16500千伏安电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程李树楷

QB四川川投峨眉铁合金〔集团〕有限责任公司企业标准冶炼技术操作规程10前 言本标准适用于16500KVA矮烟罩半封闭电炉承受无熔剂法或少以保证产品和副产品符合标准要求。处理、出铁与浇铸和产品检验与入库作了明确规定。其生产工艺承受无熔剂法将锰矿、焦炭或少熔剂法将锰矿、焦炭、白云石按确定比例混配后，连续参与炉内熔炼，定时排放渣铁，在熔炼出合格的高碳锰铁的同时，得到锰硅合金生产用的富锰渣。《开堵眼机技术操作规程》为标准性附录。本标准由四川川投峨眉铁合金〔集团〕有限责任公司提出。本标准由四川川投峨眉铁合金〔集团〕有限责任公司技术中心归口。本标准由四川川投峨眉铁合金〔集团〕有限责任公司银江二分厂负责起草。本标准主要起草人：郑再春、李树楷Q/20695940 0414—202316500KVA矮烟罩半封闭电炉冶炼碳锰合金技术操作规程电炉主要技术参数一次侧电压：35～39KV360A二次侧电压范围：133～180V二次侧电压级数：17级二次侧最大电流：80000A频率：50Hz电极相数：3相电极直径：1150mm7.7A/cm2炉壳直径：7800mm炉壳高度：4700mm炉膛直径：6200mm炉膛深度：2800mm极心圆直径：2800mm电极工作行程：1200mm电极最大行程：2023mm电极升降速度：0.3～0.5m/min出铁口个数：2个，出铁口夹角：～190。矮烟罩净空高度：2400mm1.21炉门个数：6个，炉门尺寸：2200×1400mm铜瓦下沿至炉口距离：100mm〔下限位置〕加料管根数：11根〔74根〕产品技术条件牌号和化学成份应符合GB/T3795—19961。Q/20695940 0414—2023牌号MnC化学成份〔牌号MnC化学成份〔%〕SiPⅠⅡⅠⅡS不大于FeMn78C8.075.0~82.08.01.52.50.200.330.03FeMn74C7.570.0~77.07.52.03.00.250.380.03FeMn68C7.065.0~72.07.02.54.50.250.400.03需方对化学成份有特别要求，可由供需双方另行商定。物理状态：见表2。等级粒度偏差等级粒度偏差〔%〕〔mm〕筛上物筛下物不大于120～25055250～150Q/2069594050414—20235310～10055410～5055注：需方如对粒度有特别要求，可由供需双方商定。组批高碳锰铁按锰含量不大于4%范围内的同牌号、同组级的归为一批交货。副产品富锰渣的技术要求：见表三。Mn>30%Mn>30%P<0.02%Fe≤1%原料技术条件锰矿入炉混合锰矿化学成份要求。对混合锰矿石要求〔%〕对混合锰矿石要求〔%〕牌号MnMn/FeP/MnⅠⅡ不小于不大于Q/206959400414—2023FeMn78C8.08.60.001460.00241FeMn74C7.542.06.10.001960.00298FeMn68C7.04.50.002100.00338特别性：当Mn<42.0%时，Mn/Fe、P/Mn应把握在相应的范围内。锰矿物理性能2mm10%。焦炭

＞80%，P＜0.02%P约＜0.14%。固6～25mm85%6mm的不大于10%6%。白云石或石灰石CaO＞28%，MgO＞16%。物理状态：粒度40～80mm80%；小于10mm的不大5%5%。上料上料的原料调度应随时检查原料进站状况；对各种原料的品位，粒度应符合本规程有关规定的要求，如有不符，马上向主管部门汇报。每种原料在上料时，应按工段或分厂的安排组织上料。上料时，按每种原料的料仓编号上料，严禁混料。应随时检查仓储料状况，不得空料仓。配料配料班长交接班时，对每个料仓的原料状况，应有所了解。Q/20695940 0414—2023按类分别装入编号料仓，不得混装。执行。料批组成由分厂技术组依据公司生产技术调度令”要求，下达的锰矿入炉在授权范围内确定的配料通知单；配料工按规定配比准确称量配料，不得私自转变料批，变动料批或附加料时由分厂技术组成员在配料记录卡上签字为准。一批料中的原料10%，当上批料称量超出规定范围内时，可在下批称量时进展补正。报告并处理。配料挨次无熔剂法：焦炭→锰矿；少熔剂法：焦炭→白云石或石灰石→锰矿。配料工必需照实填写本班配料记录，并具体交接班；配料中觉察问题准时向班长反映并准时处理。配料挨次：

