五台至盂县高速公路九标段实施性施工组织设计

..10.3全断面法开挖光面爆破施工工艺参见“3.10.2台阶法开挖光面爆破施工工艺”。3.10.4砂浆锚杆施工工艺导坑临时支护超前锚杆采用Φ22砂浆锚杆。（1）施工工艺砂浆锚杆施工工艺流程见“图3-3-13砂浆锚杆施工工艺流程图”。定位定位钻孔杆体制作注浆插入杆体安装锚杆垫板复喷砼覆盖垫板图3-3-13（2）施工方法锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆砂浆强度不得低于M20。施工采用风动凿岩机，按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内，安装锚杆垫板。（3）施工时应注意：锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。锚杆施工应在初喷后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。锚杆用的水泥砂浆，其强度不应低于M20。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。水泥砂浆达到一定强度后才能上紧垫板螺母。3.10.5中空锚杆施工工艺隧道部分段落采用Φ25中空注浆锚杆超前预支护，锚杆长度为3.5m。（1）施工工艺Φ25中空注浆锚杆超前支护施工工艺流程见“图3-3-14Φ25中空注浆锚杆工艺流程图”。

清洗整理清洗整理标出锚杆位置钻孔检查锚杆安装锚杆体、止浆塞和垫板注浆封口制浆备料图3-3-14Φ25中空注浆锚杆工艺流程图（2）施工方法锚杆安装：采用自制多功能台架配合风枪人工钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查孔中是否有异物堵塞；若有，应清除干净，再将锚杆插入孔内，锚杆外露长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞通过锚杆外露端打入10cm左右，安装垫板及螺母，此时不宜上紧。锚杆注浆：检查注浆泵及其零部件是否备齐和正常，熟悉有关泵的操作程序。用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或返风即可。迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。配制浆液，水灰比、和易性符合设计和规范要求。开动注浆泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。完成一根锚杆注浆后，迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。完成整个注浆后，及时清洗及保养注浆泵。灰浆达到设计强度后，上紧垫板及螺母。⑶施工注意事项软岩地层中施工时，需隔孔钻进，防止因向岩体注水太多导致围岩滑坍。浆液应严格按配合比配制，并随用随配。为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm，空气排完后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙，保证在规定压力下浆液不致窜出。3.10.6管棚施工工艺（1）施工方法隧道Ⅴ级围岩洞口段及部分Ⅴ级围岩洞身段设计采用大管棚超前支护。洞口段大管棚采用Φ108热轧无缝钢管，长20m，外插角1～5度，压注水泥浆。注浆采用高压双液注浆泵，浆液由注浆拌和机拌制。（2）施工工艺超前大管棚工艺流程见“图3-3-15超前大管棚施工工艺流程图”。①顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转，钻入隧道顶板前端设计要求孔深。②钻孔完毕，将套管内孔注水清洗干净，然后将钻杆拔出，套管仍留在孔内护孔。③事先加工好带有注浆眼的钢管插入套管内，钢管节与节用丝扣联接，钢管终端密封。④管插进后，取出套管。⑤上述步骤将其余管棚施钻安插完毕，然后施做止浆墙。⑥高压将水泥浆压入钢管内，浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，采用导管编号注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔，管棚位于土层中压注水泥浆，压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆（水灰比1：1，砂灰比2：1）压力不小于1MPa。⑦管棚支护下，进行隧道开挖，开挖总长度为管棚总长度的90%。钻机退回原位钻机退回原位套管内注水清洗分节装入钢花管接长钻杆及套管一节钻孔结束继续钻进开挖周边放样布孔钻机就位安装钻杆及套管取出钻杆取出套管顶驱双作用冲击回转下一根管棚钻进注浆隧道开挖钻至设计长度钻进结束达到注浆压力表3-3-15（3）注意事项大管棚施工前编制详细的专项施工组织设计；钻孔前，按设计精确画出钻孔位置；控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制；注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力；创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥；加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。3.10.7超前小导管预注浆施工工艺隧道Ⅳ级围岩采用Φ42超前小导管注浆预支护，小导管采用Φ42热轧无缝钢管加工，长度为3.5m。（1）小导管工艺流程见“图3-3-16超前小导管施工工艺流程图”。喷封闭开挖面喷封闭开挖面沿周边布孔插入小导管注浆洞室开挖小导管加工浆液准备钻孔图3-3-16超前小导管施工工艺流程图（2）施工方法采用液压凿岩台车钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角为10°～15°，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6～8mm。小导管加工见“图3-3-17注浆小导管加工图”。图图3-3-17注浆小导管加工图钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。注浆前先喷射5～10cm封闭掌子面作止浆墙，当单孔注浆量达到设计注浆量时，结束注浆。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。开挖前试挖掌子面，无明显渗水时进行开挖作业。小导管注浆工艺流程见“图3-3-18小导管注浆工艺流程图”图图3-3-18小导管注浆工艺流程图3.10.8格栅钢架制安施工工艺钢架按设计预先在洞外加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。（1）制作加工型钢钢架采用冷弯成型；格栅钢架采用胎模焊接。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷后及时架设。（2）钢架架设工艺要求安装前清除底脚下的虚砟及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。沿钢架外缘每隔2m用钢楔或预制块楔紧。钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计纵向连接。分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设直径为22mm的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，数量为2～4根。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。钢架与喷形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷充填密实；各种形式的钢架全部被喷射覆盖，保护层厚度不得小于40mm。