室内新增钢楼梯施工方案

３０新世界中心三期结联134新增钢楼梯施工方案一、编制依据1、新世界中心三期工程图纸、技术变更单。2、《建筑拆除工程安全技术规范》、《建筑机械使用安全技术规程》、《建筑物、构筑物拆除技术规程》、《建筑结构荷载规范》、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》、《混凝土结构加固设计规范》。3、其他相关规范及行业标准。二、工程概况1、项目名称：武汉新世界中心三期2、建筑单位：新世界发展（武汉）有限公司3、施工内容：依据变更单要求，裙楼B区S1-7~S1-8交S1-G~S1-J轴新增一层通往五层的钢楼梯。施工范围如下图所示：阴影区域为新增钢楼梯区域4、施工总路线：拆除混凝土楼板→拆除及新增钢梁、楼承板→新增钢楼梯→混凝土浇筑。三、混凝土楼板拆除工程1、拆除流程施工定位→搭设楼板的支撑架→无损切割→板块破碎→碎块清理→建筑垃圾外运。2、拆除详细安排（1）施工前的准备工作：1、进行详细的书面技术交底，提供原建筑物的图纸及地质资料，切断和封堵通往被拆除区域内的一切水、电、通风等线路及各种管道。2、撤出所需要的设备及物资，施工开始后，非现场施工人员不得进入现场，以防安全事故发生。3、组织施工有关人员商讨、研究，编制施工组织设计。4、根据现场情况及工程安排，准备必要机械设备、材料、人员等进场，并提前做好关键路口的安全标记及指挥。5、开工前，参加工程的施工人员认真接受对拆除区域内的技术交底，地上、地下障碍物的书面交底，双方做好记录。组织工长、安全员及施工人员要认真熟悉和掌握施工范围及结构特点，清楚地上、地下障碍物和制订安全措施，要有严格的安全和施工工艺的记录。6、拆除施工中必须采取降尘措施，施工现场采取低噪音、低粉尘的施工方法。（2）施工工艺：（一）施工定位根据业主提供的施工图，采用钢卷尺进行轴线定位测量；同时对定位点、标高、轴线进行定位测量、复核，并办理测量相关资料的手续。依据原结构图及现场现状，确定楼板拆除范围现场现状各钢梁下部墙体予以拆除原结构图圆圈标记范围内有多条钢梁，保留四条主钢梁，其它钢梁予以拆除，即确定拆除楼板范围如下图所示：阴影区域为楼板无损拆除区域（1）本工程测量精度的控制及误差范围：1）测角：采用三测回，测角误差±5”以内，总误差土5”以内。2）量距：用鉴定过的钢尺进行量测并且进行温度修正。3）每层轴线之间的偏差在±1MM以内，层高垂直偏差在±3MM以内。（2）测量仪器采用DSZ2水准仪一台进行水平测量，以及50m、30m、及5m钢卷尺若干。（3）平面控制根据业主提供的测量数据，定出工程施工时基准线，依据基准线走四只闭合垂直拨点，并做好保护。在定位点的定位轴线的线上，只要能通视，设立红色三角油漆标记点。（4）标高控制在施工前，将业主提供的水准点引至施工场地，经监理单位验收后方可使用。结构施工时所用高程点均以此点引出。并及时复核。（二）安装支撑架对拆除板周边的梁做好支撑架，支撑架的承重量大于拆除梁板自重的2.5倍。（三）无损切割技术1）施工准备A、此切割工程的施工管理由我司项目管理人员组成，针对切割施工，设置专项安全员。B、技术准备工地施工环境较复杂，给切割后的物料输送造成一定困难；C、进场作业前的技术准备熟悉施工场地，开工进场前，项目经理应组织技术组、工程组、安全组内部进行施工技术交底工作。2）工程主要施工方法及其他措施A、切割拆除主要关键点eq\o\ac(○,1)本工程切割拆除施工前应进行实地勘察，按照国家和建设行政主管部门有关技术规范，编制施工组织设计或方案各安全技术措施。eq\o\ac(○,2)本工程必须在拆除结构构件前，应确保外荷载均已被清除、移走或卸载，同时，保证拆除的构件已被固定，符合方案要求后，放可进行拆除工作。eq\o\ac(○,3)在拆除过程中如发现下列情况，施工单位应立刻通知设计师，待设计师确认后，方可继续施工：（a）现有结构变形；（b）现有结构钢筋锈蚀；（c）现有结构出现裂缝；（d）现有结构与图纸不符。3）施工工序及工艺流程：A、现场围护，设备及工作人员到位，保证机具处于良好状态。B、施工设备进入现场，做好防护设施，工地周围设置围挡，设置好安全警示标志，在靠近拆除部位的四周用安全网做好防护。专人负责观察通行及安全事项。C、对准备切割的板块顺序编号，测放切割线，按施工组织设计规划好先后切割次序，保证施工有序进行。