基坑支护工程监理实施细则

驿涛项目管理有限公司一、编制说明（一）编制目的根据《建设工程监理规范》GB/T50319-2013规定，对专业性较强、危险性较大的分部分项工程，项目监理机构应编制监理实施细则。特编制此《深基坑工程监理实施细则》，用于：指导监理工作，使监理人员通过各种控制方法能更好地进行质量、安全、进度、投资控制；增加监理对本工程的认识和熟悉程度，针对性地开展监理工作；监理实施细则中质量通病、重点、难点的分析及预控措施，能使现场监理人员在施工中迅速采取补救措施，有利于保证工程的质量、安全、进度、投资目标实现；有助于提高监理的专业技术水平与监理素质；综合运用规范，贯彻相关规定，使监理工作规范化、标准化。（二）编制依据1、监理规划。2、施工组织设计、专项施工方案。3、相关专业的设计文件和有关的技术资料。4、建设工程标准规范、地方规程及文件：《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；《工程测量规范》（GB50026-2007）；《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2018）；《混凝土结构工程施工质量验验收规范》（GB50204-2015）；《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；《建筑施工安全技术统一规范》（GB50870-2013）；《建筑地基基础施工规范》（GB51004-2015）；《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）；《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ180-2009）；《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ311-2013）；《喷射混凝土应用技术规范》（JGJ/T372-2016）；《建筑地基基础技术规范》（DBJ13-07-2006）；《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086-2015）；《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》（DBJ13-91-2017）；关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知（建办质〔2018〕31号文）；《福建省建筑边坡与深基坑工程管理规定》（闽建建[2010]41号）及设计方案专家论证意见(2018.7.2)；《关于深基坑工程设计有关问题的通知》（泉建设[2012]66号）；深基坑专家论证意见等。二、工程概况（一）项目概况洛江区妇幼疾控综合业务用房大楼项目，位于泉州市洛江区万安街道，东北为万虹路，西南为旧有水泥路，西北为旧有民宅，民宅框架结构、石砌结构、混合结构皆有，1～5层，均采用天然地基浅基础。本工程地上一二层为医技科室，三层为供应中心、检验科，四层为产房、手术书、办公，五六层为住院病房，七层为疾控办公，八层为微生物实验室，九层为理化实验室，地下一层为设备用房、停车库；包括土建、水电安装、消防、室外绿化等。建筑物设有单层地下室，场地±0.00=11.00，建筑楼地下室底板面标5.90/5.45m，底板基础厚400mm，承台高1000mm，垫层厚100mm，基坑考虑至承台垫层底，深度约为4.50~10.80m,支护周长约为245m,基坑面积约为3720㎡，现场西高东低，西北面距离建（构）筑较近，开挖土方约3.5万立方米。本工程基坑分7个区域进行支护,剖面1-1基坑侧壁安全等级均为二级,侧理要性系数为1.0，其余剖面基坑安全等级为一级,重要性系数,侧理要性系数为1.1。基坑支护主要采用自然放坡+土钉墙+灌注桩联合支护体系。剖面1-1采用自然放坡，土钉墙坡面喷射砼;剖面2a-2a采用土钉墙+灌注桩联合支护，桩间喷射砼;剖面2b-2b、3a-3a、3b-3b、4-4、5-5采用自然放坡+土钉墙支护，坡面喷射砼。基坑支护设计图纸分为剖面1-1开挖深度约4.5m,钢筋土钉支护，坡面喷射砼；2a-2a剖面上部钢筋土钉支护，坡面喷射砼，冠梁部位与锚索支护拉结,下部灌注桩桩长13.3m,间距1.6m,支护桩间坡面喷射砼，开挖深度约6.5~7.7米；2b-2b剖面钢筋、锚索土钉墙支护倾角20°坡面喷射砼，开挖深度约7.7~8.2米；3a-3a、3b-3b、4-4、5-5剖面钢筋、锚索土钉墙支护倾角20°坡面喷射砼，开挖深度约6.15~10.8米。项目参建相关单位情况工程名称：洛江区妇幼疾控综合业务用房大楼项目建设地点：福建省泉州市洛江区万安街道建设单位：泉州市洛江区妇幼保健所代建单位：泉州市万安投资经营有限公司监理单位：驿涛项目管理有限公司设计单位：博亚（福建）建筑设计有限公司勘察单位：垒智设计集团有限公司施工单位：泉州市协胜工程建设有限公司质监安监单位：泉州市洛江区建设工程质量安全监督站（二）支护结构设计概况本工程采用14个区域进行支护，除12区采用上部土钉墙，下部悬臂式排桩支护外；其余各区均采取上部放坡或土钉墙，下部排桩+锚索进行支护。地下水控制采用降水井结合集水明排措施。（1）围护桩采用旋挖灌注桩，围护桩桩径900@1800mm，桩长12.4~17.9m。桩身混凝土强度等级为C30，充盈系数大于1.1，主筋保护层厚度不小于50mm，桩底沉渣厚度≤100mm(立柱桩≤50mm)。（2）止水帷幕采用三轴搅拌桩，直径650@450，桩长5.9~11.4m，要求桩端进入砂层底面以下不少于1.5m。（3）可回收预应力锚索成孔直径150mm，间距1500/1800mm，拉杆采用4s15.2无粘结钢绞线，强度1860MPa，长度为21~30.5m，倾角25o，Nk=155~295kN，锁定值100kN。（4）土钉墙土钉成孔直径110mm，主筋采用16钢筋，间距1500/2000mm，长度3.0~10.0m，倾角20o，设计抗拔力15～91kN。坡面喷射100mm厚C20细石混凝土，内挂8@200×200mm钢筋网。放坡坡度1：1~1：0.5。（5）灌注桩间二次支护采用100mm厚C20细石混凝土，内挂8@200×200mm钢筋网；挂网钢筋采用化学植筋16@1000×1000mm，L=500mm。（6）冠梁、腰梁采用C30混凝土，冠梁截面尺寸为1100×700mm，腰梁截面尺寸为450×450mm。（三）基坑工程规模基坑大致呈不规则状，周长约935.7m，基坑面积约38351.2㎡，基坑开挖深度约为9.50～12.70m，土方量约41.2万m³。三、本工程技术参数及工艺流程（一）技术参数1．基坑安全等级为一级，侧壁重要性系数为1.1。2．基坑设计有效期为20个月。3．基坑周边地面堆载要求：本基坑坡顶地面附加荷载除12区按10kPa均布荷载，14区按20kPa均布荷载外加100Kpa建筑荷载考虑外，其余各区均按20kPa均布荷载考虑。基坑坡顶堆载不得超过设计附加荷载要求，且坡顶线以外3m范围内严禁堆载和行车，以确保基坑安全。（二）工艺流程本工程围护结构总体施工流程：（工程桩施工→）场地平整至设计标高→基坑分层开挖支护至冠梁顶标高处，对场地进行平整后，施工围护桩及桩后水泥搅拌桩(12区可先施工水泥搅拌桩，后分层开挖至平台标高)→施工第一道锚索→施工冠梁→分段分层开挖土方，施工锚索及腰梁→分层开挖至基坑底面→施工地下室结构→按设计要求设置换撑梁及回收锚索，并回填至现地面。具体施工步骤分解如下：灌注桩、锚索加放坡剖面施工步骤：整平场地→测量放线→坡顶截水沟、集水井施工→防护栏杆施工→土方分层开挖至冠梁底标高→喷面随土方开挖分层施工→旋挖灌注桩施工→三轴搅拌桩施工→降水井施工并启动降排→第一道锚索施工→冠梁施工→锚索张拉→土方开挖至腰梁底标高→桩间喷面随土方开挖分层施工→第二道锚索施工→腰梁施工→锚索张拉→土方分层开挖至设计基坑底标高→桩间喷面随土方开挖分层施工→坡底排水沟、集水井施工。（底板施工→底板处传力带施工→拆除第二道锚索→地下室负二层结构施工→负一层换撑梁达到设计强度→拆除第一道锚索→主体结构继续施工）灌注桩、锚索加土钉墙剖面施工步骤：整平场地→测量放线→坡顶截水沟、集水井施工→防护栏杆施工→土方分层开挖至第一道土钉底以下0.5m标高→放坡喷面随土方开挖分层施工→第一道土钉施工→土方分层开挖至第二道土钉底以下0.5m标高→放坡喷面随土方开挖分层施工→第二道土钉施工→土方分层开挖至冠梁底标高→喷面随土方开挖分层施工→旋挖灌注桩施工→三轴搅拌桩施工→降水井施工并启动降排→第一道锚索施工→冠梁施工→锚索张拉→土方开挖至腰梁底标高→桩间喷面随土方开挖分层施工→第二道锚索施工→腰梁施工→锚索张拉→土方分层开挖至设计基坑底标高→桩间喷面随土方开挖分层施工→坡底排水沟、集水井施工。