SPC质量控制管理系统概述

SPC质量操纵治理系统

SPC是英文StatisticalProcessControl的缩写，是一种借助数理统计方法的过程操纵工具，中文一般译成“统计过程操纵”。SPC质量操纵的差不多元素是操纵图。操纵图是对生产过程中产品质量状态进行操纵的统计工具，是质量操纵中最重要的方法。人们对操纵图的评价是：“质量治理始于操纵图，亦终于操纵图”。由于它把产品质量操纵从事后检验改变为事前预防，关于保证产品质量，降低生产成本，提高生产效率开发了宽敞的前景，因此它在世界各国得到了广泛的应用。

操纵图的要紧用途是：

(1)分析推断生产过程的稳定性，统计操纵状态．

(2)及时发觉生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品发生．

(3)查明生产设备和工艺装备的实际精度，以便作出正确的技木决定．

(4)为评定产品质量提供依据。操纵图的分类：

(1)X-R操纵图（均值-极差操纵图）。

(2)X-S操纵图（均值-标准差操纵图）。

(3)工序能力指数图

(4)Xmed-S中位数极差图

(5)合格品率的操纵图-P图

(6)不合格品数的操纵图-Pn图

(7)不合格数的操纵图-C图

(8)单位不合格数操纵图-U图系统功能

1．差不多设置

差不多设置具有线型定义、操纵图类型定义、刀具种类定义、刀具参数定义、模具定义、加工缺陷定义、加工设备定义、计量器具定义、计量单位定义、工艺过程定义、工位定义、SPC系统参数等。

2．操纵类型切换

在每次进入以后具体的操纵图之前，假如没有设定过本次的操纵类型，系统会自动调用“操纵类型切换”，供用户选择；假如用户差不多工作在具体的操纵类型下，则能够通过“操纵类型切换”进入到不同的操纵类型模式下。工作在不同的操纵类型下，用户建立的操纵图是不同的。初始能力用于在分析时期对设备、工序投入生产时的能力的评价；机工能力用于生产过程中的操纵时期设备、工序的稳定性监控。

3．操纵图

系统提供操纵图建图、操纵图采样数据自动输入和人工输入、缺陷数据录入等功能。

4．操纵图分析

供用户调取指定的操纵图依照采样数据自行绘图并打印相关的数据表、图、报表，并提供预览。本系统提供工业加工中常用到操纵图分析，并提供用户自定义操纵图报表功能。五钢产品质量操纵流程一.进货质量操纵

采购合同中明确原材料质量要求.

合格分承包商评定.

对原材料按技术条件进行检测和炉前验收.二.过程质量操纵

编制工艺技术文件,并严格组织实施.

设立24个操纵点,对产品关键质量特性,运用SPC等系统技术,进行操纵.

编制质量打算,实施质量见证活动.

过程检测(无损探伤)及验收.

设备定期检修和维护.三.产品出厂操纵

出厂前进行理化测试,表面检验和无损探伤检验.

组织产品质量抽查或按用户的要求进行质量验收.

实行产品质量责任印鉴治理.

提供质量保证文件.

质量跟踪和售后服务.

如何建立企业网络化SPC一、SPC应用的几个误区目前有专门多企业都在学SPC，用SPC，但也存在一些认识上的误区。比如，有些单位收集一些的质量数据，做几个操纵图，计算一下Cpk，就算使用了SPC，有些企业为了应付客户的要求，做几个漂亮的操纵图，挂在墙上展示一下，也算用了SPC。这些认识差不多上专门初级的，完全没有理解SPC动态过程操纵的核心，全然不能达到对过程质量动态、连续监控的目的。有些质管人员在接触了SPC后，试图寄望它不只能发觉过程的异常波动，更应该给出导致异常的过程要素和缘故。如异常情况是由设备、原料或操作上的什么问题引起的？那个地点必须明确指出，这些方法是不切实际的，也是没有理论依据的。SPC工具是用统计学方法对过程质量数据进行处理、使工序质量状态可视化。而可视化的操纵图只反映当前过程的运行状态或者以后趋势，并不能反映导致这种状态出现的内在缘故。异常缘故还要由人去查找，正如张公绪教授总结的“20字真经”所言：“查找异因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准”。要把操纵图的某些特征状态与导致它的内因关联起来，必须在实践中反复总结，发觉规律，从而提高查找问题、即时反应的能力。另外，我国SPC质量专家张公绪教授提出的选控图统计诊断理论（即SPCD中的D），也不是用来诊断操纵图异常的过程缘故，而只适于诊断不同工序阻碍同一质量指标时（象过滤和褪色都阻碍液体的透明度），究竟哪道工序是导致异常的根源如此的专门情况。因此，理想化的期望必将阻碍质管人员对SPC的信心，也将阻碍企业实施SPC的进程。SPC培训中要切忌把注意力过多地集中在SPC理论中的统计原理、统计方法、计算公式上，而要以建立过程质量操纵理念，理解SPC工具的系统构架、业务分布、数据流程，掌握使用方法为重点，使企业的每个职员都能整体地、理性地认识SPC，在实际中能动地领把SPC思想融入到质量工作中去。SPC并非只能使用产品的质量数据来监控工序质量，大部分的工艺数据都可用于SPC操纵图来监控过程质量。

二、SPC理论知识培训必不可少SPC理论的核心确实是通过对动态生产过程中连续的质量数据进行即时描点绘图，通过观看分析操纵图的特征来了解工序过程的稳定状况，及时发觉异常波动，消除或减少不合格品的出现，这确实是它的预警功能。操纵图的预警功能是SPC理论的最大优势，也是它广为使用的全然质因。讲具体一点，确实是通过观看操纵图上点子的排列特征，假如满足判异准则中的某些条款而不予理睬，生产接着进行下去，可能专门快就会生产出不合格产品，从而造成材料白费、降低生产效率。而生产过程的稳定与否是由生产过程的五要素决定的，这确实是常讲的4M1E，即人、机、料、法、环。假如操纵图出现异常，就应该立即从这几个方面去查找问题，分析缘故，消除故障。因此讲，SPC不仅仅是简单地做几个操纵图，它更提供了一个动态、连续、实时的过程质量操纵方法。我们能够通过在企业实施SPC系统发觉，SPC理论知识培训工作必须走在系统建设的前面。由于SPC理论方法在国内企业中出现是近几年的情况，普及性的资料还不够丰富。因此，专门多治理人员甚至质量人员差不多上感性认识多，较全面的理性认识少，有些概念还存在理解上的歧义。只有真正掌握了SPC理论，才能把这一工具用好，才能在过程质量治理中充分发挥人的能动性，使SPC真正成为过程质量操纵的有效工具。有关的培训事宜最好与各级的质量协会联系，由他们结合企业实际情况提供专业、系统、切合实际的理论知识培训。培训内容对不同的对象应有侧重点，对现场操作工人，重点应放在操纵图的观看、判异准则、软件相关功能的操作等内容上；而对质量治理人员就要全面深入一些，包括SPC涉及的统计学原理，操纵图的选择，操纵图描点方法，操纵线的计算，样本分布直方图，工序能力指数的计算、意义等原理性的东西都应讲清晰。这也有助于他们在企业中做更广泛的普及工作，逐步提高全员的SPC理论水平。三、网络化SPC是过程质量系统的必定选择产品的总体质量是每个零部件质量的累积，有时一个专门小的零部件也能阻碍整个产品的使用性能。要全面提升企业的过程质量操纵能力，必须从每一个零部件的加工、每一道工序的处理做起，形成自始至终的过程操纵闭环，实现全面过程质量操纵，达到休哈特理论中的全稳生产线。只有形成如此的操纵局面，才能保证企业范围生产过程的可控态。有了稳定的工序状态，才会有稳定的产品质量。过程质量操纵不但要处处有，还要人人参与。它不只是现场操作工的情况，企业各层的质量治理人员都应积极参与到这一工作中去，从而形成互相分工、互相关联、互相监督的全员化网络型过程质量保证体系。SPC正是在发觉了企业的真正需求的前提下，把网络技术、数据库技术与SPC科学结合了起来，它为企业提供了一个全面的过程质量解决方案。基于大型数据库的网络化SPC系统，是实现企业全面过程质量操纵的优选方案。它以企业局域网设施为基础，以大型数据库为平台，以质量数据采集系统、SPC现场动态监控系统、质管员监督分析系统、治理层质量查阅系统等为应用框架，构成了功能完整、运行有效的企业网络化SPC过程质量操纵系统。针对企业生产过程质量参数多（包括产品和工艺参数，计量和计数参数等），数据采集连续性、高频度的情况，只有大型数据库系统能够承担数据的治理工作。网络化的系统框架，能够把质量监控点布置到从办公室到生产现场的任何角落，是全面过程质量系统的思想基础。系统功能的模块化是企业人人参与过程质量操纵，互相监督、互相制约治理思想的集中体现。另外，SPC操纵系统也是企业ERP系统的扩展和延伸，和ERP有着紧密的依存和互补关系，因此，如此的系统构架更易于和ERP系统实现无缝连接，为企业的数据共享、节约投资提供了技术可能。网络化过程质量系统SPC因其构架的先进性，能够使企业依照自己的实际情况来制定实施打算，能够考虑先少量投入，从若干关键操纵点局部切入，试点总结，逐步扩大的思路建设自己的SPC过程质量系统。它并不像企业ERP系统，一旦与网络和数据库搭界，动辄确实是上百万的资金投入。企业现有网络的布设情况，数据量的大小，功能模块的选择都使得系统的建设规模可大可小、灵活方便。四、网络化SPC系统的应用模型SPC质量数据服务器ERP服务器现场监控点计算机一现场监控点计算机二现场监控点计算机三现场质量数据采集点1现场质量数据采集点2现场质量数据采集点3手工质量数据采集、监控点过程质量查询终端质量治理员操纵点M质量治理员操纵点一