3.10.9防水板施工工艺防水层铺设施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经探地雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌灌筑之间相距24m左右。（1）施工准备及基面处理彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。不能出现酥松、起砂、无大的明显的凹凸起伏。铲除各类尖锐突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体。根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。（2）防水板材的焊接板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。具体见“图3-3-19防水板焊接示意图”。图3-3-19防水板焊接示意图检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.2MPa压力作用下5min不小于0.16MPa。否则补焊至合格为止。（3）防水板材的铺设、固定根据实际情况下料，按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。在喷射砼隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射砼上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射砼面上。水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。铺设固定防水板。先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再同土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。铺设时要注意与与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。将防水板专用融热器对准热融衬垫所在位置进行热合，一般5S即可。两者粘结剥离强度不得小于防水板抗拉强度。3.10.10衬砌背后透水盲管施工工艺隧道拱墙防水层与初期支护间环向设φ50mm双壁打孔波纹管（外包无纺布），墙脚纵向设φ100mm双壁打孔波纹管（外包无纺布），墙脚纵向、拱墙环向盲沟与墙脚泄水孔采用三通管连接。施工时，用5cm的锚固钉及PE板窄条将软式透水管固定在支护面上，纵向、环向每隔50cm固定一处。3.10.11止水带施工工艺根据衬砌厚度及衬砌形式拼装钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模按安装顺序编号。钢模衬砌台车就位后，按照编号安装钢模挡头板，同时将止水带沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半止水带灌筑在下一循环衬砌中，排水管用PE条固定。3.10.12湿喷砼施工工艺喷射采用洞外自动计量拌和站拌和，湿式喷射施工，湿喷可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。湿喷施工工艺流程见“图3-3-20湿喷施工工艺流程图”。筛网φ筛网φ10mm（滤出超径石子）喷射机混拌和水泥砂石子水拌和时间≮1min运输车运送风压控制在0.45-0.7MPa液体速凝剂（水泥用量×4%）80-150cm受喷围岩面30cm纤维图3-3-20湿喷施工工艺流程图水量大时，采取措施将水集中引排。喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。喷射微纤维中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配；搅拌宜优先采用将钢纤维、水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证层面平顺光滑。喷射紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷层的支护能力更强。3.10.13喷射纤维砼施工工艺参见3.10.11“湿喷施工工艺”。3.10.14钢支撑施工工艺本工程所用的钢支撑主要有型钢拱架、格栅钢架等形式。钢支撑施工工艺见“图3-3-21钢支撑工艺流程图”。中线标高测量中线标高测量清除底脚浮碴安装钢支撑隐蔽工程检查验收复喷砼初喷和锚杆焊接定位钢支撑加工质量检验钢支撑组拼图3-3-21钢支撑工艺流程图钢支撑在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋、锚杆联接。钢支撑间设纵向连接筋，钢支撑间以喷砼填平。钢支撑拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线，当钢支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。（1）现场制作加工钢支撑按设计要求预先在洞外加工成型。先将加工场地用硬化，按设计放出1：1的加工大样。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将格栅钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。（2）钢支撑架设工艺要求为保证钢支撑设在稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱围岩地段在钢支撑基脚处设锁脚锚杆以增加基底承载力。钢支撑平面垂直于隧洞中线，倾斜度不大于2°。钢支撑的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。为保证钢支撑的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆。钢支撑按设计位置安设，在安设过程中，当钢支撑和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆联接在一起。沿钢支撑设纵向连接钢筋。为使钢支撑准确定位，钢支撑架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢支撑联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。钢支撑架立后尽快喷砼，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力。喷射砼先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。3.10.15砼衬砌施工工艺3.10.15.1仰拱（隧底）施工工艺隧底开挖完毕后进行隧底地质勘探，根据地质勘探结果进行必要的地基处理，然后进行仰拱施工。依据喷锚构筑法，仰拱应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。在隧道正洞Ⅳ、Ⅴ级围岩中，待喷锚支护全断面施作完成后，根据围岩收敛量测结果，拆除临时支护，开挖并灌筑仰拱及填充，一次灌筑仰拱长度6～8m。Ⅲ级围岩仰拱采用C25耐腐蚀性，Ⅱ级围岩底板、Ⅳ、Ⅴ级围岩仰拱采用C25，仰拱填充采用C10片石砼。仰拱施工工艺流程见“图3-3-22仰拱施工工序流程图”。设槽形挡头模设槽形挡头模测量设置安装仰拱钢筋开挖清浮碴隐检灌筑砼捣固抽排水接缝处理生产、运输养护图3-3-22仰拱施工工序流程图（1）施工方法为保证施工质量，仰拱进行全幅整体浇筑，同时解决出砟、进料运输与仰拱施工干扰及仰拱在未达到要求强度之前承受荷载的问题。（2）仰拱工艺：①测量放样，由内轨顶标高，反算仰拱基坑底标高；②采用挖掘机一次性开挖到位(全断面开挖爆破一次到位，暂不出砟)，人工辅助清理底部浮砟杂物；③将上循环仰拱接头凿毛处理，按设计要求安装仰拱钢筋，并预留与边墙衬砌连接筋；④自检合格后，报监理工程师隐蔽检查并签证，输送车运输灌筑，插入式振动棒捣固。