多种桩基工程施工工艺和要点

桩基工程专项方案编制单位：***************************船坞工程项目经理部编制日期：2009年11月23日目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1编制说明 41.1招投标文件 41.2施工图纸 43技术标准和规范 4\o"CurrentDocument"2工程综述 51工程概况 52.2区域划分 53桩基供应 52.4工程地质条件 5\o"CurrentDocument"3坞口区域桩基主要施工工艺 81桩基概况 83.2桩基施工顺序和计划 92.1各类型桩施工顺序 93.2.2各类型桩施工阶段机械设备使用计划 93.3陆上PHC桩沉桩 103. 1沉桩机械设备 103.3. 2工艺流程 103. 3沉桩步骤 113.3.4立柱桩工艺 123. 5沉桩作业要点 123. 6成果记录整理 134SMW工法三轴搅拌桩施工 133.4.1机械设备 133.4.2工艺流程 133.4.3施工工艺 133.4.4施工要点 143.5基坑前沿钢板桩施工 153.5.1工艺流程 153.3.2施工工艺及要点 166钻孔灌注桩施工 173.6.1机械设备 173.6.2工艺流程 173.6.3施工工艺及要点 173.7高压旋喷桩施工 193.7.1机械设备 193.7.2施工顺序和工艺流程 193.7.3施工工艺 203.7.4施工要点 213.8压密注浆施工 213.8.1机具设备的选用 213.8.2材料要求及配合比 218.3施工要点 21\o"CurrentDocument"4坞室区域桩基主要施工工艺 231桩基概况 234.2桩基施工顺序和计划 242.1各类型桩基施工顺序 244.2.2各类型桩施工阶段机械设备使用计划 244.3陆上PHC桩沉桩 244钻孔灌注桩施工 244.5高压旋喷桩施工 246双轴水泥土搅拌桩施工 256.1施工布置与机械 254.6.2工艺流程 256.3施工工艺 254.6.4施工要点 267压密注浆施工 27\o"CurrentDocument"5质量保证措施 281建立质量管理制度 285.2关键工序的质量控制 285.2.1打入桩质量控制 285.2.2钻孔灌注桩质量控制 292.3钢板桩质量控制 305.2.4高压旋喷桩质量控制 312.5SMW工法三轴搅拌桩质量控制 312.6双轴水泥土搅拌桩质量控制 325.3质量通病防治 323.1打入桩质量通病防治 325.3.2钻孔灌注桩质量通病防治 335.3.3高压旋喷桩质量通病防治 355.3.4水泥土搅拌桩质量通病防治 36\o"CurrentDocument"6文明、安全施工保证措施 376.1文明安全管理制度 376.2安全生产管理要点 372.1现场施工安全 376.2.2安全用电 372.3桩机机械安全管理 37\o"CurrentDocument"7施工环保保证措施 391环保管理制度 397.2防尘和防止运输遗洒 397.3噪声和光污染控制 397.4废弃物管理 391编制说明本专项方案根据以下资料编写：1.1招投标文件(1)****************************修船干船坞技改扩建工程招标文件；****************************修船干船坞技改扩建匸程招标答疑及补充文件；****************************修船干船坞技改扩建工程投标文件。L2施工图纸桂材材材材修船干船坞技改扩建工程施丄用图纸。1.3技术标准和规范《水运工程测量质量检验标准》(JTS238-2008)；《水运工程质量检验标准》(JTS257-2008)；《港口工程桩基规范》及其局部修订(JTJ254-98)；《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)；《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)；《水运工程测量规范》(JTJ203-2001)；《港口工程地基规范》(JTJ250-98)；《港口工程桩基动力检测规程》(JTJ249-2001)；《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)；《港口工程灌注桩设计与施工规程》(JTJ248-2001)；《港口工程桩基规范》及其局部修订(JTJ254-98)；《水电水利工程高压喷射灌浆技术规范》(DL/T3200-2004)；《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003/J253-2003)；其它和本工程有关联的国家标准和法规。2工程综述2.1工程概况地段，厂区岸线总长约2300m,本船坞工程位于厂区岸线的中部，介于上游三号码头和下游10万吨级浮船坞之间。工程名称：水水水水************************修船干船坞技改扩建工程。工程地址:工程规模：380mX103mX13m修造船干船坞一座，50t吊车道约380mX2、350t吊车道约长380m,坞口基坑围护结构，上下游护岸和防汛墙，下坞通道，变电所等。2-2区域划分本工程按照施工区域划分为坞口区域和坞室区域。坞口区域桩基包括坞口桩基、护岸桩基和连接段桩基，即以老大堤为界，包括老大堤基础下所有江侧的坞室区域均属连接段桩基。坞室区域桩基包括坞室底板桩基、坞墙桩基、锚碇墙桩基及吊车道桩基。2.3桩基供应本工程桩基中的PHC管桩、预应力方桩、锚碇板桩均为专业预制厂预制，钢板桩为采购的定型产品，分别山水上运至上海华润大东船务工程有限公司的材料码头，再由汽车短驳至各施工现场。其余桩基均为现场施工成型。2.4工程地质条件地形、地貌拟建场地地形较为复杂，新老大堤之间原为长江滩地，2004年建成新大堤,并完成新老大堤之间场地的吹填，现为临时堆场。新大堤即为现防汛大堤，山西向东横贯于江边，新大堤的堤顶标高约6.2m,新老大堤之间地形平坦，标高在△飞皿〜亍山之间；老大堤北侧主要为农田，老大堤堤脚处为河浜，河浜最宽处约35叫长有芦苇，老大堤以北约100m、紧邻拟建船坞区域西侧有一煤渣堆场，老大堤以北区域地形变化不大，但分布河沟较多，地面标高在2.5~3.3m之间。新大堤以南则为水域，有抛石分布，泥面标高现为0.4〜-7.6mo本拟建场地陆域和近岸处属河口、砂岛、砂嘴和潮滩地貌类型。水域为河床地貌。地基土的构成与特征本次勘察所揭示拟建场地标高约-62・53m以上深度范围内的地基土均属第四系上更新统Q3至全新统Q4沉积物，主要山饱和粘性土、粉性土和砂土组成，一般具有成层分布特点。按其沉积时代，成因类型及其物理力学性质的差异可划分为5层，其中第①、②、⑤层乂可根据土性和工程特性的差异分成若干个亚层。地层分布情况如下：第①1T层杂填土：层面标高约4.89〜6.21m,厚度约为0・7〜1.5m,主要分布在新老大堤之间的区域内。表层为30cm的混凝土地坪，下部以碎石、砖块等建筑垃圾为主。第①1-2层素填土：层面标高约2.54〜3.45m,厚度一般为0・0〜1.0m,主要分布在老大堤以北的区域内以及老大堤堤身，土性以粘性土为主的耕植土，夹大量植物根茎，状态变化较大。第①1-3层吹填土（粉砂）：于2004年吹填，主要分布在新大堤的堤身以及新老大堤之间，新大堤堤顶标高约6.2m,厚度约6.0m,新老大堤之间区域内的层面标高约4・9m,厚度约2.5mo土性主要以砂质粉土，粉砂为主，含粘性土，状态松散〜稍密。局部底部夹有0.2〜0.3m灰色淤泥质粉质粘土（原江滩土）第①1-4层浜土：层面标高约1.29〜1.79m,最大片度为0.5m,主要分布于河沟底部，呈流动状，无结构，含大量有机质。第①2层灰褐色淤泥质粉质粘土夹粉性土（新近沉积）：主要分布在坞口水域，层面标高一般在-0・33〜-3.35m,厚度一般为0.0〜5・4m不等。结构性差，呈流塑（松散）状，局部底部夹粉性土较多。顶部分布厚约0.3〜0・5m的江底淤泥，土性、状态变化大。第②1层灰黃色粉质粘土：层面标高2・89〜2.04m,厚度一般为0・0〜1.2m。含氧化铁条纹，夹少量粉性土，随深度增加砂性渐重，状态渐好，呈软塑〜可塑状。该层主要分布在新大堤北侧，在明浜分布范围内缺失或变薄。第②3-1层灰色砂质粉土：层顶标高2.49〜-0.01m,厚度一般为3・0〜9m,松散〜稍密状，局部状态较好呈粉砂状，夹有粘性土薄层。