【铁路方案】铁路路基工程CFG桩检测方案

CFG桩检测方案XXXXCFG拌桩桩基检测方案目录一、工程概况........................................................................................... 1二、地质概况........................................................................................... 1三、检测依据........................................................................................... 2四、单桩竖向承载力检测试验技术要求 3试验目的 3CFG桩试桩设计参数 3主要试验设备 4现场检测 4检测报告整理和提交 6五、单桩复合地基承载力试验检测 6检测目的 6CFG桩试桩设计参数 6主要试验设备 7现场检测 7检测报告整理和提交 9六、CFG桩取芯检测................................................................................... 9检测目的 9检测原理 9现场操作 9芯样截取 10芯样试件抗压强度试验 11检测报告整理和提交 11CFG桩检测方案一、工程概况新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程MHTJ-23标起讫里程DK1213+800～70.65依次经过荆门市沙洋县，荆州市沙市区、荆州开发区、江北农场、江陵县。CFG(预应力)CFG281884639001-1。里程序号里程序号起点～1DK1258+850～23DK12.6+033DK12.4+100DK1272+936～～4～5～6～.06合计CFG桩0.5m长度根数平均桩长桩长终点m根mmDK1261+200.002350257717.244249DK1262+144.73944.73932116.7155925DK1263+238.74954.1435381553070DK1264+288.14254.74291216.347501DK1271+576.34476.3455661583646DK1273+952.11013.04479418.8795092688.0428708463900CFG桩试桩工点及位置选定见表1-2。表1-2CFG桩试桩工点及位置表序号试桩位置试桩数量 试桩参数 备注1DK1262+0604根 桩径φ0.5m，桩长16.5m2DK1273+8504根 桩径φ0.5m，桩长19m二、地质概况(1)DK1262+060试桩点试桩1参考地质钻孔为D2Z-LH-430，孔口高程+27.58m，地质情况详见表1.2-1试桩1桩基设计参数统计表。表2-1 试桩1桩基设计参数统计表土层名称层底标高工程地质特性基本承载力fa0(m)（kpa）淤泥质粉质黏土25.28软塑70粉质黏土13.08软塑100粉质黏土9.38硬塑150细砂2.58松散-稍密150(2)DK1273+850试桩点试桩2参考地质钻孔为D2Z-LH-567，孔口高程+28.95m，地质情况详见表1.2-2试桩2桩基设计参数统计表。层底标高fa0表2-2 试桩层底标高fa0土层名称工程地质特性(m)（kpa）粉质黏土23.5软塑100淤泥质粉质黏土11.8软塑80细砂7.95稍密-中密190粗圆砾土6.45中密-密实500三、检测依据1.蒙华铁路MHTJ-23标段软基处理相关图纸及设计说明；2.（TB10414-2003（J285-2004；3.《铁路工程测量规范（TB10101-2009 J961-2009；4.（TB10106-2010（J1078-2010；5.（TB10218-2008；四、单桩竖向承载力检测试验技术要求试验目的检测单桩的竖向抗压承载力是否满足设计要求，为设计和施工提供依据。CFG试桩1桩位布置DK1262+060工点处设计情况为：桩径0.5m，桩间距2.0m，正方形布置，加固深度为16.5m。试桩桩位布置及试桩编号见图4-1。S1 2m S22m 2m

说明：（1）桩径0.5m，桩间距2.0m，桩长16.5m,正方形布置。（2）对S1进行桩身低应变动力试验。（3）对S2进行钻孔取芯试验。（4）对S3进行单桩承载力载荷试验。（5)对S4进行复合地基载荷试验。S3 S40.5mDK1262+0602

