加氢裂化装置安全技术规范

219/223山东****化工有限公司加氢裂化车间安全技术规程(编号)编写审核批准编写讲明****化工有限公司180×104t/a加氢裂化装置，采纳****开发的多产石脑油加氢裂化技术（及配套的催化剂，由****石化工程设计有限公司进行项目总承包。加工原料为蜡油、蒽油和洗油（混合比例6:2:2)的混合原料油。所需氢气来自120×104t/a连续重整装置。加氢裂化装置是我公司180万吨/年加氢裂化项目的一部分，是生产国V柴油和重整原料的重要生产装置，生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点，同时典型的两段式加氢裂化设备多、流程复杂，装置安全平稳生产的要求更高。另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素阻碍较大。因此，为了加强安全生产治理，认真贯彻执行国家关于安全生产的方针政策、法令和有关规定，保障职工在装置的试车、生产、检修等过程中的安全和健康，保证企业财产不受损失，努力实现装置的安全治理标准化、规范化，特制订本规程。目录TOC\o"1-2"\h\u4033编写讲明 2237541适用范围 3158612装置概况 315543安全生产措施 6239553.1危害因素分析 6121473.2要紧安全生产措施 7145503.3损害事故应急措施的一般方法 11181983.4安全装置 11263213.5消防设施设置 1328424开工操作安全规定 13110044.1开工安全技术规定 1380844.2单机试运 1455724.3联动试车 2013325生产运行安全规定 2459105.1正常操作 24323365.2装置仪表联锁安全治理规定 28311595.3装置安全阀治理安全规定 2974725.4岗位操作的差不多要求 29140565.5安全生产制度 30199165.6要害部位消防监护制度 32193715.7排凝、排空作业安全规定 32323455.8采样作业安全规定 33178215.9酸、碱作业安全规定 33259425.10泄漏和跑料处理规定 33110845.11防冻防凝安全技术规定 3463975.12检修中安全技术事项 35175035.13气体检测报警仪安全治理制度 3628845.14有关本装置特点的规定 36102755.15典型事故现象、缘故及处理要点 36222236停工处理安全规定 39279426.1停工处理的原则要求及安全注意事项 39277756.2降量、降温安全注意事项 40274046.3退料安全注意事项 40282986.4吹扫、置换作业注意事项 40183816.5氮气使用规定 41115826.6危险物料处理安全规定 4150997专门环境作业的安全规定 4268717.1缺氧环境作业 4254837.2有毒有害场所 42304847.3酸碱作业场所 4380917.4爆炸危险场所 43144498环境爱护 4415048.1要紧污染源和污染物 44102858.2环保治理措施 4527175附录I常用名词解释 463975附录Ⅱ危险化学品安全技术 46275661常用危险化学品分类及其特性 4620052常用危险化学品事故应急救援的差不多原则 4985093要紧危险化学品物性、防救措施 5619554附录Ⅲ安全基础知识及技能 65250991防火防爆基础知识 6592732石油火灾和爆炸的特性 66150713要紧工艺介质的火灾危险等级及要紧危害和预防措施 67274634火灾报警方式及初期火灾扑灭手段 6764525气防差不多知识 68157307灭火器的灭火原理、使用方法和维护 75175008消火栓的使用和维护 761适用范围本制度适用于山东****加氢裂化车间的日常安全治理。本规程适用于山东****加氢裂化装置的生产预备、开工、正常生产、停工等过程。各岗位工种和各专业治理人员必须坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持“全员、全过程、全方位、全天候”的安全生产监督原则，严格按照安全生产责任制，认真贯彻执行本规程。2装置概况2.1装置规模本装置设计处理量为50×104t/a。其中预处理反应器单程进料90×104t/a（新奇进料50×104t/a+循环油40×104t/a），加氢裂化反应器单程进料68.6×104t/a（预处理塔底油49×104t/a+19.6×104t/a循环油），年开工8000小时。2.2装置的组成装置由原料加氢预处理、加氢裂化反应、新氢压缩机、循环氢压缩机和循环氢脱硫、分馏以及轻烃回收等部分组成。加氢预处理部分：设置一台爱护反应器和一台加氢处理反应器，前者装填RG系列爱护剂和RDM-35脱金属剂、后者装填RG系列爱护剂和RTC-2加氢处理催化剂，用以脱硫、脱氮、拦截杂质、饱和烯烃以及脱除金属。加氢裂化反应部分：设置精制和裂化反应器，分不装填RG系列/RN-32V催化剂，和RHC-5/RN-32V催化剂，通过加氢裂化反应和后精制，将进料转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、煤油和柴油等产品的混合物。分馏部分：将裂化反应部分来的生成物分离为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、煤油、柴油及尾油等产品。轻烃回收部分：设置汲取塔、稳定塔和解吸塔，用预处理汽提塔顶石脑油做汲取剂将各塔顶气实现干气、液化石油气的分离和回收。2.3装置的技术特点本装置以蜡油、蒽油、洗油的混合油为原料，采纳多产石脑油的加氢裂化生产方案及配套的催化剂，在常规加氢裂化流程前面增设相对独立的加氢预处理单元。加氢预处理和加氢裂化单元共用新氢压缩机和循氢压缩机。装置内设置自动反冲洗过滤器、布袋式过滤器，对混合原料油进行过滤净化；原料油缓冲罐采纳燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。在热高分气空冷器入口和热低分气空冷入口分不设注水设施，幸免加氢过程中生成的H2S、NH3和HCl在一定温度条件下生成NH4Cl和NH4HS结晶，沉积在空冷器管束中，引起系统压降增大。采纳炉前混氢流程，以提高换热效率和减缓炉管结焦。采纳热高分工艺流程，提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节约操作费用。反应器为热壁结构，床层间设急冷氢流程。增设轻烃回收单元，回收和分离加氢裂化装置、连续重整装置及常减压装置部分放空气体。2.4工艺流程简述2.4.1加氢预处理部分正常生产时，80℃的减压蜡油、焦化蜡油、蒽油、洗油自装置外通过原料油过滤器，和来自预处理汽提塔T201底170℃的循环油混合，进入预处理原料缓冲罐V101，由预处理原料泵P101A/B加压至19.9MPa，与混氢混合，经预处理反应流出物/混合进料换热器E101ABCD(管程)，加热至335℃，再进预处理反应进料加热炉加热至345℃，然后进入串联的爱护反应器R101和预处理反应器R102。高温进料首先进入爱护反应器R101，出口温度操纵在大约375℃。R101和R102之间注入冷氢，操纵R102入口温度350℃；R102设置4个床层，每两个相邻床层间都注入冷氢，操纵R102出口温度396℃。反应流出物经反应流出物/混合进料换热器E101ABCD（壳程），冷却至260℃，进入预处理热高分V102，压力保持在大约17.2MPa。