产品质量检验基础知识论述

产品质量检验基础知识课程省质检协会贾明武目录第一部分：检验的差不多概念第二部分：检验的依据第三部分：检验工作的组织治理第四部分：质量体系第五部分：质量改进统计工具第六部分：产品质量统计指标体系第七部分：专题技术介绍抽样技术；可靠性实验技术；法定计量单位；数据修约；测量不确定度；期间核查；统计工具；统计指标。以上内容大部分在教材《培训资料》上，望同学们认真学习。某些补充材料列出於后，仅供参考。补充材料：第五部分：质量改进工具那个地点介绍新、老14种工具中的四种。一、因果图(教材P147)1．因果图的概念1953年，日本东京大学教授石川馨第一次提出了因果图，因此因果图又称石川图。石川教授和他的助手在研究活动中用这种方法分析阻碍质量问题的因素。由于因果图特不有用有效，在日本的企业得到了广泛的应用，专门快又被世界上许多国家采纳。因果图不仅用在解决产品质量问题方面，在其他领域也得到广泛的应用。导致过程或产品问题的缘故可能有专门多因素，通过对这些因素进行全面系统地观看和分析，能够找出其因果关系。能够把这些因果关系画成形似于鱼刺的图，如图5—4所示。人们通过图上阻碍质量特性的因果关系分析，找出缘故、采取措施，解决问题。因果图确实是如此一种简单易行的工具，因像鱼骨，故有时又被称作鱼刺图。2．因果图的绘制绘制因果图不是一件轻而易举的工作，能够讲质量问题能否顺利解决，绘制因果图是关键。在介绍因果图的绘制方法之前，我们用一个示例来讲明因果图的结构。因果图示例例如，某制造工序，收集了两个月的不合格品数据，并对其进行了分类，发觉尺寸不合格数量最大，占不合格品总数的48％，因此就把重点放在减少尺寸不合格上。车间所有人员都参与讨论尺寸波动的缘故，画出了因果图，并调查了所有零件尺寸的波动情况，以评价各因素对不合格的阻碍程度，如图5—5所示。(2)利用逻辑推理法绘制因果图的步骤第一步，确定质量特性(结果)，因果图中的“结果”可依照具体需要选择。第二步，将质量特性写在纸的右侧，从左至右画主箭头(主骨)，将结果用方框框上；接下来，列出阻碍结果的要紧缘故作为大骨，也用方框框上。第三步，列出阻碍大骨(要紧缘故)的缘故，也确实是第二层次缘故，作为中骨；接着，用小骨列出阻碍中骨的第三层次的缘故，如此类推。第四步，依照对质量特性阻碍的重要程度，将认为对质量特性有显著阻碍的重要因素标出来。第五步，在因果图上记录必要的有关信息。开始使用这种方法可能感到比较困难，这时，最好的方法确实是看一看质量特性有没有波动，假如数据表明存在波动，就要想想什么缘故会存在波动。当要画某种不合格的因果图时，比如，可能会从数据中发觉每周内不同的日期里，这种不合格发生的次数有所不同，假如这种不合格在星期一发生的次数比其他日期次数多，就能够换个角度考虑，“什么缘故不合格在星期一发生的次数比其他日期多”?如此能够找出星期一与其他日期不同的缘故，最终发觉产生不合格的缘故。用这种考虑方法，确定结果和第一层缘故(主骨)、大骨和中骨、中骨和小骨之间的关系，构成了逻辑上的因果关系。因果分析图完成以后，下一步确实是要评价各因素的重要程度。因果图中所有的因素与结果不一定紧密相关，将对结果有显著阻碍的因素作出标记．最后，在因果图上标明有关资料，如产品、工序或小组的名称，参加人员名单，日期等等。以上这种因果图的绘制方法我们称之为“逻辑推理法”。3．因果图的注意事项(1)绘制因果图的注意事项①确定缘故时应通过大伙儿集思广益，充分发扬民主，以免疏漏。必须确定对结果阻碍较大的因素。假如某因素在讨论时没有考虑到，在绘图时因此可不能出现在图上。因此，绘图前必须让有关人员都参加讨论，如此，因果图才会完整，有关因素才可不能疏漏。②确定缘故，应尽可能具体。质量特性假如专门抽象，分析出的缘故只能是一个大概。尽管这种图的因果关系，从逻辑上虽讲没有什么错误，但对解决问题用处不大。③有多少质量特性，就要绘制多少张因果图。比如，同一批产品的长度和重量都存在问题，必须用两张因果图分不分析长度波动的缘故和重量波动的缘故。若许多因素只用一张因果图来分析，势必使因果图大而复杂，无法治理，问题解决起来也专门困难，无法对症下药。④验证：假如分析出的缘故不能采取措施，讲明问题还没有得到解决。要想改进有效果，缘故必须要细分，直至能采取措施为止，不能采取措施的因果图只能确实是练习了。实际上，应注意绘制的因果图要实现“重要的因素不要遗漏”和“不重要的因素不要绘制”两方面的要求，最终的因果图往往越小越有效。(2)使用因果图的注意事项①在数据的基础上客观地评价每个因素的重要性。每个人要依照自己的技能和经验来评价各因素，这一点专门重要，但不能仅凭主观意识或印象来评议各因素的重要程度。用数据来客观评价因素的重要性比较科学又符合逻辑。②因果图使用时要不断加以改进。