（底板施工→底板处传力带施工→拆除第二道锚索→地下室负二层结构施工→负一层换撑梁达到设计强度→拆除第一道锚索→主体结构继续施工）灌注桩加土钉剖面施工步骤：整平场地→测量放线→旋挖灌注桩施工→三轴搅拌桩施工→坡顶截水沟、集水井施工→降水井施工并启动降排→防护栏杆施工→土方分层开挖至第一道土钉底以下0.5m标高→放坡喷面随土方开挖分层施工→第一道土钉施工→土方分层开挖至第二道土钉底以下0.5m标高→放坡喷面随土方开挖分层施工→第二道土钉施工→土方分层开挖至第三道土钉底以下0.5m标高→放坡喷面随土方开挖分层施工→第三道土钉施工→土方分层开挖至冠梁底标高→喷面随土方开挖分层施工→冠梁施工→土方分层开挖至设计基坑底标高→坡底排水沟、集水井施工。四、监理工作流程（一）监理旁站程序施工单位需要在旁站的各关键部位、关键工序开始施工前24小时，书面通知监理企业派驻工地的监理机构。总监理工程师确认准备工作就绪后，安排旁站人员旁站。旁站监理人员应重点检查：施工企业现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料设备情况；在现场跟班监督关键部位、关键工序的施工执行施工方案以及工程建设强制性标准情况；检查进场建筑材料、建筑构配件、设备和商品砼的质量检验报告等，并在现场监督施工企业进行检验或者委托具有资格的第三方进行复检测；做好旁站监理记录和监理日记，保存旁站监理原始资料。建设行政主管部门，建设单位、代建单位在旁站监理过程中实行监管。（二）检验批验收监理工作流程（三）隐蔽工程质量验收监理工作流程（四）原材料、成品、半成品验收监理工作流程（五）工程质量事故处理监理工作流程（六）关键工序、重要部位安全监控监理工作流程五、专业工程特点分析（一）工程环境条件场地周边环境较为复杂。地下室北侧(靠五缘湾道侧)外墙距离红线约3.92～21.01m，红线外为宽约8.22～14.58m五缘湾道绿化带；地下室东侧(靠环岛干道侧)外墙距离红线约5.23～11.73m，红线外北段为宽约5.42～14.59m空地；地下室南侧(靠高林村侧)外墙距离红线约4.56～17.05m，红线外中部为宽1.90～23.86m空地，北段紧邻昭塘观音寺戏台；地下室西侧(靠西林村侧)外墙距离红线约4.35～8.43m，红线外北段为空地，南段为待拆迁的高林社民宅；另外，地下室西南角部分外墙紧贴拟建的9班幼儿园。场地局部地段堆填有深厚层建筑垃圾，局部地段存在拆迁后遗留的旧基础（浅基），或待拆除的排洪渠、掩埋的废井及风化不均匀而残留的孤石等。周边现状道路范围地下管网繁杂，几乎包含全部的市政管网类型，其中风险等级较高的重要管线有燃气管、给水管等。各类管线其管径及埋深不一（一般为1～4m）。施工前向代建单位取得五缘湾道的管线资料，锚索施工时以避免碰到各种市政管线。（二）地质条件本基坑支护的主要岩土层及其计算指标如下：项目地层名称及编号重度γ(kN/m3)直剪快剪强度标准值渗透系数K(cm/sec)锚杆极限粘结强度标准值Qsik(kPa)岩土体与锚固体粘结强度特征值frb(kPa)粘聚力CK(kPa)内摩擦角φk(度)杂填土①18.05151×10-220/粉质粘土②18.934143×10-64525粗砂③19.05302×10-26035残积砂质粘性土④18.229196×10-55530全风化花岗岩⑤19.033251×10-48045砂砾状强风化花岗岩eq\o\ac(○,6a)20.035305×10-412070碎块状强风化花岗岩eq\o\ac(○,6b)21.0//2×10-3/160（三）水文条件场地地下水主要赋存和运移于杂填土①、粗砂③的孔隙，残积土④、全～砂砾状强风化岩（⑤eq\o\ac(○,6a)）的孔隙～网状裂隙和碎块状强风化岩eq\o\ac(○,6b)、中、微风化岩（⑦、⑧）的裂隙中。地下水分为第四系松散岩类孔隙含水岩组、风化残积孔隙裂隙含水岩组及基岩构造裂隙含水岩组三个类型。第四系松散岩类孔隙含水岩组主要由上部人工填土层及第四系上更新统冲洪积层组成，其中人工填土层广泛分布，其中场地北侧局部地段厚度较大，该含水层中地下水以上层滞水为主，渗透性较好，但富水性总体一般；下部粗砂层③属承压水性质，是拟建场地内主要含水层，透水性强，富水性较好。风化残积孔隙裂隙含水岩组全场地均有分布，岩性一般由残积砂质粘性土和全～砂砾状强风化岩组成，基本属潜水性质，属弱～中等透水及弱含水层，富水性较差。基岩构造裂隙含水岩组分布于下部岩体，岩性由碎块状强～中风化花岗岩（或局部辉绿岩）组成，具承压或微承压性质。导水性和富水性受构造裂隙特征的控制和影响，具各向异性且差异较大（因场地内基岩裂隙大多呈闭合性，导水性较差，总体上地下水量不大，但不排除局部基岩破碎带导水性较强，富水性较好的可能）。地下水混合稳定水位埋深：2.3～5.9m，标高3.48～5.27m。地下水位年变化幅度约2～3m。六、监理工作要点在基坑支护工程开始施工前，督促并协助施工单位根据施工图纸及地质条件、建（构）筑物情况、临时设施、地下管线情况和相邻的其他工程的情况，编制深基坑工程安全专项方案及组织专家论证。要求施工单位做好基坑支护方案交底工作，明确各工序的设计要求、技术要求和质量标准。检查特种作业人员持证上岗情况。要求施工单位做好机械设备进场报验工作，机械设备参数及数量应满足现场施工作业需求。要求施工单位做好原材料报审，现场监理人员应按要求做好见证取样，并汇总台账。基坑支护施工及土方开挖工程中，应要求施工单位采取可靠措施，确保周围建（构）筑物、管线、临时设施、公共设施的安全。基坑开挖前必须检查围护结构、地基加固、降水等工程是否达到设计要求，以及各项开挖准备工作是否满足开挖施工参数要求。土方开挖工程中，监理必须要求施工单位按照：先撑后挖,分层开挖,严禁超挖”的原则施工。监理单位必须旁站检查各项有关开挖、支护施工等的施工工程，并做好旁站记录，对不符合规定的应立即以书面形式要求施工单位整改。施工过程中应严格贯彻基坑支护“动态设计、信息施工”的原则，基坑施工中与施工后均应对基坑变形进行观测，施工中若发现异常情况，应要求施工单位及时采取补救措施。监理应要求承包商必须对基坑开挖过程中每一段开挖边坡的稳定性作验算并复核其计算结果。在开挖进程中应督促承包商注意对边坡的养护和监测。发现有失稳迹象应立即会同承包商采取措施，消除隐思。土方开挖应与支护结构施工相互配合，基坑土方开挖应遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则,分层分段开挖土方并及时施工支护结构，上层支护结构的强度达到设计强度要求后，方可开挖下层土方。施工前应按设计要求做好场地平整工作。对不利于施工机械运行的松散软土应进行适当处理。若为雨季，须采取有效排水措施。在建筑物旧址或杂填土地区施工时，应先探明在桩位处的旧基础、石块等障碍物，采取必要措施挖除。若周边存在管线时，应先探明其确切位置，采取必要措施移除或避开。邻近基坑边缘的承台土方开挖时，须严格按跳一挖一的原则实施。基坑开挖过程中，若出现流砂、管涌等现象应及时回填。当出现支护结构变形过大等破坏征兆时，应要求施工单位及时在基坑内被动区进行堆土反压，坡顶卸土减压，砂石袋压坡等措施。施工现场应备有一定数量的砂袋。若发现异常现象或位移达到预警值时，立即启动应急预案并及时查明原因。基坑边坡坡顶应要求施工单位做施工栏杆，栏杆上挂安全网，夜间应设警戒标志。督促施工单位做好环境保护工作，重点包括：扬尘治理、噪声防治、污水排放等工作。施工全过程应要求施工单位加强施工管理工作，加强现场巡视，以确保围护结构的安全。检查施工过程中施工单位对方案及专家论证要求的落实情况，深基坑施工完成后督促施工单位按照规范及设计文件要求做好深基坑监测及检测工作，参加深基坑工程的验收。按要求做好监理记录，收集并整理有关深基坑施工过程资料，做好归档工作。七、监理工作方法、措施（一）测量工程1、在测量工作开始前，要求施工单位做好测量仪器、特种人员报验工作，监理工程师必须认真审查核实，对不满足要求的，要求施工单位必须采取改进措施。2、督促施工单位做好现场人员质量、安全技术交底工作。