V102气相经预处理热高分气/冷低分油换热器E102（管程）、预处理热高分气/混氢换热器E103（管程）、空冷A101，冷却至50℃，进入预处理冷高分V103，V103的气相送至循氢脱硫系统；V102的油相通过透平HT101驱动原料油泵P101A，回收能量后降压，或经调节阀降压，进入预处理热低分V104，V104的气相经空冷A102冷却至50℃，与V103的油相混合，进入预处理冷低分V105进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经预处理热高分气/冷低分油换热器E102（壳程）加热至232℃，最后与V104的油相一并送入预处理汽提塔T201。预处理汽提塔T201顶控0.2MPa、130℃，塔顶馏出物经空冷A201冷凝冷却至55℃，进入塔顶气液分离器V201，含硫气体送出界区压缩回收，塔顶油一部分做回流返塔，一部分送至轻烃回收系统用作汲取剂；预处理汽提塔底温度操纵309℃，由预处理汽提塔底重沸炉F201提供热源，用泵P202A/B强制循环；塔底油最终由泵P201A/B一部分送至预处理原料缓冲罐V101，另一部分送至裂化原料缓冲罐V301。为防止系统中有铵盐堵塞管路，在E102、E103、A101、A102冷前位置设置了注除氧水的流程。2.4.2加氢裂化反应部分来自预处理汽提塔T201底170℃的塔底油，与部分煤油、柴油和尾油混合，进入加氢裂化原料油缓冲罐V301；同时有来自常减压装置的常压重柴油，经反冲洗过滤器之后，同预处理汽提塔底油一并进入V301。V301内原料油由裂化原料油泵P301A/B加压至19.9MPa，与混氢混合，经裂化反应流出物/混合进料换热器E303AB(管程)、裂化反应流出物/热混合进料换热器E301AB（管程），加热至345℃，再进裂化反应进料加热炉加热至356℃，然后进入串联的加氢精制反应器R301和加氢裂化反应器R302。加氢精制反应器设两床层，床层间注冷氢，操纵出口温度大约381℃。R301和R302之间注入冷氢，操纵R302入口温度360℃，R302设置4个床层，每相邻两个床层间都注入冷氢，操纵R302出口温度376℃。反应流出物经反应流出物/热混合进料换热器E301AB（壳程），冷却至308℃；经反应流出物/主汽提塔底液换热器E302（管程），冷却至294℃；经反应流出物/混合进料换热器E303AB（壳程），冷却至230℃，然后进入裂化热高分V302，压力保持在约17.2MPa，进行三相分离。V302气相经裂化热高分气/冷低分油换热器E304（管程）、裂化热高分气/混氢换热器E305（管程）、空冷A301，冷却至50℃，进入裂化冷高分V303，V303的气相送至循氢脱硫系统；V302的油相经调节阀降压，进入裂化热低分V304，V304的气相经空冷A302冷却至50℃，与V303的油相混合，进入裂化冷低分V305进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经裂化热高分气/冷低分油换热器E304（壳程）加热至195℃，最后与V304的油相混合至213℃，一并送入主汽提塔T401。为防止系统中有铵盐堵塞管路，在E304、E305、A301、A302冷前位置设置了注除氧水的流程。本装置设新氢压缩机3台、循环氢压缩机1台。2.4.3分馏部分主汽提塔T401顶控1.2MPa、119℃，塔顶油气经空冷A401冷凝冷却至55℃，进入塔顶气液分离器V401，含硫气体送至轻烃回收进行分离，塔顶油一部分做回流返塔，一部分经尾油/脱丁烷塔进料换热器E405（壳程），加热至130℃，进入脱丁烷塔T405；主汽提塔底温度操纵199℃，并注350℃中压蒸汽，塔底油自压通过预处理塔底油/主汽提塔底油换热器E401AB（壳程）、裂化反应流出物/主汽提塔底油换热器E302（壳程），加热至275℃，最终送至分馏塔进料气液分离罐V403。脱丁烷塔共设40层塔盘，进料至第20#塔盘上部。塔顶控1.45MPa、81℃，塔顶流出物经脱丁烷塔顶空冷A403、后冷E403，冷凝冷却至40℃，进入脱丁烷塔顶回流罐V402，气相送至轻烃回收；塔顶液化气由脱丁烷塔顶回流泵P403A/B抽出，一部分作为回流返塔，另一部分则作为产品出装置，去液化气脱硫系统。脱丁烷塔底控161℃，用分馏塔中段回流作热源，由脱丁烷塔底重沸器E404加热；塔底油自压进入石脑油分馏塔T406。分馏塔进料分液罐V403顶控约0.6MPa，气相自罐顶进入主分馏塔T402第45#塔盘上部；液相经分馏塔进料泵P404A/B加压，进入分馏塔进料加热炉F401，加热至380℃，进入T402第46#塔盘上部。分馏塔T402共设54层塔盘，顶部控0.1MPa、146℃，塔顶流出物经分馏塔顶空冷A404冷却至55℃，进入分馏塔顶回流罐V404。罐顶由燃料气保压0.05MPa，塔顶油由分馏塔顶回流泵P405A/B抽出，一部分作为回流返回塔顶，另一部分与脱丁烷塔底油混合，经柴油/石脑油分馏塔进料换热器E409（壳程），加热至125℃，进入石脑油分馏塔T406。煤油自分馏塔第11#塔盘集油箱馏出，进入煤油汽提塔T404。煤油汽提塔共设10层塔盘，顶部气相返回分馏塔第10#塔盘上部。煤油汽提塔底部用分馏塔中段回流作热源，由煤油汽提塔底重沸器E406加热至227℃。煤油自汽提塔底由煤油泵P408A/B抽出，经低温热水冷却器E407(壳程)冷却至108℃，分两路：一路经煤油空冷A406、煤油水冷却器E408、煤油加药设施，作为煤油产品出装置，另一路返回裂化原料油缓冲罐V301。柴油自分馏塔第27#塔盘集油箱馏出，进入柴油汽提塔T403。柴油汽提塔共设10层塔盘，顶部气相返回分馏塔第24#塔盘上部。柴油汽提塔底部注低压蒸汽，塔底温度210℃。柴油自汽提塔底由柴油泵P407A/B抽出，经柴油/石脑油进料换热器E409（管程）冷却至99℃，经柴油脱水器SR401脱水后分两路：一路返回裂化原料油缓冲罐V301，另一路经柴油空冷A409作为柴油产品出装置。中段回流经中段回流泵P409A/B自29#塔盘集油箱抽出，抽出温度262℃，经煤油汽提塔底重沸器E406（管程）、脱丁烷塔底重沸器E404（管程）、中段/低温热水换热器E413（壳程），冷却至190℃，返回分馏塔第27层塔盘上部。尾油自分馏塔底由分馏塔底泵P406A/B抽出，抽出温度297℃，经尾油/脱丁烷塔进料换热器E405（管程）冷却至214℃后分两路，一路经尾油空冷A405送出装置，另一路送至裂化原料油缓冲罐V301。石脑油分馏塔T406共设40层塔盘，来自分馏塔顶和脱丁烷塔底的石脑油进料至第17#塔盘上部。塔顶控0.13MPa、82℃，塔顶流出物经石脑油分馏塔顶空冷A407、后冷E410，冷凝冷却至40℃，进入石脑油分馏塔顶回流罐V405，罐顶由燃料气保压0.1MPa，塔顶油由石脑油分馏塔顶回流泵P411A/B抽出，一部分作为回流返塔，另一部分作为轻石脑油产品出装。石脑油分馏塔底控148℃，用1.0MPa蒸汽作热源，由石脑油分馏塔底重沸器E411加热。塔底油经重石脑油泵P410A/B加压，经重石脑油脱硫罐V406AB后分两路：一路经重石脑油空冷A408、重石脑油水冷却器E412，冷至40℃，作为重石脑油产品出装至罐区，一路作为重整原料至重整装置。为了防止Cl-、H2S对管道、设备的腐蚀，降低其腐蚀速度，在T201顶、T401顶和T405顶挥发线上注入缓蚀剂。缓蚀剂注入量依照塔顶回流罐污水铁离子含量来确定。2.4.4轻烃回收部分轻烃回收的气相进料来自重整装置及加氢裂化装置的各塔顶，各路进料汇合后，首先与解吸塔顶来的油气和汲取塔底来的富汲取油混合，然后经水冷器E605AB冷却至40℃，进入油气分离器V601；液相进料为PSA来的部分凝液和加氢预处理汽提塔顶液，以及常减压装置塔顶的石脑油，三者混合后一起进入油气分离器V601；气相进料及液相进料在V601内进行气液分离。