液压传动-第11章

4、主要零件分析：泵体的两端面开有封油槽d，此槽与吸油口相通，用来防止泵内油液从泵体与泵盖接合面外泄，泵体与齿顶圆的径向间隙为0.13～0.16mm。前后端盖内侧开有卸荷槽e（见图中虚线所示），用来消除困油。端盖1上吸油口大，压油口小，用来减小作用在轴和轴承上的径向不平衡力。两个齿轮的齿数和模数都相等，齿轮与端盖间轴向间隙为0.03～0.04mm，轴向间隙不可以调节。5、思考题：齿轮泵的密封容积怎样形成的？该齿轮泵有无配流装置？它是如何完成吸、压油分配的？该齿轮泵中存在几种可能产生泄漏的途径？为了减小泄漏，该泵采取了什么措施？该齿轮泵采取什么措施来减小泵轴上的径向不平衡力的？该齿轮泵如何消除困油现象的？课题二差动连接回路实训1、实训目的在机器中有些机构需要二种运动速度：快速时负载小，要求流量大，压力低；慢速时负载大，要求流量小，压力高。在定量泵单泵供油系统中，采用差动回路则可避免慢速运动时有大量油从溢流阀溢回油箱造成很大功率损耗，并使油温升高，通过本项实训要求元件和安装，了解达到的目的是：通过亲自选用差动回路的组成和工作性能。2、差动回路图及对动作工况的要求差动回路如图一所示，动作顺序工况如图二所示。4、思考题为什么应用差动连接回路能实现快速运动？差动连接回路优缺点分析。在该回路中，若把

缸改为双出杆

缸，在回路不变的情况下，是否能实现增速，为什么？课题三溢流阀静态特性实训1、实训目的深入理解先导式溢流阀的工作原理掌握溢流阀静态性能实训方法：分析溢流阀的静态性能。2、实训内容测试范围及压力稳定性调压范围：应能达到被试溢流阀规定的调压范围（5~

63kgf/

cm2），在该范围内，压力的上升或下降应平稳，不得有尖

。压力振摆值：是表示调至稳定的主要指标，应不超过规定值（±2kgf/

cm2）。压力偏移值：指调压范围最高值时，一分钟内应不超过规定值（±2kgf/

cm2）。卸荷压力及压力损失卸荷压力：被试阀控制口通过电磁换向阀16，与油箱接通，阀即处于卸荷状态，这是该阀通过实训流量下的压力损失，称为卸荷压力。卸荷压力应不超过规定值（2kgf/

cm2）。压力损失：被试阀的调压手轮至全开位置，在试验流量下被试阀的压力差即为压力损失，其值应不超过规定值（2kgf/

cm2）。启闭特性开启压力：被试阀调至调压范围最高值，且系统供油量为试验流量时，拧紧溢流阀11使被试阀前的压力逐渐升高，当通过被试阀的溢流量为试验流量1%时的系统压力值称为被试阀的开启压力。压力级为63kgf/

cm2的溢流阀，规定开启压力不得小于53kgf/

cm2。闭合压力：被试阀调至调压范围最高值，且系统供油压力为试验流量时，松开溢流阀11使被试阀前的压力逐渐降低，当通过被试阀的溢流量为试验流量1%时的系统压力值称为被试阀的闭合压力。压力级为的溢流阀，规定闭合压力不得小于50kgf/cm2。根据测试开启特性与闭合特性的是数据，画出被试阀的起闭特性曲线。实训中压力值由压力表测出，被试阀溢流量较大时用流量计测量，以上两种测量方法，由于测出的均是容积的变化量ΔV，故还需要用秒表来测量对应于ΔV的时间，然后通过公式Q=ΔV/t

60（升/分）计算得出流量值。3、实训装置教学实训台。

4、实训方法与步骤实训前的调试首先检查节流阀10处于关闭状态，三位四铜电磁换向阀17应处于中位。启动

泵18，让二位三通电磁换向阀13处于常态位置，将溢流阀11调至比被试阀14的最高调节压力高10%，即70kgf/cm2（观察压力表p12—1）。然后使电磁换向阀13通电，将被试阀14的压力调至63kgf/cm2（观察压力表P12-2）。再通过流量计及秒表测出此时通过被试阀的流量，作为试验流量。试验内容（1）调压范围及压力稳定性逐步打开溢流阀14的调压手柄，通过压力表p12—2，观察压力下降的情况，看是否均匀，是否有突变或滞后等现象，并读出调压范围最小值。再逐步拧紧调压手柄，观察压力的变化情况，读出调压范围最大值。反复实训不是少于3次。调节被压阀14，在调压范围取5个压力值，（其中包括调压范围最高值63kgf/cm2），每次用压力表p12—2分别测量各压力下的压力振摆值，并最大压力振摆值。调节被试阀14至调压范围最高值63kgf/

cm2，压力表p12—2，测量一分钟内的压力偏移值。（2）卸荷压力和压力损失卸荷压力将被试阀14的压力调至调压范围的最高值（63kgf/

cm2），此时流过阀的溢流量为试验流量。然后将二位二通电磁换向阀16通电，被试阀的额卸荷口（ 控制口）即通油箱。用压力表p12—2测量压力值，即为卸荷压力。注意：当被试阀的压力调好之后应将p12—2压力表开