为能尽早便于行车，采用早强型。3.10.15.2模筑衬砌施工工艺隧道采用复合式衬砌，明洞及加强段衬砌采用C25钢筋砼，普通段衬砌采用C25。（1）钢筋施工①施工准备原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。②钢筋加工开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。③钢筋安装钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，现场加工，现场人工绑扎、焊接。施工时应防止损坏防水层和注意预埋件安装。（2）拱墙衬砌施工工艺①施工方法衬砌采用10m长全断面钢模整体式液压衬砌台车，一次施工长度10m，采用输送泵输送，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。运输采用输送车，挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处质量。由统一规划的自动计量拌和站生产，就近供应。灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。②施工工艺隧道模筑衬砌施工程序及工艺流程见“图3-3-24模筑衬砌施工工艺流程图”。施工准备施工准备台车移位台车定位1、中线水平放样检查2、铺设衬砌台车轨道1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边墙模板净空定位4、清理基层，涂脱模剂1、安装纵向、环向盲管2、挂设防水层3、设置止水带整改排水材料安装隐蔽检查灌筑脱模台车退出养护拌制运输泵送探地雷达检测不合格合格图3-3-24施工准备：测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。起动台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。清理基底杂物、积水和浮砟；衬砌台车前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；拆除上组衬砌施工缝处止水带保护模，并自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑。原材料必须经工地试验室检验合格后方可使用。水泥进库后按规程要求上盖下垫分批推放，水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后降级使用。搅拌用水从深井抽取。使用前对水进行有害物质含量化学分析试验，合格后方可使用。③搅拌搅拌站采用电子自动计量系统，搅拌严格按设计配合比计量拌和，配合比设计在满足设计强度、耐久性、和易性的要求和合理使用材料和经济的原则下，计算与试验相结合，采用质量法设计。泵送配合比的技术要求：骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不大于1:3，且不大于40mm；通过0.315mm筛孔的砂不小于15%。生产必须满足冬期施工要求。④运输采用输送车运输。在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。⑤灌筑自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。因意外灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。振动棒插入下层50mm左右。⑥养护及整修模筑衬砌应根据不同地段承压情况，强度分别达到设计强度的100%、70%及8MPa时方可拆模。⑦质量保证技术措施衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑。施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮砟、积水必须清理干净，衬砌必须在无水情况下进行施作，以保证质量。灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑。中掺入粉煤灰和早强剂、减水剂、引气剂，控制的水灰比，控制中水泥用量等措施，增加的密实性并减小因水化热引起的温度应力和收缩。衬砌灌筑过程中，严禁损坏防水板。检测试验中心按规定要求在灌筑现场做试件，并详细填写施工记录。3.11超前地质预测预报、施工测量及监控量测3.11.1超前地质预测预报隧道施工通过涌水、破碎带、浅埋段于一体。为确保隧道按期优质不留后患的建成，对所有隧道的地质工作尤其重要。为此，拟在每个隧道作业工区成立专职地质组并配专职地质管理人员负责隧道的地质工作，并进行全过程监控指导，确保各种措施的落实，确保地质预报工作的准确性。地质工作流程见“图3-3-25超前地质预报工作流程图”。3.11.1.1地质工作组织机构隧道的地质条件均较复杂，隧道施工地质工作尤其重要，为了更好地完成施工阶段的地质工作，成立专职的地质组进行施工期间的地质预报和验证工作。地质工作组织机构见“图3-3-26地质工作组织机构图”。3.11.1.2地质工作内容与方法结合各隧道不同的地质条件，超前地质工作按照长短结合、上下对照、定性与定量相结合的办法来保证预报的准确性。根据各种探测方法的特点，可分为长距离控制预报、中距离预报、短距离验证预报。综合地质预报主要措施见“表3-3-9综合超前地质预报主要措施表”。长距离宏观控制预报：在隧道穿过的灰岩地段以及断层在洞身水平方向上采用TSP203超前地质预测预报系统进行距离100～200m的预报。采用150m的成果。中距离预报：采用仪器（地质雷达、红外探测仪、HSP水平声波反射法）和超前地质钻孔进行的距离在30～50m的验证预报。短距离预报：地质素描法和采用加长炮眼孔进行的距离小于30m的预报。（1）利用工作面地质素描预报地质素描在隧道施工中全段进行。地质素描内容为：对开挖掌子面和洞身周边综合分析围岩的岩性、结构、构造和地下水地质调查、素描地质调查、素描TSP203红外探水其他预测手段地质雷达HSP声波超前深孔探测工程与水文试验收集分析判断反馈上报确定施工方案隧道施工正常异常正常异常30～50m超前钻孔图3-3-25超前地质预报工作流程图地表监测地表监测TSP预测红外探水洞内监测地质复查和素描地质雷达预报工程部地质组超前钻孔图3-3-26地质工作组织机构图表3-3-9综合超前地质预报主要措施表措施位置地质素描洞顶及洞壁左侧洞壁、右侧洞壁、洞顶掌子面每10m拍摄一张数码相片计算物探方法TSP（掌子面岩溶，不良地质）洞身每次150m地质雷达（基底岩溶探测）在隧底中心和两侧，各布置一条测线地质雷达（掌子面岩溶探测）20m左右一次地震反射波法（基底岩溶探测）在隧底中心和两侧，各布置一条测线红外探水全洞身每30m测量一次超前水平钻探单孔水平钻探（一般钻孔深度30～50m）灰岩地段每150m计划单孔水平钻探一孔，碎屑岩、花岗岩地段每250m计划单孔水平钻探一孔。多孔水平钻探计划在断层破碎带处基底岩溶勘查地质雷达和钻探根据要求测试试验长期水文观测点（泉、暗河、钻孔、沟谷等）管道流、堰流、深孔水量、水压力测试洞内断层段、溪谷、岩溶水软岩物理力学、膨胀性试验按50m计划取样一组地下水侵蚀性判定取样灰岩地段每150m计划取样一组，碎屑岩、花岗岩地段每100m取样一组情况，分析判断开挖面前方围岩的工程地质、水文地质特征，并依此提出工程措施建议和进一步预报的方案。根据开挖段围岩的工程地质、水文地质特征进行预报结果的验证，提出是否修改预报方法及参数的意见。根据开挖段及开挖面水文地质情况，提出注浆止水方案的建议。（2）TSP203超前地质预报系统超前探测隧道掘进过程中，每开挖150m通过TSP203对开挖前进方向进行中长距离（100～200m）预报，对一定规模的破碎带进行预报。（3）工作面超前地质钻孔探测预报在隧道施工通过破碎带段每开挖30m，利用超前水平地质钻孔对开挖前进方向进行30～50m的钻探。除严格按照破碎带施作超前钻孔外，结合超前探测结果的异常段，按地质人员要求增设钻孔。钻机钻孔时要固定牢固，并安设孔口管及高压闸阀，确保超前钻孔涌出高压地下水时，能够有效地控制。