4）切割流程定位、放线→液压墙剧→切割成块→风镐破碎→清运5）施工控制要点A、板块切割线的划定本工程板块拆除方式采用机械切割，切割中根据结构稳定、施工安全、及施工可行性等因素确定分步切割的顺序，保证卸荷的均匀。根据设计要求，板块切割后的临时存储及运输荷载不能超过原结构设计活荷载，板块的尺寸不能太大，经计算确定切割线划分以0.5mx0.5m为宜。6）安全施工要求及措施A、使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。B、启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确，升降机构件灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业。C、切割操作人员，在推操作切割机时，不得强行进刀。D、切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。E、切割时应注意被切板块的力变化，防止卡锯片、绳锯等。F、混凝土切割作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。G、严禁在运转中检查、维修各部件。H、作业后，应清洗机身，擦干锯片绳锯，排放水箱余水，收回电缆线，并存放干燥、通风处。（四）风镐破除1）施工步骤：施工准备→切割块凿除→碎块清理。A.准备工作：用电工具在混凝土施工前进行全面的检查和试运转，现场电源线路、供水管线和照明设施安装到位，保证用水用电畅通和足够的照明。并配置一定的维修保障人员，以防机具故障或其它意外情况。混凝土开凿前，需严格做好临边防护后方可开凿，防止混凝土块四处飞溅。B、板块凿除eq\o\ac(○,1)板块凿除时需按人工作业分段凿除。eq\o\ac(○,2)板块凿除采用风镐凿除。eq\o\ac(○,3)凿除过程中按照由外到内的顺序进行凿除。eq\o\ac(○,4)对粘在钢筋上的少量混凝土先用铁锤原位轻击再钢丝刷清理。eq\o\ac(○,5)须对下部混凝土及周边混凝土进行凿毛，方便下道工序混凝土浇筑。eq\o\ac(○,6)需确保空压机正常运行，保证风镐压力，确保施工效率。C、碎块清理凿除的碎块需每天工完场清，凿碎的板块由人工用编织袋装袋后分堆堆放在渣土汽车运输范围内，严禁全部堆放在一个角落，形成对地下室顶板的集中荷载。2）安全保证措施A、现场所有施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业必须使用安全带。B、进场人员必须参加安全培训，特种作业人员做到持证上岗。C、施工作业现场，配备灭火器，严禁吸烟，严格控制施工用火。D、夜间施工要充足电源和照明。E、现场施工过程中，管理人员需全程指挥并跟踪检查，杜绝各种安全隐患及不安全行为。F、板块开凿时，需确保作业半径范围内没人，并需在临边防护做好以后方可开凿。（五）碎渣的堆放与清运因现场垂直运输机械已拆除，破碎的碎渣分散堆放，采用人工装袋，并用自卸车运至定点堆放场地,集中外运。为保证施工进度要求，开工后积极办理渣土消纳手续，按照市指定的渣土消纳场所进行消纳，拆除的同时将组织自卸汽车进行渣土清运作业。渣土运输过程中，保证场地及道路的清洁，做到装车不外溢，运输无漏洒。在出入口地面铺草袋子，指派出专职清洁人员清刷干净车轮及车身上的尘渣每天作业完成前，对车辆所经出入口进行彻底清洁，达到施工现场地路面清洁要求。四、新增钢梁施工（1）施工准备1）技术准备对设计文件进行会审，与业主、设计人员、监理充分沟通，认真了解设计意图。审核施工图纸确认钢结构加工厂和施工现场的工艺条件是否能够满足设计要求。详图设计：根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。钢结构的加工工艺方案及构件详图，由制造单位根据施工图对钢结构质量、工期的要求进行编制。经有关技术管理人员和监理工程师批准后实施。根据测量控制线对钢结构基础轴线、标高进行技术复核。对于轴线标高超出规范要求的项目，必须采取相应补救措施。2）机具准备施工机具：电焊机、空压机、倒链、滑车、千斤顶、螺栓、电动扳手。3）材料准备材料准备包括：钢构件的准备、螺栓的准备、焊接材料的准备。钢结构进场验收，钢结构安装前检查，其项目包含钢结构构件的变形、钢结构构件的标记、钢结构构件的制作精度、孔眼位置等。在钢结构件的变形和缺陷超出允许偏差时应返回加工厂进行处理或返工。按设计要求准备符合要求和规定的螺栓。焊接材料的准备，钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。（2）施工工艺1）安装方法及安装顺序钢结构安装采用所有构件全部就位，主梁安装完成后随即进行次梁安装。2）工艺流程钢构件进场验收钢构件主次梁安装钢构件防腐处理3）安装工艺按施工计划组织外加工钢构件进场，进场后对钢构件质量进行验收。在运至现场前进行全面验收，