SPC过程质量操纵系统模型

上图是SPC过程质量系统的一种典型应用模型。在该模型中，每个现场监控点都设有监控计算机，系统把质量数据读入计算机后，一方面要在操纵图上打点，同时还要把数据传入SPC服务器。为了解决个不监控点上数据无法自动采集或没有必要进行自统还设立了质管员分析操纵点和过程质量查询点。针对个不企业在生产线建设时就已建立了包含质量数据采集在内的生产信息系统的实际，能够考虑修改下图模型，形成SPC过程质量系统和生产信息系统只在服务器级互连的应用模式。另外，SPC系统与ERP系统的连接也是一些企业的实际需求。常規操纵圖的作用制造業的傳統方法有賴于制造產品的生產,有賴于檢驗最終產品并篩選出不符合規范的產品的質量操纵。這种檢驗策略通常是浪費和不經濟的,因為它是當不合格品產生以后的事后檢驗。而建立一种幸免浪費、首先就不生產無用產品的預防策略則更為有效。這能够通過收集過程信息并加以分析,從而對過程本身采取行動來實現。

操纵圖是一种將顯著性統計原理應用于操纵生產過程的圖形方法，由休哈特(WalterShewhart)博士于1924年首先提出。操纵圖理論認為存在兩种變异。第一种變异為隨机變异,由“偶然缘故＂(又稱為"一般缘故")造成。這种變异是由种种始終存在的、且不易識別的缘故所造成,其中每一种缘故的影響只构成總變异的一個专门小的重量,而且無一构成顯著的重量。然而，所有這些不可識別的偶然缘故的影響總和是可度量的,并假定為過程所固有。消除或糾正這些偶然缘故,需要治理決策來配置資源、以改進過程和系統。

第二种變异表征過程中實際的改變。這种改變可歸因于某些可識別的、非過程所固有的、同时至少在理論上可加以消除的缘故。這些可識別的缘故稱為"可查明缘故"或"专门缘故"。它們能够歸結為原材料不均勻、工具破損、工藝或操作的問題、制造或檢測設備的性能不穩定等等。

利用從可重复過程所得到的數据,操纵圖有助于檢測出變差的异常模式,并提供統計失控的檢驗准。當過程變异僅由偶然缘故造成時,過程處于統計操纵狀態。這种變差的可同意水平一經确定，則對此水平的任何偏离都假定由可查明缘故造成，對這些可查明缘故應加以識別、消除或減輕。

統計過程操纵的目的,确实是要建立并保持過程處于可同意的同时穩定的水平、以确保產品和服務符合規定的要求。要做到這一點，所應用的要紧統計工具确实是操纵圖。操纵圖是一种圖形方法，它給出表征過程當前狀態的樣本序列的信息，并將這些信息与考慮了過程固有變异后所建立的操纵限進行對比。

操纵圖法首先用來幫助評估一個過程是否已達到、或繼續保持在具有适當規定水平的統計操纵狀態，然后用來幫助在生產過程中，通過保持連續的產品質量記錄，來獲得并保持對重要產品或服務的特性的操纵与高度一致性。應用操纵圖并仔細分析操纵圖。能够更好地了解和改進過程。

操纵圖的分類按操纵圖測量性質不同，操纵圖可分為計量型操纵圖和計數型操纵圖兩大類。前者反映產品或過程特性的計量數据,后者反映計數數据。

計量型操纵圖又可分為:

1)均值-极差(X-R)圖:适用于長度,重量,時間,強度,成分以及某些電參數的操纵

2)均值-標准差(X-S)圖:适用于樣本較大的過程操纵

3)單值-移動差(X-Rs)圖:只能獲得一個測量值或測量成本較高的情形.

4)中位數-极差(X-R)圖

計數型操纵圖:

1)缺陷數(C)操纵圖:計數檢驗的個數相對于被檢驗對象的總体专门少時适用.

2)百分率(P)圖:适用于計數的值所占的比例較大時.

2、按操纵圖用途不同，操纵圖可分為分析用操纵圖与操纵用操纵圖。質量操纵、過程操纵和統計過程操纵的關系1）質量操纵為質量治理的一部分；其目的是“致力于滿足質量要求＂，它包含過程操纵、驗收檢驗、過程改進三方面的內容；。

2）質量操纵的重點是過程操纵。

3）而用統計技術進行的過程操纵，稱為統計過程操纵(StatisticalProcessControl簡稱SPC)。

SPC与企业质量治理

SPC是什么？SPC什么缘故能够降低企业次品率、提升产品质量？什么缘故越来越多的企业采纳SPC进行质量操纵？有什么简便而有效的工具能够使企业轻松使用SPC进行质量操纵？本文拟对以上问题作简单论述。

一、SPC简介

统计过程操纵（StatisticalProcessControl），简称SPC，是一种借助数理统计方法的过程操纵工具。在企业的质量操纵中，可应用SPC对质量数据进行统计、分析从而区分出生产过程中产品质量的正常波动与异常波动，以便对过程的异常及时提出预警，提醒治理人员采取措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而提高产品的质量。

使用SPC技术，治理者能够清晰地明白：那个过程稳定吗？它处于操纵状态吗？那个过程的能力足够吗？依照问题的答案采取适当措施以纠正或维持过程现状，从而使过程持续稳定地提供合格产品。SPC技术的出现之前，质量治理确实是检验，抓质量确实是把好检验关，如此纯粹的检验只能发觉和剔除不合格品，而不合格品被发觉时，其损失差不多造成。即便是采取措施，也只能是“亡羊补牢”。越来越多的内部损失和售后投诉索赔让企业不堪重负。SPC技术的出现，让质量治理从这种被动的事后把关进展到过程中积极的事前预防为主，从而大大降低了企业的生产成本，同时也为企业赢得了更多的定单和更好的商誉。