起动称量给料器对锰矿、焦炭、白云石或石灰石〔少熔剂法〕进展称量把称量好的原料均匀地放入下胶带机，送入斜桥小车中胶带机的运行 经斜桥小车送往21m布料料仓。9台配料计量电子称〔单台电炉〕和模拟流程装置，操作时应留意数字显示和模拟走向。各料仓计量斗子，下胶带运输机要随时清扫，保持干净，使程Q/20695940 0414—2023序正常显示，正常运行。配料中觉察问题准时向班长或工段长反映，并准时通知相关部门处理。配料工必需照实填写本班配料记录，对配料比的变化，设备运行状况，用料批数以及附加料数量和觉察的问题，应在下班前具体记录在配料卡上，并具体交接班。布料布料操作分为手动把握操作和继电器联锁把握操作二种把握操作又分为把握室内手动把握操作和随车手动把握操作，生产时要求随车手动把握操作。21m处炉用料仓装有料位器，一般状况下应保证料位器〔72～3造成炉气泄漏。附加料仓寻常不应有料，以备特别处理炉况时进料。如遇特别状况〔配料设备、斜桥检修，则应在值班主任或冶11〔4个附加料仓全部加满，以保证电炉正常生产。依据用料状况及布料设备运行状况，常常同冶炼班长和配料班长保持联系，保证电炉正常供料，并负责在冶炼记录卡填写配料车数等状况。环形布料车的三根轨道同时也是动力电源线其两根接通。配料完毕后，将布料车开回原始接料位置，按下停顿要料按钮，将选择开关归零位。上料工、配料工及布料工安全作业，按Q/20695623 10.31—1997Q/20695940 0414—2023《银江二分厂安全技术规程》执行。熔炼操作及炉况处理冶炼承受无熔剂法或少熔剂法。冶炼碳锰合金承受将配好的锰矿炼，定期排放渣铁的方法。常用二次侧电压级段：10～6级；常用一次侧电流范围：330A～360A；电极插入炉料深度：不小于1800mm，否则应准时压放电极补充工作端长度。当承受少熔剂法时，应将炉渣碱度把握在0.6~0.8之间，当采用无熔剂法生产时，炉渣碱度把握在0.3左右。电炉开炉前必需由工艺技术组提出具体的开炉实施方案分厂同意后报相关部门批准执行。开炉方案中要对烘炉供电制度、加料时间及速度、焦炭用量、冷却水量的把握、电极糊的参与量及糊柱高度、电极焙烧的质量检查以及出铁时间等具体环节作出明确的规定，并严格执行。开炉前必需对导电系统，水冷却系统，炉体绝缘状况，电极悬挂，升降，压放，倒拔系统等设备进展全面检查，确认完全具备开炉条件后，方可送电开炉。转产实施方案，经分厂同意后执行。勤加少加，以防料面上涨过快。炉口料面保持大锥体，炉料透气性每炉封料后，负荷应缓慢增加至额定负荷。4.1.9留意随时检查各冷却系统，觉察漏水和水温超过60℃时，要准时处理。4.10当炉料透气性不好时，应用圆钢沿溶池边缘扎眼〔严禁用空心管扎眼。料以免刺火烧坏设备，增加热损失，同时有利于改善透气性，扩大反响区。证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。冶炼工要常常检查料管，觉察问题应准时向相关部门反响处理，防止料管堵塞。平台上的冶炼工应留意随时检查各冷却系统超标。Q/20695940 0414—2023炉况正常的特征三相电极电流、电压平衡，波动小，能给足负荷，并且负荷稳定。冒火均匀，炉料均匀下沉，无喷料，翻渣等现象。7.7.3合金成份稳定。不正常炉况的处理炉渣粘稠，排渣不顺当，准时调整炉渣碱度。合金含锰低时，调整锰矿料比，提高值。合金含磷高时，调整料比，降低值。合金含硅高时，调整复原剂用量。炉内翻渣，熔化区缩小，高温区上移，排渣不利时，适当提高炉渣碱度，调整料批，降低二次电压，改善原料粒度和水份等方面进展处理。并检查配料站电子称称量是否准确。三相电极电流、电压不平衡，电流波动大时，检查炉内布料是否均匀，电极下插深度是否适中，焦炭用量是否适当。副产品富锰渣含MnO炭量。当负荷给缺乏时，应依据电极长度和炉况，抢放电极增加焦炭配比。7.9合金成份波动时，应对炉况准时处理4.10.7MnO停炉操作停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进展大中修制造条件。100公斤焦炭，然后将电极座下去。停电前必需检查电极壳内电极糊有无悬空现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。Q/20695940 0414—2023处理：电极偏短，电极插入炉内较浅时，应设法增长电极工作端，制造电极下插条件，提高炉内温度，促使硅的复原。电极工作端足够长时，调整复原剂用量，复原剂缺乏时，可适当增加料批中的复原剂量。SiO2量。合金含硅高时，调整复原剂用量或削减硅石用量。合金含磷高时，调整料比，降低P/Mn值。合金含硫高时，调整料比，降低S/Mn值停炉操作停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。如需要进展炉衬大中修时，在降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进展大中修制造条件。停炉后每相电极悬空或压放确定量电极并将电极座下去后用炉料盖严。停电前必需检查电极壳内电极糊有无悬料现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。电极的压放，维护及事故处理电极压放与倒拔，分断电器联动和把握台手控压放与倒拔二种，为检查便利在15.7m平台设有操作箱在操纵室Q/20695940 0414—2023把握台选相后，可进展手动压放与倒拔。正常状况下，电极要求1～2h压放一次，每次压放量不超过60mm。压放电极由冶炼班长指挥，需二人进展，一人操作，一人观看。〔正常负荷1/3～3/4左右。将选相开关对准压放相：上闸松开→上闸升起→→上闸抱紧