（4）红外线探水在隧道施工通过破碎带可能发生涌水地段每开挖15～30m，对开挖面前方施作一红外线探测技术，对地下水进行预报。3.11.1.3地质信息收集与处理超前地质预报建立一个地质信息系统，通过各种方法收集地质信息，进行综合分析、判断，编制信息预报成果由主管技术人员予以复核，并报设计、监理。为变更设计和施工提供决策依据，及时调整施工方法和支护参数。经分析、整理的地质资料作为施工技术资料存档。采用新的施工方法和支护参数后，有从施工过程中获取新的地质信息，更新地质信息系统，经处理后，再一次反馈给施工，如此往复，形成地质信息系统化。3.11.2隧道监控量测监控量测是信息化设计与施工的重要内容。通过施工现场的监控量测，为判断围岩稳定性，支护、衬砌可靠性，二次衬砌合理施作时间，以及修改施工方法、调整围岩级别、变更支护设计参数提供依据，指导日常施工管理，确保施工安全和质量。隧道监控量测主要包括围岩及支护状态观察、拱顶下沉、周边位移及收敛、锚杆抗拔力、针对Ⅳ、Ⅴ级围岩段观测锚杆轴力、围岩与支护结构的接触应力、支护结构的应力状态量测、隧道内分段涌水量和水压、地表水水位观察等监测项目。施工中的监控量测是施工安全的保障，在施工过程中按要求进行此项工作，并将结果做系统处理后及时反馈指导施工。监控量测工艺流程见“图3-3-28隧道监控量测工艺流程图”。

原施工设计原施工设计现场施工监控量测量测结果的微机信息处理系统监测结果的综合评价量测结果的综合处理及反分析量测结果的形象化，具体化监测设计资料调研报送设计，监理单位结构安全稳定经济性判断经验类比理论分析甲方/规范要求等“围岩—结构”体系动态及现态及现状分析说明，提交修正设计，施工建议反馈设计施工是否改变设计，施工方法新设计施工方法是调整设计参数，改变施工方法或辅助施工措施否A项量测的回归分析图3-3-28隧道监控量测工艺流程图3.11.2.1监测量测内容、方法和仪器（1）地质和支护状况信息的观察观察记录工作面的工程地质与水文地质情况，作地质素描。观察开挖面附近初期支护状况，判断围岩、隧道的稳定性和初期支护的可靠性。由工区地质组进行，其它技术人员协助。范围：工作面及初期支护后的地段进行观察。监测仪器：地质罗盘仪等。（2）隧道洞口段、浅埋和偏压段地表沉降监测进口段覆盖层薄，开挖后围岩难以自稳成拱，地表易沉陷，为了确保洞口浅埋段的施工安全，进行地表沉降监测。布点原则为：在Ⅴ～Ⅳ级围岩每隔5～10m布设；Ⅲ级围岩每隔10m左右布设；Ⅱ级围岩30～50m。同时在横向依据实际情况，选定主断面，沿主断面布设测点，以了解地表沉降的横向影响范围。监测仪器为：精密水准仪，铟钢尺等。（3）拱顶下沉及收敛量测拱顶下沉及净空变位收敛量测,根据围岩类别、隧道尺寸和埋深等，沿隧道纵向在拱顶和墙中布设测点，测点间距一般在Ⅴ～Ⅳ级围岩每隔5～10m布设；Ⅲ级围岩每隔10m左右布设；Ⅱ级围岩30～50m。净空变位量测在开挖后尽早进行，初读数在开挖12小时内且在下一循环开挖前读取，采用无尺量测法。浅埋地段洞内外量测点布设在同一横断面内。拱顶下沉及收敛量测测点布置见“图3-3-29拱顶下沉及收敛量测测点布置图”。监测仪器：全站仪。（4）仰拱底部的监测Ⅴ级围岩开挖地段在底部设测点，每10m设一点与拱顶下沉量测点同断面布设、水准仪测量。（5）锚杆抗拔力量测锚杆拉拔是锚杆施工过程控制中质量检验的常规项目，可检验锚杆锚固效果和锚杆强度，每300根检查一组,每组做3根锚杆拉拔力检验；或根据实际情况及监理指令加设检验项目。监测仪器：电测锚杆、锚杆抗拔器等。（6）锚杆轴力量测锚杆轴力主要是量测锚杆的在不同时期的受力状况。

图3-3-29拱顶下沉及收敛量测测点布置图方法：在软岩变形段及断层破碎带变形段各设置1～2组进行测试,每组设3根锚杆进行轴力测试。监测仪器：电测锚杆、锚杆轴力计等。（7）围岩压力及支护拱架应力量测主要量测围岩与初期支护结构之间的相互作用力及初支结构拱架主力筋受力情况，以此评价支护结构的受力状况及合理性。方法：在破碎带及其影响带（Ⅴ级围岩中进行）5～10m各设置断面，每断面上测点对称布置24个。同时初期支护的格栅主筋应力量测点与围岩与初期支护的接触应力点设置在同一断面上，对称布置，每断面布设15～20测点。监测仪器：采用土压力盒、钢筋应力计及频率接收仪量测。（8）地表水力联系观察项目：为确切了解隧道涌水排水对地表水系的影响，进一步弄清隧道排水与地表水的水力联系，为制定隧道堵排水方案提供依据，在隧道内发生大的涌水时，则有必要对地表水系进行观察。主要设置的项目有相关区域内的井泉水位状况的观察。3.11.2.2量测频率与结束标准（1）量测频率量测频率根据监测数据的变化情况而定，一般按“表3-3-10量测频率表”进行。表3-3-10量测频率表项目量测仪器设备量测时间间隔1～15天16～30天1～3月3月以上围岩及支护状态观察目测、数码相机、地质罗盘等开挖面每次开挖后进行已施工地段喷、锚杆、钢架1次/天地表沉降精密水准仪，铟钢尺开挖面离量测面<2B时，2次/天开挖面离量测面<5B，1次/2天开挖面离量测面＞5B时，1次/周拱顶下沉水准仪，挂尺2次/天1次/2天1～2次/周2次/月周边收敛坑道收敛计同上围岩与支护间压力压力盒，频率接收仪1次/天1次/2天1～2次/周2次/月格栅主筋内力钢筋应力计，频率接收仪1次/天1次/2天1～2次/周2次/月结构裂缝观察读数显微镜，钢尺根据需要进行锚杆轴力锚杆轴力计根据需要进行其它根据实际情况和要求进行（2）监测结束标准根据收敛速度判别：一般地段：收敛速度＞5mm/d时，围岩处于急剧变化状态，加强初期支护系统；收敛速度＜0.2mm/d时，围岩基本达到稳定。特殊地质地段：加强初期支护强度和刚度，严格控制过大变形。各量测项目持续到变形基本稳定后2周结束，破碎带地段位移长时间不能稳定时，延长量测时间并采取加强措施。3.11.2.3监测数据的统计分析与信息反馈工程监控量测作为施工组织的核心内容之一，置于动态管理体系之中，具体包括监测、数据的整理分析和信息反馈等几个主要方面。（1）量测数据的整理、分析数据整理：把原始数据通过一定的方法，如大小顺序，用频率分布的形式把一组数据分布情况显示出来，进行数据的数字特征计算以及离群数据的取舍。在取得足够的数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况，防患于未然。还可通过插值法，在实测数据的基础上，采用函数近似的方法，求得符合测量规律而又未实测到的数据。（2）建立监测管理等级基准建立监测变形管理等级标准，管理等级分三等，其等级划分及相应基准值见“表3-3-11变形管理等级标准表”。通过对监测结果的比较和分析来判定支护结构的稳定性和安全性，并指导施工。表3-3-11变形管理等级标准表管理等级管理位移施工状态ⅠU0＜Un／3正常施工ⅡUn／3≤U0≤2Un／3加强支护ⅢU0＞2Un／3采取特殊措施

其中：U0为实测变形值，Un允许变形值见“表3-3-12结构允许相对位移表”确定：Un的确定考虑围岩类别、隧道埋置深度等因素并结合现场条件选择。表3-3-12结构允许相对位移表（%）埋深围岩级别<50m50～300m300m～500m拱脚水平相对静空变化值Ⅴ0.29～0.720.58～2.882.59～4.32Ⅳ0.14～0.430.29～1.151.00～1.73Ⅲ0.04～0.140.12～0.580.43～0.86Ⅱ0.01～0.040.01～0.12拱脚水平相对静空变化值Ⅴ0.12～0.230.20～1.581.15～2.02Ⅳ0.09～0.140.06～0.120.43～1.15Ⅲ0.04～0.090.06～0.220.17～0.43Ⅱ0.04～0.090.07～0.17注：硬岩取下限，软岩取上限。拱脚水平相对净空变化指两侧点间净空水平变化值与其距离之比；拱顶相对下沉指拱顶下沉值减去隧道下沉值后与原拱顶至隧底高度之比。墙腰水平相对净空变化极限值可按拱脚水平相对净空变化值乘以1.2～1.3后采用。（3）建立快速信息反馈渠道为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，建立快速信息反馈平台。监控量测设置洞内和地表两个监测小组，每个小组的监测数据均由计算机管理，并与项目总工计算机通过局域网进行内部快速传递，从而作到每日监测结果的及时上报。