图4-1 试桩点1编号及桩位布置图DK1271+400工点处设计情况为：桩径0.5m，桩间距1.8m，正方形布置，加固深度为14.3m。试桩桩位布置及试桩编号见图4-2。S11.8mS11.8mS21.8m1.8mS31.8mS40.5m（1）桩径0.5m，桩间距1.8m，桩长14.3m,正方形布置。（2）对S1进行桩身低应变动力试验。（3）对S2进行钻孔取芯试验。（4）对S3进行单桩承载力载荷试验。（5)对S4进行复合地基载荷试验。DK1271+400图4-2 试桩点2编号及桩位布置图28S3的桩进行单桩承载力载荷试验，单桩承载力不小于350KN。主要试验设备2.0择油压千斤顶。倍。8425用吊车进行卸载，将配重块转移到其它试验点继续进行试验。0.5m2.5-3cm100现场检测本项检测参照规范《铁路工程基桩检测技术规范》（TB10218-2008）试验桩桩头处理①现场检测应按照设计图纸关于休止期的要求后进行。应先用环向切割机切除桩顶的破碎层和软弱部分，试验桩桩头表面平整。②桩顶部应高于试坑底面,为保持承压板和水泥搅拌桩桩头良好接触,桩顶可铺设10-20mm的中粗砂。单桩竖向静载荷试验的加载方式应按慢速维持荷载法⑴加载反力装置宜采用锚桩。当采用堆载时应符合下列规定：①堆载加于地基的压应力不宜超过地基容许承载力。②堆载的限制可根据其对试桩和基准桩的影响确定。③堆载量大时，宜利用桩（或工程桩）作为堆载的支点。④试验反力装置的最大抗拔或承重能力应满足试验加载的要求。71525强度后方能进行试验。⑶加荷分级进行，分级荷载宜为预估极限荷载的1/10，第一级加载可为分级的2倍。510151515min0.5h读一次。0.1mm定。⑹符合下列条件之一时可终止加载：540mm40mm。②ΔSn+1/ΔSn≥2,且经24h尚未达到稳定。③已达到设计要求的最大加载量时；④25m以上的非嵌岩桩，Q-s曲线呈缓变时，桩顶总沉降量大于60～80mm。⑤工程桩做锚桩时，上拔量达到允许值。15min0.5h15min,30min，以后每隔半小时读一次。⑻单桩竖向极限承载力应按下列方法确定：Q-sQ-s曲线，取桩顶总沉降量s=40mm40m800mms=0.05D，对应的荷载值；s-lgt级荷载值。③出现ΔSn+1/ΔSn≥2,且经24h尚未达到稳定的情况时，取前一级荷载值。④按上述方法判断有困难时，可结合其他辅助分析方法综合判定。30%30%因，结合工程具体情况确定极限承载力。⑼将单桩竖向极限承载力除以安全系数2，为单桩竖向容许承载力。检测报告整理和提交①检测中发现承载力达不到要求时，要在12小时内及时报与业主；24小时内提交临时检测结果。五、单桩复合地基承载力试验检测检测目的确定复合地基承载力是否满足设计要求，为设计和施工提供依据。CFG试桩1桩位布置DK1262+060工点处设计情况为：桩径0.5m，桩间距2.0m，正方形布置，加固深度为16.5m。试桩桩位布置及试桩编号见图5-1。S12mS12mS22m2mS32mS40.5m（1）桩径0.5m，桩间距2.0m，桩长16.5m,正方形布置。（2）对S1进行桩身低应变动力试验。（3）对S2进行钻孔取芯试验。（4）对S3进行单桩承载力载荷试验。（5)对S4进行复合地基载荷试验。DK1262+0602

图5-1 试桩点1编号及桩位布置图DK1271+400工点处设计情况为：桩径0.5m，桩间距1.8m，正方形布置，加固深度为14.3m。试桩桩位布置及试桩编号见图5-2。S1 1.8m S21.8m 1.8m

