员工教育训练

倬茂科技（深圳）有限公司员工培训

精品资料网1我们面临的共同难题救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部23

精品资料网4生产线常识方向分明：输入/输出方向固定不变；结构简单：整齐划一，紧凑，一目了然；管理方便：可以实施目视管理；有始有终：从开始到结束是一个完成的过程；排列有序：按流程运作，按次序管理.出进直线式流水线5也叫组合式流水线，适合有组合作业的产品生产。一般由主流水线和分支线组成，最终汇聚到一个终端流出产品。分支型流水线主线进出进支线生产线常识

精品资料网6（1）人：人员的意识、思想、个体差异、配合度、能力等.（2）机器：机器和设备的功能、准确度、机械性能等.（3）材料：材料是否合格、适宜且及时；（4）方法：即技术和方法是否符合要求，操作是否合理、受控和标准化.（5）环境：工作现场的噪音、温度、污染是否达到标准.准备事项规划生产线7谁偷了我的钱？生产过剩多余流程多余的动作库存搬运线体不平衡故障不良缺陷8Timemeasurement动作分解：区分有价值动作

(ValueAdded)无价值动作

(NOValueAdded)有价值动作--------客户付费的部分

无价值动作--------客户不付费的部分而无价值动作包括：

Waste(浪费)Incidentalwork(Necessary必须的)

精品资料网9NVA------无价值的动作，客户不付费的部分

必要但无价值的动作（Incidentalwork/Necessary）Timemeasurement设备维护

来料/制品/成品的检验

测试、换线会议、训练解决方案：重排、合并、简化、高效

等待搬运

解决方案：删除、取消

不必要的无价值动作（即浪费Waste）10VA------有价值的动作

适直接为顾客创造价值的动作，即直接生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。–例如：生产线上的插件，组装过程机械加工过程医生给病人看病等Timemeasurement客户愿意多付一些钱来买产品上的改变，如

外型适用功能11Operator’smotionwork现场作业的动作组成增值动作：对产品直接增值动作(插零件)

浪费动作：对产品无增值动作(如走动拿工具)

附带动作：虽无增值但必须要(如拿工具)

Timemeasurement

精品资料网12动作经济原则的四大黄金准则13占了作业时间的50%左右1.两手空闲2.单手空闲3.作业动作停止4.动作太大5.左右手位置重叠6.步行多7.转身角度大8.移动中变换状态9.不明技巧10.伸背动作11.弯腰动作12.重复作业十二种导致动作浪费现象

精品资料网14搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。

1）物品移动所要的空间浪费

2）时间的耗费

3）人力、工具的占用

4）搬运的物损15生产线的品种切换每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事时常因物料原因而使人员/机器闲置因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做停滞（等待）的浪费

精品资料网16机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡有劳逸不均的现象材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待停滞（等待）的浪费17动作的浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。18两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作的浪费

精品资料网19动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费动作的浪费20管理浪费所有的事后管理与补救管理救火式管理重复管理等21现场浪费现象

现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述

人：用人过多，有人不干活，有活没人干，停工等待，员工操作节奏不致，

操作动作不标准，无效劳动多，效率低。

机：机器，设备利用率不高。

物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。221.迟缓浪费

因工熟练，情绪不佳，士气低落，工没有为自己的公司或工作感到自豪，骄傲而引起操作动作慢，生产速度慢，产量低。2.平衡浪费因工艺和工序安排不合理所造成生产不均衡而引起的浪费。现场浪费现象

精品资料网233.方法浪费因为作业内容、顺序、使用的工具不合理或工人操作中存在很多不必要的动作，操作失误过多，不良品率过高而引起的浪费，此类浪费可通过工程分析、动作分析等方法进行改善。以上三种浪费可归纳在一起，称为作业内浪费，其共同特点是潜藏在作业过程中，需要仔细观察并进行一定的数据，收集分析，才可能发现问题的严重程度并进行改善。现场浪费现象24项目疑问问题为什么改善方向Why目的是什么？为什么去除不必要及目的不明确的工作Where什么地方做？为什么有无其他更合适的位置和布局When什么时候做？为什么有无其他更合适的时间与顺序Who由谁来做？为什么有无其他更合适的人What做什么？为什么可否简化作业内容How如何做？为什么有无其他更好的方法分析方法：5W1H25机器故障换线计划外停机速度下降质量缺陷损坏六种重大损失26推系统