如有变形超过管理标准，则由总工根据相关要求制定对策，通过调度命令直接传达到工区执行，并同时通过电话及其它方式通知监理及设计单位。周报、月报则通过书面形式上报项目总工，由项目部按期向施工监理、设计单位和业主单位提交监测报告，并附上相对应的测点位移或应力时态曲线图，和对施工情况进行评价并提出施工建议。（4）监测信息反馈程序监控量测与信息反馈程序见“图3-3-31监控量测与信息反馈程序图”。（5）信息反馈设计的主要内容施工方法变更的建议；施工工序的更改；预留变形量的修改或确认；设计参数的修改或确认；辅助施工措施的选择与变更；周边环境的影响评估及辅助施工措施建议。3.11.3隧道测量施工测量是开挖成形、路面平顺和隧道净空控制至关重要的环节，施工中设专职的测量组，有经验的测量工程师任组长。3.11.3.1控制测量结合隧道长度、地理环境、地貌状况和本工程测量精度的要求，洞外平面控制采用精密测量复测原设计院提交的洞口导线点；洞口插网采用三角形或多边形闭合环形式，以精密测量复测成果作为起算数据，平差并精确计算出各插点的坐标。高程控制精度达到规范要求。3.11.3.2施工测量洞内平面采用导线闭合环形式布置。导线设计边长为250m左右。洞内高程测量使用水准仪实测，精度达到规范要求。洞内水准线路由洞口高程控制点向洞内引设，正洞每100米左右设一个水准点，引测水准点采用往返观测，并且定期复核，测设精度满足测规要求。3.11.3.3竣工测量施工成形地段进行水平、标高和净空进行检查测量，及时形成记录和正式资料，为竣工验收提交满足要求的合格工程。

施工设计施工设计监控量测现场施工监测设计资料调研量测结果的计算机信息分析处理必测项目的回归分析监测结果的综合评价量测结果的形象化、具体化报送设计和监理单位结构安全性、经济性判断经济类比理论分析设计、规范要求选测项目的动态分析量测结果的综合处理及反馈分析“围岩—结构”体系动态及现状分析说明、提交修正设计意见、建议反馈设计施工是否改变设计、施工方法新设计方案调整设计参数、改变施工方法或辅助施工措施图3-3-31监控量测与信息反馈程序图

3.12施工技术措施3.12.1一般地段施工技术措施3.12.1.1洞口段施工技术措施洞口开挖采用“开挖一段，防护一段”的原则进行。施工中若遇地下水，先取样化验，了解有否侵蚀性，以便决定是否变更水泥品种，调整水灰比或采取其它措施，以防侵蚀。明洞施工贯彻仰拱先行的原则，仰拱填充不得与仰拱同时灌注，且不留纵向施工缝；仰拱施工前严格清底，不得留有虚砟杂物和积水。明洞回填料符合设计要求，回填高度较大时，分层填筑，每层层厚不大于1m，左右对称回填。码砌及浆砌分层错缝进行、夯填密实，确保施工质量。明洞设置变形缝处变形缝两侧设置不小于一组沉降观测点，以便记录施工阶段及至铺轨前的沉降差异情况数据。3.12.1.2洞身开挖施工技术措施隧道不良地质地段施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。开挖前，做好超前地质预报，根据预测结果采取合理的开挖方法和支护措施。成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。派专人负责超欠挖控制，每次爆破由专业工程师值班检查监督爆破全过程，以保证钻爆作业按设计进行。采用光面爆破或预裂爆破，减少对周边围岩的扰动，保证开挖成型质量。每循环用断面仪对开挖面进行检查，并根据检查结果进行分析，及时将分析的信息反馈到施工中，不断优化设计，以进一步改进光面爆破质量。3.12.1.3初期支护施工技术措施（1）湿喷施工技术措施开挖后及时初喷，喷射砼前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，进行径向注浆，按“以堵为主，限量排放”原则进行排水处理。喷射前用用高压风吹净岩面，并设置控制喷砼厚度的标志，检查电线路、设备和管路，使施工机具处于良好的状态。喷射采用湿喷工艺，在喷射砼达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射砼厚度不小于50mm。喷射作业喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m，并分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.4MPa以上。施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。（2）锚杆施工技术措施初喷后尽快按设计位置钻孔，安设锚杆，然后复喷至设计厚度。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除油污、除锈。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，砂浆锚杆用的水泥砂浆，其强度不低于设计强度，水泥用普通硅酸盐水泥，砂用中砂，粒径不大于3mm。中空式注浆锚杆、自进式锚杆用的注浆材料、配比、注浆终压满足设计要求。（3）钢筋网施工技术措施钢筋网在初喷后铺设，钢筋网随岩面起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm，与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度大于2cm。软弱地层地段先加铺钢筋网，沿环向压紧后再初喷。喷射中如有脱落的石块或块被钢筋网卡住，及时清除后再喷射，保证其背后密实。（4）钢架施工技术措施钢架加工时特别加强对型钢（或钢筋）与连接钢板之间的焊接质量。钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。钢架安装好后，用锚杆锁固固定，防止其发生移位。在开挖及初喷砼后及时安装。钢架与围岩之间的间隙用垫块或喷砼喷密实。钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。（5）超前小导管施工技术措施超前小导管外插角控制在5°～7°，尾部与钢架焊接牢固。与线路中线方向大致平行。孔位钻设偏差不超过10cm，孔深大于导管长，钢管顶入长度不小于管长的90％。3.12.2不良地质地段施工技术措施参见本章3.9“特殊地质段施工方法”。3.12.3附属设施施工技术措施（1）辅助洞室根据图纸布置并与洞身同时开挖。（2）隧道边墙内的洞室，在浇筑边墙前，布设钢筋及预埋件后，一次浇筑完成，模板圆顺，固定牢固。（3）各种附属设施预埋管件位置准确，安设齐全，固定牢固，浇筑以及拆模时不得对预埋（预留）管件有所损伤、碰歪等不良情况。3.12.4隧道防排水施工技术措施防水工程是控制工程质量的关键，隧道工程防水要求满足《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）规定的一级防水标准，衬砌表面无湿渍，其抗渗等级满足设计要求。隧道防排水采用“防、排、堵、截”相结合等措施进行综合治理。3.12.4.1洞外防排水措施明洞施工避开雨季，否则采取棚盖措施，避免雨水下渗造成不良影响。为避免雨水进入洞内，施工前用水泥封闭地质钻孔。明洞防排水采用多层防水措施，明洞圬工采用防水钢筋，结构外缘与填土面接触部分以外依次采用喷涂水泥基防水涂料（厚1.5mm），M10水泥砂浆保护层（厚3cm）、防水板及M10水泥砂浆保护层（厚3cm）。明洞结构在土石回填后铺设粘土隔水层，粘土隔水层结合地形纵向贯通，不得出现断层或错台，隔水层纵坡做成人字坡，以利排水。粘土隔水层与边坡的搭接、防水层与边坡的搭接均良好；环向施工缝、纵向施工缝、编、变形缝等薄弱环节加强防水。在明洞衬砌拱脚背后（或边墙背后）设置纵向坡度不小于2‰的纵向Φ80纵向排水盲沟，边墙衬砌背后每隔5～10m设置竖向Φ50塑料排水盲沟，墙底设泄水管，衬砌外汇水通过竖向盲沟和与之相接的纵向盲沟，由泄水管引入洞内侧沟。3.12.4.2暗洞防排水措施初期支护与二次衬砌间敷设防水板加土工布。在初期支护与防水板间设置环向Φ50mm透水盲沟，每10m设1环；在隧道两侧边墙脚外侧防水板底端设纵向Φ80mm透水管盲沟，纵向盲沟每10m一段弯折；环纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通，以便必要时维护；每段纵向盲沟中部设置一处Φ50泄水孔连接到隧道侧沟。