近十年来，随着信息技术的飞速进展，使得SPC所需要的对大量数据实时收集、计算和分析能够借助于计算机和软件来轻松的实现，从而在全球掀起了SPC应用的热潮并持续至今。正是由于SPC在质量治理中的重要性，国际标准化组织（ISO）也将其作为ISO9000族质量体系认证的一个要素；美国三大汽车工业集团的QS9000认证也将SPC列为一项重要内容；同时，在企业中大力推行的全面质量治理（TQM）工作中，SPC也由于它特有的功能成为一项必不可少的组成部分。有鉴于此，世界许多大公司不仅自身采纳SPC，而且要求供应商也必须采纳SPC操纵质量，SPC业已成为企业质量治理必不可少的工具。

二、SPC在中国

在中国对SPC理论的普及和应用要紧是近几年的事。随着市场竞争的日益激烈，企业对产品的质量提出了更高的要求，特不是加入WTO的日益临近，企业将面临着全球化的产品竞争，而产品竞争的法宝确实是以质取胜，质量无国界，企业要想加入全球产业链之中，就必须按照国际统一的质量治理标准和方法进行质量治理。近年来，越来越多的企业意识到这一点，纷纷通过了ISO9000、QS9000等质量治理认证，由此中国的许多企业开始进入“新质量治理时代”，它以建立企业产品质量优势为核心。为此，依靠人力的传统的质量治理方法已不足以解决企业复杂的质量治理问题，信息化的质量治理已成为企业的普遍选择，这就需要企业借助SPC软件来加以解决。相关于传统的质量治理方法，SPC更加注重质量治理的实效性、系统性，更加重视企业与外界的采供关系（供应链概念），更加支持国际化的经营等，是企业在“新质量治理时代”的最有力的工具和质量保证手段。通过近二十年的高速进展，今天大多数的中国企业不管是从企业的信息治理的硬件，依旧从掌握信息应用的人员数目来讲，都差不多具备了实施SPC的企业环境。目前已有越来越多的企业开始采纳SPC来进行质量治理，并专门快便取得了废品率大大降低、产品质量大幅改善等明显成效，同时大型企业也开始要求供应商也采纳SPC操纵质量，SPC正以其显而易见的功效得到企业的普遍认可。

三、SPC软件

SPC软件把信息技术与SPC完美的结合起来，为SPC在企业的推行实施提供专门的、便捷的工具。它能对生产过程中的质量特性值或过程数据进行统计、分析、绘图，并报告过程状态，对异常状态预警并对异常种类、性质具体断定和给出建议的纠正措施。SPC软件大力推进了SPC的实施效率和效果，尤其是基于数据库的SPC软件，它以数据库形式记录存储数据，实现数据共享，具有良好的系统性。假如再结合数据自动采集器，实现“实时监控”过程，可动态了解当前最新的状况，关于大量生产尤其有益。

SPC软件尤其适合推行ISO9000和实施TQM的制造企业采纳，因为ISO9000和TQM均强调全过程操纵及预防原则，事实上现都有赖于数理统计方法的深入应用，因此ISO9000和TQM都对统计技术的应用提出了具体要求（在ISO9000：2000DIS版中对统计技术的应用要求更加明确），能够讲，应用SPC软件是确保ISO9000。QS9000和TQM能有效实施的基础之一。

应用SPC软件进行质量操纵可使企业获得以下诸多益处：1、实时监控企业质量治理过程，全面掌握质量动态，具备质量变异报警功能，质量问题能即时发觉；2、多种操纵图提供质量变异分析方法，提供质量治理决策支持，使质量治理者能找出真正使质量变异的缘故，有助于企业持续改善质量；3、降低生产成本，提高企业收益；4、获得采购商对质量治理的认可，从而获得更多客户。

四、中国SPC软件业的进展

随着中国企业的进展和加入WTO的日益临近，企业对质量治理提出了更高的要求，需要专业的质量治理软件来进行质量操纵，这就带来了对SPC软件越来越大的需求，为中国SPC软件业的进展提供了专门好的进展基础。专家预言，SPC软件将成为中国继财务软件后的又一个企业治理软件的热点。

展望以后，SPC作为企业降低废品率、提高产品质量、增加企业效益，全面推行ISO9000、QS9000质量治理体系的重要工具，将会得到越来越多企业的采纳，掀起企业质量治理信息化的浪潮。

质量治理中常用的统计分析方法下面介绍的这些工具和方法具有专门强的有用性，而且较为简单，在许多国家、地区和各行各业都得到广泛应用:

操纵图:用来对过程状态进行监控，并可度量、诊断和改进过程状态。

直方图:是以一组无间隔的直条图表现频数分布特征的统计图，能够直观地显示出数据的分布情况。

排列图:又叫帕累托图，它是将各个项目产生的阻碍从最要紧到最次要的顺序进行排列的一种工具。可用其区分阻碍产品质量的要紧、次要、一般问题，找出阻碍产品质量的要紧因素，识不进行质量改进的机会。

散布图:以点的分布反映变量之间相关情况，是用来发觉和显示两组数据之间相关关系的类型和程度，或确认其预期关系的一种示图工具。

工序能力指数（CPK）：分析工序能力满足质量标准、工艺规范的程度。

频数分析：形成观测量中变量不同水平的分布情况表。

描述统计量分析：如平均值、最大值、最小值、范围、方差等，了解过程的一些总体特征。

相关分析：研究变量之间关系的紧密程度，同时假设变量差不多上随机变动的，不分主次，处于同等地位。

回归分析：分析变量之间的相互关系。

SPC能够为企业带的好处SPC强调全过程监控、全系统参与，同时强调用科学方法（要紧是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量操纵，更可应用于一切治理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与治理质量的思想，实施SPC能够关心企业在质量操纵上真正作到"事前"预防和操纵，SPC能够：

·对过程作出可靠的评估；

·确定过程的统计操纵界限，推断过程是否失控和过程是否有能力；

·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

·减少对常规检验的依靠性，定时的观看以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；

有了以上的预防和操纵，我们的企业因此是能够：

·降低成本

·降低不良率，减少返工和白费

·提高劳动生产率

·提供核心竞争力

·赢得广泛客户

·更好地理解和实施质量体系SPC技术原理统计过程操纵（SPC）是一种借助数理统计方法的过程操纵工具。它对生产过程进行分析评价，依照反馈信息及时发觉系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其阻碍，使过程维持在仅受随机性因素阻碍的受控状态，以达到操纵质量的目的。当过程仅受随机因素阻碍时，过程处于统计操纵状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的阻碍时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析操纵的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。什么是SPC?SPC即统计过程操纵（StatisticalProcessControl）。SPC要紧是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产治理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和操纵质量的目的。

。。在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可幸免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等差不多因素的波动阻碍所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性缘故（不可幸免因素）造成的。它对产品质量阻碍较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统缘故（异常因素）造成的。它对产品质量阻碍专门大，但能够采取措施幸免和消除。过程操纵的目的确实是消除、幸免异常波动，使过程处于正常波动状态。

国际先进质量治理技术与方法浅谈

一、CUSUM（累积和）操纵图和EWMA（指数加权滑动平均）操纵图

随着SPC操纵理论中常规操纵图的普遍使用，其缺点也逐渐显现出来，其中一条确实是对过程的小偏移不灵敏。而CUSUM和EWMA则可解决类似问题。

1、CUSUM操纵图的设计思想确实是对数据的信息加以积存。CUSUM操纵图分不可用于计量性数据（正态分布），不合格品数（泊松分布变量），不和格品率（二项分布变量）。CUSUM操纵图的理论基础是序贯分析原理中的序贯概率比检验，这是一种差不多的序贯检验法。该操纵图通过对信息的累积，将过程的小偏移累加起来，达到放大的效果，提高检测过程小偏移的灵敏度。