分离后的气体进入汲取塔601，用40℃冷后稳定汽油作为汲取剂，对气相中的重组分进行汲取。汲取过程放出的热量由汲取塔中段回流取走，操纵塔顶温度44℃。汲取塔中段回流由汲取塔中部的集油箱抽出，经中段回流油泵P603A/B升压后，再经循环水冷却器E604AB冷却至38℃返回中部分配器。经汲取重组分后的塔顶干气送出装置进一步脱硫净化，塔底富汲取油返回混合富气水冷器前，与混合富气一起冷却至40℃，进入油气分离器V601。加氢预处理汽提塔顶的粗石脑油，进入V601，会同汲取塔底富汲取油，由P601A/B抽出加压，经解吸塔进料换热器E601（管程）与稳定汽油换热后，温度升至80℃，作为进料进入解吸塔顶部。解吸塔设40层塔盘，塔顶操纵96℃，解吸塔底重沸器E602用1.0MPa的蒸汽作热源，操纵塔底156℃，以解吸出粗石脑油中的C1、C2组分。解吸塔顶气返回混合富气水冷器前，冷却至40℃，与混合富气、富汲取油一起进入油气分离器V601进行气液分离。解吸塔底脱乙烷石脑油由稳定塔进料泵P602A/B抽出，送至稳定塔T603的第11、15或19层进行多组分分馏。稳定塔底重沸器E603由3.5MPa的蒸汽作热源提供热量，操纵塔底温度187℃，液化气从塔顶馏出，经液化气空冷A601、冷凝冷却器E606冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐V602。V602内液化气由泵P605A/B抽出后，一部分作稳定塔回流，操纵塔顶温度75℃，其余作为液化气产品送至后续装置进行脱硫净化。稳定塔压力由稳定塔顶冷凝冷却系统的热旁路操纵，回流罐内不凝气经压力操纵阀进入汲取塔顶干气管网。稳定塔底油经解吸塔进料换热器E601（壳程）、稳定汽油空冷器A602和稳定汽油冷却器冷却至40℃后，一路经汲取剂泵P604A/B送至汲取塔T601的第一层塔盘作为汲取剂，另一路作为稳定汽油送出装置。3安全生产措施3.1危害因素分析3.1.1火灾爆炸的危险本装置设计规模为180万吨/年，火灾危险类不为甲类。在生产过程中从原料到产品差不多上为可燃的物品,生产过程中所使用的氢气是火灾与爆炸的要紧危险因素,本工程易燃易爆物料的火灾危险等级和爆炸特征见下表。要紧物料的特性及火灾危险类不物料名称爆炸危险类不爆炸极限v%闪点℃火灾危险类不灭火剂种类组不类不石脑油T3ⅡA0.6-＜-22甲B泡沫、干粉、惰性气体、砂汽油T3ⅡA1.1-5.9＜-20甲B泡沫、干粉、雾状水、石棉毯氢气T1ⅡC4.0-75气体甲惰性气体、强水流氨T1ⅡA15.7-25.4气体乙雾状水、二氧化碳硫化氢T3ⅡB4.3-45.5气体甲雾状水、二氧化碳液化气//3-13/甲A强水流、干粉、惰性气体可燃气////甲强水流、干粉、惰性气体3.1.2毒性及腐蚀性物质危害A.烃：要紧来源是汽油、液化气等易挥发物质。烃属于低毒物质，要紧有麻醉和刺激作用，对呼吸黏膜和皮肤有一定刺激作用。B.粉尘：装置定期装卸固体催化剂，有可能造成粉尘污染，空气中最高同意浓度为10mg/m3。C.噪声：噪声要紧来源为各生产装置及公用工程的机泵、压缩机、加热炉及管线放空等设备、机械及设施噪声。具体如下表所示：噪声源表1序号噪声源声压级dB(A)12345678910111213141516表2噪声特征一览表序号噪声源名称数量噪声类型治理措施治理后声压级dB（A）操作备用1空冷器11空气动力噪声、机械噪声低噪声风机、电机≤852机泵2518机械噪声低噪声电机≤903.2要紧安全生产措施3.2.1防火防爆密闭系统和安全的设备本工程反应、分离系统和输送系统均设计为密闭系统，使易燃易爆物料置于密闭的管道和设备中，设备和管线的连接处采纳可靠的密封措施。设计中带压容器的设计和选材严格执行《压力容器安全技术检查规程》《钢制压力容器》《钢制管壳式换热器》等国家标准，设备个体设计为不使可燃物泄漏和空气渗入并配有安全阀及压力系统安全排放设施。对设备的设计、制造、加工应按有关压力容器的法规、标准要求，以确保制造质量。防介质腐蚀设备和管线的材质严格依照接触的腐蚀性介质浓度、操作条件，按相应的规范要求选取。安全泄放生产中易于超温、超压的设备和容器均设置安全阀及压力安全泄压系统，并与火炬系统连接。安全阀起跳的排空气接入放空管网，并设有分液罐，液体部分回收。自动操纵和安全仪表系统为防止装置在开、停工和生产操作过程中可能出现重大事故导致重大人身损害和经济损失，爱护操作人员和装置的安全，本装置依照工艺过程和设备，设置必要的安全仪表系统（SIS）。用于爆炸气氛场所的仪表必须符合相应的防爆标准，并取得国家有关防爆检验机构的相应防爆等级的防爆许可证。爆炸区域安装的电子仪表结构为本安型或隔爆型，防爆等级一般不低于ia（ib）ⅡBT4（本安型）和dⅡBT4（隔爆型）。在有H2的区域选择防爆等级不低于ia（ib）ⅡCT4（本安型）和dⅡCT4（隔爆型）。分析仪表、部分流量计、电磁阀、开关类仪表，可采纳符合相应防爆等级的隔爆型仪表。现场仪表的防护等级不低于IP65。随机组等成套设备带的现场仪表接线盒、接线箱的防护等级不低于IP65。可燃气体及有毒气体检测报警联合装置内主体设备、管线、机泵均露天布置，使其具有良好的通风条件。为防止建筑物内集聚可燃气体，在厂房内设置通风设施。在有可能积聚可燃气体场所，按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》设置可燃气体及有毒气体报警器，信号直接进入DCS中心操纵室报警，部分场所设置的事故排风机与有毒气体或可燃气体报警器联锁。火源安全操纵a）装置内加热炉为明火设备，将其布置在装置的边缘，且位于可燃气体、甲B类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。b）电气防爆本联合装置内运行的要紧危险介质有可能与空气混合形成爆炸性混合气体，故泵区、塔区、换热区、罐区等处，按《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的有关规定，划分为爆炸危险2区环境，地下的沟、坑、池等均划分为爆炸性气体环境1区。在爆炸危险区内的电气设备和仪表严格按所在区内的防爆等级选取。装置内动力及电动机采纳电缆配电，敷设方式要紧为阻燃交联铠装电缆，沿电缆桥架架空敷设。从桥架至各用电设备采纳桥架引下装置敷设，局部少量电缆采纳直埋敷设。c）防雷防静电为防止产生静电火花，工艺设备正常不带电的金属外壳及建筑物均按《建筑物防雷设计规范》和《工业与民用电力装置的接地设计规范》进行本工程范围内的接地和防雷设计。本工程设工作接地，过电压（内部及雷电）爱护接地、防雷接地、防静电接地的共用接地网系统，其接地电阻按小于4欧姆设计，接地系统安全可靠。工艺管线进出装置处设防静电接地，塔、容器的壁厚大于4mm可作为接闪器，只做防雷接地。爆炸危险区内建筑物按第二类防雷建筑物设防。接地装置以水平接地线为主，局部地点打少量接地极。接地网尽量与建筑物基础内钢筋相连，以降低接地电阻值。d）装置区应采纳不发火操作工具火灾自动报警系统火灾报警操纵器设在各生产装置及辅助生产设施的现场机柜室、配电室或值班室内。装置、罐区及其他辅助生产设施的火灾报警信号按照防火分区或就近原则接入相应的火灾报警操纵器。火灾自动报警系统与电视监视系统、扩音对讲系统和门禁系统联网。当火灾报警操纵器接收到火警信号后，联动操纵现场附近摄像机自动转向报警区域，及时确认火警情况。当值班人员确认火警后，通过扩音对讲系统发出语音或声响提示。3.2.2电气安全为了将突然停电引发事故的危险降至最低，本工程供电系统采纳双电源供电方式，每路电源安可供全装置100%负荷设计，电源能满足重要电动机等自启动装置用电要求。