说明：（1）桩径0.5m，桩间距1.8m，桩长14.3m,正方形布置。（2）对S1进行桩身低应变动力试验。（3）对S2进行钻孔取芯试验。（4）对S3进行单桩承载力载荷试验。（5)对S4进行复合地基载荷试验。S3 S40.5mDK1271+400图5-2试桩点2编号及桩位布置图28S4180KPa1.8m1400kN。主要试验设备3cm1.8*1.8m2，辅板1.2*1.2m2,0.6*0.6m2两块方板。桩的中心（或形心）并与载荷作用点相重合。14025再用吊车进行卸载，将配重块转移到其它试验点继续进行试验。主梁及副梁采用不同型号工字钢，沉降量测量可用位移传感器或大量程百分表。现场检测本项检测参照规范《铁路工程地基处理技术规程》TB10106-2010。(1)试验桩桩头处理50—150mm,桩身强度3②试验前应采取措施，防止试验场地地基土含水量变化或地基土扰动。以免影响试验结果。③正式加载前，将试验面打扫干净以便于观测地面变形。将承压板上的百分表调至零位。1.5倍的承压板宽度（直径。⑤百分表宜在过承压板形心的两条相互垂直的直线上，且距压板边缘距离为0.2—1.0倍压板宽。(2)复合地基载荷试验承压板地面标高与桩顶设计标高相同。承压板下宜铺设粗50-100mm果和天然湿度。试验方法8-122倍，其荷载量测的精度不应低于最大荷载的±1%。⑵每级荷载施加后，第一小时内按间隔5、10、15、15、15min,以后为每隔0.5h测读一次沉降量。1h内沉降量小于0.1mm时，即可加下一级载荷。⑶出现下列现象之一时可终止试验：①沉降急剧增大，土被挤出或承压板周围出现明显的隆起。②在某级荷载下沉降增量大于前一级沉降增量的5倍，或者大于前一级沉降量的2倍，并经24h尚未稳定。③承压板的累积沉降量已大于其宽度或直径的6%。④达不到极限荷载且最大加载压力已大于设计要求压力值的2倍。1/2,0.5h,3h读记总回弹量。⑸复合地基容许承载力的确定：①在荷载-沉降量曲线上有明显的比例界限时，取该比例界限所对应的荷载值。1/21/2。③压力-沉降曲线是平缓的光滑曲线时，可按相对变形值确定。s/b0.015所对应的压力（s为载荷试验承压板的沉降量；bd分别为承压板宽度2m2m计算s/bs/d等于0.006～0.008所对应的压力。s/bs/d0.012s/bs/d0.006～0.008所对应的压力。水泥粉煤灰碎石桩或夯实水泥土复合地基，卵石、圆砾、密实粗中砂为主的s/bs/d0.008s/d0.01所对应的压力。s/bs/d0.006所对应的压力。又经验的地区也可按当地经验确定相对变形值。1/2。检测报告整理和提交①检测中发现承载力达不到要求时，要在12小时内及时报与业主；②在检测实施过程中，保证检测及时和反馈结果及时，每次检测完成后，及时将检测数据汇总、分析，保证在每次完成检测24小时内提交临时检测结果。六、CFG桩取芯检测检测目的验证桩长及桩身强度、验证桩体搅拌均匀性。检测原理钻芯法是一种微破损或局部破损检测方法，它不仅可检测桩身的质量及强度，而且可检测沉渣厚度、砂浆与持力层的接触情况，持力层的岩土性状以及校验桩长等。通过芯样表现质量和芯样试件抗压强度试验结果，综合评价桩体的质量是否满足设计要求。现场操作4-1S2的桩体中心处桩长范围内垂直钻孔取芯，检验桩体3芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。具体现场试验如下：①钻机设备安装必须周正、稳固、底座水平。钻机立轴中心、天轮中心（天车前沿切点）与孔口中心必须在同一铅垂线上。应确保钻机载钻芯过程中不发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度偏差不大于0.5%。②桩顶面与钻机底座的距离较大时，应安装孔口管，孔口管应垂直且牢固。度。④提钻取芯样时，应拧卸钻头和扩孔器，严禁敲打卸芯，确保芯样完整。⑤每回次进尺宜控制在1.5m以内。钻至缺陷处，或下钻速度快的地方，应及时量测钻杆深度，确定缺陷位置、程度；钻至桩底时，应采取适宜的钻芯方法和工艺钻取沉渣，测定沉渣厚度并进行桩端持力层岩土性状鉴别。⑥钻取的芯样应由上而下按回次顺序放进芯样箱中，每个回次的芯