记录表见附件。百分表安装与记录轨道板板腔润湿由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔及四个出浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。混凝土灌注根据便道贯通条件，便道宽度，现场地形、跨河沟跨公路地段等施工条件的不同，标段内自密实混凝土灌注采取总体单线灌注的施工方案，每块板灌注时间应控制在6～12分钟。在炎热的夏季、雨季施工时要注意安装防晒棚，夏季温度高，混凝土水分挥发快，影响混凝土质量效果。混凝土灌注采用罐车运送自密实混凝土到灌注地点后，采用直接卸料的方式将混凝土输送至自制的1.9m3的中转料斗，再用龙门吊机提运至灌料口进行灌注，特殊地段采用汽车泵或吊机+溜槽+料斗的方式灌注，每块板一次灌注成型。灌注前，采用旋转喷嘴或手枪式喷枪将底座混凝土面和轨道板底面进行喷雾预湿，但不得在表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。检查轨道板防上浮和偏移的装置，精调爪是否受力，并对待灌注板进行复测，轨道板的形位符合要求，确保灌注过程中轨道板位置不出现偏差,底座凹槽无积水,符合要求后方可进行灌注。雨天不应进行露天自密实混凝土灌注施工。自密实混凝土在实际施工过程中应根据运距远近、道路畅通状况、现场灌注能力等综合考虑每车混凝土的方量。为了减少自密实混凝土的扩展度损耗，运输时间控制在45min以内每车混凝土数量按照4块板拌合（6m3）。具体根据实际情况调整同时，灌注前应注意以下事项：(1)自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、扩展时间T500、坍落扩展度、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。检验数量:坍落扩展度、扩展时间T500现场每罐车检验一次;含气量、泌水率、温度指标现场每50m³至少检验一次。自密实混凝土56d抗压强度不应小于40MPa。检验数量:施工单位每工作班或每灌注100m³自密实混凝土至少检验一次,监理单位按施工单位检验次数的10%进行见证检验,但至少一次。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。自密实混凝土试验检测（2）灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。（3）灌注时轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。轨道板灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管,观察孔处应设置硬质防溢管。直线地段下料管露出轨道板上表面高度不宜小于70cm,防溢管露出轨道板上表面高度不宜小于30cm;曲线地段下料管露出轨道板上表面高度不宜小于100cm,防溢管露出轨道板上表面高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成，当所有排气孔排出的混凝土与自密实混凝土本体一致时方可停止灌注。自密实混凝土灌注结束后,3h内不宜移除轨道板上灌注孔处和观察孔处的硬质保压防溢管。灌注液面高度直线段宜在30-40cm之间，曲线段控制在40-50cm之间（为防止灌注高度偏高，造成轨道板上浮，直曲线灌注高度均应按照下限控制）。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。（4）混凝土输送车到达浇筑现场时，应使混凝土输送车高速旋转20-30s方可卸料。用于自密实混凝土灌注的料斗应装有搅拌装置搅拌装置的电机功率、搅拌叶片数量及安装位置等参数应根据试验确定。混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，溜槽长度不小于1.5m，且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。（5）通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，首先关闭中转料斗下料阀门，再关闭灌注料斗阀门，最后关闭四角插板。灌注完毕后，清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。自密实混凝土灌注完成后3小时内不得拔除观察孔及中间下料管。（6）施工中安排专人监测轨道板状态，严禁踩踏轨道板。当灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出。自密实混凝土灌注时,模板、钢筋的温度及附近局部气温不应超过40℃;自密实混凝土的人模温度宜控制在5℃~30℃，在炎热夏季灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，冬期施工模腔平均温度不应低于5℃。（7）自密实混凝土灌注过程中，使用百分表，对灌注过程中轨道板的上浮、偏移情况进行监控。自密实混凝土灌注过程中不得踩踏轨道板。（8）每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成，当所有排气孔排出的混凝土与自密实混凝土本体一致时方可停止灌注。转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，小料斗有专人观察混凝土面高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应及时通知大料斗操控人员调整下料速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。