检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合（钢构件尺寸的允许偏差详见本方案本节EQ\o\ac(○,3)条）。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。钢梁混凝土计划处施工预埋件安装完成、剪力墙钢梁洞口剔凿完成。预埋件及洞口处理，钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，对埋件和洞口的标高、轴线进行复测，放出轴线，标高并做详细记录。清除预埋件及洞口内的油污、泥砂等杂物。安装钢梁：将钢结构主梁安装就位，对主钢梁的编号、轴线、标高进行检查复核，确保主钢梁的安装满足设计及规范要求。将次钢梁按轴线位置及编号进行安装。钢结构防腐处理：钢构件采用环氧富锌底漆两道；醇酸面漆两道。上述防腐做法均在加工厂内完成。钢构件进场安装产生的漆膜损坏须现场修补。涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时。对组装符号进行保护。构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆，标准要求按设计。接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。安装时焊接及烧损的部位，进行防锈漆、面漆涂装。面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。五、新增钢楼梯工程1.工程特点1.1预埋件精确度直接关系到钢楼梯的精度定位和节点处理。1.2必须采用合理的安装顺序，以清除安装积累误差，确保垂直度。1.3钢结构安装过程，必须采取切合实际的安全措施，保证人身安全。1.4钢梯所用钢材均采用Q345B钢，预埋件与钢梁焊缝为8mm。焊缝质量等级为三级。1.5钢梯在焊接时，踏步接头处正面满焊，背面断焊，踏步与钢梁焊缝高度为5mm，严格按照图纸要求进行施工。2主要施工方法及制作工艺加工准备→钢梯下料→折边→除锈→总装配→焊接→油漆、编号→成品检验→运输→放线→安装2.1下料2.1.1下料前，应对钢材表面质量进行检验，合格后，方可投料使用，下料前必须看清、看懂图纸。严格按图施工，确定图纸几何尺寸，预留气割损耗量及焊接收缩量。2.1.2钢梁下料时采用气焊切割办法。2.1.3钢梯两面带有角度，需要拼接，拼接时一定要双面打坡口，双面焊接。2.2折边依据图纸、附表，根据不同楼层需求，采用折弯机把钢梯踏步原料折成所需尺寸。2.3除锈钢结构制作前应进行抛丸除锈，除锈等级要求达到Sa2.5级；表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。并应满足《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。2.3.1表面处理钢材及钢构件的表面处理应严格按设计规定的除锈方法进行，并达到规定的除锈Sa2.5级。加工的构件和制品应经验收合格后方可进行处理。钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污、酸、碱、盐等污染物均应清除干净。2.3.2抛丸除锈的施工要点钢构件通过抛丸除锈机，保证出口压力5kg/cm2，喷头距管件表面距离为0.5-1.0米，并保持一致的喷涂移动速度均匀喷射。按图纸要求达到Sa2.5除锈标准。钢材经过表面处理后，完成涂装底漆，按要求做好隐蔽记录。防腐油漆应与稀释剂配制而成，其配制比例应严格按照说明书进行配制，油漆要涂刷均匀，不得有流坠、起皮现象，直到达到设计要求的厚度为止。2.3.3整件不易抛丸除锈，零散件除锈过程中须在折好边的踏步上钻取Φ12吊挂孔眼，除锈结束后对孔眼处进行补焊修复。