3、要求施工单位做好现场控制点及水准基点，并将其引至不受破坏的位置，开工前，复核后妥善保护，采取有效措施防止各点的沉降或碰动，施工中应经常复测，若标志点存在沉降或碰动迹象，应及时采取补救措施。4、督促施工单位采取有效措施保证施工测量的连续性和一致性。5、监理工程师应加强巡查施工单位在各工程部位施工放样的实际情况，积极督促施工单位加强自查自纠，层层把关。6、严格监理程序，做好内外业的检查与复核工作。（二）防护栏杆1、督促单位做好现场人员质量、安全技术交底工作。2、监理工程师应加强现场安全巡视管理工作，存在的问题应及时要求施工单位整改。督促施工单位按规范及方案要求做好深基坑防护栏杆，并检查落实情况：（1）防护栏杆采用48壁厚3.5mm的钢管组装而成。钢管刷红白相间油漆，其间相交部位用铁质扣件扣牢。（2）栏杆立柱采用钢管立柱，每3m设置1根，埋深1m，露地面高度为1.5m。（3）防护栏杆设置在坡顶边线往截水沟方向外侧0.25m处。（4）栏杆设置上、下两道横杆，上杆离基准面1.5m，下杆离基准面0.9m，并张挂密目式安全网，安全网应自上而下封闭设置。底部设200mm厚混凝土挡脚板。（5）临边防护栏杆或栅门应当能经受任何方向1000N的外力。钢管护栏制作大样（三）基坑降排水措施本工程采用降水井结合集水井明排措施。即坑内设置降水井进行降水；坡顶设置排水沟，将地表水及时排入就近市政管网，防止地表水下渗、冲刷坡体；坡底设置排水沟、集水井，将基坑内汇集水及时抽排至坡顶水沟或直接沉淀后排入就近市政管网。降排水系统施工进度应与土方开挖和基坑侧壁支护施工进度相适应，以便及时排除坑内积水。基坑降排水前，总监理工程师应组织现场监理人员熟悉相关图纸，监理工程师应按要求审查施工方案。监理工程师应要求施工单位做好机械、材料、设备、特种人员报验工作。督促施工单位做好现场施工人员质量、安全技术交底工作。监理工程师应加强现场及周边建筑物、构筑物、周边管线、道路的巡视检查工作，发现问题，责令施工单位及时整改。7、施工过程中出现异常情况的，责令施工单位立即采取有效补救措施。8、按要求做好监理记录，做好现场内外业管理工作。9、质量检验标准降水施工材料质量检验标准轻型井点施工质量检验标准减压降水管井运行质量检验标准管井封井质量检验标准回灌管井运行质量检验标准8、督促施工单位按设计、规范及方案要求落实施工：泄水管泄水管采用50PVC塑料管，长800mm，间距1500mm，梅花状布置，外倾约10%，外露300mm，内埋500mm6@50孔眼，外包两层20目尼龙滤网。泄水管在喷射混凝土施工前应预埋好，泄水管应采用洛阳铲掏孔后置入。如坑壁出水量较大应适当加密设置泄水管，反之可适当减少。泄水管大样（2）截、排水沟基坑边坡坡顶截、排水沟设置在离坡顶开挖线0.5m处，截、排水沟的底面应比坡顶面或挖土面低0.3m，且与坡顶、底线之间应喷射混凝土硬化。基坑坡顶设置截水沟与集水井，水沟倾斜度为5‰，排水方向应按场地实际情况定，将水排入城市排水管网。截、排水沟断面为300×300mm，沟底素土夯实，底面砌筑60厚砖垫层，侧壁用M7.5水泥砂浆砌筑120mm厚MU10砖砌体，沟内用M5水泥砂浆抹面，厚度20mm。排水沟大样（3）集水井坡顶集水井沿基坑四周约20m布置一个，或在角点、空间较大位置设置，集水井位置应避开承台，并且根据基坑开挖时的出水情况，调整集水井的数量及布置。集水井底面比排水沟底面低0.4m，集水井尺寸为600×600×800mm，井底素土夯实，底面浇筑100mm厚C15混凝土垫层，侧壁用M7.5水泥砂浆砌筑120mm厚MU10砖砌体，井内用M5水泥砂浆抹面，厚度20mm。集水井大样（4）降水井降水井共设置56口，具体数量、位置可结合现场实际调整。降水井钻孔外直径≥350mm，滤管直径146mm，管壁上渗水孔φ=6@12(孔隙率不小于23%)，外设一层5目尼龙网保护层，外包两层40目铁丝网，并在井壁与井管之间及井底以上1.5m范围以10～20mm的卵石滤料填充，不均匀系数应小于2。井深按平面图中参考长度控制，考虑到沉渣的因素，每口井的凿井深度相应加深0.5。降水施工顺序为：降水井测量定位→钻机就位→钻孔→吊放井管→回填井底砂垫层→回填井管与孔壁间的细砾滤料→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作→降水完毕封井。降水井剖面图①凿井：井点布位根据降水要求、降水有效范围，并考虑避开桩位、剪力墙、地下结构柱及楼板梁，以有利于底板施工、有利于拆除为原则，实际施工井位可现场适当调整。②成孔：深井采用冲钻成孔，成孔过程应采用套管泥浆护壁。钻孔施工达到设计深度，宜多钻0.3～0.5m。降水井的井深与设计井深偏差宜小于500mm，下置井管应直立于井中心，其倾斜度应不大于1度。③清孔：井管下入前注入清水进行清孔，清孔后泥浆比重应小于1.05。④下管：井管采用D160钢管。为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于300mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护，挖土时应设置明显位置标记。⑤滤料封底：选用洁净中粗砂滤料填充，滤料封底厚度500mm。⑥填砾料：井管下入后立即填入砾料。砾料应保持连续沿井管外四周均匀填入。填砾料时，应随填随测砾料填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。不得用装载机或手推车直接填料，应用铁锹填料，以防不均匀或冲击井壁，如遇蓬堵可用水冲。填砾完成后在洗井过程中，如砾料下沉量过大，应补填。砾料为2-5mm干净砾料。砾料填至自然地面标高下2.0m处，排除积水，投入粘土封口，以防漏气。⑦洗井：用空压机（大于12m3）从井内由上而下分段洗井，采用钢管洗井，禁止使用软管洗井。洗至水清砂净为止。⑧安装深井水泵：水泵应置于设计深度，水泵吸水口应始终保持在动水位以下。安装深井水泵、安装前须检查电机和泵体，确保完好无误后方可安装；施工过程中必须保证各连接部位密封可靠不漏气；真空泵进出水、进出气调节好，保证正常运转；吸水机组合全部安装完毕，检查无误后，可通过调试，有不正常现象必须及时排除。⑨抽降：连网统一抽降后应连续抽水，不应中途间断，需要维修更换水泵时，应逐一进行。开始抽降时要间隔地逐一启动水泵。抽水开始后，应逐一检查排水管道是否畅通，有无渗漏现象，如接头处或排水管渗漏应返工或维修。以及单井出水量、出水含砂量。当含砂量过大，可将水泵上提，如含砂量仍然较大，应重新洗井。⑩降水管网及电网布设：单口降水井的排水宜采用镀锌管，并应安装止回阀。局部可采用高压软管连接，同时应做好坑内排水管的支撑工作。支撑应牢固可靠。沿基坑周边应布设排水集水总管，汇集各降水井排水的地下水，并由总管排入市政管道。排水总管可采用大口径钢管、排水沟等，并保证其流量满足基坑总涌水量的要求。降水井的电缆可沿排水管网的方向布设，并与配电箱连接，配电箱应设有三相五线漏电断路器，应在0.2秒内自动断电，漏电动作电流不超过30mA电路均应有接零或接地装置，确保电路安全。EQ\o\ac(○,11)封井：垫层施工完成后，切断上部滤水管，在底板1/2处钢管壁焊上一道止水环；降水施工结束后，提起水泵，管井下部用砂卵石充填，上部用C35微膨胀混凝土充填捣实。井口用3.5mm厚钢板与满焊封闭。降水井止水、封闭大样（5）降水过程注意事项①基坑开挖前7天要启动降水系统进行整体降水，并应在土方开挖之前施工到位。②在实际降水施工前必须做好现场抽水试验，取得精确的水文参数，并修正基坑降水方案。③水位降深应降至基底以下0.5～1.0m。④排水设备选用出水量为每小时20m3的多级深井潜水泵。⑤降水井施工及排水工作必须提前进行，且降水井降水期间应准备应急备用电源，保持连续供电抽水。⑥基坑降水周期按满足土建施工图抗浮、防水等设计要求进行。⑦设专人管理和维护降水井，以保证降、排水系统的效率和使用寿命。⑧降水井需进行专人保护，开挖基坑时不得受损坏，井中不得掉入杂物，以免影响降水效果。（6）基坑降水对周边环境的影响及对策由于地下水位的降低，可能使基坑侧壁及基底土层发生变形，引起地面沉降，对周边环境产生一定的不利影响，距离基坑中心沉降最大，向周边逐渐减小，地下水的降低对基坑周边建筑物产生一定的影响，必要时应设置长期水位观测井，若基坑使用期间，地面监测沉降速率超过预警指标，可在该区域距基坑边线10m以外设置一排130mm间距为3000mm的回灌井，打至基坑底以下5m，以控制地下水下降引起的地面过大变形。