二次衬砌环向施工缝拱墙部分设置中埋波纹排水管及橡胶止水带，仰拱部分设置中埋腻子钢板止水带，纵向施工缝刷涂界面剂。3.12.4.3初期支护防水施工技术措施喷射施工前，视受喷面渗漏水情况，预先采用引排或封堵措施，受喷基面处理满足施工要求。初期支护确保施工质量，保证喷射的均匀、密实性。喷射局部表面低洼处用防水砂浆填平，外露钢筋头、钢管头切掉后用防水砂浆补平，喷射表面局部渗水严重处进行注浆堵漏处理，然后在初期支护表面全环采用2cm厚防水砂浆抹平，确保在防水层施工时无水作业和基面平整。3.12.4.4结构防水施工技术措施（1）系统盲管施工技术措施按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。（2）防水板施工技术措施防水板铺设前，先割除衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使表面平顺；局部漏水处需先进行处理。防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。（3）止水带施工技术措施止水带防止被刮伤、刺破，如发现及时修补。止水带安装顺直、防止扭曲。在固定止水带和灌注过程中防止止水带偏移。加强振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和结合紧密。3.12.4.5抗渗砼施工技术措施抗渗等级不低于设计要求。全部采用自动计量拌和站砼，运输车运输，输送泵浇筑，施工时控制好钢筋的保护层厚度和定位精度。分层浇筑，分层机械振捣，不得漏振、欠振和超振。施工过程中保证的密实性、整体性，减少结构裂缝的产生，提高结构的自防水能力。3.12.5衬砌施工技术措施隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级满足设计和结构物寿命期要求，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。3.12.5.1砼品质控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对不同地段的出水点水质进行检验，是否对砼有侵蚀性。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，采用自动计量搅拌站拌和，保障砼搅拌时间，运输过程不出现离析；砼拌和完成后在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。经试验后确定脱模时间，脱模后及时进行养护，养护时间不少于28d。3.12.5.2隧底（仰拱）施工技术措施在施工仰拱砼前，检查隧底开挖支护净空情况，并将隧底松砟、杂物和积水清理干净。钢筋衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢筋安装位置正确。超挖部分全部用同标号砼回填。3.12.5.3施工缝和接茬措施墙体纵向施工缝不留设在剪力与弯矩最大处或底版与侧壁的交接处，留在高出底板顶面不小于30cm的墙体上。纵向施工缝施工前，将表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，涂刷界面剂后及时浇注。变形缝嵌填材料嵌填密实，与两侧粘接牢固。仰拱、填充超前，每环施工缝间设止水带，进行凿毛并加接茬钢筋进行连接，施工缝在浇筑砼前经充分润湿。拱墙立模前先检查断面、渗漏水情况、中线水平、排水盲管和防水板安装质量。泵送入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。3.12.5.4拱顶砼密实度和空洞解决措施（1）分层分窗浇注泵送入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇注，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，通过模板上预留的孔口加串桶或梭槽浇筑。（2）采用封顶工艺当浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管（采用φ50mm焊管），要避免其沉入之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠上。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了，停止浇筑，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，台车就位前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。3.12.5.5其它技术措施（1）控制超欠挖的技术措施硬岩光面爆破参数必须进行现场设计动态调整。同一级围岩经试爆取得的技术参数，作为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数，以取得本循环理想的光爆效果，上一循环是下一循环的预设计和试爆破。在光面爆破前，根据钻爆设计图准确标出炮眼位置。钻孔时按设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为±5cm。周边眼的间距允许偏差为±5cm，外插角符合钻爆设计要求，眼底不超出开挖断面轮廓线15cm。光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度按爆破设计装药量装药联线。（2）围护围岩的技术措施隧道的开挖主要采取光面爆破、预裂爆破或非爆破的机械辅助开挖方法。硬岩隧道拱部采用光面爆破，侧壁采用预裂爆破，隧道底板（仰拱）预留光爆层进行光面爆破。光面爆破和预裂爆破参数通过试验确定，通过爆破试验，选择合理的钻爆参数，必要时在施工过程中，根据地质条件的变化和对振动波的监测，不断调整钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最小程度。周边眼装药结构选用小直径间隔装药。软岩隧道采用人工分部开挖，破碎围岩采取注浆加固后开挖，以防止坍塌而扰动围岩。（3）保护隧道基底的技术措施隧道基底开挖高程应符合设计要求，每一开挖循环应用水准仪检测基底4～６点。并用激光自动断面仪测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对。基底承载力应符合设计要求，对土质基底采用动力触探，击数标准经试验确定或设计给定；石质基底采用现场目测鉴别方法。基底应完整无损伤，边墙底与基底顺接应圆顺。基底底面无虚砟、积水及杂物。仰拱（或初期支护）施工完毕后，采用探地雷达对其进行检测，发现空洞及时采取基底注浆措施进行回填。（4）防止围岩失稳和坍塌技术措施做好超前地质预报。加强施工监控量测，实行信息化施工。对地表沉降、拱顶下沉、围岩收敛进行量测，及时对数据进行整理分析，及时反馈于设计和施工，及时优化设计参数和施工方法。当量测数据表明围岩收敛变形接近控制标准的警戒值时，尽快采取加强措施进行加固，抑制变形，防止因变形突变引起坍塌。据不同地质情况和开挖方式，采用超前小导管预注浆加固地层的超前支护措施，提高其自承能力，减少围岩松弛变形。对不同围岩，分别采取双侧壁导坑法、三台阶临时仰拱法、台阶法等开挖方法。开挖时，支护要及时闭合成环，每一环支护均施作锁脚锚杆，加强支护，防止拱脚下沉和内移，引起过大变形，导致拱部岩层坍塌。严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。控制爆破装药量，减小对软弱破碎围岩的扰动。保证施工质量。超前预注浆固结围岩、钢架制作、支护和衬砌质量必须符合设计及规范要求。（5）大断面软弱围岩控制变形技术措施严格按设计支护参数进行施工；根据监控量测结果反馈的信息预留变形量;采用可缩式钢架支护；改善洞室形状，加大边墙和底部的曲率；采用长锚杆并加密，锚杆垫板加大到25×25cm；加强掌子面正面的注浆处理以防外鼓；部分地段采用6m长注浆锚管进行加固；加强二衬配筋。（6）隧道防灾、减灾、救灾措施①隧道防灾、减灾、救灾的原则a突发事件应急工作，遵循预防为主、常备不懈的方针，贯彻统一领导、分级负责、反应及时、措施果断、依靠科学、加强合作的原则。