2.4总装备2.4.1依据图纸在钢梁上放大样，把折好边的踏步与钢梁进行组装焊接，焊缝高度为5mm。2.4.2拼接2.4.2.1拼接按设计要求采用搭接，正面满焊，背面断焊，焊缝外观几何尺寸按图纸标准。2.4.2.2本着经济、适用、安全原则，部分踏步采用对接，正面断焊，背面满焊，焊缝外观几何尺寸按图纸标准。2.5焊接2.5.1预防焊接收缩，按钢结构焊接规范JGJ81-2002附录六：焊接收缩余量考虑加长量。2.5.2熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。施焊前应检查焊工合格证有效期限，证明焊工所能承担的焊接工作。环境温度低于00C，应预热。2.5.3焊接材料应按施工图纸的要求选用，其性能和质量必须符合国家和行业标准的规定。2.5.4电焊条：选用THJ422型焊条。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。2.5.5选择合适的焊接工艺、焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊接电弧长度。2.5.6清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。2.5.7焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝高度、宽度均匀一致，从面罩内看溶池中铁水与熔渣保持等距离(2~3mm)为宜。2.5.8焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变。2.5.9焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60°-75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。2.5.10清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后，方可转移地点继续焊接。2.5.11立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%-15%。采用短弧焊接，弧长一般为2-3mm。焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为450；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成600-800角，使电弧略向上，吹向溶池中心。2.5.12横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%-15%，电弧长2-4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为700-800，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为700-900。2.5.13仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成700-800角，宜用小电流、短弧焊接。2.5.14尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏离，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。2.5.15焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10-15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。2.5.16表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使溶池中的气体完全逸出。2.5.17焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向。2.5.18焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材浇水。低温下应采取缓冷措施。