监测点及预警值如下：监测内容报警值监测内容报警值速率累计值速率累计值坡顶水平位移5mm/d30mm深层水平位移4mm/d40mm坡顶沉降5mm/d30mm坑内外地下水位500mm/d1000mm支护桩的水平位移3mm/d25mm锚索应力大于70%设计值支护桩的沉降3mm/d15mm备注：其它项目应满足《建筑基坑工程监测技术规范》等相关规范要求（四）旋挖灌注桩施工围护桩采用900旋挖灌注桩，间距1500/1800mm(4区、5区、6区为1800)。灌注桩应采取隔桩施工，并在灌注砼24h后方可进行邻桩成孔施工。施工旋挖灌注桩施工前必须试成桩，数量不得少于3根，以便核对地质资料，检验成桩设备、机具及施工工艺是否满足要求。灌注桩施工前，总监理工程师应组织现场监理人员熟悉相关图纸，监理工程师应按要求审查施工方案。监理工程师应要求施工单位做好机械、设备、特种人员报验工作。督促施工单位做好现场施工人员质量、安全技术交底工作。3、要求施工单位做好现场原材料报验工作，现场监理人员按要求做好见证取样工作，严把原材料质量关。4、监理工程师应加强现场巡视检查工作，发现问题，责令施工单位及时整改。5、施工过程中如出现塌孔等异常情况，责令施工单位立即采取有效补救措施。6、按要求做好监理记录，做好现场内外业管理工作。7、质量检验标准6、督促施工单位按设计、规范及方案要求落实施工：（1）正式施工前应进行成孔工艺试验，数量不少于3个孔，检测所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。检查内容有：①成孔过程中，桩侧壁各土层有无坍塌缩孔、涌土等现象；②桩身穿越各土层的土质与标高是否与勘察报告提供资料相符合；③确定护壁方案。（2）场地平整由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机在钻进过程中发生沉陷。（3）桩位测量用全钻仪测放桩位，桩位中心插一根钢筋，桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。经复核合格后，进入下道工序。（4）埋置护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。①护筒的要求：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚4～6mm，护筒直径比桩基孔径大100～150mm，每节护筒长度1.5～3.0m，上部开设1～2个溢浆孔。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，桩内泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，以增加孔内水头压力。②护筒的埋设：护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头挖孔，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，护筒高出原地面300mm以上，以防止杂物、泥水流入孔内。护筒埋设深度：在粘性土中不小于1.0m；填土、砂土中不小于1.5m。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合。护筒外环应用无杂质的粘土夯实；如果土质差，为提高水头压力防止孔壁不稳定所产生的塌方、掉皮等事故，可筑岛埋设护筒。（5）泥浆制备①挖泥浆池：现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。②造浆：采用水力搅拌器搅拌粘土粉和水造浆。泥浆相对密度1.02～1.10g/cm3，粘度18～22s，砂率≤4%，泥皮厚度＜2mm，PH值大于7。③护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量火碱和纤维素改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。⑤泥浆面高度：根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。离孔底高度不得在大于2m。（6）钻机就位在桩位复核正确、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位，桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。（7）钻进成孔①钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻现象。钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。②成孔前必须检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。③钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。④成孔中，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。⑤旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。⑥当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m。施工过程中应及时清理土渣，整理出平整工作面方便流水施工。⑦钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；如遇砂层时应将土层钻斗更换为砂层钻斗，减少旋挖进尺，采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度，防止塌孔和埋钻。在软土地段注意钻进速度，防止斜孔。⑧施工过程中若遇孤石确实难以钻进，可根据现场情况采用冲击反循环钻进法、冲抓锥钻进法、回转钻进法、爆破法等方法处理。⑨当钻机施工过程中出现卡埋钻现象时，可采取如下措施进行处理：A．直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可；B．钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊。⑩成孔完成后，应及时对孔径、孔深、垂直度进行验收，如不合格应及时进行处理。灌注桩直径即为成孔直径，桩成孔偏差：桩位轴线和垂直轴线方向均不超过50mm，垂直度≤0.5%，主筋保护层厚度50mm。桩底沉渣厚度允许值≤50mm。⑪成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；灌注桩成孔后应立即进行清孔，从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5～3.0h，一般不得超过4.0h，否则应重新清孔。浇灌混凝土前还应进行第二次清孔。（8）清孔①利用专门清碴钻桶清孔为符合沉碴厚度要求，需要配备专门的清碴钻桶进行桩底清碴。在进管套钻进时，钻头与套管的间隙小，为了防止钻头挂碰套管和减少抽吸作用，选配钻头时应带有通气孔，钻头上配带有导向装置，开合装置尽量靠近钻头中心，可选用机手一体的清碴桶或组合形式的钻头来进行桩底清碴。清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18～20s。②沉渣厚度测定：沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法，测量方法不当，造成沉渣厚度误判，就不能对沉渣厚度进行有效控制，要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度或钢测绳的方法测定，钻杆长度或钢测绳长度应采用标准的卷尺进行复核。沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度，清孔直至沉渣厚度满足规范要求。目前沉渣厚度的检测方法有：测绳（重锤）检测、取样盒检测和沉渣仪检测。钢筋笼制作、吊放①钢筋笼分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定。②钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面的污垢锈蚀等。灌注桩钢筋笼通长布置，钢筋下料时应准确控制下料长度，确保纵筋露出桩顶设计标高的锚固长度。③施工中任何钢筋的替换，均应经设计单位同意后，方可替换；严禁采用改制钢材。④焊接用焊条应根据母材的材质合理选用，采用E50型焊条；主筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，单面焊焊缝长度不小于10d（双面焊时焊缝长度应大于5d）；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2～5mm。⑤同一截面接头数量不大于主筋总数的50%，相邻接头上下错开间隔布置，错开距离不小于35倍主筋直径，且不小于500mm。⑥环形箍筋与主筋的连接采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。钢筋笼在安装过程中不能变形。⑦钢筋笼上应设保护层垫块，每隔4.0m一组，每组数量不少于3块，且应均匀分布在同一截面的主筋上。⑧钢筋笼的绑扎、埋设方向应与设计方向一致，其制作偏差应符合下列规定：主筋间距±10mm箍筋间距±20mm钢筋笼直径±10mm钢筋笼长度±100mm⑨钢筋笼一次性使用一台吊机，钢筋笼的吊装采用3点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，保持稳定，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。⑩钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。（10）下导管①用直径200mm导管灌注水下混凝土，导管每节长度3～4m。导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈。导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3MPa），15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。②利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）。导管要依次下放，全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起300～400mm。导管埋入混凝土内深度2～3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。（11）浇灌水下混凝土水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。①灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。②本工程灌注桩混凝土强度等级为C30水下混凝土。混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在180～220mm，以防堵管，借助混凝土重量排除导管内的泥浆。③导管底部距桩底的距离为0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注混凝土导管端能埋入砼中0.8～1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，混凝土导向管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内始终充满砼。混凝土初灌量计算如下：V=π·r2·Hπ——圆周率r——灌注桩半径（m），本工程为0.45mH——混凝土初灌厚度，取1.05～1.60m计算得，混凝土初灌量V为0.67～1.02m3贮料时以0.84m3控制。④在浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。导管埋置深度最小不得小于1m，最大不得大于7m，超过7m容易造成钢筋笼上浮、堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故。起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数。要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。⑤桩身混凝土灌注须采用水下灌注，水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，中断时间不超过30分钟。⑥浇筑过程中应有专人记录，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩。⑦应控制最后一次灌注量，超灌高度500mm，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度等级达到设计等级。⑧超高部分混凝土待强度达到70%后凿除，钢筋锚入桩顶梁内不少于35d，桩顶嵌入桩顶梁100mm，桩身不得出现裂缝、缩颈、断桩等现象。（12）现场检验要求施工前应对操作人员进行训练，建立检测制度。现场应有施工人员，施工中要有专人负责，每根桩每道工序必须进行验收，并作好隐蔽工程验收记录。现场检验内容：①桩位、桩顶标高、垂直度、成孔后要用测孔器从顶到底全桩身量测孔径。②钻杆的垂直偏差从互相垂直的两个方向保证符合要求。③护筒位置准确与漏浆情况。④泥浆比重、含沙量、成孔时及灌注水下混凝土前泥浆的粘度。⑤清孔情况，桩尖实际标高及沉渣厚度。⑥强度等级、配合比、坍落度、骨料最大粒径。⑦灌混凝土时，应查验现场实灌量与按桩径及实际成孔深度所计算得出的设计量之间的充盈系数是否满足设计要求。⑧导管拼接，试拉，充气检查（用0.6-1.0MPa高压空气检查不漏气）特别法兰接头凸出部分一律要倒角，联接宜使用朝下半圆头螺栓。⑨钢筋笼制作，钢筋规格，焊条品种，规格，焊缝长度，质量的检查。⑩下钢筋笼情况，钢筋笼放入孔内后应检查其孔壁的间距，要保证钢筋笼有足够的保护层。钢筋笼哪边朝向基坑，制作时须有标记，确保放入孔内方向正确。⑪剪球后埋管深度及每次拔管时埋管深度。⑫预留试块（同一配合比，同一班组不少于一组，且每根桩不少于一组）和强度试验。试块制作应按规范要求进行，严禁“吃小灶”造假。⑬事故记录与处理以及处理后竣工图。灌注桩允许施工偏差，必须符合有关规范要求。（13）泥浆渣土处理措施成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。（14）钻孔异常处理①坍孔处理：钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因再进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30～0.50m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。②缩孔处理：钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。（15）成桩垂直度偏差控制措施①根据地层情况选用合适的钻头：粘土：选用单层底的旋挖钻斗，如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗；淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层：选用双层底的钻挖钻斗；硬胶泥：选用单进土口的（单双底皆可）旋挖钻斗，或斗齿直螺；胶结好的卵砾石和强风化岩石：需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗（粒径较大的用单口，粒径小的用双口）；中风基岩：配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗，或者截齿直形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗；微风化基岩：配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采取分级钻进工艺；试桩采用没有气孔的单层底钻斗，由于其只适用于粘性较强的土层，本工程中地质软硬不均，在较深部位有微风化和中风化基岩，导致旋挖桩机施工过程中钻头出现偏位，进而导致桩身垂直度出现偏差。