2、EWMA操纵图中操纵统计量同样利用了历史数据，且该操纵图能够对不同时期的数据取不同的权重，距今越近的数据权重越大，距今越远，数据权重越小。EWMA操纵图设计的本质确实是查找最优参数（λ，K）组合的过程，所依据的原则是：对给定的稳态ARL（0），使过程出现设定偏移量的偏移时具有最小失控ARL。

二、稳健设计技术

产品/工艺过程的稳健设计方法和技术开发时期的稳健技术开发方法统称为稳健设计技术。它是开发高质量低成本产品最有效的方法。在实际生产中噪声因素（原材料的微小变化、操作人员水平的差异、机器设备的微笑波动等）的存在，由此产生的波动也不可幸免?quot;永无止境地减少波动，使产品、工艺过程、技术功能对各种噪声因素不敏感，向着波动为零的目标不断迈进。（即位质量工程的理论支柱-波动理论）。而假如采纳源头治理的方法，利用稳健技术设计查找可控因素的一组水平组合，使产品/工艺过程性能或技术功能的输出质量特性围绕设计目标值的波动尽可能减少。

差不多功能的性能稳健取决于两点：一是输出质量特性本身的波动小；二是该质量特性应尽可能接近设计目标值。而S/N该度量指标能够比较准确反映这两个目标。

稳健技术开发的实现过程：

1、进行初始设计并确认理想功能

2、识不可控因素和噪声因素

3、实施一步优化，即优化系统的稳健性

4、实施二步优化，确定对灵敏度阻碍显著的可调因素

三、质量机能展开（QFD）（又名质量屋）

质量功能展开是一项强有力的综合策划技术，尤其适用于大型产品（如飞机、汽车和大型设备）。它是一个总体的概念，提供一种将顾客的需求转化为对应于产品开发和生产的每一时期（即：市场战略、策划、产品设计与工程设计、原形生产、生产工艺开发、生产和销售）的适当的技术要求的途径。它是一种旨在开发设计时期就对产品适用性实施全过程、全方位质量保证的系统方法。它从市场要求的情报动身，将其转化为设计语言，既而纵向通过部件、零件展开至工序展开；横向进行质量展开、技术展开、成本展开的可靠性展开。形式上以大量的系统展开表和矩阵图为特征，尽量将生产中可能出现的问题提早揭示，以达到多元设计、多元改善和多元保证的目的。

质量机能展开的目的：从全面质量治理的视角动身，质量要素中包括理化特性和外观要素、机械要素、人的要素、时刻要素、经济要素、生产要素和市场及环境要素。将这些要素组合成一个有机的系统，并明确产品从设计开发到最终报废的全过程中各步骤的质量机能，并使各质量机能得以切实完成。

质量展开

质量机能展开的差不多构成（如下图）技术展开

综合的质量展开可靠性展开质量功能展开

质量机能展开成本展开

狭义的质量展开质量职能展开

最常用的质量功能展开的文件有：

1、顾客要求策划矩阵

2、设计矩阵

3、最终产品特性展开矩阵

4、生产/采购矩阵

5、过程打算和质量操纵表

6、作业指导书

四、并行工程（CE），又成为同步工程

现代企业面临的要紧课题是如何作好创新，但创新又面临着两个风险：市场不确定性和技术不确定性。市场因顾客需要的变化和技术进步引起的竞争态势的变化，要求产品寿命周期缩短和更新换代速度加快；技术上则由于产品结构的复杂化和新原理的采纳，延长了开发周期。而并行工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。

并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。

实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是阻碍职能沟通的要紧因素之一。按照项目治理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得特不重要。

并行工程中普遍采纳质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）和计算机技术（如CAX系列）。

并行工程的成功推行方法：

1、各职能依照自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。

2、随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等猎取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。

3、严格依照最终方案，并依照需要能够进行持续改进。

五、水平比较或基准比较（BENCHMARKING）

该方法创立于施乐公司，其差不多思想为：公司内部不同部门或不同公司的相同相近过程的活动行为的比较分析，找出差距及其潜在的缘故，以期达到或超过当前同类最好的实践。

水平比较的思想能够想到孙子兵法中的"知己知彼"

BENCHMARKING是一个系统和连续的测量过程，那个过程确实是要针对世界范围内的领先企业和具体的领先过程进行连续不断的测量和比较，以获得关心公司采取改进行动的有效信息。

水平比较可分为：内部水平、竞争性水平、功能性水平、一般性水平比较。

水平比较的内容：质量、生产率和时刻（生产率和时刻反映了成本问题）。

六、失效模式及后果分析（FMEA）

失效模式及后果分析被应用于产品设计和过程开发。它是一个重要的分析工具，有助于防止代价高的失效。它为设计小组提供了一个预期并消除这些失效的有效途径。失效模式及后果分析适宜系列化的活动，这些活动旨在：

1、认识并评价一产品/过程潜在的失效及其后果机会的措施。

2、确定可消除或减少出现这些潜在失效的机会的措施。

3、将过程文件化

这对正确确定如何满足顾客需求的设计过程是必不可少的。

FMEA包括（设计）DFMEA和（过程）PFMEA

设计FMEA应从列出设计希望做什么以及不希望做什么开始，既设计意图。应将通过QFD、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望的特性的定义越明确，就越容易识不潜在的失效模式，采取纠正措施。

过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始。流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。假如可能的话，还应依照相应的设计FMEA确定某些产品阻碍后果。

七、制造设计（DFM）和装配设计（DFA）

为优化设计功能、可制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。因为人们常常忽略对产品装配、产品的制造或者组成产品的部件的设计考虑。因此它显得尤为重要。

最要紧的是要增进对工艺变量与产品结果之间的关系的理解。在此基础上，设计者再在技术规范中确定必须在制造过程中加以操纵的产品特性（及其限制），以实现其使用要求。这将有利于：

1、改进产品的投产

2、改进现有制造过程的能力

3、提供可用于主管和工人培训的信息。

它通常由一个横向职能小组来应用。能够防止设计工程师设计超出或装配技术或产量能力的制造或装配步骤。小组通常有其他领域（可靠性、可维修性和可制造性）的专家和顾客参与，以解决设计人员知识不足或未领悟某一重要的设计特性。

八、实验设计（DOE），典型如田口方法

一种用于操纵过程输入以便更好地理解对过程输出阻碍的试验技术。一项设计的试验是一个试验或试验序列，试验中依照描述的设计矩阵体系化地改变潜在阻碍过程的变量。所关注的反应在以下几种情况下评价：1）在试验的变量中，确定显著阻碍的变量；2）把变量等级所代表的整个范围的阻碍定量；3）对过程中起作用的缘故的性质获得较好的理解；4）比较阻碍和相互作用。试验设计的代表性方法包括传统方法和田口方法

田口方法：其目的是通过设计保证质量，它通过确定和操纵造成过程/产品质量出现偏差的关键变量（或噪音）来达到目的。其整个概念可描述为以下两个差不多点：

1、应该用相关于规定的目标值的偏差来衡量质量，而不应该由是否满足预先设定的公差限度来衡量质量。

2、质量不能靠检验和返工来保证，必须通过适当的过程和产品设计来实现。

通过对一个系统的适当设计，过程能够达到对变化不敏感，以免成本的高昂的拒收和/或返工。为了确定造成变化的因素并随后消除这些因素的阻碍，将设计循环分成三个时期：系统设计、参数设计和公差设计。

九、有限元分析（FEA）

它对复杂的几何领域的物理关系提供了数学的解决方案。这种方法经常用于具有复杂的集合特性的设计的结构分析。

被分析的部分要分许多个小的区域，这些区域被成为"有限元"。每一个元内的物理特性都有准确的数学术语予以解释。所有元的特性汇合在一起产生一个大型的矩阵，矩阵的解为所关怀的变量的量，例如，因最大负荷造成的变形。其他的量，如应力等，也要计算出来。