质量改进时，随着我们对客观的因果关系认识的深化，必定导致因果图发生变化，有些需要删减或修改，有些需要增加，因此要改进因果图，这对解决问题特不有用。二、排列图(教材P146)1．排列图的概念质量问题是以质量损失(不合格项目和成本)的形式表现出来的，大多数损失往往是由几种不合格项引起的，而这几种不合格又是少数缘故引起的。因此，一旦明确了这些“关键的少数”，就可消除这些缘故，幸免由此所引起的大量损失。用排列图法，我们能够有效地实现这一目的。排列图是为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采纳的简单图示方法。排列图是建立在巴雷特原理的基础上，要紧的阻碍往往是由少数项目导致的，通过区分最重要的与较次要的项目，能够用最少的努力猎取最佳的改进效果。1897年，意大利经济学家巴雷特(V·Pareto)提出了一个公式，那个公式表明社会上人们收入的分布是不均等的。1907年，美国经济学家洛伦兹(M·C·Lorellz)用图表的形式提出了类似的理论。这两位学者都指出大部分社会财宝是掌握在少数人手里。后来，在质量治理领域，美国的朱兰博士(J·M·Juran)运用洛伦兹的图表法将质量问题分为“关键的少数”和“次要的多数”，并将这种方法命名为“巴雷特分析法”。朱兰博士指出，在许多情况下，多数不合格及其引起的损失是由相对少数的缘故引起的。排列图按下降的顺序显示出每个项目(例如不合格项目)在整个结果中的相应作用。相应的作用能够包括发生次数、有关每个项目的成本或阻碍结果的其他指标。用矩形高度表示每个项目相应的作用大小，用累计比率（频率）表示各项目的累计作用。2．绘制排列图的步骤第一步，确定所要调查的问题以及如何收集数据。①选题，确定所要调查的问题是哪—类问题，如不合格项目、损失金额、事故等等。②确定问题调查的期间，如自6月1日至7月31日止。③确定哪些数据是必要的，以及如何将数据分类，如：或按不合格类型分，或按不合格发生的位置分，或按工序分，或按机器设备分，或按操作者分，或接作业方法分等等。数据分类后，将不常出现的项目归到“其他”项目。④确定收集数据的方法，以及在什么时候收集数据，通常采纳检查表的形式收集数据。第二步，设计一张数据记录表，如表5-1所示，这是某铸造企业在调查铸件质量问题时的案例。第三步，将数据填入表中，并合计。第四步，制作排列图用数据表，表中列有各项不合格数据、累计不合格数、各项不合格所占百分比以及累计百分比，如表5-2所示。第五步，按数量从大到小顺序，将数据填入数据表中。“其他”项的数据由许多数据专门小的项目合并在—起，将其列在最后，而不必考虑“其他”项数据的大小。第六步，画两根纵轴和一根横轴，左边纵轴，标上件数(频数)的刻度，最大刻度为总件数(总频数)；右边纵轴，标上比率(频率)的刻度，最大刻度为100％。左边总频数的刻度与右边总频率的刻度(100％)应高度相等。横轴上将频数从大到小依次列出各项。第七步，在横轴上按频数大小画出矩形，矩形的高度代表各不合格项频数的大小。第八步，在每个直方柱右侧上方（或直方图中间点上方），标上累计值(累计频数和累计频率百分数)，描点，用实线连接，画累计频数折线(巴雷特曲线)。第九步，在图上记入有关必要事项，如排列图名称、数据、单位、作图人姓名以及采集数据的时刻、主题、数据合计数等等。依照表5-2制作出的排列图如图5-63．排列图的分类如前所述，排列图是用来确定“关键的少数”的方法，依照用途，排列图可分为分析现象用排列图和分析缘故用排列图。(1)分析现象用排列图这种排列图与以下不良结果有关，用来发觉要紧问题。①质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；②成本：损失总数、费用等；⑧交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等：④安全：发生事故、出现差错等。(2)分析缘故用排列图这种排列图与过程因素有关，用来发觉要紧问题。①操作者：班次、组不、年龄、经验、熟练情况以及个人本身因素；②机器：机器、设备、工具、模具、仪器；⑧原材料：制造商、工厂、批次、种类；④作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、作业方法。4．排列图的注意事项(1)制作排列图的注意要点①分类方法不同得到的排列图不同。通过不同的角度观看问题，把握问题的实质，需要用不同的分类方法进行分类，以确定“关键的少数”，这也是排列图分析方法的目的。②为抓住“关键的少数”，在排列图上通常把累计比率分为三类：在0—80％间的因素为A类因素，即要紧因素；在80％～90％间的因素为B类因素，即次要因素；在90％～100％间的因素为C类因素，即一般因素。