②钻孔过程控制：钻孔桩开孔后应缓慢钻进，旨在形成良好稳固的护壁，保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置，发现偏位立即调整，直到孔位定型时，方可停止校核。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，作业的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。③钢筋笼定位：桩垂直度偏位检测是通过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差来确定，所以钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。A．钢筋笼下放时采用两条吊筋，保证钢筋笼起吊后的垂直度。B．按照规范要求加保护垫块，尤其在桩顶位置应多加设一些保护垫块。C．钢筋笼下放至孔中后，在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点，然后通过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心，通过吊垂线与钢筋笼的中心进行比较，通过吊机微移钢筋笼进行调整，保证两个中心重合，然后焊接定位筋，使定位筋抵在护筒壁上，以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置距离较大时，需焊接假笼至护筒顶，同时用上述的方法进行定位，需要注意的是要保证假笼具有一定的刚度。D．在灌注的混凝土接近钢筋笼时，放慢混凝土灌注速度，待导管底提高至钢筋笼内2m以上方可恢复正常的灌注速度，确保钢筋笼不会因为混凝土的反冲力造成钢筋笼上浮偏移，同时导管位置居于孔中心，避免偏向一侧，以免灌注过程中混凝土反力不均而造成骨架移位。（五）三轴水泥搅拌桩施工围护桩混凝土强度达到设计强度80%后进行定位，然后开始施工水泥土搅拌桩。机械进场前对搅拌桩施工区域内地表淤泥、杂物等进行清除及场地平整至设计标高，加固做到地基坚实平整，保证水泥土搅拌桩结构沿线道路平整、畅通，施工场地路基以能行走50t的大吊车为准。水泥土搅拌桩施工前，应根据设计进行工艺性试桩，数量不小于3根，多轴搅拌桩不得少于3组。水泥搅拌桩应在施工一周内进行开挖检查或采用钻孔取芯等手段检查成桩质量，检验数量为施工总桩数的1%，且不小于3根。若出现渗漏情况应及时封堵查明原因，及时调整施工工艺及参数。1、三轴水泥搅拌桩施工前，总监理工程师应组织现场监理人员熟悉相关图纸，监理工程师应按要求审查施工方案。监理工程师应要求施工单位做好机械、设备、特种人员报验工作。督促施工单位做好现场施工人员质量、安全技术交底工作。3、要求施工单位做好现场原材料报验工作，现场监理人员按要求做好见证取样工作，严把原材料质量关。4、监理工程师应加强现场巡视检查工作，发现问题，责令施工单位及时整改。5、施工过程中如出现塌孔、渗漏等异常情况，责令施工单位立即采取有效补救措施。6、按要求做好监理记录，做好现场内外业管理工作。7、质量检验标准8、督促施工单位按设计、规范及方案要求落实施工：三轴水泥搅拌桩应采用套打工艺。水泥搅拌桩搭接大样图（1）工艺流程：测量定位→开挖导槽→搅拌机就位→调整导向架垂直度→喷浆搅拌下沉→提升搅拌→搅拌头第二次下沉预搅→提升喷浆搅拌→桩头复搅→桩机移位。①开挖导槽：根据基坑围护控制线，采用挖掘机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽要求中心线两侧宽各0.6m，深0.5～0.7m，在施工中随打随挖，保证钻机施工时涌土不外溢，挖出的余土和废浆液应及时处理，以保证现场文明施工的要求。②桩机就位：挖好导槽后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。当搅拌头下沉到设计深度时应再次检查并调整机械的垂直度。③拌制浆液：在开钻之前，选用水泥标号P·O42.5R普通硅酸水泥拌制浆液，按照预定每米搅拌桩水泥用量要求的参数。压浆前将拌制好的水泥浆加筛过滤存入储浆料罐。④搅拌喷浆钻进：启动电机使搅拌机沿导向架边旋转搅土，在搅拌机进尺达到桩顶标高以上0.5m左右时，开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机钻杆喷入被搅动的土层，边钻进，边喷浆，边搅拌，直至设计深度。⑤搅拌提升：喷浆钻进至设计深度时，停止钻进，在桩底喷浆30s，再按规定速度匀速提升，边提升，边搅拌，不喷浆。⑥重复喷浆搅拌下沉：搅拌钻头提升至桩顶后，重复喷浆搅拌至设计深度。⑦喷浆重复搅拌提升：下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面，关闭灰浆泵。⑧桩头复搅。⑨移动钻机，作业下一根桩。（2）搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。（3）水泥土搅拌桩采用湿法切割搭接工艺施工，正常情况下成桩采用二喷二搅的搅拌工艺：搅拌机叶片直径为650mm，钻杆中心距450。水泥搅拌桩设备的主电机功率不小于2×55kW，配备的注浆泵的额定压力不小于5.0Mpa，且应采用自动压力流量记录仪。水泥搅拌桩浆液的水灰比为1.0～1.5，水泥掺入量为20％（土体重度按20kN/m3计算），要求28天的无侧限抗压强度大于1.5MPa，可根据实际情况掺入适量早强剂。三轴搅拌机下沉速度控制在0.5～0.8m/min以内，提升速度控制在0.5～1.0m/min以内，并保持匀,速下沉与匀速提升确保桩体范围内搅拌均匀，注浆泵出口压力宜保持在0.4～0.8MPa。三轴深搅桩机头在正常情况下应上下各一次对土体进行喷浆搅拌。避免使孔内产生负压造成周边地基沉降。（4）在施工过程中应经常检查，及时更换搅拌叶片。施工时应确保桩身连续、均匀，并在前桩水泥土尚未固化时进行后序搭接桩施工，停浆后应在12h内补喷，补喷重叠长度应大于0.5m；桩与桩的搭接时间不应大于12h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位确认后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施，确保搅拌桩的连续性和止水帷幕的施工质量。因故搁置超过2h以上的搅制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。（5）施工过程中，如因故停浆应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时。再喷浆搅拌提升；若停机超过3h，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。施工开始和结束的头尾搭接处应加强喷浆搅拌，消除搭接沟缝。（6）水泥土搅拌桩的固化剂采用P·O42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比1.5，水泥掺入量≥25%，水泥土28天的无侧限抗压强度≥1.5MPa。水泥浆液应按设计配比与搅拌机操作规定拌制水泥浆液，并通过滤网倒入具有搅拌装置的贮浆桶或贮浆池中，采取防止浆液离析措施。根据气候条件，可适当掺入外加剂以增强浆体的流动性，保证送浆过程中不堵管。当地下水量较大时，水泥浆中可根据规范要求加入一定量的外掺剂（如石膏或粉煤灰）。为确保成桩效果，也可添加液态速凝剂。液态速凝剂暂定参入量为1%～4%，因速凝剂对水泥都存在适应性问题，使用前，必须对施工用的水泥进行适应性试验，确定最佳掺量；此外，试验应考虑满足施工要求的凝固时间（由施工单位根据其施工条件及要求确定，避免因凝固时间过短造成施工困难）。根据凝固时间要求及适应性试验最终确定速凝剂参入量。因故搁置超过2h以上的拌制浆液应作废浆处理。（7）水泥搅拌桩施工允许偏差：桩位≤20mm，桩身垂直度误差不超过0.5%，桩径偏差不大于10mm，桩底标高偏差不超过+50mm。为保证水泥搅拌桩桩体的平整度和垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。