市场上有分析软件以供使用。

十、限制理论

一种用来关心组织增加（改变努力）的积极阻碍的制造思想。它透过确定和讲明那些阻碍有关预定目标实现（即限制）的问题（频繁出现的方针问题或"旧的方?quot;，并非机器或人力的障碍），使其集中于持续改进。

十一、运动/人机工程学分析（IE内容）

通过对过程设计的评估，以确保与人的能力兼容。运动分析是指与完成任务（如升、扭、延伸）有关的人的能力，以防止或减轻应变、应力、过度疲劳等问题。有关阻碍因素包括工人的人体尺寸、设计产品的布置、按扭/开关的位置，加在工人身上的负荷，及诸如噪音、振动、照明和空间等方面的环境阻碍。

十二、几何尺寸与公差（GD&T）

国际上所同意的、在技术图纸上标注的、涵该所有的有关工业加工工件的几何条件的不同要求（如，尺寸、距离、半径、形状、方向、位置、偏转、表面粗糙度、表面波度、表面缺陷、边缘等），及相关的验证规则，测量仪器及其校准。

简而言之，它是确定某一产品（工件）微观和宏观几何条件的所有的要求以及与之相关联的验证及相应的测量仪器的校准的有关要求。

注：几何条件（几何特征、几何特性）要从广义上去理解：

l它是以几何描述表示的某一工件的功能要求，包括尺寸（如直径），距离、角度、表面构造、形状、方向、位置等。

l它是这一几何特性在生产上所同意的偏差限度。

十三、价值分析和价值工程（VA与VE）

采纳多种技术来正确地分析某一产品的功能，往往能够改进产品的性能，降低成本，因为如此能够找到并应用其它的代用材料生产方法。这种功能评价的过程叫做价值分析。美国则将应用价值分析过程以降低设计成本称之为价值工程。

十四、实体模型

尚不专门成熟，是用三维仿真模型软件来进行一些复杂形状和阴影图象的定义和处理。

十五、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）

它们能够将产品的具体要求转化为最终的实物产品。它能够使设计者考虑许多不同的设计方案，并大大缩短工作时刻。现在常被用于以下领域：

1、可靠性：为改进的低温进行可靠性而进行的设备的热工设计

2、可维修性：工件位置，可达距离及其它与设计相关的人体需要图解

3、可试验性：将试验策划考虑在设计过程中的总体试验要求的分析。

十六、可靠性工程打算

一个成功的可靠性项目应该采取的第一个步骤是制定一个可靠性项目打算。

从设计时期开始的可靠性工程从全然上讲是关于执行某一特定的功能的不同的方案强化研究以及实现可预期的最佳可靠性的途径选择过程。最可靠的系统往往需要在成本和重量方面妥协。通常一个可靠性项目要具备三个必要条件：

1、产品设计-假如在产品设计中未对可靠性进行足够的考虑的话，任何诸如检验和试验的其它的后续措施都不能弥补不足。

2、零件-用于制造产品的零件必须足以满足功能要求，能够在通过制造过程后而不致衰退，同时能够在其使用的环境条件下正常运行而不致损坏。

3、质量操纵-必要的制造程序，过程和操纵必须予以执行和保持。“質量治理＂、“質量操纵＂和“過程操纵＂三者的關系1)質量治理：指在質量方面指揮和操纵組織的協調活動，它包括質量方針，質量目標，質量策划，質量操纵，質量保証和質量改進六個方面。

質量操纵：質量治理的一部分，致力于滿足質量要求。包括過程操纵，驗收操纵和過程改進。

過程操纵：所謂過程是一組將輸入轉化為輸出的活動，過程操纵是組織為了增值通常對過程進行策划并使其在受保護條件下運行。

2)三者關系：此三者相互依存，互為促進。過程操纵強調質量的預防，是質量操纵的重點；而質量操纵又是質量治理的一部分。我們只有在每個微觀的過程操纵中開展有效的品質預防活動，才能确保宏觀的質量操纵与質量保証實施的有效性。

SPC的最新进展通过近70年在全世界范围的实践，SPC理论差不多进展得特不完善，其与计算机技术的结合日益紧密，其在企业内的应用范围、程度也差不多特不广泛、深入。概括来讲，SPC的进展呈现如下特点：

（1）.分析功能强大，辅助决策作用明显在众多企业的实践基础上进展出繁多的统计方法和分析工具，应用这些方法和工具可依照不同目的、从不同角度对数据进行深入的研究与分析，在这一过程中SPC的辅助决策功能越来越得到强化；

（2）.体现全面质量治理思想随着全面质量治理思想的普及，SPC在企业产品质量治理上的应用也逐渐从生产制造过程质量操纵扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务及产品使用等各个环节的质量操纵，强调全过程的预防与操纵；

（3）.与计算机网络技术紧密结合现代企业质量治理要求将企业内外更多的因素纳入考察监控范围、企业内部不同部门治理职能同时呈现出分工越来越细与合作越来越紧密两个特点，这都要求可快速处理不同来源的数据并做到最大程度的资源共享。适应这种需要，SPC与计算机技术尤其是网络技术的结合越来越紧密。

（4）.系统自动化程度不断加强传统的SPC系统中，原始数据是手工抄录，然后人工计算、打点描图，或者采纳人工输入计算机，然后再利用计算机进行统计分析。随着生产率的提高，在高速度、大规模、重复性生产的制造型企业里，SPC系统已更多采取利用数据采集设备自动进行数据采集，实时传输到质量操纵中心进行分析的方式。

（5）.系统可扩展性和灵活性要求越来越高企业外部和内部环境的进展变化速度呈现出加速度的趋势，成功运用的系统不仅要适合现时的需要，更要符合以后进展的要求，在系统平台的多样性、软件技术的先进性、功能适应性和灵活性以及系统开放性等方面提出越来越高的要求。

信息化：实施是成功的关键

中小企业信息化治理基础相对薄弱，因此，软件供应商的实施和后续服务是十分重要的。

一个男子的饭量是米饭一碗，如何让那个男子在一年后饭量增加为两碗？解决方案能够有3种：方案一：告诉他，任务是一年后饭量增加到两碗，然后采取加强体育锻炼等方法使其增加饭量，最终完成任务。方案二：告诉他必须完成任务，否则没饭吃。那么他确信努力完成，甚至能够吃三碗米饭。方案三：不告诉他任务，只是每天吃饭时增加10粒饭，同时时刻依照他的消化反馈来动态调整，一年后也完成任务。

这三种方案执行都能够解决问题，但三年后会出现不同的反应：前两种方案的男子的饭量几乎都会回到原来的一碗米饭。什么缘故？第一种要减肥，第二种因为差不多完成任务，能够接着只吃一碗米饭。只有第三种永久改变不了，因为他已成适应。

依照反馈动态调整

适应的力量是惊人的。信息化实际上打破过去的手工作业传统，建立以计算机为工具的软件流程为工作流程的工作适应。尤其关于中小企业而言，需求具有战略性、动态性甚至随意性特点，因此系统的实施绝不仅是软件的安装，也并不是业务流程改进或者重组的问题，更多的是实施的问题。实际上，单纯软件的安装是十分轻易的，然而，改变企业一个人甚或几十人上百人的工作适应则十分困难。因此，有经验的顾问到中小企业去首先做的不是上来就讲企业流程重组的事，而是要走完（顾问）引导、（用户）主导、（知识转移和方法）传导三步曲：

第一步，培训引导。要紧是进行观念树立，作好引导工作；第二步，明确分工。让中小企业了解：软件供应商要做什么？软件供应商让企业了解企业应该做什么？要时刻紧记的是，实施的主角永久是企业，而不是顾问。顾问的角色是引导者。第三步，工作打算。按照双方既定的实施打算，进行有关工作。一般来讲，实施打算包括：初期预备、流程分析与改进、设计解决方案、上线预备（含数据预备）、上线与后续服务。