灌注时间应控制在4～12min，自密实混凝土采用轨道板中间灌注孔进行灌注，四角预留排气孔方式进行。（9）灌注时混凝土通过下料管注入。自密实混凝土灌注速度不宜过快，采取“慢-快-慢”的方式灌注，且保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处硬质下料管和防溢管。灌注过程中，重点要控制好下料速度。待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土的骨料均匀时，关闭挡浆插板。一块板灌完后，移动溜槽架开始下一块轨道板灌注。同时由专人将灌注小斗内多余混凝土及时清除，预备后面灌注时使用。自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录6块百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值，要求不得超过2mm。自密实混凝土灌注完成2.0小时后撤灌注管及防溢管，外套中直径20高15mm特制模具，用刮板刮除模具顶面多余部分混凝土并做修整。（10）灌注过程中站在灌注踏板（马镫）上进行灌注作业，为避免混凝土污染轨道板，灌注时在轨道板表面覆盖一层彩条布或土工布。轨道板灌浆孔、观察孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底板50mm以上，自密实混凝土灌注完成后，应对灌注孔高出轨道板面的自密实混凝土进行平顺处理，与轨道板连接密实、圆顺，处理后的自密实混凝土宜呈圆弧状，直径比轨道板灌浆孔直径大10～20mm，高出轨道板面5～8mm，不得出现裂纹现象，防止雨水渗入灌注孔内。灌注结束后龙门吊移动中转料斗进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2h时，应及时清洗料仓及下料管道。（11）当自密实混凝土膨胀达到最大体积后拆除压紧装置，夏季一般为8~10h，气温较低时以20h左右为宜，带模养护3天。强度达到10Mpa以上，确保混凝土棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板压紧装置和四周模板。（12）轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，根据设计交底要求对CRTSⅢ型板式无砟轨道灌浆孔及检查孔钢筋由原来S型或L型钢筋改为HRB400丁字型钢筋，丁字型钢筋尺寸及相对位置如下图所示。自密实混凝土灌注前旋转横筋一定角度使丁字型钢筋下端弯钩有效连接勾住自密实混凝土钢筋网片。丁字型钢筋放置到位后方可进行自密实混凝土灌注，轨道板灌浆孔与出浆观察孔由原设计二次灌注补偿收缩混凝土调整为采用自密实混凝土与板下自密实混凝土一同灌注。灌浆孔及观察孔封堵轨道板灌注完成后必须及时进行平面及高程复测检查。自密实混凝土灌注（14）质量控制要点:自密实混凝土灌注前,应检查板腔内是否积水。当士工布和凹槽中存在积水时，不得灌注自密实混凝土。雨天不应露天进行自密实混凝土灌注施工。自密实混凝土灌注前,应检测拌和物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等性能指标,符合要求后方可灌注。自密实混凝土的人模温度宜控制在5℃~30℃.在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取挡风、防风措施,防止自密实混凝土失水过快。混凝土从拌制到完成灌注应在2小时内完成。单块板灌注时间须控制在4-6分钟内。灌注管及防溢管管内混凝土面高出板顶面控制为20-25cm。在低温条件下(当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时)灌注自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到15MPa之前不得受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹性模量和耐久性等试件，试件制作数量应符合相关规定。拆模与养护（1）轨道板自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖养生。应及时进行带模养护，自密实混凝土在拆模后应在1h内采用喷雾器喷涂养生液不小于2遍，混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。保湿养护累计时间不得少于14天，其中带模养护时间不得少于3天。在温度较低时或夏季拆模时，若天气产生骤然变化，应对自密实混凝土采取适当的保温隔热措施。温度较低时灌注的自密实混凝土的临界抗冻强度不宜小于设计强度的70%。（2）当自密实混凝土膨胀达到最大体积（夏季一般为8~10h，气温较低时以20h左右）、自密实混凝土强度达到10MPa以上且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除压紧装置和防侧移固定装置以及轨道板四周模板及支撑装置，拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周自密实混凝土。当目标模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。（3）自密实混凝土模板拆除后，对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐，切除隔离层土工布时防止切割伤害底座板。（4）当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。(5)轨道板位置和标高复测在自密实混凝土浇筑完成后，及时组织测量队进行位置和标高的复测，覆盖率100%。