2.5.19不准随意在焊缝外母财上引弧。各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。2.5.20低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。2.6、刷漆、编号2.6.1防腐油漆的准备工作⑴防锈油漆选用水溶无机富锌底漆，油漆及辅助材料进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有，则不应验收入库。施工前应对油漆型号、名称和颜色进行检查，是否与设计规定相符。同时检查生产日期，如超过贮存期，重新取样检验，质量合格后才能使用，否则禁止使用。⑵根据油漆说明书合理调制锌粉、固化剂、稀释剂的比例。2.6.2防火涂料施工工艺要求防火涂料的应用应符合《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24:90的要求。粘性强度(MPa)≥0.15抗弯性：挠曲L/100，涂层不起层、脱落;抗振性：挠曲L/200，涂层不起层、脱落;耐水性(h)≥24;耐冻融循环性(次)≥15;涂层厚度为3(mm);耐火时间不低于0.5小时。防火涂料涂装施工方法采用高压空气喷涂法施工。高压无气喷涂施工要点如下：⑴高压空气喷涂法是利用高压空气气体将涂料桶上方的气压降低使涂料桶内外产生负压将涂料桶内的涂料带出，然后利用高压空气将涂料雾化，高速地喷涂在刚爬梯侧面与背面。⑵使用的涂料须经140目以上筛子过滤，以防堵塞喷嘴。压缩机供风后，开动高压泵，吸入溶剂充分循环清洗后，换以待喷的涂料，关闭枪机，待压力上升至规定的压力时，检查有无泄露，再装上喷嘴试喷，一切正常后，即可开始喷涂。⑶喷涂施工粘度（涂-4）：以120秒为宜。⑷喷嘴与物面的距离：应为320-380mm。⑸喷流的喷射角度：应为30-60°。⑹喷流的幅度：喷射大面积物件为300-400mm；喷射较大面积物件为200-300mm；喷射较小面积物件为150-250mm；⑺喷枪的移动速度：应为0.6-1.0m/s。⑻喷幅搭接：每行涂层的搭接边，应为涂层幅宽的1/6-1/5。⑼喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备和喷嘴，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内溶剂。2.6.3防腐漆的补漆施工现场补漆应对接合部的外露部位和紧固件等；安装焊接时烧损的部位；编号和漏涂的部位；运输和组装时损坏的部位；临时焊上的吊耳、连接板等割除后的部位进行补漆：⑴补前应进行表面处理：将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净；用手动工具清理干净补漆部位。⑵补漆用手工刷涂法施工，质量应符合设计要求，与完好涂层部分一样。⑶防腐油漆手工刷涂的基本操作法⑷使用漆刷时，一般应采用直握方法，用腕力进行操作；⑸涂刷时就应蘸少量油漆，刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1/3到1/2；⑹对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；⑺对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复刷涂；⑻刷涂顺序，一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；⑼刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；⑽刷涂完毕后，要将刷子妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。2.7为方便安装，按照图纸分别对钢梯进行编号。2.8成品检验焊点须满焊，焊缝厚度不应小于5mm、钢梁变形应不超过±3mm。2.9运输由工程科安排车次把车间已加工完成的钢梯运输至北京中关村国际学校一期工程施工现场，按照编号进行部署。2.9.1运输准备(1)、提前联系安排好运输车辆，以防在运输途中有不可预见的原因而耽误现场安装。(2)、运输时每台汽车安排司机1名、装卸工10名。