关转至O位，待16通电后，再将压力表开关转至压力接点读出卸荷压力值，这样可以保护压力表不被打坏。压力损失在实训流量下，调节被压阀14的调压手轮至全开位置，用压力表p12—2，测量压力值。（3）起闭特性关闭溢流阀11，调节被试阀14至调压范围的最高值63kgf/cm2，并锁紧其调节手柄，使通过被试阀14的流量为试验流量。1）闭合特性慢慢松开溢流阀11

柄，使系统压力分10档逐渐降低，每次记录过被试阀14的流量，直到被试阀14的溢流量减少到额定流量的1%（小流量时用量杯测量）。此时的压力为闭合压力（由压力表p12—2读出）。继续松开溢流阀11

柄，直到全部流量从溢流阀11流走。2）开启特性反向拧紧溢流阀11

柄，从被试阀14不溢流开始，使系统压力逐渐升高，当被试阀14的溢流量达到实训流量的1%时，此时的压力为开启压力，再继续拧紧溢流阀11

柄，分10档逐渐升压，一直升到被试阀14的调压范围最高值63kgf/cm2。记下每次相应的压力和流量。注意：为了减少测量误差，启闭特性实训中溢流阀11的调压手柄应始终向响应的方向旋转。实训结束放松溢流阀11及14的调压手柄，并使二位三通电磁换向阀13处于常态位置。最后关闭

泵。课题四节流调速回路性能实训1﹑实训目的理解节流调速回路的组成和不同的结构方式及工作原理。通过对节流阀的三种调速回路方式的实训，得出它们的调速回路特性曲线，并分析它们的调速性能。通过对节流阀和调速阀进口节流调速回路的对比实训，分析比较它们的调速性能。2﹑实训内容和实训原理(1)采用节流阀的进口节流调速回路的调速性能(2)采用节流阀的出口节流调速回路的调速性能采用节流阀的旁路节流调速回路的调速性能采用调速阀和节流阀进口节流调速回路的调速性能比较。节流调速回路是由定量泵﹑流量控制阀和执行元件等组成，它通过改变流量控制阀阀口的开度，即通流载面积来调节和控制流入或流出执行元件的流量，以调节其运动速度。按流量控制阀在回路中放置位置不同，有进口节流调速﹑出口节流调速和旁路调速三种方式。流量阀采用节流阀或调速阀则其调速性能不同；同一种流量阀采用不同方式则其调速性能也不同。对各种节流调速方式，当每次按不同数值调定节流阀开度At或溢流阀调定压力后，改变负载F的大小，同时测出相应的工作活塞杆的速度υ及有关测点的压力值。作出下列的特性曲线：1）以速度υ为纵坐标，以负载F为横坐标，作出各种调速方式的一组速度-负载特

性曲线。

2）负载变化时，以功率P和流量q为纵坐标，以压力p为横坐标。作出泵的输出功率-压力曲线；缸的有效功率-压力曲线；缸工作腔的流量-压力曲线。

3）负载不变时，以功率P为纵坐标，以速度υ为横坐标。作出泵的输出功率曲线；缸的有效功率-速度曲线。3﹑实训方案工作缸活塞杆的速度υ：用长刻度尺测量行程l，直接用秒表测量时间t。υ=l/t(mm/s)负载F：采用 缸加载，加载缸与工作缸同心而对顶加载。调节加载缸工作腔的油压大小即可获得不同的负载值。油温和各处压力值：由温度计和压力表读出。4、思考题哪些溢流阀的作用是起安全阀作用？进油节流调速回路与回油节流调速回路有哪些不同点？

进油节流调速回路与旁油节流调速回路的速度刚性如何？如何提高采用节流阀的节流调速回路的速度刚性？课题五回路连接设计实训1、实训目的回路是系统的重要组成部分，通过对

回路的动作观察和动手操作，可加深对回路组成元件和

回路工作原理的了解。2、实训内容换向回路，了解利用电磁换向阀控制双杆停止的原理。调速回路，了解利用节流阀或调速阀在缸运动、系统中的调节

缸运动速度的原理。多缸顺序动作回路，了解由行程开关控制电磁换向阀的自动往复换向回路的基本原理。3、实训装置传动实训台。4、实训要求设计并搭建实训回路。检查实训台上搭建的回路是否正确，各接管连接部分是否插接牢固，确定无误则接通电源空载启动电机，运行几分钟后，调节

泵的转速将系统压力缓慢调高达到预定压力。给电磁阀电磁铁