系统上线不是终点

中小企业的治理变革不是一天一月或者几次所谓的运动和口号就能完成的，而是日复一日、年复一年的“改善”累积而成。系统上线后企业需要有专门长的时刻来消化这些新的流程、新的思想，同时在不断地改进这些流程，从而实现中小企业的治理稳步提升——即（先）固化、（后）消化、（再）变化。

在执行的过程中，企业必须要明确几个问题：那个项目是否有长期的预算？那个项目是否有静态或动态的项目团队？那个项目是否有具体的时刻打算？答案差不多上否定的项目的成功可能性为零。

中小企业信息化治理基础相对薄弱，因此，软件供应商的实施和后续服务是十分重要的。通过具有丰富治理经验和行业经验的咨询顾问，实现知识转移，不仅仅是让企业了解软件，更要让企业了解解决方案、项目实施方法论、业务知识以及现有制度、流程。在实施和服务中，变厂商主导为用户主导，建立标准化的业务流程和可扩展的后续支持，才能保证实施的成功和服务的长期性、有效性。

操纵图应用应到什么程度？

1、操纵图应用到什么程度？

许多读者可能会产生如此的一个问题：“依照为一个单一的质量特性而建立和维持一张单一的操纵图所需要的人力和费用，在一个具有许多零件和众多工序的工厂中，操纵图究竟能够应用到什么程度？”

那个问题能够简单的回答：“操纵图只有在经济上需要而实际上可能时才予经应用。”只有对重要的质量特性才宜于设立操纵图。只有在顾客对质量的中意和成本这两方面都直同意工序的明显阻碍，才宜于在这一工序设立操纵图。操纵图只只是是许多质量操纵工具中的一种：试图不分青红皂白地把操纵图讲成是一种“功能齐全”的质量操纵大纲的讲法，显然是不妥的。

2、用好操纵图的心理作用可能大于技术作用，特不是应用百分率操纵图时

在对百分率操纵界限是否满足经济要求作出初步推断时，治理当局在质量操纵人员的协助下可能会选择该工序的既定操纵界限目标作为标准。按照治理人员和质量操纵人员的经验，这些操纵界限是能够达到的；除非出现强有力的相反的证据，否则这些界限总是会被批准的。

这种做法（连同正确的推断）往往特不成功。在人际关系因素比技术因素更重要的许多工作中，以及仅仅是选择操纵界限为目标就能够产生质量改进的心理效果场合，这种成功尤为显著。

象如此的做法正是创立工厂用的操纵图体系的完全合理的组成部分。经验证明，归根结底，假如工厂操纵图手段的支持者们能全力以赴去宣扬操纵图的差不多概念和观点，而非只是企图去大力推行操纵图专门技术或格式，那么他们将获得巨大的成功。

3、实施操纵图监控时，要考虑测量系统的变差带来的操纵图推断上的风险；

4、一旦过程的因素发生变化，或通过一个校长周期后，要重新分析过程，计算

操纵图界限；

5、不要过分人为地去解释操纵图上的数据，以免造成过度调整。

SPC操纵图实施的步骤1、识不关键过程

一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，如此的过程称为关键过程，SPC操纵图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识不出关键过程。

然后，对关键过程进行分析研究，识不出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。

2、确定过程关键变量（特性）

对关键过程进行分析（可采纳因果图、排列图等），找出对产品质量阻碍最大

的变量（特性）。

3、制定过程操纵打算和规格标准

这一步往往是最困难和费时，可采纳一些实验方法参考有关标准。

4、过程数据的收集、整理

5、过程受控状态初始分析

采纳分析用操纵图分析过程是否受控和稳定，假如发觉不受控或有变差的特

殊缘故，应采取措施。

注意：现在过程的分布中心（=X）和均差σ、操纵图界限可能都未知。

6、过程能力分析

只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发觉过程能力不足时，

应采取措施。

7、操纵图监控

只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采纳监控用操纵图，进入SPC

实施时期。

8、监控、诊断、改进

在监控过程中，当发觉有异常时，应及时分析缘故，采取措施，使过程恢复

正常。关于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的一般缘故，提高质量

降低成本。

汽车业运用SPC建立双赢的供应链合作关系

前言

“假如价格不比人家廉价，质量就得超过人家。”这是一条定律。

然而，在今天激烈而且日趋国际化的竞争环境中，就连这条定律也只讲对了一半。许多竞争者即使能够证明自己的产品质量上乘，也必须降低成本。而真正意义上的高质量，也有助于成本的降低。

因此，不久必将会出现如此一种情况，即降价不再是一种有力的手段，价格竞争必定会转变为质量竞争。

对世界各地的汽车业供应商所作的一项比较差不多证明优质能带来回报，而且质量能够测定和学习掌握，同时不因地区的不同而改变。

——摘自《QualityPays》GunterRommel

通过QS9000、VDA6.1或TS16949在汽车业的广泛推行，运用SPC等质量工具和治理技术来提升质量、降低成本已成为国内汽车企业的共识。我们从当前不时见诸报端的新闻报道或其他渠道的对外宣传中，都不难发觉几乎各家企业都不失时机地宣称自己已“在关键流程采纳SPC技术”，但当我们深入到工厂、车间或办公室，却不得不特不遗憾地看到各种令人尴尬的情况：车间人员分不清“趋势图”和“直方图”，日复一日提交的“过程能力分析报告”谁也讲不清1.67和0.67哪个好哪个坏，“操纵图”确实是临下班前突击作业……，假如问到“什么缘故我们的工厂需要SPC”，往往只有一句“客户要求”来模糊其辞。

难道给欧美和日本成千上万家企业都切切实实带来经济效益的SPC，在中国确实就“水土不服”吗？

针对这些问题，笔者总结国外汽车企业SPC应用的研究成果以及近几年来在国内汽车业成功实施SPC软件系统的经验，本文试图从供应商质量治理的角度探讨汽车企业如何应用SPC那个话题，期望能够对专门多困惑或犹疑中的、正在国际化竞争的重压下努力探究成功道路的国内汽车企业提供一些关心，并和大伙儿商榷。

一、当前供应商质量治理的现状及面临的挑战：

“供应商治理”是每个汽车企业质量治理的重要课题。许多企业反映超过70%以上的“质量问题”，包括产线反馈、质量评审或用户反馈的问题在内，经调查都被认定为“供应商”的问题。

难道确实仅仅是供应商的质量问题吗？

我们经常听到反映讲供应商的选择有专门多微妙之处，它是成本、质量和服务甚至企业感情和个人感情最终斗争和协调的产物。

当供应商交货时，出于成本、时刻或手段的限制，大多数情况下只能是随便抽取其中一部分样品，从外观或对一些简单、容易检验的项目进行推断和记录，要么拒收，要么收货。

一旦有“质量问题”暴露，第一反应确实是：责令供应商限期整改，并高举“罚款”和“停止供货”的利剑。

——这是当前我们专门多企业供应商质量治理现状的真实写照。选择——评价——改进，这三步供应商质量治理的关键步骤，一旦演变成了一场“糊涂的爱”和“长恨歌”，就使得我们的来料操纵人员如救火队员，供应商各个如履薄冰，企业高层却不得不慨叹“英雄没有用武之地”。

只有建立起一套科学、公平、有效的供应商治理体系，做到科学选择、公平评价、有效激励，才能够和供应商共同提升，才有望生产出优质产品并在市场竞争中获胜。而在这三个环节中，SPC都提供了特不有效的工具和有力的支持。