(3)、运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，运输时按构件吊装顺序进行核对。(4)、运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、备用轮胎等。(5)、构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。2.9.2装卸车和构件现场堆放构件运输至现场后先存放在堆料场地，堆放在安装位置附近，以避免二次倒运。构件码放应遵循如下要求：(1)、场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染且高于地面10-20mm，防止雨水锈蚀。(2)、成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上、下垫木找平，位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。2.9.3运输过程中的注意事项(1)、装车后车的总高度不得超过4.0米。(2)、构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，避免混乱和尽量减少二次倒运。(3)、装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。(4)、在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现，并且应预留吊装时的操作空间。2.10放线对给定的建筑物定位桩点，依据图纸进行室内校算和室外校测。由于本工程施工场地狭小，因此要结合现场实际进行抄测，确认无误后与土建办理交接手续后方可施测。根据施工现场地面做法，使用水平仪核对高度，确保钢梯上皮高度与地面一致。2.11安装2.11.1由于施工现场狭小，加工为成品后，重量大，须采用手拉葫芦人工吊装。2.11.2由项目部搭设吊装用承重架，要求承重量不小于1吨，在架子上居中设一吊点，将2吨倒链挂在预设吊点上。2.11.3结构吊装过程中，须在钢梯踏步中间焊接一吊环，以便利用手动葫芦进行吊装，吊装就位后，及时系牢支撑及其他连接构件，保证结构的稳定性。钢梯焊接完成任务结束，切除吊环。2.11.4将钢梯吊装就位;然后与墙体埋件焊接，从下向上安装。3、承重架搭设的安全防护措施3.1把好材料、产品质量关，避免使用质量不合格的架设工具和材料，脚手架材料架板、钢管、扣件、必须符合要求，并经过试验合格后才能使用。3.2确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。3.3认真处理脚手架地基，确保地基具有足够的承载能力，避免脚手架安全整体或局部沉降。3.4确保脚手架的搭设质量，在搭设中应注意以下事项：（1）架子地基平整夯实，立杆根部垫砼垫块，并抄平，不得在未经处理起伏不平和软硬不一的地面上直接搭设脚手架。（2）脚手板要铺满、铺平和铺稳，不得有探头板。（3）搭设过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑，避免脚手架在搭拆过程中发生偏斜和倾倒。（4）搭设完毕后应进行检查验收，检查合格才能使用。3.5脚手架搭设尺寸允许偏差：1）脚手架的垂直度：脚手架沿墙面纵向的垂直偏差应≤H/400及50mm（H为脚手架高度）；脚手架的横向垂直偏差应≤H/600及50mm；每步架的纵向与横向垂直度偏差应≤H0/600.2）脚手架的水平度：底步脚手架沿墙的纵向水平偏差应≤L/600(L为脚手架长度)。六、混凝土工程依据结联134要求，局部楼板需重新浇筑，由于施工场地限制，混凝土浇筑需采用人工转运方式。工艺流程:铺设楼承板→植筋→绑扎钢筋→浇筑混凝土→清理。（一）、楼承板工程楼承板施工安装1.1、施工条件：为配合安装作业顺序，楼承板铺设前应具备以下条件：1.体框架结构焊接完毕并已经超声波探伤合格；2.主体框架结构焊接完成后，柱垂直度偏差复测合格；3.施工层平面主次梁安装并终拧全部高强度螺栓；4.施工专用操作平台拆除；5.上层平面次梁安装前，应先将楼承板运输至安装位置。1.2吊装及堆放：1.堆放楼承板的地坪应基本平整，楼承板堆放不宜过高，每堆不超过60张。2.楼承板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别不得沾染油污。