→下闸松开

→上闸下降

下闸抱紧〔注意每个动作应有间隔时间。接触压力减小。当在调压状态下对电极的压放还是困难时，可承受减压状态，削减铜瓦与电极的接触压力。使用放松状态，必需在停电状况下进展。使用零压状态，必需在停电状况下，经请示分厂主管领导及相关部门同意前方准进展。压放电极的每一环节，操纵者应亲热注视操纵台的电极压放显示仪上显示，觉察问题应马上找有关人员处理后，方可进展操作。假设电极压放困难时，可以停电压放，一般状况下，都应带电压放。倒拔电极的操作程序：下闸松开 上闸升起下闸抱紧 上闸松开 上闸下降 上闸抱紧，Q/20695940 0414—2023倒拔完毕〔留意每个动作的间隔时间和电极压放显示仪上显示。电极压放或倒拔完毕后，准时填写压放和倒拔时间、长度、压放和倒拔状况。电极事故的处理漏糊：漏糊孔不大时，可用石棉绳〔布〕堵塞，或利用铜瓦压住漏孔，如漏孔较大，可用钢板焊住漏孔，再送电焙烧。烧。电极过早烧结：应分析过烧缘由后，实行处理措施。适当增加糊柱高度，增大铜瓦循环水量。过烧引起的铜瓦和电极打弧时，应紧固铜瓦或加绝缘物临时隔开，或适当压放电极、加楔子等。用上述方法处理无效，电极又处于上限位置，不能再放时，应停电将电极硬头打断一节，依据状况压放电极后送电。电极硬断300mm以上，必需将断头拉出，假设电极工作端短，应死相焙烧，不能用降负荷方法维持生产。〔该相电极不动负荷视压放长度和电极烧结状况打算。电极软断倒拔电极夹住电极硬头，堵住漏糊后，依据状况送电或Q/20695940 0414—2023死相焙烧。压放确定量的电极，垂直坐死在硬头上，堵住漏糊孔，清理炉内稀糊，死相焙烧。软断后焊底的电极，压放确定的长度，进展死相焙烧，在保证电极安全的条件下，尽量加大负荷，加速电极烧结。在处理电极事故的同时，要留意上部电极壳长度和电极糊柱，适当补充电极糊和焊接电极壳。出铁和浇铸炉前班长接班后，应检查炉前所用工具和设备。开堵眼机、渣铁分别装置运行及使用是否正常、碳化稻壳、泥球数量及质量是否适宜、托泥耙、烧穿器、吊具、氧气及吹氧工具是否齐备、铁水包、小车、轨道、渣罐及渣包是否枯燥且完好，地坑内盛铁状况。每班出铁四炉，并按相等时间间隔出炉，每次出铁时间15～20min。出铁时，用开堵眼机翻开；开堵眼机的操作和维护应严格遵守Q/206956230612——2023《悬挂式全气动开堵眼联合机技术操作规程》或附录B用烧穿器或氧气烧开。使用氧气应严格遵守Q/2069562310.15《电炉出铁吹氧安全规出炉时用铁棍疏通，关心排渣。Q/20695940 0414—2023出铁完毕，去除出铁口四周的残渣，然后用开堵眼机堵眼，堵眼应尽量深堵，外口留有20mm以上的余量；并定期换眼，修眼前将炉眼四周残渣清理干净，眼要封实，保证修眼质量。