拉系统

拉系统与推系统

精品资料网27（1）让客户来主导：以下一站需求做为上一站生产起点；

（2）减少WIP：强调物流平衡，追求零库存；

（7）下一站作业员伸手去拿上一站已完成产品：不能是上一站作业员将完成品推给下一站﹔如上一站“推”，下一站少一取拿的动作就算“拉”；（3）线平衡高：站别间不平衡可立即做调整；（5）高生产效益：减少Unloading提升10~20%。（4）互助性高：作业员间相互关注及帮助

；（6）高昂士气：自主性高，快乐工作。拉系统的特点及做法28面对单件流的疑问

单件流真的能节约时间吗？时间会不会变长？

单件流到底有甚么好处？？292.单件流-DELTADG

1.每一作业员面前仅能有一台或一组半产品，

两站间

WIP应为0；2.WIP超过两台站别

(工安危险等特殊站)，

IE须在

O/I中

注明该站允许的

WIP数量

.3.生产线上

WIP应是流动的，不可堆积不动.

精品资料网30动

脑

筋

1.当作业员等待，手中没有产品，请问哪一站是颈站？2.当作业员等待，手中有产品，请问哪一站是瓶站？(前一站或是后一站)(前一站或是后一站)Ans：前一站Ans：后一站

31Teamwork团队协作Promoteteamworkavoidtoomuchcheeringforonlyfewworker推行团队合作，鼓励大家共同参与改善而不是只有少数几个人Noonemanshow不要塑造个人英雄

精品资料网32动

脑

筋

3.如何建立相互合作的团队？d.团队荣誉(奖励)制度；-人时产值与人时产量奖励办法；c.集体提案制度；e.良性相互比较环境机制；f.不断改善降标工；g.其它……a.每天定时及不定时检讨会；b.及时脑力激荡会议；33三检制自检：作业者完成作业后确认自己的作业内容；顺检：下工序作业前确认前道工序的作业内容；专检：专门的检查人员实施的专项检查；一、什么是“三检制”？二、“三检制”有什么作用？实行“三检制”的作用是在现场实现“三不”，即：不制造不良品、不传递不良品、不接收不良品！通过自检，消除人为的错误，达到自身的完美无缺；通过自检，消除并拒接他人的错误，达到相互督促；通过自检，提升制程检验水平，确保产品符合标准；34修理管制要点一、什么人修理？二、修理的产品复检吗？尽管修理员的水平普遍比QC、全检员高，但修理品必须经过重检合格才能通过；对于经过修理的产品要区分放置；凡修理次数超过3次的不良品不宜按照正常途径使用，最好报废处理；生产过程中发生的修理品经修理OK后应与良品同样方式处理；修理中发现同类故障经多次修理或有急性重大隐患时，修理员应立即知会班组长采取措施。一般来说，修理人员要具有足够的经验，不仅对产品功能要有深刻的认识，更要有一定的品质保证意识，必要时要赋予资格。

修理员的职责不仅仅是修理不良品，还要通过修理作业提出反馈意见，防止类似的不良再次发生。

精品资料网35完不成生产计划一、原因在哪里？机器设备临时故障，导致生产速度下降或停顿；制程发生工艺问题，造成直通率降低，不合格品率增加；产品检验不合格导致返工；人员不稳定、变动异常导致作业能力下降；材料供应欠及时，品质欠佳；不能完成生产计划的原因虽然很多，但是不管什么原因，首现要责备的是班组长。那么，作为一个好的班组长，绝不能受这种情绪的影响，而是要冷静的分析原因，采取对策。常见的原因一般有一下几种：36完不成生产计划二、怎么处理？当产量的欠缺数量小于日计划的25，且不存在阻碍生产的直接因素时，则安排加班完成生产任务；当加班易造成人员疲惫时，向上级提出申请，寻求支持；对于