b项目经理部定期、经常对可能发生的突发灾情的事故源进行检查、处理，尽可能降低其发生的可能性，不定期的召集相关人员进行讨论、研究预案并进行必要的演练，将相关物资、设备、设施，所需经费列入工程成本。②隧道防灾、减灾、救灾方案及措施A灾情事件和紧急情况清单：经调查和分析，灾情事件和紧急情况清单见“表3-3-13灾情事件和紧急情况清单”，分别制定相应的应急方案。表3-3-13灾情事件和紧急情况清单序号类型潜在险情1工程事故隧道涌水、突泥、坍塌及其它机械伤害2火灾施工区失火、库房失火、森林失火3爆炸燃气罐、氧气、乙炔、油罐、炸药库等爆炸4植被破坏弃渣占用土地、对植被的破坏地表地下水流失等5食物中毒不当饮食或人为造成引起的食物中毒6突发传染病传播迅速、后果严重的传染病7不可抗力自然灾害暴雨、大风、雷电等8其它生活或办公建筑失稳或倒塌，社会事件B应急方案响应程序根据事故应急救援系统的应急响应程序要求，按过程分为：接事故报告、响应级别确定、应急启动、救援行动、应急恢复和应急结束等六个过程。重大事故应急救援体系响应程序见“图3-3-32重大事故应急救援体系响应程序”。图图3-3-32指挥人员到位信息网络开通应急资源调配到位应急增援YYN响应升级a险情报告制度在施工过程中一旦遇到险情由应急领导小组成员调度及时准确的向监理、建指、上级相关部门汇报。b汇报程序：汇报程序如下：责任区负责人→项目经理部调度→项目经理→建设单位、监理、地方相关部门。使相关部门能随时掌握险情的动态变化，以给予帮助指导。在特殊情况下联系不上时方可越级汇报。c灾情报告内容：灾情发生单位、时间、地点。灾情单位的行业类型、经济类型、企业规模。灾情的简要经过、伤亡人数、直接经济损失初步估算。灾情的原因、性质的初步判断。灾情事故抢救处理的情况和采取的措施，需要协助灾情抢救和处理的有关事项。灾情报告单位、签发人和报告时间。d现场保护：重大灾情发生后，灾情发生单位必须保护灾情现场，凡与灾情有关的物体、痕迹、状态不得随意挪动和破坏，因抢救人员为防止灾情扩大以及疏导交通等原因需要移动现场物体的，应当通过拍照、绘制灾情现场图等方式对灾情现场做出标记和详细记录，妥善保存现场重要痕迹、书证、物证等证据。e.事故情况与响应级别确定接到事故报告后，按程序，对施工情况分析做出判断，初步确定相应的响应级别。如果事故不足以启动应急救援体系的最低响应级别，响应关闭。应急响应级别确定后，按所确定的响应级别启动应急程序，如通知指挥人员到位、开通信息与通讯网络、通知调配救援资源（包括应急队伍和物资、设备等）、成立现场指挥部等。f.救援行动有关应急队伍进入事故现场后，迅速展开事故现场警戒、疏散、人员救助、工程抢险等有关应急救援工作，专家组为救援决策提供建议和技术支持。当事态超出响应级别，在本级无法有效控制，向相邻标段、监理、建指甚至地方政府应急中心请求更高级的应急响应。g.应急恢复救援行动结束后，进入临时应急恢复阶段。包括现场清理、人员清点和撤离、警戒解除、善后处理和事故调查等。h.应急结束执行应急关闭程序，由灾情总指挥宣布应急结束。③紧急情况响应措施A.隧道工程事故a.突水事故应急措施：突水段施工时，掌子面施工作业人员配备救生服，遇突水时，所有抢险人员必须穿救生服。当洞内出现突水时，突水量大于正常抽排水能力时，首先安全环保部组织指挥作业面施工人员撤离，并随时切断掌子面的电源，以保证撤离人员和抢险人员的安全，启动洞内涌水处的备用抽水设施，启动泵站备用水泵，以增大排水能力。当洞内积水继续增长时，由项目经理组织增设排水管路和移动泵站数量，关闭小型水泵，采用泵站大扬程，大流量水泵直接抽排水。当出现人员伤亡时，启动“安全事故报告和现场保护”程序。b.突泥事故应急措施：作业时，必须进行超前钻探，做好预防突泥事件发生。一旦发生突泥时，由安全环保部指挥，先撤离掌子面施工人员。出现人员伤亡时，启动“安全事故报告和现场保护”程序。没有人员伤亡时，待洞内无险情时，再组织撤离机械设备。突泥能量释放后，再组织抢险人员进洞，用钢筋、钢管和型钢为骨架，用草袋、坑木进行封堵缺口，用喷射砼将其封闭，并将周围洞身加固。由测量工程师在断面附近设置监控测量点，收集围岩的收敛变化情况，待稳定后组织人员恢复生产。c.坍塌事故应急措施：有下述现象发生时，由安全环保部组织指挥撤出工作面施工人员和机械设备：围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快；围岩面不断掉块剥落；支护喷表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，钢架严重变形；掌子面节理裂隙中渗水量或涌水量明显加大。d.机械事故：发现险情的人员立即向机械工区长报告；并在需要时，切断电源；机械工区长召集抢险小组进入应急状态，由施工工区人员上报项目部调度，由项目经理组织技术人员对险情制定抢修方案；各小组按职责实施方案。e.火灾：发现火灾后迅速拨打119报警，报警后迅速到路口等候消防车，指引火场道路。项目部消防小组迅速到达火灾现场后，分析火势发展变化情况，根据救人、疏散物资和灭火等具体任务的需要有计划、适时准确地向火场调集灭火力量。贯彻执行救人重于灭火的原则，组织人力和工具尽早尽快的将被困人员抢救出来，以最快的速度将救出的伤员护送到附近医院。f.爆炸事故准确掌握事故动态，排除余爆，控制事故蔓延发展。组织人员迅速抢救伤员，如有必要疏散爆炸事故可能蔓延区的人员和物资。及时向有关领导汇报，保护事故现场。（6）安全设施施工方案①安全设施清单根据本标段特点及隧道施工危险源识别分析，确定该标段安全设施清单如“表3-3-14隧道施工安全设施清单”。表3-3-14隧道施工安全设施清单序号名称潜在危险1洞外变电站安全设施人和动物及车辆等触电，变电系统雷击，山体滑坡破坏变电站2营区及施工区周围防洪沟山洪暴发破坏营区及施工场所等3火工品库安全设施雷击引发炸药库爆炸，人为破坏，炸药库爆炸破坏、偷盗等4洞内变电站防护设施洞内行人、行车触电，围岩坍塌。5洞内避难逃生设施洞内坍塌，爆炸、失火等6洞内防火封闭门设施洞内失火7各类安全警示标志在危险地带无防范意识和防护措施②安全设施施工方案A.洞外变电站安全设施a.避雷针避雷针设于距变电站不超过5m，确保覆盖面积有效，避雷针安装时先挖不低于1.0ｍ深坑，并用浇筑，避雷针接地良好，确保其稳定。b.防护网变电站周边设防护网，采用20×20×200cm立柱，8号铁丝网固定在立柱上，进行封闭。立柱间距2m，其外露1.5m，埋设0.5m，防护网距变压器站2.5～5m。c.挡墙设于坡面上的变压器站，四周山体边坡用7.5号砂浆砌筑足够强度的浆砌片石挡墙进行防护，防止边坡坍塌对变压器站的破坏。B.施工区防洪沟设施在施工山坡上方，距离不小于50ｍ范围内设置高1m，宽1m的浆砌片石防洪沟，并引入下游山谷；在营区、施工区与防洪沟之间设置高2m，宽4m的粘土防洪墙，确保雨季山洪暴发时生活区及生产区的安全。C.火工品库安全设施a.防护墙火工品库四周设置高2.5m的防护墙，墙顶拉设不低于1m的铁丝网。b.避雷针在火工品库中央设置避雷针，确保其覆盖面积有效，接地良好。c.通讯设施安装程控电话1部，直接与项目部设备物资部，洞口值班室及工地派出所联络。d.自动报警系统库房内安设红外线探测报警装置，并与火工品库、洞口值班室及派出所联通。第四章重点（关键）和难点工程方案、方法及其措施1.桥梁工程本标段桥梁重点控制工程主要是大桥，综合考虑工期安排、桥梁结构的复杂程度，经分析龙华河大桥大桥列为重点工程。本标段桥涵主要承重结构必须满足100年使用期的要求，满足耐久性砼是本工程难点之一。本标段箱梁预制架设、桥面防水等均是施工难点。1.1龙华河大桥施工方案、方法及其措施 1.1.1概述龙华河大桥中心里程为K36+700，桥梁全长506.4m，具体的孔跨样式:20×25m。本桥基础类型为钻孔灌注桩基础（桩径分别1.2m、1.5m）；门式矩形预应力桥墩。本桥为单向双幅桥梁，全桥位于直线上，纵坡1.44%。地震动峰值加速度0.15g。主要工程数量：钻孔灌注桩2008米，承台38个，桥台4个，桥墩38个，25m预制箱梁160片。重难点分析：（1）本桥是九标段制约性工程，大桥通则全线通。（2）箱梁多，工期短，要对工期进行重点掌控。（3）桥墩位于河道中，要在雨季进行桩基施工将是难点。