成桩直径和桩长不得小于设计值。（8）现场搅拌桩施工完毕后，应采取现场开挖查看和钻芯取样检查施工质量，出现渗漏情况应及时封堵查明原因，及时调整施工工艺及参数。（9）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪及打印设备。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。搅拌机喷浆提升的速度和次数应设专人进行记录。（10）水泥搅拌桩遇孤石处理措施搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。施工过程中如遇到建筑垃圾或填料粒径较大无法施工时，应先考虑用粘性土对该施工区域进行换填后再进行相关工艺施工，钻进过程中，若遇孤石等障碍物时应停止施工，退出桩机，利用镐头机将其破除干净后继续施工，若因此产生过大的空洞，须用粘土回填。当障碍物较深又难以清除时，应考虑先行引孔后施工，并应及时与设计及有关方联系，结合实地情况共同协商处理措施。（11）水泥搅拌桩渗漏处理措施①土方开挖时，发现基坑有漏水的地方立即组织人员进行堵漏。②首先用草袋子先将漏水处堵住并将草袋子向内塞，然后在草袋子外侧填石料，石料中间插入导水管，导水管插入部分用切割机切出小口，然后用砂网包住，将水排除。③对漏水部位进行加固，具体加固方法为：在漏水部位编制钢筋网片，内插注浆预留管，便于喷砼后向内注浆。漏水两侧桩上打上膨胀螺栓，螺栓上连接16竖向压筋，然后500mm一个横向压筋，两端与16竖向焊接以固定钢筋网片，最后喷砼。喷砼时，视漏水部位缝隙大小，缝隙较小时，可直接进行喷砼直至完成；如缝隙较大且涌出流砂，喷砼时，先将喷射枪头插入缝隙孔洞内喷射，直至将孔洞内喷满为止，最后完成喷砼；完成喷砼48小时后，由预留管向内多次进行压浆，直至将缝隙内孔洞注满为止。（12）三轴搅拌桩施工时的安全控制措施①操作人员必须经过入场教育及安全知识培训，考试合格，取得安全施工上岗证后，方可进入现场；证件必须随身携带。②进入现场的施工人员必须戴好安全帽，高空作业时必须系好安全带。严禁酒后作业、疲劳作业和带病作业，现场严禁吸烟，严禁随地大小便。③三轴搅拌机安装后，应对各部位系统地进行检查、调试，并经项目安全部、工程部等人员验收合格后方可使用。并认真填写验收单。④使用设备时应有专人指挥，场地不平或下陷严重应待场地处理后再工作。⑤当配重多、压力大的情况下，机身离地面不得超过300mm。移机时前方地下基础不明时（防暗沟、泥塘、防空洞等）严禁移机。光线阴暗看不清严禁移机。移机时没有专人指挥、指挥信号不明，遇到错误指挥等情况禁止移机。⑥上下坡度太大，支腿油缸机身配重不能调水平，倾斜状态严重严禁上下坡。⑦三轴搅拌机施工时离高压线路或近建筑物，安全距离不够不得作业。作业范围内有危险源未清除或采取有效防护措施禁止施工操作。⑧启动前检查并确认钻机各件连接牢固，将操纵杆放在空档位置。减速箱内油位符合规定，钻深限位报警装置有效。⑨启动后，先作空运转试验，检查仪表机械声音及制动等各项工作正常，方可作业。⑩施工时，先将钻杆缓慢放下，使钻头对准孔位，当电流表指针偏向无负荷状态时即可下钻。在钻孔过程中，当电流表超过额定电流时，应放慢下钻速度。⑪钻孔中卡钻时，立即切断电源，停止下钻。未查名原因前，不得强行启动。⑫作业中，当需改变钻杆回转方向时，待钻杆完全停转后再进行。⑬钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，立即停钻，经处理后，方可继续钻进。⑭作业中停电时，将各控制器放置零位，切断电源，并及时将钻杆全部从孔内拔出，使钻头接触地面。⑮钻机运转时，防止电缆线被缠入钻杆中，必须有专人看护。⑯水泥运输车往桶内注入水泥时，严禁堵塞或封闭出气管道，防止打爆水泥桶。⑰遇停电或电路改动时，先关闭水泥阀。电机启动先点动开关确定正转，螺旋向上输送，方可打开水泥阀，防止反转水泥压紧卡死螺旋，烧坏电机。如短时停电，酌情处理看情况排浆，但防止水泥浆沉淀；停工时，必须用清水彻底清洗桶内及管路内的水泥浆。⑱制备水泥浆，先启动搅拌旋转，再注入足够量水后，再加入水泥。浆泵在工作中或电机未停稳时，严禁关闭出口阀。浆泵应经常加油，保持足够润滑。⑲空压机输气管道应避免弯曲，对较长管路应设伸缩变形装置。打开送风阀前，必须事先通知工作地点的相关人员。空气压缩机出口处不得有人工作，储缺罐放置地点应通风，严禁高温烘烤。空气机运转发现异常，立即停机检查。发现气压表、空气压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常，发生漏水、漏气、漏电、漏油或冷却突然中断，发生安全阀不停放气或空气压缩机声响不正常等情况而不能调整时，应立即停车检查。⑳距储气罐15m以内不得进行焊接或加工作业。（六）土钉墙施工1、土钉施工前，应进行基本试验，以校核设计参数，试验数量3根。当试验抗拔力不满足设计要求时，应通知设计单位核算基坑的稳定性，调整设计后方可施工。2、土钉墙施工前，总监理工程师应组织现场监理人员熟悉相关图纸，监理工程师应按要求审查施工方案。3、监理工程师应要求施工单位做好机械、设备、特种人员报验工作。4、督促施工单位做好现场施工人员质量、安全技术交底工作。5、要求施工单位做好现场原材料报验工作，现场监理人员按要求做好见证取样工作，严把原材料质量关。6、监理工程师应加强现场巡视检查工作，发现问题，责令施工单位及时整改。7、施工过程中出现异常情况的，责令施工单位立即采取有效补救措施。8、按要求做好监理记录，做好现场内外业管理工作。9、质量检验标准8、督促施工单位按设计、规范及方案要求落实施工：土钉墙喷射混凝土大样图（1）埋设混凝土喷射厚度标志按设计要求开挖工作面，在机械开挖后，应辅以人工修整坡面，坡面平整度的允许偏差值为±20mm。用经纬仪和水准仪测放出坡顶及坡脚线的平面位置及混凝土喷射高程，上下拉直线，中间用16钢筋打入坡壁做厚度控制点。（2）喷射第一层混凝土①土方开挖的作业面修整后先预喷40mm混凝土，再铺设钢筋网。②混凝土强度为C20，3天不低于10MPa。注浆材料采用普通硅酸盐P.O42.5R水泥，浆体强度等级为M20，水灰比0.40～0.45。粗骨料用粒径不大于15mm的干净碎卵石。砂采用干净的中粗砂，含水量5%～7%，砂的含泥量按重量计不大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量按重量计不得大于1%。③喷射作业前，应对机械设备、风、水管路及电线等进行全面检查，受喷面有水时，应做好导排工作。④施工中可根据具体情况添加速凝剂和早强剂，使用速凝剂等外加剂时，应通过试验确定外加剂掺量。⑤作业开始时，先送风后开机，再给料。结束时，待混凝土料喷完后，再关风。喷射时，喷头处的工作风压须保持在0.15～0.20MPa，且与受喷面应尽量垂直，距离0.6～1.0m。⑥喷射混凝土作业应分段进行，自下而上进行喷射。喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动，喷射混凝土搭接长度200mm，回弹物不可重新喷射。钢筋网与坡面的间隙大于25mm。（3）钻孔①钻孔前由现场测量放线人员按设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。②土钉的钻进形式：钻孔采用锚固钻机湿式成孔。在钻孔过程中，合理掌握钻进速度，保证成孔质量。湿式成孔后应用水冲洗清孔，直至孔口流出清水为止，应立即下杆体并及时注浆，以防塌孔。钻孔不得扰动周围地层。若成孔困难时，则采用气动式潜孔钻机无水钻进，向孔内安放杆体前，应用高压气将孔内岩粉和土屑吹净。③钻孔孔深超过土钉设计长度0.5～1.0m。钻孔前应根据设计要求定出孔位。施工容许偏差：孔深允许偏差-50mm，孔径允许偏差±5mm，孔距允许偏差±100mm，倾角偏差±5%，钻头直径不小于设计钻孔直径3mm。主筋制作与安装土钉锚头节点剖面土钉大样图①按设计要求加工土钉、设定位装置，土钉安装前应进行清孔，以确保安装质量。②土钉主筋杆体的制作、存储宜在施工现场的专门作业棚内进行，避免机械损伤杆体或油渍溅落在杆体上。杆体制作完成后应尽早使用，不得长期存放。③土钉钢筋须保持平直，钢筋应除锈，水泥（砂）浆保护层厚度≥25mm。④严格按设计长度下料，下料长度为土钉长度加面层内的锚固长度，且应超出坡面约200mm。