3.吊装前，楼承板应根据排版图预先切割、编号。4.起吊时，每捆应有两条钢丝绳，分别捆于两端四分之一钢板长度处。宜采用专用吊具起。5.起吊前，应先行试吊，检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全可靠，无虑时方可吊起。起吊时，应从下往上楼层顺序吊料为原则，避免因先行吊放上层材料后，阻碍下面楼层的吊放作业。整叠楼承板放梁面时，应考虑梁的承载能力，避免因集中载荷过大，造成梁的变形。楼承板吊至楼层，暂时不铺设时，应作可靠固定，防止飞落和滑落伤人。1.3施工顺序：平面施工顺序随主体结构安装施工顺序铺设楼承板。立面施工顺序为保证上层钢柱安装时人员操作安全，应先铺设上层楼承板，后铺设下层楼承板。1.4技术要求1）楼承板长度一般为9m，每块重约120kg，为避免板材进入楼层后再用人工倒运，要求每一节间配料准确无误。2）板材在地面配料后，分别吊入每一施工节间。为保护楼承板在吊运时不变形，应使软吊索，每次使用前要严格检查吊索，使用次数达到20次后，吊索必须更换，以确保安全。3）严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求＜5mm，检验合格后方可与主梁焊接。4）、楼承板与主梁焊接焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径3.2mm，焊接点应为直径16mm点熔合焊，点焊间距305mm。1.5安装放样：1.先检查钢构安装尺寸，复核楼承板排版图。2.安装楼承板时，于楼层梁两端弹设基准线，基准线距离钢梁翼缘边50mm。3.楼承板以对接方式施工时，楼承板端部的基准线位于钢梁的翼板中心处。4.挡板施工放样，应按挡板的底板长度扣除悬挑尺寸后，弹线施工。5.曲线悬挑处挡板作业，可部放样，但外挑曲线应力求与钢构曲线平行。1.6安装注意事项：1.一般楼承板的铺设安装由下往上施工，当各层叠吊运就位完成后，宜先铺设顶层楼板。2.楼承板的安装应在钢结构安装校正、螺栓连接、焊接、验收完毕以后方可进行，包括钢构上各种补强构建均以安装完毕。3.楼承板铺设时，以楼承板母扣为基准起始边，依次进行铺设。4.铺设时，每块楼承板按其有效宽度定位，以块为单位，边铺设边定位方式进行。梁面焊栓钉时，楼承板波谷中心与翼缘中心重合。5.收边、挡板、挡板补强等工作，应按浇砼要求进度，即使完成。1.7楼承板的焊接固定作业：1.楼承板的固定焊接，应用E4310或E4322焊条，直径在φ3.2以下。2.楼承板所经大小梁均须于每个波谷至少点焊一次。3.楼承板、收边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不大于900mm，楼承板端口处点焊间距不大于350mm。4.挡板与梁的焊接长度为25mm，间隔300mm。5.楼承板侧向铺设末端，若宽度小于250mm，可用收边板来收头。6.当用楼承板充当收边板时，可现场切割，但以1/2板宽为宜。7.楼承板公扣扣合处应以夹扣间距不大于500mm。8.收边板一般长度为2000mm，搭接长度为20mm。9.封口板于楼承板波峰，波谷处点焊，与之固定。楼承板与钢梁面的连接，采用栓钉穿透楼承板与钢梁焊接融合一起的方法，栓钉焊接施工请参阅公司《栓钉焊接及验收规程》进行。（二）、植筋原理：化学植筋是在原有钢筋混凝土结构或构件上根据工程需用钢筋，以适当的钻孔和深度，采用化学胶粘剂使新增的拟用钢筋与混凝土粘接牢固，并以充分利用钢筋强度为条件确定其抗拉设计荷载的一种连接锚固技术，并使新增钢筋（通常称为植筋）能发挥设计所期望的性能。作用在植筋上的拉力通过化学胶粘剂向混凝土中传递，化学植筋工艺简单、锚固快捷、安全可靠，广泛应用于结构加固、补强、新老结构连接、补埋钢筋及后埋钢构件等方面。具体施工工艺顺序：1.1按工程部位、植筋数量准备植筋胶材料。1.2放线定位：根据设计图纸要求结合现场实际情况确定植筋位置，并做好标记。1.3钢筋探测：由于现场植筋位置是根据现有结构设计图纸放线定位确认，新植入钢筋存在与原有结构内部钢筋相交叉的情况。为避免植筋钻孔时遇到原结构内钢筋、形成废孔，既影响施工工效，并可能对原结构产生一定的破坏影响，所以，需要在钻孔前对现场原有结构内部钢筋进行探测，便于植筋钻孔工作的顺利展开。1.4钻孔：根据孔径和孔深要求钻孔，钻孔工具采用电锤钻。