该层在水域缺失。第②3-2层灰色砂质粉土：层顶标高-2.88〜-6.18m,一般厚度7.6〜10.9m,稍密状态。成层结构，含贝壳及云母屑。夹少量薄层粘性土。第④层灰色淤泥质粘土：层顶标高-12.59〜-14.25,一般厚度7.10〜9・80m,状态流塑，含贝壳屑，顶部夹较多薄层粉砂而成淤泥质粉质粘土状，下部土性较纯。第⑤1T层灰色粘土：层面标高-20.59〜-22・98m,—般厚度4.5〜6.6m,状态软塑〜流塑。含贝壳屑及有机质斑点，夹少量薄层粉砂，土质较纯。第⑤1-2层灰色粉质粘土:层面标高-26・24〜-28.98m,一般厚度2.5〜6.0m,状态软塑〜流塑。含少量贝壳、云母屑，底部夹少量薄层粉砂。第⑤3-1层灰色粉质粘土夹粉性土：层面标高-30.65〜-32.55m,—般厚度8.0〜12.6m,状态软塑（稍密）。含钙质结核、腐殖质及贝壳屑。随深度增加夹层渐多。第⑤3-2层灰色粉质粘土与砂质粉土互层：层面标高-40.29〜-43.68m,—般厚度3.6〜13.2m,状态软塑（稍密）。含云母屑、腐植质。夹较多薄层粉土、砂土而呈互层状。局部区域缺失，土层厚度、土性变化大。第⑦层灰色粉砂：层面标高-39.32〜-55・35m,状态中密〜密实。成层结构,含大量云母屑。夹少量薄层粘性土，局部表现为砂质粉土，底部砂性渐重而呈细砂状。该层层面局部起伏较大，本次已有勘察资料深度未揭穿该层。（3）水文地质条件地表水与地下潜水的水力联系拟建场地埋藏于陆域浅部土层中的地下水类型为潜水，位于潮间带中的地下水与江水有密切水力联系，与江水相沟通。拟建场地潮间带附近地下水位主要受降水影响，而受潮汐变化虽有一定的影响，但其变化幅度不大，且潮位与水位涨落有一段滞后的时间。多数时间是地下水补给江水，潮水的作用只是一种顶托作用，而只有当高潮位时才是江水补给地下水。地下潜水陆域地下水主要受大气降水及地表径流的补给。野外勘察施工期间测得地下水埋深为0.10〜2・0m（相应标高为2.92〜2.32m）o上海地区浅部土层中的潜水水位随环境和季节而变化，设计时地下水年平均地下水高水位埋深可按0.5mih低水位埋深可按1.5mH-o承压水本拟建场地承压含水层为⑦层，根据“原报告”佔算结果：其安全系数均大于1.05,故可不考虑承压水发生基坑突涌对基坑稳定性的影响。地表水、地下水以及地基土腐蚀性评价拟建场地陆域未发现污染源，场地附近的地表水对栓无腐蚀性，而对钢结构则有弱腐蚀性，地下水和地基土对栓及混凝土中的钢筋均无腐蚀性，地下水对钢结构具有弱腐蚀性。（4） 场地地震效应拟建场地的抗震设防烈度为6度，按设计要求提高一度为7度，设计基本地震加速度值为0・1“设计地震分组为第一组，属抗震不利地段，拟建场地属IV类建筑场地。拟建场地曲于不同区域浅部土层分布不同（水域，陆域），造成不同区域的液化等级不同，综合判定老大堤以北陆域和新大堤以南的水域区域均为轻微液化，而新老大堤之间的区域为中等液化，液化土层为①1-3层吹填土（粉砂）及②3-1层灰色砂质粉土层。（5） 不良地质现象拟建场地在新大堤南侧水域有抛石，预制桩施工时应引起重视。陆域新老大堤之间吹填土填料主要为粉砂（填龄不足5年，其中夹粘性土较多，状态变化大，呈松散状），该区域经液化判别为中等液化土层，老大堤以北尚未吹填的区域大部分地势较低，需进行大面积填土，若利用砂质粉土或粉砂作为吹填土的填料，则也有可能成为液化土层。另外，山于大面积填土形成的沉降也可能对拟建构筑物造成一定的影响。拟建场地老大堤北侧尚未吹填的区域分布有较多的河、沟、鱼塘等地表水体，造成了浅部灰黄色粉质粘土②1层缺失。而在河、沟、鱼塘底部乂不均匀的分布有厚薄不一的灰黑色浜底淤泥（①1-4层）该层土呈无结构、无强度等性状,若在基础施工时不予以清除，极易产生不均匀沉降。第②3层灰色砂质粉土，呈松散〜稍密状，该层土的渗透性较大，易于排水压密和强度的提高，对考虑天然地基方案的拟建物稳定性较为有利。但该土层在一定的动水压力条件下极易产生流砂、管涌等不良地质现象，对船坞需深开挖的构筑物将造成较大的影响。3坞口区域桩基主要施工工艺3.1桩基概况本区域的桩基主要有：PHC坞口底板桩（立柱桩）、SMW工法搅拌桩、外侧钢板桩、钻孔灌注桩、高压旋喷桩、护岸桩和连接段范围的桩。（1） 坞口底板PHC桩、立柱桩坞口桩基采用800PHC预应力磴管桩（AB型），桩尖进入持力层⑦1层约2mo立柱采用4700钢管立柱，立柱桩尽可能利用坞口主体结构工程桩，将钢管立柱焊接在PHC预制管桩顶和预制桩一起打至设计标高。（2） 高喷止水帷幕桩坞口底板下沿底板前沿及两侧的三边设置封闭的双排旋喷桩止水帷幕，桩径800mm,间距600mm,排距500mm,桩尖标高为-28.00m,要求与坞墙止水帷幕连成一体，形成封闭止水系统。另要求基坑圉护前排钢板桩和两侧的钻孔桩与坞口底板连接，共同承担坞口止水。（3） 基坑用护桩围护墙采用钻孔灌注桩和钢板桩相结合的型式，钻孔桩径一般为"1000,泵房周边为©1200,桩净距200mm,桩底标高为-35.0m,进入⑤3-1层，钻孔桩采用SMW工法三轴搅拌止水。坞口前沿采用一排PU32钢板桩，钢号S355GP,桩长37m,钢板桩内侧结合永久止水在底板下范用采用双排旋喷桩止水。（4） 基坑内加固桩泵房处及坞口前沿对围护墙内侧的基坑内土体进行采用三轴搅拌桩局部加固，和坞口底板下的永久止水帷幕结合施工。（5） 护岸桩护岸承台下为钻孔灌注桩排桩和PHC管桩，灌注桩后采用三轴搅拌桩止水加固。锚碇墙下设预制500X600方桩。（6） 连接段桩按照本工程的施工区域划分，坞室结构的桩基以老大堤为界，包括老大堤基础下的所有江侧区域均属连接段桩基。桩基布设同第4.2.1章节叙述。桩基汇总见表3-1o坞口、连接段及护岸桩基汇总表 表3-1类别桩型长度（m）桩顶标髙（m）数量（根）合计（根）坞口区域坞口底板桩<P800PHC(AB)33.6-11.1039350831.9-13.102232.3-12.70729.8-15・2086基坑围护桩①1000灌注桩36.55+1.5512517401200灌注桩11.9+1.5519PU32钢板桩37.0+1.80236236止水帷幕6800旋喷桩16.5-11.5062981430.0+3.07

n.s-13.202612.7-15.301526850工法搅拌桩30.0+3.018643218.0+3.0216坑内加固桩5.0-11.65126495&8-11.651015.0-15.451787.1-13.3590压密注浆\\\155护岸承台结构桩①1000灌注桩30.0+2.10361176800灌注桩1T15+2.1081①600PHC桩30~35+2.10~+2・601646锚碇桩500X600磴桩10.0+1.65108108止水帷幕桩6850工法搅拌桩22.0+2.035978、10+2.062连接段坞底板桩①600PHC桩~40-8.20~-9・4512261226坞墙桩①950灌注桩29.9-0.1014620728.4-0.1061压密注浆\\\209①800旋喷桩25.8+0.30111411550X550磴桩43~46+0.355757锚碇桩500X600磴桩10.0-0.2301301双轴搅拌桩5.0+0.0526572657吊车道桩500X500磴桩~45+3.05669115 '+2.25253.2桩基施工顺序和计划3.2.1各类型桩施工顺序桩基全部采用陆上施工。在场地平整后，通过合理布设机械设备，各道工序按顺序有条不紊展开，依次为：（1） 首先进行新大堤与老大堤之间连接段的坞室底板PHC桩、坞墙、吊车道、锚碇方桩的沉桩，以便在坞口基坑圉护桩施工时能够错开一个安全距离。（2） 待筑岛成陆后形成了+3・0m施工平台后，立即进行坞口区域PHC管桩的施工及护岸PH600管桩。（3） 坞口前沿ffil护钢板桩在坞口PHC桩沉桩结束后施工。（4） 然后进行坞口基坑圉护SMW工法搅拌桩和钻孔灌注桩及护岸围护桩。（5） 最后进行坞口底板高压旋喷桩施工，进行水泵房处坑内土体搅拌桩加固。3.2.2各类型桩施工阶段机械设备使用计划坞口、连接段和护岸施丄区各类型桩施匸阶段机械设备使用让划见“表3-2