二、运用SPC建立新型的供应链关系：

1）依照长期潜力选择供应商；

一个好的供应商绝不仅仅是“尽量少出问题”，而是要保证有持续和稳定的供货能力。一个可靠的供应商，不能仅仅依靠零件入口检验部门所提供的“一次交检合格率”而得出推断，而必须从该供应商的实际生产过程中获得的信息来证明。SPC中应用特不广泛的“过程能力指数”确实是一个被广泛同意的、用来反映过程长期潜力的指标。一般简单地写做：

其中：Cp:表示过程能力指数（CapabilityofProcess）

USL,LSL：表示规格上下限（UpperSpecificationLimit,LowerSpecificationLimit）

σ：过程总标准偏差（ProcessStandardDeviation）

从它的表达式能够看出：分子表示规格宽度，分母表示过程波动的宽度；它们的比值则反映了过程在稳定情况下符合客户要求的程度。Cp值越大，意味着可能的更高的客户中意度；Cp值越小，则讲明具备生产出符合要求的能力越低。如此就能够关心我们透过“一次交检合格率”的背后，依照供应商们“长期潜在”的能力的差异来选择出合格、可靠的供应商，这将成为我们产品和服务质量稳定的重要前提和保证。此外，采纳如此综合性的、直观和简单的量化评估指标的好处确实是有助于消除不同企业和不同部门之间交流时的语言障碍，向所有人给出了一个清晰明白、唯一确定的结论。

2）给所有供应商一个公平的评价；

汽车作为一个复杂产品，是由成千上万种不同的零件构成的。对发动机和仪表盘的供应商、对一个汽车空调和座椅的供应厂商能否用一种统一的、可比较的指标来进行评价？假如采纳“单车故障率”或“一次交检合格率”，显然是不合适的。因此我们往往只能想因此地对“复杂产品”用较低的要求，而对“简单产品”用较高的要求，就像这种似是而非的描述一样，我们的执行和治理也是模糊不定的。所幸的是，SPC进展到今，其方法和内容不断地扩展和延伸，针对那个问题，它提供了一种量化的指标：DPMO（DefectPerMillionOpportunity，每百万机会分之缺陷率），其计算公式能够表达为：

能够明显地看出，不同于传统的故障/缺陷率评价，通常记做DPU（DefectPerUnit））：

它们的关系能够用以下公式表示：

那个并不复杂的表达式解决了一个如此的难题：不管产品的复杂度如何，都能够采纳一个一致性的标准进行比较和评价。要提升产品的质量只有两条路：第一、减少产品的缺陷；、第二、降低产品的缺陷机会。自从6Sigma在世界各国引起一场又一场治理和文化的变革并引爆出企业的无穷潜能以来，DPMO的广泛应用在专门多行业也差不多开展得如火如荼，比如在电子行业差不多形成了行业内的国际规范。从2000年开始，Delphi、以及美国的三大汽车厂商和BMW、Black&Decker等汽车业的巨头们也相继开始推行6Sigma运动，因此在汽车行业DPMO的应用和推广也正逐渐由探究进入到了推行时期。

3）要投资而不要只是“惩处”；

通过中心厂商的阻碍力，不断将新的技术和治理方法引入到供应商，使得供应商能够提升能力和产品质量，将对中心厂商降低成本，比如次品损失、检验费用和索赔损失，提高竞争力起极大的推动作用。与其事故发生之后，推诿责任和追讨罚款，不如多投资进行培训和学习，共同“防患于未然。”

4）“预防问题”而不是“解决问题”；

我们常有一种思维定势，确实是认为“忙”总比“闲”好，假如看到我们的质量人员安坐在办公室，太平无忧，反倒觉得不踏实，担心他们是否真地能够关心公司解决“质量问题”，看起来只有忙得焦头烂额，才能证明质量人员在大显身手。事实上，质量绝对不是“解决问题”，而是要“预防问题”。能够防止问题不发生，或者在发生的初期就被消灭，这才能真正地提升质量。

5）把供应商当作合作的伙伴；

成本的压力绝不可能只通过向供应商不断地转嫁而得到解决。在经济上，供应商和我们“唇齿相依”，在关系上，也应“水乳交融”。合作的范围从对供应商进行质量培训到联合进行产品开发。通过供应链之间越深入的理解和交流，才可能在工艺和设计方面从最早期就面向市场并实现次品预防，并最终在长期成本和价值方面保持吸引力和不断挖掘潜力。单方面地牺牲一方的利益，决可不能建立长久的合作，而且势必将阻碍到自身的利益。

三、结束语：

英国公司有如下的经营宗旨：

“我们的业绩高低，与我们最弱的供应商息息相关。

我们的供应商是我们自身生产线的延伸。

预防工作从对供应商质量的评估开始。”

这些宗旨不仅对提高质量起到了决定性的作用，而且作为改进的副产品，同时实现了拥有一个“可靠的供应商基地”和在“全球货源”中占有更大份额的目标。

SPC既作为一个治理技术，同时更是一种治理哲学，通过以“过程操纵”为基础的治理体系，引领企业改变质量文化，必将推动企业构建起新型的供应链合作关系，同时我们都更加希望通过我们国内企业的不断实践而逐步积存知识和丰富经验，使整个行业的竞争能力都得到大幅提升。

本文刊于《汽车制造业》2002年第4期

谈SPC在企业的有效实施谈SPC在企业的有效实施

统计过程操纵（简称SPC）差不多成为许多国际性企业广泛采纳的质量治理和改善的技术和方法，它通过运用操纵图对生产过程进行分析评价，依照反馈信息及时发觉系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其阻碍，使过程维持在仅受随机性因素阻碍的受控状态，以达到操纵质量的目的。

企业有效实施SPC的效益

通过有效实施SPC，能够从以下几个方面使企业受益：

提高产品质量水平

降低质量成本

提高客户中意度，赢得更多客户

实物质量和治理质量的持续改进

关心取得ISO9000、QS9000认证

以科学理论依据和量化治理保证最终输出

提高整个供应链的信心

不能有效实施SPC的缘故

目前我们国内许多企业也开始逐步认识和推广SPC，但并没有达到预期的效果，什么缘故呢？究其缘故，能够分为以下几点：

¨企业未能形成或明确质量治理在企业总体进展中的重要位置，同时未能在领导层达成共识。

在日趋激烈的竞争中，品质优异永久是不败的一大优势，但要达到优异的品质，不仅需要操作层各成员的努力，更需要治理层共同重视与支持。

¨企业对SPC缺乏足够的全面了解。

SPC作为一种过程操纵方法，它运用数理统计和概率论原理，能够及时发觉生产中的异常情况，从而及时采取措施进行改进，把质量隐患消灭在萌芽状态，真正达到防患于未然。SPC不是简单的几个操纵图或统计量，而是要以这些图形或数值为基础建立一个以过程为核心的质量治理体系；

¨企业对实施SPC的前期预备工作重视不够。

所谓前期工作，除了对企业质量治理现状把握，还包括对职员进行SPC差不多概念和知识培训，制定一个明确的质量目标和打算。只有参与者对SPC有了一定的了解和认识，才能激发他们的热情和信心，将它们正确、有效地应用在日常工作中。

¨未能有效地总结和借鉴其他企业的经验。

即使企业对可能导致不能有效实施SPC的缘故有所认识，仍然会在实施过程中碰到一些实际问题，这些问题也是实施不成功的因素。美国一位闻名大夫在罗斯福总统去世几年后的一次会议上富有启发性地讲，假如罗斯福的大夫还有其他病人，罗斯福可能活到现在。因为优秀的大夫需要通过大量的病例不断学习和提高。因此，要善于利用外部优秀的“大夫”来总结实际经验、充实提高应用技能。