包口应距离渣铁分别装置进口100mm高度。渣铁分别装置的使用及维护砌筑好的渣铁分别装置，必需用木柴和焦炭烤干；使用前，将渣铁分别装置内清理干净。使用的渣铁分别装置，两次使用的时间间隔从1～2h，渐渐5次后，再按规定的正常时间间隔使用；一般最大时3h。每次使用完毕后，要将出口与进口处积物清理干净，之后放上3㎏〔进口处2㎏、出口处1㎏。探试渣铁分别装置内合金冷凝状况必要时可用吹氧气来疏通。在清理渣铁分别装置外杂物时，严禁浇水冷却渣铁分别装置。地坑内无积铁时，在浇铸前，必需均匀地垫一层10mm厚的铁50mm厚的合金块，避开铁水直接冲刷在地坑的铸铁块上，之后每次Q/20695940 0414—2023浇铸时便可直接在合金上浇铁。地坑两个，每天一个浇铸，一个备用。当地坑使用时，严禁向地坑内浇水。当地坑浇铸满，待合金冷却后，用铲车铲运至成品间，裂开加工。并在地坑铸铁上均匀铺一层10mm厚的铁面子以备下次使用。浇铸前扒出的带铁渣要准时回炉。水淬渣喷嘴保持压力大于2.4㎏/cm2，严禁用铁水包直接倒渣水淬；水淬前应先检查水淬包下口及流槽是否畅通。检验与精整入库检验合金取样在质检员监视下，由冶炼工取液体渣铁样。质检员送化验室快速分析后，结果报配电操作工，并按炉号写在冶炼生产记录卡上，准时转告冶炼班长。由质监处负责监视取样工作，化验室负责快速分析每炉合金样和渣样。锰硅合金分析：必测Mn、C、Si、P、S。炉渣分析：MnO、CaO、MgO、SiO、AlO。2 2 3精整入库每炉产品由质量检验员按分析结果判定牌号、等级前方能入库。入库合金须准确称量、记录。入库产品经产品加工后，按牌号、等级分别出厂。产品加工见附录A电极压放每班必需压放电极，每次压放长度不得超过100mm，每次压4—6h。1/3左右。压放电极由冶炼班长指挥，二人协作进展，一人观看，一人操作。压放电极时严禁手动限位锤。出铁和浇铸铁水包和渣罐应完好无缝隙，并且经过烘干，保证枯燥，未经烘烤枯燥和不完整的包和罐不得用于出铁。70%30%电极糊(或焦粉)组成。使用氧气烧眼时，应严格执行《氧气安全操作规程出铁时应用铁棍疏通，关心排渣。出铁时严禁停电或带电座电极。150mm余量。浇铸前必需先扒渣，浇铸时必需挡渣。铸。浇铸后应准时推掉浮渣。合金冷却后脱模精整装斗，按炉号分别堆放，不得混淆。检验与精整入库检验高碳锰铁及富锰渣的取样在质检员的监视下，由冶炼工取液体渣铁样。质检员送化验室快速分析后，结果报配电工，并准时转告冶炼班长。高碳锰铁分析：每炉必测Mn Si P S C富锰渣分析：每炉必测MnO。富锰渣每周作一次：MnO CaO MgO SiO2P分析。精整入库