图3-1图3-1陆上沉PHC桩工艺流程图•«奴循坏至1IJ垢-节杭3.3.3沉桩步骤沉桩工艺按下述步骤进行：（1） 测量人员进行桩位测量放样。桩架在沉完前一桩位的桩后，移动至当前桩位；（2） 111吊车配合打桩机将桩起吊入龙口：桩釆用两点吊，山吊车和打桩机联合吊桩，打桩机吊上吊点，吊车吊下吊点；（3） 桩定位：在经纬仪配合下，调整桩架使桩端对准桩位，然后在两架经纬仪的校正下调整桩垂直度；（4） 锤击沉桩：下节桩顶沉至距地面约l・Om时，停止锤击；（5） 吊上节桩就位：吊桩和垂直度调整同工艺步骤“（3）”；（6） 电焊:1112名焊工对称进行电焊接桩，验收后做好验收记录；（7） 锤击沉桩：将上节桩顶沉至地面，停止锤击；（8） 送桩：由吊车吊送桩杆套入桩顶和替打内，压锤后继续锤击沉桩，到达设计标高后停锤；（9） 拔送桩杆；（10） 移架，重复上述步骤进入下一根桩的施工。334立柱桩工艺••立柱桩釆用预制PHC桩与钢管拼接的工艺，分别运至现场后，在沉桩过程中现场焊接并整体打入到设计标髙。采用两种不同桩型组合，接头可幕性是关系到立柱桩起吊、锤击、基坑施工过程中安全和稳定，采取加强PHC端板厚度、加焊无孔端板避开墩头孔和张拉孔等方法，以解决立柱桩PHC桩顶端板与栓之间、顶端板与钢管桩之间的连接技术和质量。3.3.5沉桩作业要点桩现场存放桩在现场存放时应满足以下条件：地面必须平整、坚实；垫木必须放在吊点正下方，并在同一平面上；各层垫木应位于同一垂直线上，最下层垫木应加强；堆放层数应根据地面容许承载力确定，本工程混凝土管桩拟按两层堆放；不同长度的桩应分别堆放。沉桩下节桩的沉桩将会直接影响整根桩的垂直度和桩顶完好程度，所以一定要控制好桩的正位和桩身的垂直度。打桩之前应在桩的侧面画出标尺，以便记录沉桩过程中的贯入度、作打桩记录。打桩机就位后提升桩至桩架顶，然后将管桩吊起进入龙口，调节桩架位置，使桩尖对准样桩。由正侧面两架经纬仪对桩身进行垂直度观测，通过移动桩架或伸缩龙口进行调直。下桩过程中，正侧面经纬仪认真控制桩身和桩架垂直度，要求桩锤.桩帽、桩身始终在同一垂直线，以免产生偏心锤击。压锤结束，垂直度调整后，即可进行锤击，为了防止溜桩，开始锤击时，对锤的能量应控制1〜2档范围。锤击沉桩过程中，如出现贯入度突变或偏位突然增大的情况，应立即停锤,分析原因，会同有关方面采取相应措施。电焊接桩当下节桩沉至离地面0.8〜1.0m时，停止锤击。将上一节桩吊起与下一节桩对接后进行焊接。接桩时可以在下节桩顶上临时点焊二块接桩用的限位，利于上节桩就位容易和就位精确。对接精度要求上下节桩轴线错位不大于2mm,节点弯曲矢高不大于1%0桩长。电焊接桩：本工程电焊接桩工艺为半自动焊接工艺或手工焊接。焊接前，要对端板进行除污、除水、除油、除锈，坡口处呈金属光泽方可施焊，表面加强焊缝高度为1〜2mm,外表焊缝表面力求做到饱满、平滑，不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣等表面缺陷；如若发现缺陷，要及时返修。如遇特殊天气影响电焊质量，则用自制雨蓬防雨以确保焊接质量；从事接桩焊接的焊工持有上岗证，焊接完毕提请监理对焊缝外观质量进行检查，符合设计及规范要求后方可进行上节桩的沉桩作业。焊接结束后，让其自然冷却15分钟左右方可继续锤击沉桩。离地面0.8〜l・0m时,停止锤击。开始锤击时，可开较低能量档，待贯入度明显减小后，方可加大沉桩能量。（4）送桩在上节桩打至离地面0・5m左右时，停止锤击。吊入送桩杆，将下端套在桩顶上，上端套在替打内，经调整，使桩与送桩杆的纵横轴线保持在同一直线上,然后开始锤击，至达到设计标高为止。本工程桩基属摩擦端承桩，沉桩以设计桩尖标高控制为主，贯入度为辅。桩顶标高用水准仪控制：桩顶标高二水准点高程+仪器高度（读尺）一垫层木厚一送桩杆读尺数。送桩时必须使用新的纸垫，以保证桩顶完好。3.3.6成果记录整理打桩过程中应详细记录各种作业时间，每打入0.5〜lm的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯入度和最后lm的锤击数等。按规范要求整理成表，做好资料保存工作。3.4SMW工法三轴搅拌桩施工3-4.1机械设备单套SMW工法三轴搅拌桩设备配置见"3-3",共投入4套设备。单套SMW工法三轴搅拌桩施工设备表 表3-3序号设备名称单位数疑型号与规格1SMW工法搅拌钻机台1①850,ZKD85-32步履式桩架台1D-508H3拌浆机台1WJG-804注浆泵台1BW250/505空压机台1YV-6/83.4.2工艺流程SMW工法三轴搅拌桩施工工艺流程见“图3-2SMW工法三轴搅拌桩工艺流程图”。3.4.3施工工艺（1） 桩定位由测量人员将孔中心点测放在施工平台上，操作人员根据测放的点放样岀桩位。（2） 桩架就位由机长指挥桩架就位。桩架要保持平稳平正，就位时在机架上安装吊锤和靶控制桩架垂直度。吊锤锤线大于3m,靶直径2cm,从而控制桩架垂直度偏差小于1/300。桩架就位后再进行定位复核。图3・2SMW工法三轴搅拌桩工艺流程图（3） 钻进喷浆和提升喷浆桩架就位、定位后，开始钻进。钻进至设汁桩顶标高开始喷浆，钻进至桩尖标高后，在桩尖一定长度上提复搅，同时喷浆，然后再次钻进喷浆至桩尖标高，之后边喷浆边提升钻头至桩顶标高，然后停止喷浆，提升钻头出泥面，完成一根桩的施工。（4） 搅拌速度控制SMW工法三轴搅拌桩施工中要严格控制搅拌下沉和提升速度。搅拌下沉和提升速度按设计要求和规范规定控制。复搅的长度经试桩后，会同监理、设计共同确定。（5） 浆液制备和注浆控制浆液按设计配合比制备。浆液制备中要按规定频率测试浆液容重。注浆压力按规范控制。注浆时配备流量计，注浆过程要随时监测流量计，发现异常及时处理。（6） 报表记录施工过程中山专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和用浆量等，及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。3.4.4施工要点在基坑和护岸钻孔灌注桩后侧采用高掺量的SMW工法三轴搅拌桩进行止水，在基坑钻孔桩位置采用低掺量的SMW丄法搅拌桩进行加固，在坞口基坑内采用高掺量的SMW工法搅拌桩进行地基加固。（l）SMW工法止水搅拌桩规格为①850@600mnh采用标准连续方式施工，搭接型式为全断面套打，相邻搅拌桩之间应连续施工，间隔时间不得超过12小时。墙体抗渗系数小于10-6cm./so（2） 地基加固水泥土搅拌桩规格为0850@600nun,采用连续搭接的施工方法,相邻搅拌桩要求错位咬合，搭接长度0.25m,且应连续施工，相邻桩施工间隔不得超过16小时。（3） 钻孔桩预加固低掺量SMW法搅拌桩规格为①850@600mm,采用连续搭接的施工方法，施工要求与钻孔桩成孔尽量同步进行，具体施工工艺参数必须进行现场成桩后确定。（4） 高掺量搅拌桩水泥掺量为20%,低掺量搅拌桩水泥掺量为15%,水泥采用新鲜的32.5级的普通硅酸盐水泥，制浆时其出厂日期不得超过60天。水泥必须无结块，质量应符合国家现行的有关规定，进场后应进行抽查检验；浆液拌和用水应符合混凝土拌和用水的标准。（5） 搅拌桩桩身釆用一次搅拌工艺，水泥和原状土须均匀拌和，下沉及提升均为喷浆搅拌,下沉速度为0・5'1・Om/min,提升速度为1.0^2.Om/min,在桩底部分应重复搅拌注浆；严禁没有水泥用量计量装置的搅拌桩机投入使用。（6） 浆液配比须根据现场试验进行修正，参考配比范围为水：膨润土：水X^=l.6:0.05:1o（7） 质量检验采用钻孔取芯法抽查，抽查数量一般为总桩数的2%左右，要求高掺量搅拌体28天龄期无侧限抗压强度不小于qu二1・5Mpao（8） 搅拌桩施工前必须认真清理地下障碍物，对止水要求较高的搅拌桩施工时要求逐根做好施工记录，如有异常应采取补漏措施。3.5基坑前沿钢板桩施工本工程坞口前沿钢板桩长度长达37m,釆用履带吊车吊133KW振动锤插桩，然后山桩架配合锤击，将钢板桩送至标高，如沉桩困难，辅以水冲法。本工程共投入1套振动锤设备和一套送桩设备。3.5.1工艺流程陆上沉围护钢板桩见“图3-3陆上打钢板桩工艺流程图”。图3-3陆上打钢板桩工艺流程图