当一炉电源故障断电时，另一路电源自动投入，能够单独承担全部1、2级负荷的用电。装置内设UPS电源，UPS供电的设备包括DCS操纵系统，SIS系统，UPS电源能够保证事故状态下装置DCS电源的安全用电。3.2.3防毒及防腐蚀性损害本工程为防止有毒及腐蚀性物质在使用过程中对人体造成损害，对这些物料的加工、储存、疏松、采样及污水的排放均以密闭的方式进行，使之不与人直接接触。有毒物料的常压容器和储罐设有氮封爱护，减少有毒物料进入工作环境。建筑物内按规范要求设置通风设施，防止有害气体在建筑物内集聚。在装置区内含硫化氢、瓦斯等介质集中场所的醒目位置，设置警示标识和中文警示讲明。在装置区高处设风向标，便于在事故情况下选择逃生的方向。3.2.4防高温灼伤及低温冻伤装置区及罐区内的高、低温设备、管线及较高温度的蒸汽管线，均设置了保温措施，并在管线、阀门的连接处采取安全的密封措施，防止物料的泄漏。高温设备均露天布置，可不能形成高温操作环境，在操作人员经常通过或有可能接触到的部位，按《石油化工企业职业安全卫生设计规范》的要求，凡表面温度超过60℃的设备和管道及阀门、法兰，距地面或工作台高度2.1m以内，距操作平台周围0.75m以内设防烫伤隔热措施，在低温设备和储罐附近设有安全警示标志，可使操作人员免受损害。3.2.5防粉尘损害在加氢裂化催化剂的装填和卸出过程中，为了防止粉尘对操作人员的损害，要求操作人员配戴防护面具及防护工作服进行操作。3.2.6防噪声损害本联合装置的设计严格执行《工业企业噪声操纵设计规范》，设计中优先选用低噪声设备，如低噪声的空冷器及低噪声的压缩机，在施工中高噪声设备要严格按照要求进行安装，减少因振动引起的噪声。蒸汽放空配有消音器，同时采纳局部加设隔声罩、内操人员在联合操纵室内操作，外操岗位人员配有防噪音耳罩供工人巡检使用。采取以上措施能够保证工作人员8小时接触噪声符合《工业企业噪声操纵设计规范》要求。3.2.7防射线损害3.2.8采光与照明装置区和罐区、循环水场、消防水加压泵站需要各种操作和巡检的区域均设生产照明、事故照明。室内照明以荧光灯照明为主，就地操纵。室外地面照明以防爆荧光灯照明为主。框架及塔区平台上照明以防爆金属卤化物灯为主，室外照明灯具在照明箱集中操纵。在爆炸危险区域内选用防爆型灯具，其余建筑物采纳一般灯具。建筑物的采光与生产照明、事故照明、检修照明设计执行《工业企业照明设计标准》。3.2.9安全标志及安全色在各危险区、点、处，按《安全标志》和《安全标志使用导则》GB16179—1996的要求设置安全标志。按《安全色》的要求，在需要迅速发觉并引起注意以防止事故发生的场所、部位涂刷安全色。3.2.10防机械损害、高空坠楼各种机械设备的设计、选型执行《生产设备安全卫生设计总则》，转动设备加设防护罩。生产过程中需进行操作、维护、巡检的部位，均设置操作平台、梯子和各种爱护栏杆、安全盖板等，同一区域相邻设备尽可能设置联合平台，以便在几个地点同时上下，一旦发生事故，可安全撤离。具体设计执行《固定式工业防护栏杆安全技术条件》、《固定式钢斜梯安全技术条件》和《固定式工业防护栏杆安全技术条件》。3.2.11防震和抗震措施本地区的地震设防烈度为7度，本工程建构、筑物的抗震设计严格按《石油化工企业建筑抗震设防等级分类标准》的规定进行抗震设计。塔、炉子、罐、换热器等重要设备的主体结构、支座、基础固定方式、接管方式等均按有关的抗震规范进行设计。工艺、热力和给排水管线等非埋地管线按要求进行设防。电器设备、周密仪表和通讯设施按有关规定进行。3.2.12操作人员安全爱护、安全距离、疏散、急救通道为保证紧急事故下的安全撤离，装置区均按规范要求设置消防通道，可兼作安全疏散、急救通道，和外围的道路相通。各建筑物的安全疏散门向外开启，安全疏散距离按《建筑设计防火规范》进行设计。设备的框架、平台连通地面的梯子个数按规范设计、安全疏散通道间的距离不大于50米。相邻的框架、平台用走桥连通，增加安全疏散通道，方便事故发生时安全撤离。3.2.13卫生设施、事故急救及职业健康治理按《工业企业设计卫生标准》要求，本工程在厂前区设置食堂、浴室及急救站。其它卫生需求如医院等依托社会资源。卫生治理机构还应定期组织职工体检，并建立全厂就职人员的职业健康档案。3.2.14劳动安全卫生治理机构工厂设安全环保机构，并建立HSE治理体系，建立健全安全生产治理制度，负责装置日常安全生产治理和急救站的工作。各装置和各单元均设兼职安全治理人员，负责日常的安全生产治理监督工作。整个工厂形成分级安全卫生治理体系。3.3损害事故应急措施的一般方法（1）气体中毒时，将受害者迅速移到新奇空气中，可用担架、椅子、薄板等将受害者搭走。及时通知保健站大夫和负责人。（2）将中毒者头部放低，使之侧卧或仰卧，松开衣服使之不致受压迫，尽力做到躯体保暖。（3）当中毒者失去知觉时，要取出口中假牙等异物。（4）停止呼吸时要做人工呼吸。（5）酸、碱及其他有毒物质沾在皮肤上时，首先用大量水冲洗污染部分，但不可用力摩擦，迅速脱掉被污染的衣服。（6）污物进入眼中时，睁开眼睛，用水连续冲洗，但不能水势过强。（7）不慎吞食了污物时，可灌以大量温水或食盐水，将手指伸进咽喉，使之呕吐，反复进行数次。（8）若从外部进入容器等内部抢救时，必须依照具体情况采取适当的自我爱护措施，盲目跳入抢救是危险的，需特不注意。一般情况下应考虑佩带空气呼吸器或长管通风面罩。3.4安全装置3.4.1安全装置分类安全装置是为了预防事故发生和防止事故蔓延所设置的各种检测、操纵、联锁、防护、报警仪表、仪器装置的总称，常见的安全装置分为以下七类。(1)检测仪器仪表。如压力计、真空计、温度计、流量计、物位计、酸度计、浓度计、密度计及超限报警装置和可燃气体检测报警仪、毒物检测报警仪、火灾报警仪等。(2)防爆泄压装置。如安全阀、爆破片、呼吸阀、易熔塞、放空管、通气口等。(3)防火操纵与隔绝装置和防爆抑制装置：如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火灾报警装置、蒸汽幕、水幕、惰性气体等。(4)紧急制动、联锁装置。如紧急切断阀、止逆阀、加惰性气体及抑制剂装置、各类安全联锁装置等。(5)组分操纵装置。如气体组分操纵装置、液体组分操纵装置、危险气体自动检测装置、混合比例操纵装置、阻止助燃物混入装置等。(6)防护装置与设施。如起重设备的行程和负荷限制装置、电器设备的过载爱护装置、防静电装置、防雷装置、防辐射装置、防液堤、防火墙、防爆墙等。(7)事故通讯、信号及疏散、照明设施。如电话、警报器、疏散标志及设施等。3.4.2安全装置使用维护讲明(1)压力表通常分为液柱式、弹力式、电气式、活塞式四大类。生产装置上最常见的是弹簧式压力表。弹簧式压力表在使用中一是要经计量部门检验合格并贴有合格标签。二是使用中要有压力操纵上、下警戒线。三是当压力表指针不回零时要立即更换。四是高温易堵易腐蚀介质要填充隔离爱护液。隔离爱护液要与被测介质不发生化学反应或不混溶。(2)温度计。常用温度计分类如下表所示。温度计在使用中应用注意的，一是防止机械碰砸损坏。二是防止热电偶、电阻体套管腐蚀漏料和套管被搅拌浆叶打弯打伤等。三是防止热电偶、电阻体接线碰砸断裂。(3)流量计以生产中最常用的椭圆齿轮流量计为例，在使用中一是要注意检查计量有无异常声音，防止出现机械故障。二是要防上液体在表前气化，阻碍计量准确性。(4)液位计。玻璃管和玻璃板液面计使用中要防止堵塞冻结，防止破裂。玻璃管液面计都要有防护罩。浮子液位计要防止浮子被卡和浮子绳腐蚀断裂。法兰式液位计(双法兰和单法兰式)使用中应注意防止法兰口堵塞和介质密度变化对液位测量的阻碍。