自密实混凝土养护自密实混凝土性能表项目技术要求拌合物性能坍落扩展度≤680mm扩展时间T5003～7sJ环障碍高差＜18mmL型仪充填比≥0.9泌水率0含气量3.0%～6.0%竖向膨胀率0～1.0%硬化体性能56d抗压强度≥40.0MPa56d抗折强度≥6.0MPa56d弹性模量3.00×104～3.80×104MPa56d电通量≤1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）≤1000g/m256d干燥收缩值≤400×10-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大于3.0kg/m3.自密实混凝土灌注质量表项目技术要求厚度符合设计要求充盈度自密实混凝土与轨道底面和底座表面接触良好，充盈饱满表面状态表面无泌水现象、无松软发泡层、表面无可见裂纹、表面无明显的水纹表面密实、平整、无露石、漏筋、以及蜂窝等现象。表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上的气泡的面积之和不宜超过板面积的2%剖面状态断面状态切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象侧面状态侧面不应有空洞、麻面侧面应平整、凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超出10mm自密实混凝土灌注质量检查表序号检查项目允许误差检查方法1厚度-10mm~+20mm,且厚度不应小于80mm每块轨道板两侧各检查3处（即两端及中部各1处），检查方法尺量2与轨道板边缘对齐侧面应平整、凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超出10mm每块板均检查，检查方法尺量安全注意事项防止高空漂浮物影响沪通列车安全。按照施工方案中制定本的各项技术措施，组织工程施工。对高空等按要求施工，不得违章作业。设立专职安全员，并监理值班制度，施工现场24小时进行安全值班，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。尤其注意临边、高空作业等必须佩带安全带、安全帽，严禁徒手攀爬及吊车吊人上下。高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带。大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。高处施工吊装作业严格按安全规则进行施工，吊装作业时，作业半径附近严禁人员、机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。各种起重系统要派人经常检查保养。施工现场完善安全生产设施，认真抓好以防高空坠落、防落物伤人、防机械伤害、防触电为主要内容的安全防范措施。高空作业，是无砟轨道工程施工安全防护的重点。上岗前进行体检和技术考核，合格后方可操作。在工地醒目位置树立安全标示牌，以警示施工和其他人员，确保梁上作业人员安全。钢筋调直前事先检查调直设备的各部件是否安全可靠。进行钢筋除锈和焊接时，施工人员穿戴好防护用品。起吊时，做到稳起稳落，安装牢靠后脱钩。严格按吊装作业安全技术规程施工。施工注意事项（1）水泥、粗细骨料、膨胀剂、粘度改性材料等主要工程材料在使用前应按规定进行试验，试验合格者才允许使用。（2）模板具有足够的强度、刚度和稳定性。模板应保证结构物各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板的外观、尺寸、平整度满足设计及规范要求。模板使用前必须经过验收，合格后方可使用。安装时模板接缝要密实，保证不漏浆。粘贴模板布时，模板布应与模板下缘平齐，不得卷曲。（3）自密实混凝土运输到现场后，实验员必须对坍落扩展度、T500、温度、含气量以及包裹性等技术指标进行实验，不符合要求的不予灌注。灌注必须采取挡风、防风（风速较大）措施，防止混凝土失水过快。（4）拆除模板时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，混凝土内部开始降温以前不能拆模。（5）自密实混凝土拆模后及时包裹养护，防止表面产生裂纹，影响外观质量。（6）保证混凝土的色泽，进行工艺性试验，如果混凝土有色差、色泽不均匀的情况，分析原因并整改。（7）模板脱模时，应平拉轻放，防止产生局部不易调整的变形。模板布使用2～3次后及时更换，防止粘模。模板存放场地要平整，模板存放受力均匀，防止局部变形。（8）原材料、半成品、成品的存放应符合技术条件要求。（9）严禁拌和物性能不满足要求，强行灌注施工；严禁自密实混凝土出机后加水。严禁雨天，土工布和凹槽积水进行自密实混凝土灌注施工。（10）自密实混凝土的入模温度应控制在5℃-30℃。灌注前板腔内温度不得高于35℃，用旋转喷雾装置进行板腔润湿，但不能产生明水、积水。（11）灌注自密实混凝土时，应遵循“慢-快-慢”的灌注速度，灌注时间控制在6～12min内，待排气口溜槽流出均匀混凝土时关掉排气口，停止灌注。操作规程1、高处作业工人所用工具在不用时应放在工具袋内，不得随意将工具、模板零件放在桥面上，以免坠落伤人。2、支立模板应作好个人保护，不赤脚、不穿拖鞋，不许向任何部位、任何地方抛掷模卡和废料。3、拆除模板应经施工技术人员同意，操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸和大面积撬落、拉倒。工完前不得留下松动或悬挂的模板，拆下的模板应及时运到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。4、起吊钢筋骨架、构件时，下方禁止站人。必须待骨架降落到离地1米以内方准靠近，就位支撑好方可摘钩。5、钢筋、构件等超长时，捆扎应牢固