如何达到SPC有效实施

针对以上缘故，要保证SPC实施成功，企业应重视如下几方面的工作：

治理层的认识和重视

许多企业领导者认为产品质量差是由于有关工作人员素养差或不负责任造成的。事实上，假如采纳先进的质量治理技术和工具，在原有条件不变的情况下，质量就能够得到明显的改进。SPC正是如此一种行之有效的工具。同时，在实施SPC的各时期都要得到治理层的支持，如在实施SPC的初期时期要安排培训，这需要资金与时刻，需要治理层协调安排。在实施过程中有些过程需要做较大调整，有的甚至要更改工艺、更换设备等，这些都需要治理层的支持与认可。因此，有效实施SPC，治理层的认识和重视是特不重要的。

加强培训

对相关人员先期进行SPC培训是实施SPC的重要前提工作，因为SPC是基于数理统计和概率论的理论基础上的治理方法，要能在生产过程中正确运用，必须要有一定的理论基础。培训能够采取选送相关人员到外部培训单位参加培训，如有条件则应尽量邀请培训机构到工厂来培训，到厂培训一是能够增加受训的人数，另一方面也能够使培训内容更切合工厂的实际，提升培训效果。

重视数据

实施SPC本身确实是一种量化治理，数据的质量是特不重要的，数据的准确度、可信度直接阻碍到我们是否在适当的时候采取合适的行动。阻碍数据质量的因素要紧有两个方面，一方面是测量系统阻碍的，另一方面是记录数据、计算等人为的阻碍。关于测量系统的阻碍，我们要定期进行测量系统分析，来确认我们的测量系统是否是可用的，从而来保证我们的数据质量，同时要尽量减少人为失误。

借助专业的SPC软件

在实施SPC过程中，由于要运用到大量的数据，同时要对这些数据进行计算，并用多种统计方法去分析，这中间的工作量是专门大的。如未能及时计算出来结果，作出相应的统计图，就会错过最佳改进时机。在实施SPC活动中，假如能借助专业的SPC软件，这些问题就迎刃而解了。

实施PDCA循环，达到持续改进

戴明博士最早提出了PDCA循环的概念，PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种逻辑的工作程序：Plan（打算）、Do（执行）、Check（检查）、Action（行动），特不是在质量治理中得到了广泛的应用。实施SPC也要运用PDCA循环，借助SPC工具，不断地分析质量问题中各种阻碍因素，分析阻碍质量问题的要紧缘故，针对要紧缘故，采取解决的措施，并进行针对性预防在下一循环中改进，从而达到持续改进的目的。

SPC作为质量改进的重要工具，不仅适用于工业过程，也适用于服务等一切过程性的领域。不管在什么领域使用，都要做好实施SPC的前期培训工作，重视实施过程的数据质量，必要时借助专业的SPC软件，循环改进，从而使企业的质量水平得到持续改进，在激烈的市场竞争中赢得更多客户。

SPC的实施讨论（一）SPC的应用实施，在珠江三角洲的专门多规模比较大的外资企业都大部分都运得较为广泛，尤其是在制造业企业中尤为如此，本人曾在一大型的外资服务过较长的一段时刻，对SPC的实施有一些的认识，愿在此和大伙儿分享其中的一些经验。

1、SPC的运用事实上表现在各个方面，涵盖在不同的操纵系统中，不只是操纵图一项，如IT和测试部门设计的用来监控测量设备的系统，比较在不同设备中的平均值，标准偏差等，实际差不多上在运用SPC，另外如DOE等也是运用SPC。

2、SPC的运用，尽管不只局限于操纵图，然而操纵图应是最为重要的一项内容，其在工序的监控和改善方面特不有用，然而一定要依靠于各方面的合作才能成功，否则只能流于形式，不能发挥其效用，如有异常报警，但没采取行动，操纵线的更改不及时等。实施SPC的两个时期实施SPC分为两个时期，一是分析时期，二是监控时期。在这两个时期所使用的操纵图分不被称为分析用操纵图和操纵用操纵图。分析时期的要紧目的在于：一、使过程处于统计稳态，二、使过程能力足够。分析时期首先要进行的工作是生产预备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行预备。生产预备完成后就能够进行，注意一定要确保生产是在阻碍生产的各要素无异常的情况下进行；然后就能够用生产过程收集的数据计算操纵界限，作成分析用操纵图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。假如任何一个不能满足，则必须查找缘故，进行改进，并重新预备生产及分析。直到达到了分析时期的两个目的，则分析时期能够宣告结束，进入SPC监控时期。监控时期的要紧工作是使用操纵用操纵图进行监控。现在操纵图的操纵界限差不多依照分析时期的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到操纵上，并紧密观看操纵图，操纵图中点的波动情况能够显示出过程受控或失控，假如发觉失控，必须查找缘故并尽快消除其阻碍。监控能够充分体现出SPC预防操纵的作用。在工厂的实际应用中，关于每个操纵项目，都必须通过以上两个时期，同时在必要时会重复进行如此从分析到监控的过程。

SPC在半导体晶圆制造厂的应用（上）梁德丰，钞票省三，梁静（上海理工大学工业工程研究所/微电子进展中心，上海200093）

摘要：由于半导体制造工艺过程的复杂性，一般专门难建立其制造模型，不能对工艺过程状态有效地监控，因此迫切需要先进的半导体过程操纵技术来严格监控工艺过程状态，而SPC确实是其中最重要的一种技术。本文针对SPC做了简要概述，着重论述了依照半导体生产工艺的特点来实现其在半导体晶圆厂的实际应用。关键词：半导体；SPC；过程操纵；操纵图中图分类号：TN301文献标识码：A文章编号：1003-353X(2004)03-0058-031前言近年来，半导体制造技术经历了快速的改变,技术的提升也相对地增加了工艺过程的复杂性,而大多数半导体制造过程包含许多非线性且复杂的化学与物理反应，难以建立其制造模型,加上检测技术的缺乏,造成无法及时得知工艺过程状态而难以对其进行有效监控。因此,当半导体制造进入8英寸、12英寸晶圆生产的主流,面临更小线宽、工艺日趋复杂的挑战时,严格的工艺过程监控已成为差不多且重要的要求。国内外各相关研究单位与半导体厂都在努力寻求如何减少制造成本、降低废片、改善总体设备效能(OverallEquipmentEffectiveness,OEE)、提高产品良率及产品效能的方法。先进的半导体过程操纵技术（AdvancedProcessControl，APC）研究的目的确实是有效的监控工艺过程与机台，以提高良率和总体设备效能。而统计过程操纵(StatisticalProcessControl，SPC)是目前国内外进展APC最常用的一种技术，本文将要紧论述SPC在半导体晶圆制造厂的应用。2SPC技术概述早期的半导体制造企业为保证产品质量，差不多上以工艺检测和产品检验为要紧手段进行产品的质量监控，专门明显这是一种事后检测的方法，随着各类使用半导体元器件的电子产品的质量需求的提高，对半导体元器件产品质量和可靠性的提高成了该行业质量治理人员需要研究的重要课题，从80年代中期开始，以摩托罗拉为首的美国一些大型微电子企业的研究人员发觉，假如使工艺过程始终处于统计受控状态，将会更有效地提高产品质量和可靠性，SPC技术正是适合了如此一种需求。SPC即统计过程操纵是基于统计理论的技术和方法，通过对生产过程中的工艺参数质量数据进行统计分析和描图，实现对工艺过程稳定性的实时监控和预测，从而达到发觉异常、及时改进、减少波动、保证工艺过程稳定、产品总体质量稳定可靠之目的。对异常波动的及时预警是SPC的最大特点，预警原理为：应用SPC对检测数据进行统计分析能够区分生产过程中产品质量的正常波动和异常波动，从而对生产过程的异常趋势及时提出预警。即：SPC能够在异常因素刚一露出苗头，尚未造成不合格产品之前就能及时发觉，指导治理人员采取措施消除异常，从而极大的减少了不合格产品的产生，保证了生产的顺畅进行，最终提高生产效率。采纳SPC技术能够：（1）保证工艺过程的统计受控状态。当检测出工艺中异常缘故引起波动时，立即发出警报，以便及时查找缘故，