(5)防爆泄压装置。防爆泄压装置要紧指安全阀、爆破片、防爆门、放空管等。安全阀在使用中要定期检查铅封是否完好，各部位螺丝有无松动、重锤有无位移。发觉安全阀有渗漏时要及时更换，严禁采取增加安全阀的加压载荷的方法来消除渗漏。(6)防爆抑制装置。防爆抑制装置是指在特不危险的设备及系统(如气相粉末干燥系统等)通过设置自动引爆防爆灭火弹、自动起动灭火蒸汽和消防水雾等措施，制止设备系统内发生火灾爆炸事故的一种自动联锁装置。防爆抑制装置一般由灭火防爆弹、灭火蒸汽、消防水雾及相应的温感、压感操纵联锁等系统组成。防爆抑制装置要在设备系统开车的同时投用。防爆抑制装置要定期检查防爆弹。(7)危险气体检测报警装置。常见的危险气体检测报警装置有可燃气体检测报警器和毒物检测报警器。按安装形式又可分为固定式和便携式。可燃气体报警器一般分两级报警，一级报警为可燃气体爆炸下限的20％。二级报警是爆炸下限的40％，也可依照生产工艺的要求设置一、二级报警值。毒物检查报警仪对某种毒物在空气中最高同意浓度进行检测报警。危险气体检查报警器由二次表和传感变送器组成。在使用时，现场的传感变送器不能砸碰，不得冲水。要尽量幸免探头长期浸于高浓度危险气体中，以防探头中毒失效。(8)火灾报警装置常见的有温感器和烟感器等，通常具有自动探知火情、自动报警，与自动灭火系统联动，实现自动灭火等功能。3.5消防设施设置3.5.1消防设计原则“预防为主、防消结合”和“自救为主、协作为辅”。设置消防水泵站及泡沫站。消防泵的启动有三种方式：自动、遥控、手动。全厂消防给水管道采纳独立的稳高压消防给水系统。3.5.2全厂性消防设施厂区设置独立的稳高压消防给水系统，供给装置区、辅助生产区等火灾时消防冷却水及消防车配制泡沫混合液用水，供给罐区储罐消防冷却用水。全厂设置环状消防管网，系统管网上设置消火栓，在装置区设置消防水炮。消防水加压泵站内设消防水池和消防水泵房，要紧供厂内装置区、罐区、辅助设施等的消防用水。厂内设泡沫站，该泡沫站设在消防加压泵站附近。3.5.3生产装置消防设施装置区采纳移动式或半固定式消防，依靠各类型消防车及固定水炮及消火栓扑灭装置火灾。装置内沿消防检修通道设稳高压消防水管道，管道上设消火栓和消防水炮。高大框架和设备群附近设置消防水炮。装置消防用水,要紧由装置四周的消防水管道上的消火栓和消防水炮供给，部分由设在装置内的消防水管道上的消火栓、消防水炮供给。扑灭装置内火灾所需泡沫混合液由消防车供给。装置中高于15米的甲、乙类设备的框架平台上，设置消防给水竖管和平台消防栓箱。在炉区、压缩机厂房附近，泵区及管廊下部还设有箱式消火栓。装置内按规范要求设置移动式灭火器，供装置操作人员用于扑灭初期火灾。操纵室和配电间消防中央操纵室朝向装置的一面考虑相应抗爆能力。仪表机柜室和中央操纵室设置手提式和推车式CO2灭火器。配电间设置二氧化碳、磷酸铵盐干粉灭火器。并依靠室外的消防管网及消防车进行消防。操纵室设火灾探测器和手动报警按钮；在变配电间电缆夹层设探测器，发觉火情可及时报警。4开工操作安全规定4.1开工安全技术规定树立严格的作风，认真作好开工前的每一项安全工作，同时确认装置具备开工的各项条件：（1）检修结束后，生产主管部门组织各专业对待开工装置进行开工前的全面确认验收，现场必须做到工完、料净、场地清、有毒有害的废金属、设备、管道要有专人负责进行安全处理，检修过的设备、管道内部必须清扫洁净，通过检查后方能封闭，并有检查记录和检修人员签字。（2）检查所有设备的人孔、法兰、螺丝、垫片，使之处于完好待用状态，并按规定进行贯穿试压合格。机泵润滑油符合要求，密封良好，有冷却水的机泵冷却水畅通。电机干燥绝缘合格，接地线、安全罩安装好，拆除所有应拆除的盲板，加好应加的盲板，并挂牌登记在册。（3）车间负责制定开工方案，包括开工安全技术措施和环境爱护措施，经部生产副总审批后，由车间和相关专业组织全面检查，做好系统开车的预备工作。（4）开车前对通风、通讯、消防、防毒器材、梯子、平台栏杆、可燃气体报警仪、照明等一切安全设施，必须进行全面的检查、处于良好状态。（5）检修后的压力容器、储罐、管线，必须按规定进行试压、试漏和气密实验，传动设备单体试车，安全装置调试复位。未经试验的设备、管道、仪表和联锁等不能投入生产，以确保一次开车成功。（6）同意易燃易爆物料的密闭设备和管道，在同意物料前必须按工艺要求进行气体置换，并按抽堵盲板流程图所规定的项目逐个抽堵盲板。生产负责人必须复查确认。（7）同意物料时应缓慢进行，注意排凝、防止水击、或水溅现象。同意蒸汽时要先预热、放水、按规定速度逐渐升温升压。（8）操作人员必须认真学习开工方案，并熟悉流程，在开工指挥组的统一安排下进行工作。（9）内操必须熟悉DCS以及操作方法，对开工过程做到心中有数。（10）检查所有仪表读数准确，各路风管畅通。（11）各岗位分不具备开工所需的原材料、化工原料、润滑油等。4.2单机试运4.2.1试压和试漏工作A.管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。管道系统强度及严密性试验，一般采纳液压进行，假如液压强度试验确有困难，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准，但试验压力不得超过有关规定。B.管道试压应具备的条件：（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求及有关规定。（2）支、吊架安装完毕。（3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温。（4）埋地管道坐标、标高、坡度及管基、垫层经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。（5）试验用压力表差不多校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表许多于2块。（6）具有完善的并通过批准的试验方案。C.管道试压注意事项：（1）对新投用的设备、管线，试压前必须进行冲洗。（2）水压试压，其最高压力不得大于最高操作压力的1.5倍。气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。管道的输入端应加安全阀。（3）关于塔、容器等有试压要求的设备，试压时人不能离开压力表，要紧密注意压力上升情况，防止超压损坏设备。（4）试验前应将不能试验的设备、仪表、管道等系统加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。应有专人负责治理工作。（5）管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。（6）有冷脆倾向的管道,应依照管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂。（7）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。（8）试验完备后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。D.管道试压技术要求：（1）液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。（2）凡奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也要符合上述规定。（3）液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则需有防冻措施。