3.5.2施工工艺及要点（1）导向架布设为解决钢板桩在吊换振动锤时的失稳状况，同时控制钢板桩走向满足要求,须布设导向架，其导架布置如“图3-4钢板桩导架布置图”所示。导架 ~己沉俐板粧图导架 ~己沉俐板粧图3-4钢板桩导架布置图（2）沉桩步骤吊起钢板桩并套入振动锤，在桩处于吊起状态时，山人工把该桩与前桩锁口相套；放松小钩，使钢板桩从导架中下落，在入泥前用限位器将钢板桩限位，最后彻底放松小钩使钢板桩入泥；桩尖定位，在经纬仪配合下，调整钢板桩垂直度；振动锤振动钢板桩使至下沉至泥面标高8m处；重复①〜④步骤；待形成一定的工作面后，桩架进点送桩至设计标高。钢板桩沉桩时的I：况见“图3-5钢板桩沉桩工况图”。图3-5钢板桩沉桩工况图钢板桩止水基坑中钢板桩止水作用至关重要，为此采取以下止水措施：通过采用导向圉標限位、振动锤插桩工艺，沉桩过程中严格控制好钢板桩的垂直度，做好纠偏桩的加工和打设，从而保证了钢板桩围护墙的沉桩质量和连接。采取锁口涂刷止水材料的措施，保证了钢板桩锁口间的止水作用。止水材料的灌注高度不得少于锁口高度的3/4,并要灌注均匀。在基坑开挖过程中，锁口出现的小渗水及时采取电焊焊接进行了封闭。3.6钻孔灌注桩施工3.6.1机械设备根据施工工作面，拟布置4个钻孔灌注桩机组同时施工。针对工程特点，采用KP-1500型钻机进行施工。设备配置详见“表3-4”。钻孔灌注桩施工设备一览表 表3-4序号设备名称单位数咼备注1钻机台•1KP-1500型2电焊机台•13氧气乙块设备套44空压机台15泥浆泵台•16泥浆机台•17泥浆测试仪器台18钢筋加工设备套•13.6.2工艺流程钻孔灌注桩施工的工艺流程图见“图3-6钻孔灌注桩工艺流程图”所示。3.6.3施工工艺及要点护壁工艺钻孔桩施工前，对桩位处一定范围内的土层进行探摸，以确定是否有障碍物，如有障碍物应事先排除，并选择在典型地段进行试成孔，数量不少于2个，以核对地质资料和检验施工工艺。圉护钻孔桩及护岸桩位位于一线大堤堤脚处，是在吹填筑岛形成的施工平台上陆上进行，基础情况较为复杂，施工难度较大，必要时成孔可选用合适的冲孔机械，并采用钢护筒进行护壁。钻孔过程中同时釆用泥浆护壁，泥浆采用粘土和膨润土制作。现场设立泥浆池，泥浆的循环在泥浆池、沉淀池和钻机及护筒之间进行。泥浆注入时，用泥浆泵将制备好的泥浆或沉淀后重新利用的泥浆输送给钻机，泥浆排出时，用泥浆泵将从护筒排出泥浆输送到泥浆池内。沉淀后的泥浆沉磴用泥浆泵排到指定地点后外运。注入泥浆比重应控制在1.3左右，并在施工过程中经常观察泥浆比重的变化。（2） 开钻成孔工艺开钻时首先轻压，慢钻，并控制泵量，待进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。正常钻进时钻压为lOkPa,钻速为40r/min,最少泥浆泵量①800桩为50m3/ho施工过程中，加接钻杆时，先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2-3分钟后，再拧卸加接钻杆。当钻孔深度达到设计的设计深度时，测量钻孔外上余钻杆长度，以计算钻杆入孔长度作为造孔长度，再以测锤复测孔深，经核对相符时将有关数据记入终孔记录表格。最后施工人员、质检人员会同监理工程师按标准进行终孔验收。成孔时成孔垂直度不超过1/150,不允许有缩径、坍孔、斜孔现象。（3） 一次清孔成孔检验结束后，利用钻机，向钻杆内加注大量优质泥浆进行孔内循环换浆，以清除悬浮在孔内造孔泥浆中的砂粒，清孔泥浆比重应控制在1・10左右。同时将钻具提起20cm左右，慢速扫孔，以利扰动孔底沉砂加快清孔速度。最后再一次复测孔深。清孔后，孔口排处的泥浆比重应小于1・15〜1.20,粘度W20s°（4） 钢筋笼制作和安放钢筋笼分节制作和下放。钢筋笼制作前，应将主筋校直，清除钢筋表面污垢。钢筋笼下料时准确控制下料长度。钢筋笼制作必须按施工规范要求施工，主筋搭接接头位置应相互错开，在毎节钢筋笼的两端和中间的箍筋上穿置①100x50mm三块水泥垫块，确保钢筋笼位置居中，防止出现漏筋现象。为防止钢筋笼变形，起吊吊点应放在加強箍筋部位，钢筋笼安装入孔时保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。下节笼上端露岀操作台高度约为lm左右，上下节钢筋笼主筋接头数^50%,采取单面焊，焊缝长10d,两根筋搭接长度为35d,并使两节钢筋笼于孔径垂直时方可焊接，焊接完毕后，补做接头处箍筋，钢筋笼安装的总长度允许偏差100mm以内。钢筋笼采用4根吊筋固定在机架上避免灌栓时钢筋笼上拱。磴浇注栓灌注采用提升导管法，导管直径采用260mm,标准节长度2.6m,采用快速套接接头。导管应具有良好的密封性，导管至孔底距离应控制在50cn)内。导管接好后利用磴导管输入泥浆进行一•次清孔，当泥浆密度小于1.15,粘度小于20s,并且孔底沉渣厚度小于50mm时，可认为二次清孔结束。为首批灌注磴的数量能满足导管埋置深度$1・0m和填充导管底部的要求，在孔口设计储量为2.5立方的栓储料箱，并在储料箱入口处安装圆形钢质闸板。栓浇注前首先向储料箱内灌注0・2方水泥砂浆，然后灌入混凝土至储料箱平，卷扬机提升闸板，栓经导管进入孔底，正常反水后应连续灌注栓，不得中断。在磴灌注过程中设专人负责指挥.测量、记录，随着孔内磴面上升情况，要经常测定导管内外栓面和导管埋入栓中的深度，控制拆卸导管的节数，导管底部埋入栓下一般2〜6叫亦不得小于2m,拆卸导管时应上下提升降落导管，借此振捣栓。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，要求高出高度大于0・5m,多余部分凿去。灌注结束，应校对栓灌入量，以判断成桩情况。钻孔桩栓设计强度等级水下浇筑应提高一级，在浇筑水下磴时应严格按照规范施工，栓的充盈系数不小于1・0,但不宜大于1・3。磴级配要求：水泥等级不低于32.5级，用量不小于400kg/n?,水灰比不大于0.6,栓的坍落度应为18'22cm。栓灌注过程中做好磴试块的留置工作。3.7高压旋喷桩施工3-7.1机械设备根据施工工作面，拟布置4个高压旋喷机组同时施工。每个机组包括1台钻机、1台高喷台车、1台空压机和1台水泥浆泵。每机组设备配置见“表3-5高圧旋喷施工设备表”o髙压旋喷施工设备表 表3-5序号设备劣称单位数量功率型号与规格1高喷台车台113KWX1GP-52钻机台122KWX2XY-2液压钻机3高压泥浆泵台190KWX1PP-1204空压机台137KWX1YV-6/85搅拌机台211KWX2WJG-806灌浆泵台34KWX3HB-803.7.2施工顺序和工艺流程先打试桩2—3根，了解施工工艺及旋喷效果，最后确定施工参数。再进行旋喷桩的施工。为确保桩与桩间能很好地咬合，宜采用打一跳一法，且间隔时间应大于36小时。见“图3-7旋喷施工布孔示意图”o1、1’—1、1’—第1序桩2、2’—第2序桩图3-7旋喷施工布孔示意图高压旋喷施工工艺流程见“图3-8高压旋喷桩工艺流程图”。水泥浆回灌水泥浆回灌图3-8高压旋喷桩工艺流程图3.1.3施工工艺（1） 孔定位旋喷桩位置山钻孔孔位确定，山测量人员将孔中心点测放在施工平台上，操作人员根据测放的点放样岀钻孔孔位。（2） 造孔把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机架水平，立轴垂直、垫牢机架。然后钻头对准孔位位置钻孔至标高。（3） 下喷射管将高喷台车移至成孔处，先进行浆、气试喷，然后将喷射管下至预定深度,经检查认可后进行高喷灌浆施工，喷射过程中如遇特殊情况，如浆压过高或喷嘴堵塞待，及时将喷射管提出地面进行处理，处理好后再进行施工。（4） 制浆按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后统计该孔的材料用量。（5） 喷身提升当喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的浆、气，待注入浆液冒出孔口后，按预定的提升方式及速度自下而上提升。（6）回灌喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止,保证防渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液采用与桩体水泥浆配比相同的水泥浆。3.7.4施工要点（1） 高压企喷桩的标高、有效直径、强度和抗渗性必须符合设计要求。（2） 水泥浆液制备釆用新鲜无结块的普通425#水泥，按照规定的配比进行制浆。为消除离析，制浆时加入少量陶土和碱。浆液制备后要在lh内用完。（3） 旋喷的提升速度应符合要求。喷浆提升以冒浆量控制，冒浆量控制在10%〜25%之间。