⑤为保证杆体置于钻孔中心，防止入孔时搅动孔壁，在土钉杆体每隔2000mm设置一副钢筋制作的对中支架。⑥安放土钉时应避免锚筋扭压和弯曲，土钉杆体放入角度应与钻孔角度一致。⑦土钉安装时，将注浆管固定在土钉上，同时送入锚孔。注浆管端部距孔底约200mm处，孔口部位设置止浆塞及排气管。⑧土钉插入孔内深度不应小于土钉长度的95%，亦不得超深，以免外露长度不足。注浆①土钉采用一次灌浆，要求先在常压下向钻孔内注浆，待钻孔内满浆后，以不小于2.0Mpa压力补浆，并保证每米注浆量不小于30kg。若注浆压力无法达到，则每米注浆量超过50kg即可停止。土钉灌浆完毕后应进行保护，防止摇动。②浆液应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，浆液应在初凝前用完；③注浆管的出浆口应插入距孔底300～500mm处，浆液自下而上连续灌注，且确保从孔内顺利排水、排气；④浆体硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。⑤注浆后不得随意敲击杆体，不得在杆体上悬挂重物。（6）钢筋网布设①钢筋网应在喷射一层混凝土后铺设。先打入一排插筋用于挂设钢筋网。按设计要求绑扎钢筋网，边壁上的钢筋网应延伸至地表面，长度为0.5～1.0m。钢筋网间距的允许偏差应为±30mm。②喷面钢筋网钢筋使用前应清除污锈，须调直钢筋，钢筋网网间搭接采用点焊，每边搭接长度不小于300mm。③纵向受力钢筋焊接接头应相互错开，同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不大于50%，接头应错开35d且不小于500mm。④纵向受力钢筋的保护层不小于20mm，当置于地面无垫层时不小于70mm。⑤钢筋网用铅丝绑扎而成，网格允许偏差为±10mm，钢筋网铺设时，与坡面应设置保护层垫块。⑥钢筋网距坡面不小于30mm，紧压在锁紧装置下面，并与锁紧钢筋焊接成一体，固定在坡面上，喷射混凝土时不得晃动。⑦钢筋网横向设216通长加强筋与钢筋网点焊，主筋锚固头采用225L型钢筋与土钉和加强钢筋焊接。土钉与面层连接大样（6）复喷射混凝土上层砼终凝超过2h后，再进行下层砼喷射，下层砼喷射时应先对上层喷射砼表面喷水湿润。复喷一次喷到设计厚度，喷射方法同初喷。喷射混凝土面层时，应严格控制钢筋网位置和钢筋网保护层厚度，不得有露筋现象。（7）养护终凝2小时后应及时洒水养护，开始养护时间根据气温确定，约为3～7小时，养护期不小于7天。（8）喷面施工注意事项及安全措施①喷射砼机应符合下列要求：A．生产能力（混合料）为3～5m3/h，允许输送的骨料最大粒径为25mm；B．密封性能良好，输料连续均匀；C．输送距离（混合料）水平不小于100m，垂直不小于30m。②选用的空压机耗风量需达到9m3/min。③混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机。④输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。⑤供水设施需满足喷头水压不小于0.2MPa的要求。⑥进行喷射混凝土作业时，必须佩带防护用品。喷射机、水箱、风包、注浆罐等进行密封性能和耐压试验，合格后方能使用。⑦喷射混凝土施工作业中应经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题应及时处理。当转移喷射地点时必须关闭喷射机喷头前方不得站人。⑧处理管道堵塞时，将输料管顺直，必须紧按喷头防止其摆动伤人，疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。喷头前不准站人，以防消除堵塞后突然喷出物料发生伤人事故。⑨为避免供料、拌合、运输、喷射作业之间的干扰，应有联络信号，喷射作业应由班组长按规定信号、方法进行指挥，以防因喷射手和机械操作人员联络不佳造成事故。⑩喷射作业时操作人员不得擅自离开岗位或将机械设备交给其他无证人员操作，严禁疲劳和酒后作业。严禁无关人员进入作业区，喷射连续作业时，应遵守交接班制度。⑪喷射混凝土后应经常注意观察，发现有变形和裂缝，及时支护和加固，必要时将作业人员撤离到安全地带。⑫喷射施工时应在四周设置围挡及警示标志。夜间作业必须悬挂警示红灯，现场必须有足够的照明，照明装置应完好无损。作业结束后应将设备停到安全地带，操作人员非作业时间不得停留在机械设备内。（七）预应力锚索施工锚索施工总流程图：本工程预应力锚杆锚固体直径为150，拉杆采用4s15.2自带套管无粘结钢绞线，其设计强度fptk=1860N/mm2，杆体采用“一体四锁承载体”型可拆芯压力型锚索。锚索节点大样锚索前，总监理工程师应组织现场监理人员熟悉相关图纸，监理工程师应按要求审查施工方案。监理工程师应要求施工单位做好机械、材料、设备、特种人员报验工作，并做好见证取样。督促施工单位做好现场施工人员质量、安全技术交底工作。监理工程师应加强现场及周边建筑物、构筑物、周边管线、道路的巡视检查工作，发现问题，责令施工单位及时整改。本工程基坑支护11区和11区与13区的锚索存在交叉情况，施工过程中应严格要求施工单位做好精确度控制，避免相互碰撞。示意图如下施工过程中出现异常情况的，责令施工单位立即采取有效补救措施。质量检验标准8、督促施工单位按设计、规范及方案要求落实施工：（1）基本试验①锚索正式施工前应选取代表性土层进行试验，数量不少于3根，通过试验确定锚索施工工艺及技术参数，并委托第三方作鉴证，相关资料存档备查。基本试验最大试验荷载不应小于预估破坏荷载；锚索极限抗拔承载力试验宜采用多循环加载法；其加载分级和锚头位移观测时间应按每一循环的最大荷载及相应的观测时间逐级加载和卸载；锚杆试验中遇下列情况之一时，应终止继续加载：1）从第二级加载开始，后一级荷载产生的锚头位移增量达到或超过前一级荷载产生位移增量的2倍；2）锚头位移不收敛；3）锚杆杆体破坏。锚杆极限抗拔承载力应按下列方法确定：1）单根锚杆的极限抗拔承载力，在某级试验荷载下出现《建筑基坑支护技术规程》第B.2.5条规定的终止继续加载情况时，应取终止加载的前一级荷载值；未出现时，应取最大试验荷载值。2）参加统计的试验锚杆，当极限抗拔承载力的极差不超过其平均值的30%时，锚杆极限抗拔承载力标准值可取平均值；当级差超过其平均值的30%时，宜增加试验锚杆数量，并应根据级差过大的原因，按实际情况重新进行统计后确定锚杆极限抗拔承载力标准值。②预应力锚索在正式施工之前应进行基本试验，基本试验的荷载为轴向拉力标准值的1.8倍,除进行基本承载力试验外,尚应进行拆除工艺试验，数量为3根，并委托第三方作鉴证，相关资料存档备查。正式施工的锚索拆除时应进行拆除验收，确保全部回收。（2）钻孔锚杆成孔采用全套管施工工艺。若钻进困难，则采用凿岩机、气动式潜孔钻机无水钻进，向孔内安放杆体前，应用高压气将孔内岩粉和土屑吹净。钻孔不得扰动周围地层。钻孔不得扰动周围地层。①由现场测量放线人员按设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。②锚索施工紧接基坑土方开挖进行，基坑土方开挖采取分层开挖，当每层土方开挖至锚索孔位下0.5m高程时，平整开挖面后进行锚索施工。③根据钻机的特点，钻机的工作面宽度不小于7m。施工用电采用交流电，大约80kW。④钻机就位开孔时，应由技术人员进行位置、垂直度复核，满足设计要求，且确认后方可钻孔。开孔前测量放点定出锚索孔位，调整好角度。⑤锚索成孔施工的孔位水平偏差不应大于20mm，垂直偏差不应大于100mm，偏斜度不应大于3%，且钻孔深度超过锚杆的设计长度不少于0.5m。⑥钻孔的长度应比设计长度长500mm，且稳钻3～5分钟，防止孔底端部尖灭，达不到设计的锚固直径。不同岩土层的锚固段长度应根据基本试验结果作相应调整。成孔后应用水冲冼清孔，直至孔口流出清水为止。⑦预应力锚索的成孔过程中，必须对其成孔的各岩土层分布进行详细编录，一旦发现与设计条件不同，应及时通知设计人员进行变更。⑧成孔过程中注意控制锚杆倾角，成孔后对孔深、孔径、倾角进行检查验收，做好施工记录及隐蔽工程检查记录。（3）锚索制作、存储①锚索加工时在现场搭设一工作棚、工作台，现场安装。②钢绞线截取：每级钢绞线除按照锚索设计长度参数截取之外，每级都要预留0.8～1.5m外张拉段。钢绞线体严禁有接头，严禁使用焊枪断料，要求干净平直，通体无较大损伤，以免正常使用时发生崩断。③制作:制作前钢绞线应平直、除油和除锈，下料长