AlO2

FeO精整工按炉号精整完全部产品，经质量检验员、检查合格，并按分析结果判定牌号前方准入库。8 无熔剂法生产高碳锰铁配料计算〔例如〕8.1配料依据8.1.1〔%〕MnSiCP652.57.00.258.1.2〔%〕焦碳：C ：82%烧损：10%水份：10%固〕MnFeP429.130.05648.1.3主要元素安排如下表：元素(%)入合金入渣挥发Mn603010Fe955/P75520计算100kg锰矿应制得合金：100×42%×60%÷65%=38.77kgP量：100×0.0564%×75%÷38.77×100%=0.109%氧氧化 物反 应 式需 碳 量Mn3O4MnOMn3O4+C=3MnO+COMnO+C=Mn+CO100×42%×12÷165=3.05100×42%×(0.6+0.1)×12÷55=6.41FeOFeO+C=Fe+CO100×9.13%×95%×12÷56=1.86SiO2SiO2+2C=Si+2CO38.77×2.5%×24÷28=0.8338.77×7%=2.71合计14.86焦碳用量:14.8682%÷90%÷90%=22.38kg料批组成：温存锰矿:100kg焦 碳:22.38kg电极压放程序：下电极到下限位——松上卡环——松锥形环〔开油阀〕——升电极——紧锥形环〔关油阀〕——紧上卡环。电极倒拔程序：下电极到下限位——松上卡环——松锥形环〔开油阀〕——下电极——紧锥形环〔关油阀〕——紧上卡环——————————四川川投峨眉铁合金〔集团〕有限责任公司企业标准16500KVA矮烟罩半封闭电炉高碳锰铁技术操作规程停炉操作停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进展大中修制造条件。停炉后，每相电极悬空或在下面参与100公斤焦炭，然后将电极座下去。停电前必需检查电极壳内电极糊有无悬空现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。电极的压放、维护和事故处理正常状况下，电极要求90分钟压放一次，每次压放量不超过60mm。。将选相开关对准压放相，上抱闸紧，下抱闸松，启动油缸，把持筒移动到所需长度〔远程压力显示，确认无误，才能启动油缸。下抱闸紧，上抱闸松，电极压放完毕〔仍有动作间隔时间。接触压力减小。当在调压状态下对电极的压放还是困难时，可承受减压状态，削减铜瓦与电极的接触压力。使用零压状态，必需在停电状况下，经请示分厂主管领导及相关部门同意前方可进展。示，觉察问题应马上找有关人员处理后，方可进展操作。长度。下抱闸紧，上抱闸松，倒拔完毕〔留意每个动作的间隔时间和液压光牌显示。和倒拔状况。领导汇报。电极事故的处理漏糊：漏糊孔不大时，可用石棉绳〔布〕堵塞，或利用铜瓦压住漏孔，如漏孔较大，可用钢板焊住漏孔，再送电焙烧。电极硬断a、电极硬断断头在300mm工作端短，应死相焙烧，不能用降负荷方法维持生产。b、电极死相焙烧，应将焙烧电极尽量插入炉料中坐死，然后用炉料将电极四周堆成锥体，抬起另外两相电极松电〔该相电极不动。承受负荷视压放长度和电极烧结状况打算。电极软断a焙烧。b、软断后焊底的电极，压放确定的长度，进展死相焙烧，在保证电极安全的前提下，尽量加大负荷，加速电极烧结。出铁和浇铸〔注：如用开堵眼机操作，即按《开堵眼机操作规程》进展〕炉前班长接班后，应检查炉前所用工具及设备是否安全、完整，铁水包和渣罐应完好无缝，并且经过烘干，保证枯燥，储铁池是否枯燥，未经烘烤枯燥和不完整的包和罐不得用于出铁。每班至少要预备三个大小适合的堵眼耙和两个托泥铲。泥球的大小和数量应依据炉眼大小及堵眼难易程度来确定用70%白泥和30%电极糊〔或焦粉〕组成，开炉眼时，泥球中焦粉可多一些，炉眼较大时可多加一些电极糊。3~5炉，或依据用电状况确定出铁炉数，每次出铁时10~15分钟。出铁口一般用钢棍捅开，必要时可用烧穿器烧开或用氧气吹开，开出铁口时，应先开炉眼中上部。使用氧气吹眼时，应严格执行《氧气安全操作规程出铁时应用铁棍疏通炉眼，关心排渣。200mm余量。眼质量。浇铸前，必需把铁水包里的渣扒干净，且要进展二次扒渣，地坑的挡块摆放好，挡块间的缝隙要用铁面子填实，然后才能进展浇铸。每天夜班转坑，且由专人对另一坑的铁进展浇水冷却。检验与铲车起铁入库检验高碳锰铁及富锰渣的取样在质检员监视下，由冶炼工取液体渣铁样。质检员送化验室快速分析后，结果报配电工，由其准时转告冶炼班长。高碳锰铁分析：每炉必测Mn、C、Si、P、S。富锰渣分析：每炉必测MnO。富锰渣每周作一次