（4） 旋喷过程如发现不冒浆惜况，及时采取定喷、复喷等措施，以确保桩体的质量。中间发生故障时，立刻停止提升和喷浆，尽快排除故障，复喷后重新施工。（5） 喷浆到标高后迅速拔除注浆管，用清水清洗，防止堵塞。3.8压密注浆施工3-&1机具设备的选用注浆设备主要是压浆泵，其选用的原则是：（1） 能满足注浆压力的要求，一般为注浆实际压力的1.2-1.5倍；（2） 应能够满足吸浆量的要求；（3） 压力稳定，能保证安全可靠运转；（4） 机身轻便，结构简单，易于组装、拆卸、搬运。水泥压浆泵多用泥浆泵或砂浆泵代替，配备机具有搅拌机、注浆管、阀门、压力表等，此外还有钻孔机等机具设备。3.8.2材料要求及配合比（1） 水泥用32.5级或42.5级普通硅酸盐水泥，要求新鲜、无结块。（2） 水一般用淡水，但不应采用含硫酸盐大于0.1%、氯化纳大于0.5%以及含过量糖、悬浮物质、碱类的水。注浆一般用净水泥浆，水灰比变化范圉为0.6-2.0,常用水灰比从0.8：1到1:1;要求快凝时，可采用快硬水泥或在水中掺入水泥用量1%〜2%的氯化钙;如要求缓凝时，可掺加水泥用量0.1%〜0.5%的木质素磺酸钙；亦可掺加其他外加剂以调节水泥浆性能，在裂隙或孔隙较大，可注性好的地层，可在浆液中掺入适量丝砂，比例为1:0.5〜1:3,以节约水泥，更好充填，并可减少收缩。对不以提高固结强度为主的松散土层，亦可在水泥浆中掺加细粉质粘土配成水泥粘土浆，灰泥比为1:3〜8（水泥：土体积比），可以提高浆液的稳定性，防止沉淀和析水，使填充更加密实。3.8.3施工要点（1）浆液配制。确定注浆设备，考虑本工程的特点，采用自动流量和压力记录仪，以便如实和准确地记录。（2） 注浆顺序不应采用自注浆地带某一端单向推进压注方式，应按跳孔间隔注浆方式进行，以防止串浆，提高注浆孔内浆液的强度与时俱增的约束性。（3） 注浆施工程序：先在土体中按规定位置用钻机或手钻钻孔到要求的深度，孔径一般为55〜lOOmmo并探测地质情况，地基表面裂隙用1:3水泥砂浆或粘土、麻丝填塞，而后拔岀套管，用压浆泵将水泥浆压入射管而透入岩土中，水泥浆应连续一次压入不得中断。注浆先从稀浆开始，逐渐加浓。注浆次序一般把射管一次沉入整个深度后自下而上分段连续进行，直至孔口为止。（4） 注浆流量一般为7〜10L/min,但不宜大于20L/min<>（5） 如注浆中途发生地面冒浆现象应立即停止注浆，调查冒浆原因。如系注浆孔封闭效果缺佳，可待浆液凝固后重复注浆；如系地层灌注不进，则应结束注浆。（6）注浆完后，拔出注浆管，留孔用1：2水泥砂浆或砂砾石填塞密实。4坞室区域桩基主要施工工艺4.1桩基概况（1） 坞室底板桩基坞室底板下桩基均采用O600PHC管桩（AB型），桩基布置紧密结合工艺荷载分布图和底板的平面分块进行的，在中墩作用区（中边板）纵横向桩距最小处为1.8X1.8m：在边墩作用区（中板和边板）桩距最大为3.85X3.60m左右。桩尖进入持力层第（D1层，因该层持力层层面起伏较大，桩尖标高-45.0m~-55.0m,桩顶标高-8.20、-9.45m。（2） 坞墙和锚碇系统桩基坞墙采用①950钻孔桩，桩净距150mmo桩顶标高-0.10m,桩尖标高根据坞室深度不同，分别为-27・0m、-2&5m和-30.Om,墙后釆用①800@600连续旋喷进行止水，旋喷桩和钻孔桩之间空隙采用压密注浆封堵。承台下设一根0.55X0.55m预应力方桩，西廊道上为50t吊车道，桩基纵向间距3.6m,东廊道上为350t吊车轨道，桩基纵向间距2.6m,桩尖进入持力层笫⑦灰色粉砂层内2m。锚碇墙下设方桩0.5X0.6m,桩顶标高0.05m,桩尖标高约-10.95m。锚碇桩前采用格型水泥土搅拌桩（双轴0700）加固墙前土体，缝隙内压密注浆，加固体宽8.2m,深度7・0nu（3） 吊车道桩基350T门式起重机吊车道：独立吊车道结构采用双桩桩帽上的现浇钢筋栓连续梁，桩间距为5.0m,桩基釆用0.5X0.5m预应力方桩，桩尖要求进入⑦1层。在锚碇及锚固座区段，由于荷载较大，需要加桩处理。50Tfl式起重机吊车道：独立吊车道结构釆用单桩倒T型连续梁型式，桩间距4m,桩基采用0.5X0.5m预应力方桩，桩尖要求进入⑦1层。在锚碇及锚固座区段，由于荷载较大，需要加桩处理。坞室区（不包括连接段）桩基情况见“表4-1”。坞室区（不包括连接段）桩基汇总表 表4T区域类别桩型氏度（m）桩顶标髙（m）合计（根）备注坞室区域坞室0600PHC桩~40-8.20~-9.4532823282坞墙6950灌注桩28.4-0.1012354726.9-0.10424①800旋喷桩25.8+0.30981981550X550磴桩46.0+0.352118850.0+0.35SS58.0+0.352551+0.359950-8.159

19-8.756锚碇墙500X600磴桩10.0-0.2717717双轴搅拌桩5.0+0.0563236323吊车道500X500栓桩~45+3.0530048315+2.251S32桩基施工顺序和计划4.2.1各类型桩基施工顺序（1） 陆上打桩的总体顺序应为：坞室底板桩一坞墙承台桩一吊车道桩一锚碇墙桩桩，原则上应按照从中间向两侧、山江侧向陆侧、先深后浅的原则安排施工；其中A轴的350t吊车道桩基由于位置较远，不受其他桩基的影响。（2） 坞墙圉护钻孔灌注桩排桩应在临近部位的打入桩施工完成后土层中超孔隙水压力消散后方可开钻成桩，一般应滞后打入桩40m以上，坞墙高喷桩止水帷幕在钻孔桩后面施工，压密注浆在高喷桩后面施工。（3） 锚碇墙前双轴搅拌桩在预制方桩沉桩结束后即可进行，方桩范围内压密注浆在搅拌桩后进行。4.2.2各类型桩施工阶段机械设备使用计划坞室施匸区各类型桩施工阶段机械设备使用计划见“表4-2\各类型桩施工机械设备计划表 表4-2类别桩型桩数计划安排投入设备2009年2010年10月11月12月1J12月3月4月5月6月坞室①600FHC桩328266坞墙6950灌注桩54740.8①800旋喷桩98422.7550X550殓桩188—24.7锚碇墙500X600殓桩71725.9双轴搅拌桩6323217.4吊车道300X500殓桩483284.3陆上PHC桩沉桩陆上PHC桩沉桩丄艺同第3.3章节叙述。4.4钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工工艺同第3.4章节叙述。基坑开挖后选取一定数量的钻孔进行压水和抽水试验，测定帷幕的抗渗能力，要求其渗透系数小于10^cm/so4.5高压旋喷桩施工灌注桩排桩后的高压旋喷灌浆应在灌注桩施工完成基本达到设计强度后施工。高压旋喷桩施丄工艺同3.5章节叙述。4.6双舵塑土搅拌桩施工4.6.1施工布置与机械锚碇系统水泥土搅拌桩在锚碇墙方桩沉桩后进行，与周边锤击沉桩保持30m以上的距离，以保证水泥土搅拌桩的质量。锚碇墙前加固体施工结束后，再安排施工下坞通道区域搅拌桩支护。每套设备包括如下：机架：机架、固定在机架上的卷扬机提升系统。搅拌下钻：钻头SJB-1型。制供浆系统：灰浆泵HB6-3型、灰浆搅拌机HL-1型、集料斗、浆池。计量系统：计量称、比重仪、流量计等。4.6.2工艺流程水泥土搅拌桩采取“二喷三搅”工艺施工。施工工艺流程见“图4-1水泥土搅拌桩施工工艺流程图”o图4-1水泥土搅拌桩施工工艺流程图4.6.3施工工艺（1） 桩位测放和控制桩位测量采取分级控制程序：沉桩班组测放出桩位的两个中心点，然后山项U部测量员会同监理一起对测放的桩位验收。作业班组根据验收的桩位在泥面划出桩的断面下钻头。（2） 浆液制备制浆的搅拌系统和输浆的浆泵等集中放置在现场坚实位置上，放置场地足够宽敞。成桩用的水泥浆山搅拌机制备。施工前先根据所提供的水灰比进行试拌，根据比重等参数进行调整，浆液制备以水灰比为控制参数，适量掺加外加剂，制备过程中实时监控浆液比重。（3） 搅拌和喷浆钻头下沉的过程不喷浆，而用于将土体和浆液拌和均匀；钻头提升时喷浆。钻头在下沉和提升过程中要注意保持机架的垂直，从而保持桩体垂直。下沉和提升速度符合设iI•要求,2喷浆速度要和提升速度相匹配。输浆泵操作人员和机架操作人员之间采用明确的信号相互联系。（4） 水泥土搅拌桩的搭接对于同一个作业区域内的水泥土搅拌桩，相邻作业控制在设计要求的16h范围内。下根桩施工时注意与前根桩保留足够搭接。在不同作业区域之间将会导致桩间搭接超过16h,首先区域边线留置成曲线桩，以避免出现垂直坞室轴线的施工缝；其次对于这种搭接将和设汁、监理一道商量搭接办法，如增加搅拌时间、增加压密注浆等。