（4）位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压阻碍。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附近管件及阀门的承受能力。（5）液压强度试验，升压要缓慢。达到试验压力后，保持压力10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。E.试压检验安全注意事项：（1）当施工单位按上述要求对管道试压完毕，检验人员要进行全面检查。（2）确定压力表位置安装是否正确，并记录压力表读数。（3）着装要符合劳保规定，尽可能穿易攀登的软底鞋，工作服不要太臃肿，戴好安全帽。（4）检查内容包括管道上所有焊口、法兰。对高空管排上的管道检查，行走过程中注意安全，佩带好安全绳或安全带。（5）对气压管道检查,首先看压力表读数，并确认30分钟后压力指示不变，再目测所查管道是否有变形，然后再进行检查。（6）组织者首先要对检验人员交底，包括检查内容和安全教育，指定负责人，检验人员服从指挥，检查及安全不得马虎。（7）对检验中发觉的问题，要及时向组织者报告，并在管道上做出明显标记。处理工作必须在泄压后进行。4.2.2吹扫、清洗工作A.吹扫、清洗的目的：管道施工结束后，管道系统强度试验合格后，将管道内残存的焊渣、脏物等通过吹扫、水冲洗、酸洗方法将管道吹扫洁净。进行吹扫作业时，首先按方案改好流程，然后在规定注入点注入蒸汽/空气，按方案规定分段憋压，最后在排放点排出尾气，反复进行几次，直到吹扫后排放的蒸汽/空气中不含杂质或脏物为止。B.吹洗前预备工作：（1）组织者要认真审查吹洗方案。（2）组织者要向参加人员进行吹洗方案交底，指出给气点，明确排放点，确定吹洗工艺流程。（3）所有参加吹洗人员劳动爱护用品、工器具、通讯设施要就位。吹洗过程，每人要佩带好安全帽、手套、防噪声耳罩，着装要符合要求。（4）吹洗前要对所有参加人员进行安全教育。C.吹洗一般规定：（1）管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹洗。（2）吹洗方法应依照对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。（3）吹洗前应将系统内的仪表加以爱护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除，妥善保管好，待吹洗后复位。（4）不同意吹洗的设备(如压缩机)及管道应与吹洗系统隔离。（5）对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道，应用其他方法补充清理。（6）管道吹扫应用足够的流量，吹扫的压力不许超过设计压力，流速不低于工作流速,一般不低于20米/秒。（7）吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管线，对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。（8）吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。（9）管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再有阻碍管内清洁的其他作业。（10）管道系统的最终密封前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。D.水冲洗规定：（1）工作介质为液体的管道一般应进行水冲洗，如不能进行水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气进行吹扫。但应采取相应的措施。（2）水冲洗的排入管应接入可靠的排水井或沟中,并保持排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。（3）冲洗用水可依照管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25ppm的水进行。（4）水冲洗应连续进行。无特不规定时，则以出口的水色和透明度与入口侧目测一致为合格。（5）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒流速进行。（6）管道冲洗后应将水排尽。需要时可用压缩空气吹干或采取其他爱护措施。E.空气吹扫规定：（1）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。（2）忌油管道吹扫气体不得含油。（3）空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。F.蒸汽吹扫规定：（1）蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑结构能承受高和气热膨胀因素的阻碍。（2）蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温，暖管，恒温，进行第二次吹扫，如此反复，一般许多于3次。（3）蒸汽吹扫的排放管应引到室外，并加明显标记，管子应朝上倾斜，保证安全排放。排放管应有牢固支撑，以承受其排空的反作用。排气管直径不应小于被吹扫的管径，长度应尽量短捷。（4）绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部人身防烫措施。（5）中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铅靶为准，靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5～8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1毫米，即认为合格。（6）一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。G.吹洗安全注意事项：（1）参加吹洗人员要服从组织者统一协调、指挥。（2）吹扫人员的劳动爱护用品要佩带齐全、合格。（3）管道敲击过程，对每段管道要配置合理治理人员，每人负责一段(特不是高空管排),在高空管排上尽可能不移动。关于管道四周无遮拦物的管段，敲击人要佩带安全带。（4）装置内所有不锈钢管道，吹洗时应用木锤或木制品敲击管道，严禁用铁器。其它管线用铁器敲击（有色金属管道除外），敲击过程用力要适度。（5）在高空管排作业时，手中的工器具要用绳拴牢固。（6）吹扫口和爆破口要用明显标志的警戒绳围起来，并派专人负责监视,监视人应处在排放口后侧，正对排出口15米处不得有人，以防止飞溅伤人。（7）对蒸汽管线吹扫时，要严格按规定执行，吹扫口派专人监视，严防伤人。（8）吹扫时，给气点要有专人负责，防止误操作。给气时要听从指挥，与监视人协调一致，排气口监视人先疏散附近人员再给气。（9）关于采纳爆破吹扫的管道，爆破口要加固定设施，合理选择爆破用品，充气压力不得超过管道设计压力，爆破压力不得超过0.5MP，关于压力达到0.5MP后仍没有爆破的,要停止给气，系统泄压，重新确定爆破用品厚度，爆破充气过程中不得敲击管道。（10）蒸汽吹扫、空气吹扫、爆破吹扫过程中，所有参加人员要佩带好耳罩。（11）环境温度较低时，水冲洗结束后，一定要排尽管内及设备内存水，并将低点打开。管道打压结束后，环境气温较低时也要执行上述工作。（12）清洗应注意清洗所有应该清洗的管线,清洗时可首先清洗消防系统。