铲车起铁入库

2 2 3储铁池的铁每天夜班派专人负责对铁进展浇水冷却；车起铁，再由汽车倒运至指定的产品加工场地，按牌号、等级组批发货；入库前合金须准确称量，并做好记录；干净。无熔剂法生产高碳锰铁配料计算〔例如〕配料依据100公斤锰矿为计算根底。〔〕MnSiCP67.02.06.50.25〔〕82%10%10%。〔〕MnFeP41.57.440.04648.1.3主要元素安排如下表：元素安排系数〔%〕入合金入渣挥发Mn 553510Fe 955/P 755208.2计算8.2.1.100Kg锰矿产生的合金量：100×41.5%×55%÷67%=34.07合金含磷量：100×0.0464%×75%÷34.07×100%=0.102%用炭量计算〔以MnO2氧化物反响式需碳量〔Kg2氧化物反响式需碳量〔Kg〕MnO34MnO+C=3MnO+CO3441.5×12÷165=3.018MnOFeOMnO+C=Mn+COFeO+C=Fe+CO41.5×(0.55+0.1)×12÷55=5.8857.44×0.95×12÷56=1.51SiO2SiO+2C=Si+2CO34.07×0.025×24÷28=0.73合金增碳34.07×0.065=2.21合计：13.353

为基准计算〕焦炭用量：13.353÷82%÷90%÷90%=20.11Kg料批组成：混合锰矿：100Kg焦 炭：20.11Kg11 配料计算〔例如〕Q/20695940 0414—2023A产品加工技术操作规程A1加工作业前的预备及检查A1.1善。A1.2通电后裂开机、振动筛、包装机运行是否正常。A1.3盛铁斗、吊链、吊具及其他工机具齐全、完好、牢靠。A1.4校准磅称A2裂开作业A2.1筛分。A2.2机进展裂开作业。裂开时，要做到均匀下料，以免堵塞下料口。A2.3合格品、返还品、筛下物必需单独盛装，不得混淆。A3包装计量A3.1将裂开筛分后的合格品吊至包装仓，进展包装作业。A3.2下料速度，留意不得将异物及不符合规定粒度的块铁装入袋中。A3.3包装好的产品经监视计量后，吊至指定区域储放。Q/20695940 0414—2023B开堵眼机操作规程B1开机前的预备工作B1.1翻开主管气阀通风，翻开排污阀排净主管道中污气。B1.2将开眼机、堵眼机各操作