4.6.4施工要点（1） 搅拌桩水泥釆用新鲜的32.5级的普通硅酸盐，搅拌桩水泥掺量为15%；搅拌桩体28天龄期的无侧限抗压强度不小于0.SMpao（2） 搅拌桩必须采用“二喷三搅”的施工工艺，水泥浆水灰比应控制在0.45、0・50之间；施工时相邻桩施工间隔时间不得超过16小时。（3） 场地应先整平，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。（4） 施工前，应标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施匸丄艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。同时宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4〜0.6MPa,并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。（5） 施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将储料罐沙浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相同而转，借设备自重,以0.38〜0・75m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵将砂浆从深层搅拌管不断压入土中，搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，便于开挖），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，相搭接宽度宜大于200mm,以增强其整体性，即成壁状加固体，儿个壁状加固体连成一片，即成块状。考虑到搅拌桩顶部与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，通常还可对桩顶1.0〜1・5m范围内在增加一次输浆，以提高其强度。（6） 施工中固化剂应严格按预定的配比拌制，并应有防离析措施。起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。（7） 搅拌机预搅下沉时。不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对桩强度的影响。4.7压密注浆施工圧密注浆施工工艺同第3.8章节叙述。5质量保证措施5.1建立质量管理制度为确保工程质量，根据施工技术要求，项U部建立相应的工程质量管理责任制为核心的各项制度：（1） 建立质量责任制、落实质量责任人制定本工程项H部各组成人员和各职能部门的质量责任制，对各级质量责任人进行落实确认，切实做到职责明确，责任到人。（2） 制定质量管理办法，严格考核，实行质量否决为实现本工程的质量H标和质量计划指标，项口部将制定详细的、适合本工程的质量管理办法及质量奖罚办法，依法管理、严格考核、实行质量否决。项L1部组成后，山技术质量部编制质量管理办法，报项H总工程师批准后实施。（3） 建立有效的质量检查、监督体系我们将按照我单位行之有效的经验建立本工程的质量检查、监督体系。参与本工程质量检查、监督人员须持有与岗位相适应的上岗证。项口部将以健全的质量保证体系，严格“三检”制度，对施工各环节.各工序进行分体把关，保证每道工序的施工质量。质量检查、监督体系对本工程实施动态管理，以不定期巡查监督及定期（每季度）的质量检查，强化本工程质量控制。（4） 质量例会制度项U部每周召开一次质量例会，分析工程质量现状，针对问题提出改进方案,制定并落实纠正或预防措施。2关键工序的质量控制5.2.1打入桩质量控制（1） 预制桩制作加强与预制厂的联系及委托交底，确保构件预制能满足现场施工进度。加强对预制构件的质量控制，项U部的管理体系将覆盖到预制厂，并且山项U部派专人负责预制构件质量工作。（2） 吊桩预制桩的起吊和运输，应在混凝土达到设计强度100%后进行，桩在起吊搬运时，吊点位置应符合设计和规范的规定，桩运到现场后，应进行外观检查，合格后进行堆放，堆放层数须满足相关要求。（3） 沉桩桩基施工根据施工进度编制具体的沉桩顺序，桩到现场后有专人负责检查桩的型号及质量。施打前认真计算桩位，并有计算人和复核人的签名。认真做好技术交底工作，做到施工要点和注意事项人人心中有数。沉桩时，应确保桩锤、替打（送桩）和桩身在同一轴线上，桩定位时，应监控下桩垂直度，锤垫、桩垫及替打（送桩）应具有足够的强度和刚度，沉桩应及时检查和更换桩垫，以防止单桩锤击数过髙破坏桩头，影响桩基质量。沉桩宜采用重锤轻击，且釆取有效措施保护桩头不破碎，桩身不得出现裂缝，沉桩过程中，出现桩身倾斜、位移或桩身破损时，应查明原因进行必要处理后，方可继续进行施工。沉桩过程中注意复核桩位，做好沉桩记录，及时反馈桩的偏位情况，以便上部结构的处理。在恶劣天气（大风、大雨、能见度差）情况下，停止沉桩。（4）接桩电焊接桩时，预埋件表面应清理干净，上下节桩端板之间应密缝，不得用铁片填实，焊接时采取有效措施，减少焊接变形，焊缝应连续饱满。当下节桩岀现倾斜（倾斜度在规范允许范围内），上节桩应沿下节桩的倾斜度接桩。5・2.2钻孔灌注桩质量控制钻孔桩的质量好坏，对整个工程的质量及工期均有很大的影响，要求在施工中必须严格控制。但山于桩基施工既有机械操作，乂有钢筋加工・混凝土拌制和灌注等多种1:序，影响灌注桩施工质量因素较多，稍有不慎或措施不严，就可能出现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等缺陷，可能造成质量事故，因此，施工中必须严格控制钻孔灌注桩施工的每一环节，对各种影响因素都必须有详细的考虑，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。（1） 钻孔前的质量控制严格控制测量放线，对每一个桩位的中心线均须作出标志，并复核。钻孔灌注桩施工前，对桩位一定范圉内的土层进行探摸，以确定是否有障碍物，如有障碍物应事先排除，并选择在典型地段进行试成孔，数量不少于2个，以核对地质资料和检验施工工艺。圉护钻孔桩及护岸钻孔桩位于一线大堤堤脚处，是在吹填筑岛形成的施工平台上陆上进行，基础情况较为复杂，施工难度较大，须谨慎对待，必要时成孔可选用合适的冲孔机械，并采用钢护筒进行护壁。（2） 钻孔过程中的质量控制开钻前应根据孔位所在不同的地质条件，不同的桩径，选择合适的钻机型号和钻锥，是实现质量控制的首要条件。在钻孔过程中，应采取减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重量之和的60陰以避免和减少料孔、弯孔和扩孔现象。应注意钻孔的连续性。因故停钻时，应将潜水钻机及钻锥提升至孔外以防埋钻。发现异常悄况，如塌孔、进尺异常等问题，应仔细观察分析，查明原因和位置，及时与监理、设计单位取得联系，釆用相应的对策。掉钻落物应及时打捞，以免被泥沙埋没，影响继续钻孔。钻孔泥浆一般曲水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配置而成，选择相对密度、粘度适当，含砂率要低，失水率要小，胶体率要高，酸碱度控制在8-10之间的泥浆较好。其主要作用是护壁与悬浮钻渣。为了达到上述的两个作用，钻孔时必须对泥浆的性能、指标进行全面了解，再结合就地取材，选择好的原材料，才能配置出质量好的泥浆，所以在钻孔过程中，对泥浆必须引起足够的重视，以保证钻孔顺利进展，减少事故发生。（3） 成孔后的质量控制二次清孔清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完成后进行，第二次清孔在灌注磴的导管安装完毕后进行。成孔后孔底沉渣尽度不大于50mm,经检验符合规定后30分钟内必须灌注栓。在清孔过程中必须注意保持孔内水头，防止坍孔，经常检测泥浆指标，一旦达标，迅速起钻。可用直径比设计桩径小5cm钢筋圆圈放人孔内验收桩径，然后下钢筋笼，尽可能缩短浇筑前的操作时间，减少沉淀量。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。