H.酸清洗应注意事项：（1）必须安装置盲板，以防止酸进入不耐酸的设备。（2）所有孔板要拆除，并提供必要的短管部件。（3）仪表头管线不要连接，以防止酸进入仪表的可能。（4）安装上临时跨线，使酸按要求通过管线进行循环。（5）由于柠檬酸并不腐蚀铬钢，在用柠檬酸清洗期间不必拆除铬钢设备。（6）黄铜设备不要同高氨浓度的酸接触，在酸洗时期氨的最高浓度，推举其PH值不要超过8。4.2.3设备单机试运A.泵的试运：（1）地脚螺栓要紧固，电机接地线要可靠接地，并测定电阻。尤其是高压电机，每次开泵前,都应测定接地电阻，合格后送高压电。（2）靠背轮（对轮）连接要良好，盘车应转动灵活，安全防护罩固定好。（3）泵装置需要的冷却水管线要接好，保证安装完所有的润滑油管线，并确保安装正确。机械密封冲洗管和机械密封辅助系统完备。（4）检查泵吸入管内的过滤器。（5）检查电源，保证压力表和任何专门的仪表工作正常。（6）容积式泵（齿轮泵、计量泵、螺杆泵）要在出口安装安全阀，并正确定压。（7）泵停运后，注意盘车，特不是热油泵，在停车后5分钟内要不断盘车，以防抱轴。（8）泵不同意在汽蚀条件或无液情况下空转。B.循环氢离心压缩机的试运：（1）制定压缩机试运方案，严格按方案和安全规程试运。（2）检查润滑油系统，启动油泵后，检查油压、油位及润滑情况。（3）确认报警系统及自保系统已试验并符合要求，盘车灵活、均匀。（4）汽轮机启动时，必须预热均匀。如在运行中突然出现振动,应减轻负荷，降速或停机处理。（5）汽轮机（压缩机）停车后，应接着保持各部位润滑，冷却许多于30分钟，并注意做好盘车工作。（6）假如压缩机预备运行，但装置中含有氢气或碳氢化合物，必须首先对压缩机进行氮气置换，然后再进行氢气置换，置换合格后方可运行压缩机。（7）离心压缩机在任何条件下都不准在关闭出口阀或进口阀的情况下运行。（8）幸免在压缩机或汽轮机的临界转速运行机器。（9）假如发觉喘振，则必须加大进口气体流量或提高转速，直至喘振消逝。（10）离心压缩机备有吸入和排出气体温度高温报警器，在未到达最高许用温度时，不要轻易地停车。（11）经常检查压缩机的吸入部分，确保无液体进入机体内部，否则会导致压缩机严峻损坏。（12）来自压缩机壳体的氢气可能被密封油汲取，并携带到集油箱中，十分危险，应在集油箱的顶部通入氮气爱护。C.往复压缩机的试运：（1）检查压缩机的各种安全联锁是否正常。（2）启动伴热和冷却系统，排除管线和缓冲器内的任何液体。假如系统中有氢气或碳氢化合物，开车前用氮气置换压缩机。再用氢气置换，置换合格方可试车。（3）试运前应对压缩机进行盘车检查是否有卡涩或顶撞情况。（4）压缩机的各辅助系统（特不是油系统）应处于良好状态。（5）往复压缩机开车应在零负荷状态下启动。（6）注意：机组假如长时刻停机，应有可靠的措施（如通入N2）以防止机体内锈蚀。D.烘炉作业：（1）刚刚建成的加热炉的耐火砖和衬里中存在着大量游离水和结晶水，这些水分必须除去,以幸免开车时，加热炉急剧升温，水迅速汽化而引起耐火砖和衬里的破裂。（2）对燃料油或燃料管线进行氮气置换，氧含量合格，有分析报告单，由班长通知调度，联系油、气引入装置。（3）必须确定由燃料站至加热炉前的管道，设备中的含氧量小于1%，并确定燃料气管线上阻火器已安装调试完毕。（4）炉区动火结束，消防蒸汽经疏水后引至炉前，消防器材预备就绪，方可引燃料至炉前。（5）引燃料油时，先投用管道伴热线，打通燃料油循环流程，进行燃料油炉前循环。（6）烘炉前应指制定详细的烘炉方案，升温、降温等操作，严格操纵烘炉升温曲线，每小时记录一次温度等指示。（7）加热炉仪表联锁及火眼监视器（若有）经初步调试合格并投入使用。（8）点燃火嘴，按照均匀、对称原则，防止炉膛局部过热。燃料气罐要充分排液。（9）依次运转引风机、鼓风机，并调整炉膛负压正常。（10）清理炉膛杂物及各炉周围的可燃物，每次点火前(或再点火时)必须用蒸汽吹扫炉膛,使炉膛内可燃气含量小于1%，以免爆炸或回火伤人。（11）用点火枪插入点火孔后，人要站在火孔侧面，防止回火伤人。待火嘴调整正常后再把火枪抽出，严禁用临近火嘴的火焰引点火嘴。（12）对四合一加热炉，烘炉前要注意检查废热锅炉系统运转情况，汽包液位要及时补水，严格操纵汽包液位不低于50～60%，并注意锅炉汽包的排污工作。（13）四合一炉子的废热锅炉化学处理，严格按方案执行，排污过程要幸免将化学药剂排空。（14）烘炉结束后，要进行全面检查。E.空气冷却器试运：（1）检查风扇的电机接地和运转方向是否正确。（2）调节风扇叶片节距，使其达到生产商要求的标准。风扇运行，假如电机的电流过高或过低，就需要重新调整叶片间距。（3）调节振动停车开关，使风扇的振动水平在安全系数之内。（4）确保风扇的安全档板处于正确的位置。（5）运行时注意观看是否出现异常的振动和强烈的噪音，每个风扇需最少试运4个小时，以保证试运成功。（6）所有的管线和设备被冲洗完毕后及所有的风扇试运成功后，用空气‘吹净’管线。假如未提供排放口，那么含有低点的管线应当在低点处断开。（7）假如长时刻搁置容器时，应向其中充入惰性气体进行爱护。F.板式换热器的投用常规换热器在投用时要遵循先投冷料后投热料的原则，板换投用除了要遵循那个原则外，另外还要遵循以下几个原则：（1）板式换热器的管束只能承受单方向的压差，即冷料侧压力要高于热料侧压力，且差压小于3.5bar。（2）投用前放尽换热器底部存油至污油线，以防液击管束产生。（3）保证换热器温升速率小于55℃/hr。（4）当开始投料时，液态原料喷入换热器的速度要线性增加：5分钟内从0到60％，然后按100％投入原料。4.3联动试车4.3.1系统气密工作气密工作是投料试最终泄漏检查，其目的是检查各密封点的严密性，以保证投料试车的安全。在系统气密过程中，要求设备、管道必须按压力等级划分，相互之间及系统之外的连接阀处应加盲板隔离，安全阀处在良好状态，拆除所有超量仪表或关闭仪表根部阀门，防止因超压造成仪表、设备、管线的损坏。对用氮气和氢气气密时，要严格检查与系统之外的隔离，防止窜气危害正在设备内作业的人员。A.气密安全注意事项（1）检查试验范围与连接相邻系统的隔断情况，注意打开相邻系统的排泄阀门，依照盲板图表检查盲板安装情况。盲板一般应安装在阀门法兰的后侧，并在两侧加上垫片，以防损坏法兰密封面。（2）系统气密至少要选用2～3个有代表性的取压点和测温点，使用的压力表和温度计应通过计量检验，充压时要有专人监护，以防超温超压。一般采纳平均压力。（3）应把不能做试验的范围操纵在最小限度，选取的试验压力应按系统中不同等级的最低设计压力为标准，一般为操作压力的1.1倍。（4）检查升压是否按升压曲线缓慢进行，每个压力段应保压5～10分钟检查,无问题后,再逐步升压至试验压力。对各密封点泄漏检查应力求全面完全。对用氮气或空气气密的管道，要力求管道内介质温度应与大气温度相等。（5）对高压反应部分进行氢气气密前，必须用氮气反复对系统进行置换，亦可采纳抽真空置换方法，最终使系统内氧气含量小于0.5%，方能进行氢气气密。（6）氢气气密升压过程中，为防止对反应器脆性损伤，当反应器的操作温度低于135℃时，反应器中的压力限制到不超过材料的屈服极限的20%。（7）引氢气气密前，火炬必须满足使用条件。（8）氢气气密合格后，要进行泄压试验,并确认各联锁灵活好用。B.真空试验注意事项（1）检查在正常生产中处于真空状态的区域是否都已包括在真空试验之内，气密试验残留气体是否排净。（2）检查真空系统与其它系统的隔离、真空系统的检验仪表及蒸汽的供给情况。如：压力调节系统是否已调试完毕，蒸汽是否引入装置，使用前是否预热、暖管、疏水、后部冷却器循环水是否投用等。（3）引1.0MPa的LS进抽空器，并做气密试验，要合格。