（4）桥墩全部为预应力门式墩，外观质量很重要。1.1.2总体施工规划和安排1.1.2.1队伍部署及任务划分本桥为全线重点工程之一，根据总体工期目标和阶段工期以及桥梁专业工程工期要求，合理调配生产要素，采取大平行小流水作业施工，科学组织，合理安排，确保按期保质完成本桥施工任务。开工后首先修建砼搅拌站、砂石存放场、钢筋、钢构件加工场，根据现场地形贯通全线施工便道，铺设过沟渠的涵管，加工钢护筒，架设供电线路，铺设供水管道，细化模板图纸设计并加工制造。施工顺序如下：桥台先施工，然后从20＃墩倒排至1＃墩施工，为台后路基连续填筑提前做好准备。总体安排投入4个班组：1个桩基施工班组、1个墩台施工班组、1个预制梁作业、1个桥面系作业队伍，合计230人。施工区安排见“表4-1-1施工区安排表”。表4-1-1施工作业队伍安排表序号施工队伍人数施工范围1桩基队45负责0-20#墩钻孔灌注桩施工2箱梁作业队100负责箱梁预制、安装施工3下部结构作业队140负责承台、墩身施工4桥面系作业队45负责桥面、护栏、防水施工1.1.2.2资源配置主要施工机械配置表表4-1-2主要施工机械配置表名称规格单位数量产地备注1冲击钻机台102挖掘机PC200-5台5日本3装载机ZL50台3柳州4自卸车15t台10国产5汽车吊16t台8徐州6汽车吊25t台8徐州7汽车吊50t台1北京8钢筋弯曲机GW-40台8广州9对焊机UN125台4丰贤10钢筋切断机GQ-40台6长沙11电焊机3kw台20上海12砼输送泵HBT60台5长沙13砼运输车JC8台5洛阳14汽车泵车SY5280THB-32台2长沙15龙门吊75t台2郑州16龙门吊10t台1郑州17变电设备500kw.A台1阳泉1.1.2.3施工进度安排本桥2011年4月1日开工，2012年5月31日竣工，总工期14个月，具体节点工期安排如下：施工准备：2011年4月1日～2011年4月30日。钻孔桩2008延米：2011年5月1日～2011年8月31日。承台钢筋砼2167.9m3：2011年8月1日～2011年10月31日墩台身钢筋砼2935.5m3：2011年8月1日～2011年11月30日。箱梁预制：2011年8月1日～2012年2月29日。箱梁架设20孔：2011年11月1日～2012年3月31日。桥面系及附属500m：2012年2月1日～2012年5月31日。本桥施工进度安排详见“图4-1-1龙华河大桥大桥施工进度计划横道图”。1.1.2.4施工场地布置龙华河大桥施工场地布置主要设施有：砼搅拌站、变压器、钢筋及钢构件存放加工场、其它生产和生活房屋，施工场地平面布置详见“图4-1-3龙华河大桥平面布置图”。（1）便道由既有S214省道和便道接入施工现场，靠近墩旁边修建便道总长350m。桥址内便道宽4.5m，20cm泥结碎石路面。其它地段根据现场实际地形，填挖土方碾压成型，并做好路面排水。（2）便涵便道跨越沟、渠的位置，根据现场实际情况铺设圆管涵，便道穿越龙华河时根据水情，拟在河道内埋设2排直径为1.5m水管，首先开挖引渠，将河道改线，埋入水管，水管宽度10m，共计投入1.5m砼水管10节，再填渗水类土质。（3）砼搅拌站本桥现场设1砼搅拌站，占地10000m2，配60m（4）施工用电施工用电采用高压电网接入供电为主，以自备发电机为辅，由附近高压电力网接入，高压线路2km，低压线路500m。设1台500kVA变压器。⑸施工用水临近龙华河河道中取水，满足生产需要。⑹钢筋加工场建1个钢筋加工场共600m2⑺生产与生活房屋生产房屋包括钢筋加工场、材料库、机电维修车间等，采用轻型钢架结构，生活房屋采用彩钢活动房屋。“图4-1-3龙华河大桥平面布置图”。1.3施工方案、方法及其措施1.1.3.1钻孔桩基础施工该桥基础均为钻孔灌注桩，桩径为1.2m，1.5m三种，最长桩长28m，最短桩长16m，钻孔桩累计长2008m。根据地质情况采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼的方案进行施工。钢护筒采用δ6mm钢板卷制而成，护筒直径比钻孔桩径大20cm。为加快施工进度同一基础采用2台钻机对角隔桩钻孔。钢筋笼在钢筋加工场焊接成型，接头采用闪光对焊，每节长度12m～15m，特制板车运输到现场指定桩位，采用YQ25或YQ16联合吊装入孔，笼间焊接采用搭接焊，焊接头要满足规范要求。为保障钢筋笼的整体形状和整体刚度吊装时避免侧弯需在钢筋笼的里侧绑扎木质脚手杆，吊装下笼时由底往上逐渐打开绑扎点，下笼完毕后取出脚手杆。砼在搅拌站集中搅拌加工，砼罐车运输，采用导管法灌注桩基水下砼。当砼强度达到10MPa以上时采用风镐凿除桩头。钻孔桩具体施工方法及措施见第三章。1.1.3.2承台施工当一个基础桩基完成后，采用人工配合挖掘机开挖基坑，凿除桩头部分砼，并施做基底砼垫层在其上施工承台。承台模板采用竹胶板，钢筋在钢筋加工场弯制，现场绑扎成型，砼采用拌和站集中拌合，砼罐车运输，泵送入模浇筑施工。陆地基坑开挖遇到地下水时需将水位降到承台底以下0.5m，弱水流时采用污水自吸泵明抽排水，强水流时采用井点降水排水。1.1.3.3墩台身施工桥台为矩形桥台，桥墩为门式实体桥墩，墩高7m左右，桥台采用大块钢模拼装，搭设支架一次立模灌注成型；钢筋制作采用在钢筋加工场弯制现场绑扎成型。锚栓孔的预留位置采用固定模架进行控制，垫石顶面高程采用水准仪跟踪测量控制，砼浇筑完毕终凝后，墩台顶洒水并用湿毛毡覆盖，拆模后用塑料薄膜包裹加强养护。1.1.3.4砼施工龙华河大桥砼由1#砼拌和站集中供应，电子计量，大型搅拌机拌和，砼罐车运输，砼输送泵车入模，插入式振捣棒振捣。并按耐久性砼的有关规定进行配合比设计。2.2下细腰隧道工程2.2.1总体方案概况2.2.1.1工程概况 （1）工程概况下细腰隧道单线全长1530m。起止里程K38+020～K39+525，场区地势由西向东逐渐降低，线路均处于直线上。设计概况见“表4-2-1下细腰隧道设计概况表”。表4-2-1下细腰隧道设计概况表序号隧道名称进口里程出口里程长度(m)洞口形式结构形式进口出口1下细腰左线K38+020K39+5251530削竹式削竹式初衬砌+整体衬砌2下细腰右线K37+995K39+4971502削竹式削竹式初衬砌+整体衬砌地下结构按一级防水要求防水，衬砌采用防水砼，抗渗等级不低于P10，结构主体采用防水卷材和水泥砂浆防水层防水，环向施工缝采用中埋式橡胶止水带加缓膨型橡胶止水条，变形缝采用中埋式橡胶止水带加背贴式止水带及嵌缝材料，并辅以填缝材料。明洞开挖采用明挖法施工，边坡防护采用网喷支护，洞身采用（2）地质概况本段地质上覆第四系全新统冲洪积粉质黏土、粘土，硬塑～软塑；下伏砂岩与泥岩互层，全风化至强风化，结构处于粉质粘土层，地基土基本承载力180kPa。地下水位埋深2.4～5m，水质良好，对普通砼无腐蚀性。地下水主要赋存于砂层和角砾土层内，具承压性，地下水位一般在砂砾石层中，埋深约18.5～21m，稳定水位在黏性土层中，观测到的稳定的地下水水位埋深5.4～10.2m，气降水、河水及地下径流补给。该区地下水为村民饮用水源，水质良好，对砼无侵蚀性。土壤最大冻结深度：1.69m。最冷月平均气温为-15.1℃地震动峰值加速度0.15g，相于地震基本烈度：（3）工期下细腰隧道地下结构工程要求工期11个月，开竣工时间2011年5月1日～2012年3月31日，工期11个月，为后续轨道工序创造条件。2.2.1为满足工期和施工要求，本隧道采用进、出口两个作业面双向掘进，风动凿岩机钻孔，人工装药，光面爆破；侧翻装载机装砟，自卸汽车运输；砼在拌和站集中拌和，砼罐车运输，泵送入模，整体式液压模板台车衬砌；喷射砼采取湿喷工艺，仰拱全幅超前施工，采用仰拱栈桥供车辆通行；高压风站设在洞门口，高压供水采用高山水池辅以管道泵加压；压入式通风。开挖前进行超前地质预测预报，隧道施工过程中加强监控量测。(1)超前地质预报全隧道采取地质素描(数码成像)，以此分析岩体各种参数，进行掌子面的工程地质评价；同时采用TSP-203地质超前预报仪、超前水平钻孔、红外线探水等措施进行超前地质预报，提前探知前方不良地质情况，及时调整施工方案避免发生地质灾害，确保施工安全。(2)开挖根据下细腰隧道围岩情况，采用明挖法、三台阶临时仰拱法、台阶法、全断面法、双侧壁导坑法开挖。采用自制多功能台架配合风动凿岩机钻孔，光面爆破，减少对围岩的振动和扰动，减少