钢筋笼的制作及安装进场的钢筋必须岀具合格证或产品质量检验报告，同时还按现行钢筋检验标准取样试验，不符合质量要求的钢材严禁使用。在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作，在加工过程中，注意覆盖，防止加工后淋雨产生锈斑；在同一截面内，接头错开，接头数不超过钢筋总数的50机对钢筋笼立焊的质量要特别加强检查控制。下放前准确计算钢筋笼的置放位置，要保证伸进承台部分的钢筋长度。下放时，随时调整笼子的位置，使笼中心与桩中心保持一致。应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，并注意不能碰撞孔壁，防止将泥土等杂物带人孔内或引起坍孔。在钢筋笼的吊装时严禁强制性下放钢筋笼，以免造成钢筋笼变形。栓浇筑过程的质量控制导管的安装导管使用前必须完成水密性试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。导管安装时应按照顶部短、底部长的原则且底部应高出孔底30"40cm,保证混凝土灌注顺利且第一斗混凝土灌注必须超过导管底。导管埋深一般控制在混凝土面一下2'6m,最浅不得小于Imo导管提升速度要慢，导管起拔速度过快，尤其是浇筑到达桩头，临近完成时，如未经插捣，直接起拔导管,桩头很容易出现栓中间高、四周低的“烂桩头”，或者桩头夹心。导管漏水或者导管埋深过大，都是发生混凝土堵管的诱因，当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但应注意此时导管必须保证一定的埋深，否则极易将导管拔出混凝土面，形成断桩。栓浇注混凝土采用商品栓，水泥等级不低于32.5级，用量不小于360Kg/m3,水灰比不大于0.6,塌落度控制在180〜220mm之间。灌注过程中应准确实测混凝土面的上升高度，随时与实灌混凝土量的理论上升高度验证，计算时应结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔、缩径等因素。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m时，可恢复正常灌注速度。当灌注将至设计位置时，山于导管外泥浆稠度增大，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法反映混凝土顶面高度，容易造成误测，致使过早停浇。栓浇注面至少高出设计标高不小于500mm,应保证桩顶凿除浮浆后桩顶设计标高以下的栓强度等级符合设计要求。混凝土的和易性是浇筑水下混凝土的重中之重，岀现不均匀或离析泌水现象的混凝土，坚决不能灌注。5.2.3钢板桩质量控制通过采用导向圉槐限位、振动锤插桩工艺，沉桩过程中严格控制好钢板桩的垂直度，做好纠偏桩的加工和打设，从而保证了钢板桩围护墙的沉桩质量和连接。（2） 钢板桩较长，如果无法振动到设计标高，需采用水冲法辅助，必须确保每根钢板桩沉至设计标高。（3） 采取锁口涂刷止水材料的措施，保证钢板桩锁口间的止水作用。止水材料的灌注高度不得少于锁口高度的3/4,并要灌注均匀。5.2.4高压旋喷桩质量控制（1） 设备安装平稳对正，开孔前严格检查桩位和开孔角度；（2） 高喷管下孔前需在孔口检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足施工要求，各管路通道和喷嘴内不得有杂物；（3） 高喷管下到距孔底0・5米时，先启动注浆泵送浆，同时旋转下放，下至孔底后，在启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升；（4） 浆液的配制必须按照配合比均匀上料，经常检查测定浆液比重；（5） 施工中注意观察水、气、浆液的压力和流量是否达到设计要求，发现异常，要立即停止作业，查明原因，及时处理；（6） 因故停机时应将高喷管下放至距停喷深度下0.5米的位置，重新开机作业时可避免出现断桩；（7） 喷射作业应间隔进行，避免岀现串孔现象；（8） 及时回灌，保持孔内浆液饱满，连续施工时可采用冒浆回灌；5.2.5SMW工法三轴搅拌桩质量控制（1） 首先用经纬仪准确地放出施工段落的起始桩位及边线位置，然后用钢尺按设计要求的桩距用小木棍在施工范围内标示岀桩位。（2） 水泥质量是关键，所用水泥品种和质量应符合设计及规范要求。水泥进场之前，必须抽样做安定性试验、胶砂强度等指标，合格后方可进场使用。进场水泥数量应能满足施工进度的要求，不合格或过期、受潮、硬化、变质的水泥拒绝进场使用。浆液拌和用水应符合混凝土拌和用水的标准。（3） 在工程位置大面积施工之前，必须进行必要的水泥搅拌桩成桩试验，汇总试桩结果应得到下列要求及相关技术参数：满足设计水泥用量的各种技术参数,如钻进速度、搅拌速度、提升速度等，确定搅拌均匀的必要步骤及程序，7解下钻和提升的阻力以及地质变化情况，采取合理的技术措施。（4） 浆液配比须根据现场试验进行修正，参考配比范围为水:膨润土:水泥=1.6：0.05:1。备好的浆液还应不停地搅拌，使其均匀稳定，不得离析或停置时间过长，超过2h的浆液应降低标号使用；浆液倒入集料时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。（5） 泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。泵送浆液过程中，泵的压力必须足够和稳定，供浆必须连续，拌和必须均匀。如遇到浆液硬结堵管，必须立即拆卸输浆管道，清洗干净。（6） 桩长的控制：施工之前应丈量钻杆长度，可用红色油漆在钻杆上划桩长的明显标志（桩长应不小于设计要求），以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度，确保设计桩长；（7） 单桩水泥用量的控制：控制好水灰比。按单桩长和设计提供的每米水泥用量计算出单桩水泥用量，严格按设计给出的水灰比进行制浆，不得随意乱调水灰比；控制好输浆泵。输浆泵必须有足够的压力和持久稳定的输浆能力，输浆量必须与桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度相匹配（这点是靠施工经验和试桩技术参数得来的）；控制好桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度。确保单桩施工完毕后，为该桩所配制的水泥浆能全部用完，不得有剩余。（8） 搅拌桩桩身釆用一次搅拌工艺，水泥和原状土须均匀拌和，下沉及提升均为喷浆搅拌，下沉速度为0.5、1・Om/min,提升速度为1.0、2・Om/min»在桩底部分应重复搅拌注浆；严禁没有水泥用量讣量装置的搅拌桩机投入使用。（9） 搅拌桩施工前必须认真清理地下障碍物，对止水要求较高的搅拌桩施工时要求逐根做好施工记录，如有异常应采取补漏措施。5.2.6双轴水泥土搅拌桩质量控制（1） 施工前应检查水泥及外掺剂的质量、桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备完好程度。（2） 施工中应检查机头提升速度，水泥浆或水泥注入量，搅拌桩的长度及I—A—标咼O（3） 施工结束后应检查桩体强度，桩体直径及地基承载力。（4） 进行强度检验时，对承重水泥土搅拌桩应取90d后的试件；对支护水泥土搅拌桩应取28d后的试件，试件可钻孔取芯，或其他规定方法取样。（5） 对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别釆取补桩或加强邻桩等措施。5.3质量通病防治5.3.1打入桩质量通病防治（1） 桩身断裂桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，贯入速度不正常，在桩顶的钢法兰与栓接触处裂碎，桩身断裂。预防措施主要如下：施工前应将地下障碍物清理干净，尤其是桩位下的障碍物。桩的质量要认真检查，并做好记录，不符合要求的，不得使用。稳桩时，要进行双向校正，开始捶击时，要先打儿次冷锤再进行校正，无误后方可正常施打，待打入一定深度，发现倾斜，要找出原因，不得用走桩架校正的办法。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处要严格按设计要求进行。