（4）启动喷射器后，按设计要求对喷射器性能检查。在抽空过程中注意防止蒸汽反窜。（5）如真空试验不合格，则重新做气密试验，找出泄漏点，处理合格后，再做气密试验。C.气密检查安全注意事项（1）对泄漏点的处理应在泄压之后进行，严禁带压处理。（2）气密前要对系统进行全面检查，隔离盲板安装位置要正确，检查连接螺栓是否均匀拧紧，隔离阀是否关闭，防止串压。（3）登高检查人员应系安全带，随身携带的工具不得在管线上乱放，以防坠落伤人。（4）加氢反应部分在低温气密时，对法兰面要用胶带纸粘住，打孔位置要在易观看处。（5）加氢反应部分高温氢气气密时，要正确使用电子测漏仪，测试过程中要防止烫伤。如发觉法兰等部位泄漏氢气，要用消防蒸汽灭火。4.3.2系统干燥系统干燥的目的是幸免各种催化剂、吸附剂装填中因汲取水分而使强度活性下降，阻碍正常操作。系统干燥一般采纳氮气、空气做介质,通过压缩机建立系统循环，并投用加热炉。投用加热炉注意事项见烘炉部分。系统干燥一般采纳先开压缩机进行冷循环，正常后，加热炉点火投用，以30～50℃/h升温速度进行系统干燥。干燥过程的生成水通过空冷,水冷后排出。系统干燥后应注意下列事项：（1）严格执行干燥方案，确认工艺流程投用正常。（2）确认空冷器运转正常，冷却器循环水运转正常。（3）在系统建立冷（氮气）循环后点燃加热炉，操纵升温速度，操纵炉膛内温度分布，炉膛温度应保持正常、均匀。（4）升温过程，要防止系统局部过热，及时调整，关于一些法兰要进行热紧处理，防止泄漏。（5）温升达到规定要求后，检查采样孔排水量，测气体露点，二者要符合工艺要求。（6）干燥完毕，应以不大于30℃／h降低加热炉出口温度，降温过快，易造成设备密封面泄漏。当炉出口温度降低到120℃时，加热炉同意熄火，系统接着维持冷循环，直至低于50℃，系统泄压。（7）干燥过程投用压缩机，要严格按操作法操作。（8）系统干燥结束后，燃料退出装置，界区加盲板，燃料管线用氮气吹扫置换合格（烃含量不大于1％）。4.3.3系统置换置换通常是指用水、蒸汽、惰性气体将设备、管道内的可燃气体或有毒有害气体完全置换出来的方法。下面是氮气置换的安全注意事项。（1）将N2气引进容器和管线，系统增压至表压6kg/cm2。当系统完全在N2气压下时，用肥皂水对所有的法兰和螺丝连接进行试漏，不要超压。（2）容器和管线降压至微正压（0.5kg／cm2）。系统应从充压的另一端降压，以便能保证在降压过程中尽快的脱除氧，在下游管路中可用低点和高点进行排空。如此进行2～3次。（3）在正吹扫容器和管线的排放点抽样，并测定含氧量。含氧量应小于0.5％才合格，否则重新吹扫。并在空气置换合格后，应隔开的所有容器和管线要处于微正压下。（4）从装置界区外贮罐来和去的所有管线，以及装置界区必须进行空气置换，这包括进料管线，化工料开工线，产品输出线和不合格产品线，在进烃之前，管线用氮气或蒸汽吹干。4.3.4填装催化剂作业催化剂装填一般在系统干燥后进行。（1）在装置内搭盖防雨棚，将各种催化剂、瓷球分门不类摆放整齐，一般要求一种催化剂要集中摆放在一起，杜绝催化剂混杂不清现象。（2）干燥结束的设备，要将法兰，人孔盖打开，责承专人妥善保管好密封钢圈，幸免密封圈受损。（3）检查与反应器相连的工艺管道是否均已有盲板隔离，接临时管线，对反应器确认通风自下而上进行干燥，冷却，接着保持反应器干燥状态。（4）检查反应器内氧含量不小于20％，办理《进容器作业许可证》。装填用的安全照明灯具、通讯器材、安全防护用具、置换设施和气源预备齐备。（5）检查反应器内温度是否小于30℃，反应器内临时搭建物是否拆除，反应器内是否清洁无杂物，反应器内壁是否光洁。（6）检查反应器内临时软梯，直梯安装是否牢固。检查装料软管与填料和卸料口连接是否紧固，装料平台是否平稳，料斗是否接地。（7）对催化剂桶搬运过程要力求平稳，切忌大桶由运输工具上直接推向地面或催化剂桶相互碰撞滚动，而造成催化剂粉碎。（8）对要带入反应器内的工具要备一份清单，工作完毕应检查所有工具是否带出。（9）使用提升机前，需对提升系统及钢丝绳进行认真检查。严禁人物混装。（10）检查反应器顶部排尘设施是否好用。进入反应器内部人员着装要符合要求，配带好安全帽、劳保风镜、防尘口罩，携带通讯设施，穿好连体工作服及软底鞋。（11）由于催化剂易碎，要求在反应器内部人员不得直接站在催化剂表面上，必须在催化剂表面垫上支撑板。随着催化剂堆积厚度增加，帆布套管长度可逐步地缩短，但应始终保持卸料口至装填料面的适当高度。（12）催化剂装填到一定高度时，要核算一次装填量，保持填装过程中堆积密度均匀。（13）通入反应器的仪表风不同意穿过催化剂底层，应始终保持向上流淌的气流，注意观看催化剂分布方式是否满足要求，监测顶部人孔的气流速度不大于0.3m／s。（14）在装填过程中应幸免催化剂受潮，要尽可能选择晴天装填，要求尽可能缩短催化剂暴露于大气时刻，做到随用随开桶。（15）遇到下雨天气，应中断装填并用防雨布盖好人孔及装填用的设备，反应器通入仪表风密封。如因其它缘故需要中止时，亦须采纳同样措施。（16）在反应器工作人员要轮换作业，外部设专人监护，工作完毕后充分淋浴。（17）加强作业人员之间的通讯联络，注意当催化剂填充到距热电偶接管高度约300mm处时，要拆除插入的仪表风软管。（18）检查作业现场催化剂桶码放高度不得超过2层，空桶应及时运走。（19）各种催化剂装填过程中，要有专人负责统计，记录，随时掌握瓷求催化剂装量，幸免出现误装事故。（20）随时检查装卸方案执行情况。装填结束须经技术总负责人确认批准后方能密封，并做好装填记录存档。4.3.5水（联）运、油运作业水运的目的是进一步清洗设备和管道内的杂物，对设备、管道的安装进行第一次较全面的考核，确认此系统运转的安全可靠性。水运一般分冷水运和热水运。油运的目的是进一步将设备、管道内的铁锈、油脂、脏物清除洁净，完全清除系统中的水份，考核机泵、仪表的使用性能，为装置投料产出合格产品提供保障。不同意用水运的系统必须用油运，油运分热油运和冷油运。A.系统水运安全监察的重点如下：（1）水运前检查整个系统阀门是否处于关闭状态，要求用到哪个阀门开哪个阀门，防止不应通水部位通水。（2）各塔、罐必须建立60%液位,再启动泵进行循环，检查压力应维持在给定值。（3）关于正常输送介质是烃的泵，因烃密度比水小，因此，泵输送水的流量不能过大，防止过载。要保持电机电流、温度不得超过额定值。现在泵处于低流量高扬程下运转，泵出口压力将超过正常值。（4）泵运转后，各有关岗位要进行巡查、记录，认真执行交接班制度。当水运过程中出现泵不上量现象时，首先要考虑泵入口过滤网堵塞，应及时切换泵和清洗过滤网。（5）对水运容器注水和排水时，都应打开其顶部放空阀，排水点立设在管线和设备的低点导淋处，注意操纵排水速度不能过快，防止造成憋压或真空把设备抽瘪。（6）视清洗水的洁净情况，定期排放并补充新奇水，当泵的过滤网能保持连续操作2小时以上无堵塞，即可结束冷水运。（7）进行热水运时（如需要）,注意操纵塔底温度，塔顶有气相时要投用冷凝器,使其出口温度维持在给定值（一般80℃），操纵塔顶温度。（8）对水运时用蒸汽加热的设备，应经常检查，防止受热膨胀发生泄漏。（9）检查要紧设备的运转情况是否满足投料试车的要求，调校仪表使其达到工艺要求。上述工作全部完成后，即可结束热水运。（10）系统水排尽后，应及时引入充压气进行吹干，冬季应有防止冻结措施，以防阀门、管道冻坏。B.油运：（1）测定系统氧含量应小于0.5%，所有与系统相关的检测仪表和安全联锁都应投用，消防器材配备齐全，道路畅通，消防车应进入指定位置值班，火炬系统、排污系统都应投用。（2）各塔、容器建立液位后停止进油，应静止10～20分钟，分不从容器和低点切水，直至放不出水为止。（3）油运