具体植筋钢筋规格大小及植筋深度根据施工图纸要求实施。1.5清孔：先用电气筒吹出孔内灰尘两次，再用钢丝刷清孔两次，然后再用电气筒吹出孔内灰尘两次，清至无粉尘逸出为止。1.6注胶：将安装好混合管的料罐置入注射枪中，将混合管插入至孔底，由孔底往外均匀注入胶体，注满孔深的2/3即可。注胶同时均匀外移注射枪。如孔深超过20cm时，应使用混合管延长器，保证从孔底开始注胶，以防内部胶体不实。第一次从新的混合管中打出的胶体不用，因为此时可能没有混合均匀（可目测胶体颜色）。1.7植筋：注入胶体后，应立即将钢筋（螺杆）慢慢加压旋转至孔底，保证胶体分布均匀，目视表面有少量胶体外溢。并根据事先做好的标记检测钢筋是否达到所需的锚固深度，（植筋钢筋要求：钢筋应无油污，无严重锈蚀。如钢筋锈蚀较为严重，则用钢丝刷除锈。清理过的钢筋必须清楚标记锚固深度位置。孔壁可以潮湿，但必须保证无明水）。1.8静置固化：钢筋种植完毕后，必须根据植筋胶性能中的固化时间对成品进行保护，防止在植筋胶固化时间内因工序交接或人为扰动对已种植完毕钢筋形成影响。现场可设置红白警示旗，并设专人看护固化期的植筋成品。1.9质量检验：对结构关键部位或设计要求作相关检测、拉拔的应根据国家相关规范对所植钢筋进行检测。植筋施工注意事项1.10钻孔时保证钻机、钻头与植入钢筋（螺杆）的受拉力方向一致。保证孔径与孔深尺寸准确。1.11钻孔应避开原结构内钢筋，特别是预应力筋和主受力筋。1.12植筋施工前，应采用钢筋探测仪对原结构筋进行准确定位。1.13对于梁柱节点等钢筋密集或不易准确探测的部位，建议根据原结构设计图纸的钢筋分布，并配合原混凝土界面处理（凿毛、粗糙化）的过程进行施工现场观察分析，对原结构钢筋进行定位；1.14钻孔时，如果钻机突然停止或钻头不前进时，应立即停止钻孔，检查是否碰到内部钢筋。1.15对于15d以上的超深孔钻孔时，除按标准操作对电锤不施加大的压力外，还应经常将钻头提起，让碎屑及时排出。1.16注胶时如孔深超过20cm时，应使用混合管延长器，保证从孔底开始注胶，以防内部胶体不实。1.17参照固化时间表，严格遵守安装时间与固化时间，待胶体完全固化方可承载，固化期间严禁扰动，以防锚固失效。1.18植筋注射剂应存放与阴凉，干燥的地方，避免受阳光直接照射，长期存放温度为5℃～25℃。注意注射剂不要接触眼睛。1.19如果孔壁潮湿（不应有明水），可以进行注胶植筋，但固化时间应按固化时间表中所列时间加倍延长。（三）、钢筋工程1）钢筋进场准备所有进场钢材必须有出厂合格证及材质证明，并按要求作好钢筋标识和标志，对进场钢筋必须按规范抽样进行试验检验，进口钢材需按要求做好化学分析试验，抽样检验合格后方可使用，检验不合格的钢材一律退场，不得使用。根据图纸会审纪要及图纸设计认真做好翻样，对节点复杂的钢筋要先放好大样，把问题提前解决。钢筋品种较多时，要求技术人员根据图纸分段、分层翻样。2）钢筋制作钢筋均在现场加工制作。钢筋翻样应根据施工图纸及现行钢筋混凝土结构工程施工及验收规范中钢筋工程部分的要求，并结合该工程实际情况实施。钢筋下料表中应注明每一组钢筋的所在部位，便于现场工作人员根据绑扎实际情况下料。钢筋加工工序为：钢筋进场→取样、试验→切断配料→分组对焊→弯曲成型→挂牌堆放。钢筋制作前应对运输过程中弯曲变形的钢筋进行调直处理。钢筋制作过程中的连接采用对焊，需弯曲的钢筋均在制作时一次弯曲成型。钢筋半成品应分组挂牌，堆放整齐，按预先确定的构件编号位置分批运输和吊装。3）钢筋的绑扎钢筋绑扎完毕后，应根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、数量、位置、间距等是否正确，特别应注意检查钢筋接头的位置是否错开，保护层厚度及钢筋位置等是否符合施工图纸和国家现行的施工及验收规范要求。在浇筑混凝土前，必须对钢筋及预埋件进行检查验收，做好隐蔽工程验收记录。（四）、砼浇筑工程（一）、工艺流程检查模板及钢筋→运输砼→砼浇筑及振捣→砼养护（二）、检查模板及钢筋1.完成模板隐检工作，检查支铁、垫块，注意保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、盒、槽、预埋孔洞的数量、位置及固定情况。检查模板下口，洞口及角模处拼装是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固，支撑