桩在起吊、运输、堆放过程中，按有关操作规程执行。要求施打的管桩，其强度必须达到100%o治理办法：施工中发现断裂桩，应停打，会同设计人员研究处理方法。根据地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。（2） 桩顶法兰接盘处栓碎裂在击打沉桩过程中，与桩顶钢接盘接触处的磴发生碎裂。预防措施主要如下:稳桩前桩帽内预先放好合适的减振材料，如工业用的布轮、麻袋、纸袋等物，根据锤击时间与次数，要适时更换、保证减振效果。根据地质条件、桩断面尺寸、桩构件的长短，合理选用桩锤，其原则以重锤低击为准。稳桩前先校正机架的垂直度，待稳桩后，再校正桩的垂直度，以保证桩被垂直打入，减少偏击现象，从而降低损坏率。沉桩前应对桩的质量进行检查，桩顶平面是否垂直桩轴线，桩尖法兰螺栓是否拧紧或偏斜，不合格者不得使用。根据工程地质条件、施工机械能力及磴的强度等级，合理确定单桩承载力及施工控制标准。发现问题，立即停打，待与设计单位研究后再行施打。治理办法：发现桩头破碎后，立即停打，待桩顶用高强环氧树脂修复后再行施打。（3） 沉桩达不到设计标准本工程桩停锤标准为：标高控制为主.贯入度为辅。由于多为长桩深基，有时会沉桩达不到设计的最终控制标高。预防措施如下：详细探明地质情况，必要时应补充勘探，正确选择持力层或标高，根据工程地质条件、桩断面及长度，合理选择桩施工机械、施工方法及沉桩行车路线。防止桩顶打碎或桩身断裂。施打前平整场地时，清除地下障碍物，必要时，放桩位时以钎探法探明地下物，及时清除。（4） 桩顶位移或桩身倾斜在沉桩过程中，相邻桩产生横向位移，桩顶上升，或桩身垂直偏差过大。预防措施如下：施工前，应将地下障碍物清理干净。对桩身质量进行检查，发现桩身弯曲超过规定，或桩尖不在桩纵轴线上时，不宜使用。在初沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，如有可能，应把桩拔起，清理完障碍物并回填素土后重新沉桩。桩打入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处必须严格按照设计及操作规程执行。沉桩期间不得开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖。场地要平整，如场地不平，施工时应在打桩机行走轮下加垫板等物，使打桩机底盘保持水平。在打桩地面较软弱或含水量较高，造成打桩架无法正常行走时，应采用辅助一定厚度的砂卵石、碎石或路基箱，以确保桩被垂直打入。地面隆起的桩，采用复打方法校核是否涌起。（5） 接桩处松脱开裂长桩施打必须接长，经过较长时间锤击，有的出现松脱开裂或错位现象。预防措施如下：接桩时，桩尖处尽量避开坚硬土层。焊接接桩时，两接头焊接要连续进行对称焊，并按焊接操作规程执行。5.3.2钻孔灌注桩质量通病防治（1）坍孔在成孔过程中、孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。主要预防措施如下：在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度.粘度、胶体率的优质泥浆。©如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。严格控制冲程高度。复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便预先制定出技术措施，施工中发现坍孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进（如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使钻机空转不进尺进行固壁）。治理方法：如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或沙砾和黃土）混合物回填到坍孔位置以上广2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。（2） 钻孔漏浆在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。预防措施如下：加稠泥浆或倒入泥浆，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。在有护筒防护范圉内，接缝处可山潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1・5m以上。（3） 桩孔倾斜成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。主要预防措施如下：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。山于主动钻杆较长，转动时上部摆动较大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提升水龙头，使其沿导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。在有倾斜的坎、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片・、卵石，冲平后再钻进厂钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层悄况、泥浆排放及处理条件综合确定ca为）保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。⑦钻进过程中，如发生斜孔、坍孔等现象时，应停钻，釆取相应措施再行施工。治理方法：在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直；或在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。（4） 缩孑L孔径小于设计孔径。预防措施如下：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身栓。（5） 梅花孔孔断面形状不规则，呈梅花形。预防措施如下：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣。用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲击锥有足够的转动时间。（6） 钢筋笼放置与设计要求不符钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。预防措施如下：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2・0、2・5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3'4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置栓垫块，栓垫块根据保护层的厚度及孔径设计。用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑栓过程中再分段拔出导管或浇筑完栓后一次拔出。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下栓。（7） 断桩成桩后，桩身中部没有栓，夹有泥土。预防措施如下：栓坍落度应严格按设计或规范要求控制。边灌栓边拔管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测栓顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离栓面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形口铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。水下栓的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过实