③假如“其他”项所占的百分比专门大，则分类是不够理想的。假如出现这种情况，是因为调查的项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采纳合理的分类。④假如数据是质量损失(金额)，画排列图时质量损失在纵轴上表示出来。(2)使用排列图的注意要点假如希望问题能简单地得到解决，必须掌握正确的方法。排列图的目的在于有效解决问题，差不多点确实是要求我们只要抓住“关键的少数”就能够了。假如某项问题相对来讲不是“关键的”，我们希望采取简单的措施就能解决。引起质量问题的因素会专门多，分析要紧缘故经常使用排列图。依照现象制作出排列图，确定了要解决的问题之后，必定就明确了要紧缘故所在，这确实是“关键的少数”。排列图可用来确定采取措施的顺序。一般地，把发生率高的项目减低一半要比发生问题的项目完全消除更为容易。因此，从排列图中矩形柱高的项目着手采取措施能够事半功倍。对比采取措施前后的排列图，研究组成各个项目的变化，能够对措施的效果进行验证。利用排列图不仅能够找到一个问题的要紧缘故，而且能够连续使用，找出复杂问题的最终缘故。5．对排列图进行改进对比分析车间进行改进后，收集9月1日至10月31日的数据，能够绘制改进后的排列图，以便与改进前进行效果分析。图5-7的两张排列图是前后两张排列图，它们清晰地表明，通过改进，产品不合格数减少了，同样两个月时刻内，不合格的零件数由180件减低到116件。三、直方图(教材P122)1．直方图的概念直方图法是从总体中随机抽取样本，将从样本中获得的数据进行整理后，用一系列等宽的矩形来表示数据。宽度表示数据范围的间隔，高度表示在给定间隔内数据的数目，变化的高度表示数据的分布情况。通过对数据分布形态和与公差的相对位置的研究，能够掌握过程的波动情况。2．直方图的常见类型通常直方图有以下几种类型：如图6-4所示。依照直方图的形状，能够对总体进行初步分析。①.标准型(正常型、对称型):数据的平均值与最大值和最小值的中间值相同或接近，平均值附近的数据的频数最多，频数在中间值向两边缓慢下降，以平均值左右对称。这种形状也是最常见的，具有单峰、对称、拐点、有界四特点。②.锯齿型:作频数分布表时，如分组过多，会出现此种形状。另外，当测量误差过大或读错测量数据时，也会出现这种形状。③.偏峰型（偏向型）:数据的平均值位于中间值的左侧(或右侧)，从左至右(或从右至左)，数据分布的频数增加后突然减少，形状不对称。当下限(或上限)受到公差等因素限制时，由于加工者心理因素或者有人为干预，往往会出现这种形状。④.陡壁型（高峰型）:平均值远左离(或右离)直方图的中间值，频数自左至右减少(或增加)，直方图不对称。当数据通过筛选，或过程中存在自动反馈调整时，常出现这种形状。⑤.平顶型（低峰型）:当加工过程中某种要素发生缓慢劣化时，常出现这种形状。⑥.双峰型:靠近直方图中间值的频数较少，两侧各有一个“峰”。当有两种不同统计总体数据混在一起时，常出现这种形状。如两个工人加工的产品混在一起，就会出现此种情形。⑦.孤岛型:在标准型的直方图的一侧有一个“小岛”。出现这种情况是由于出现了工序异常、加工疏忽、材料混杂、测量错误等。3.制图方法①将测量所得到的一批数据按大小顺序排列，并将它划分为若干个小组，统计各小组内的数据重复现频数n，计算每个小组的平均值，以小组平均值为中心，把这些数据的分布状态用直方图形列在坐标上。②分析：通过对直方图的研究，能够探究质量操纵过程波动情况，分析生产过程是否正常。下例是一个偏峰型情形。重复出现频数n均值均值X=5.983标差S=0.1665.5555.7355.9156.0956.2756.4555.6455.8526.0056.1856.365302520151050四、操纵图（教材P137）质量操纵图的概念什么是操纵图？操纵图也叫质量治理图或临近图。它是通过把质量波动的数据绘制在图上，观看它是否超过操纵界限以便推断工序质量能否处于稳定状态。这种方法是在1924年由美国贝尔实验室的数理统计专家休哈特首创，应用简单、效果较佳、极易掌握，能直接监视操纵生产过程，起到质量操纵的作用。操纵图的一般格式如图4-1所示。UL公差上限UL公差上限UCL上操纵界限CL中心线LCL下操纵界限LL公差下限0时刻或序号有异常质量特征图4-1操纵图的差不多格式2．操纵图的差不多原理和用途操纵图的差不多原理是把造成质量波动的六个缘故（人机料法环和测量）分为两个大类：随机性缘故（偶然性缘故）和非随机性缘故（系统缘故）。如此，我们就能够通过操纵图来有效地推断生产过程工序质量的稳定性，及时发觉生产过程中的异常现象，查明生产设备和工艺装备的实际精度，从而为制定工艺目标和规格界限确立可靠的基础，使得工序的成本和质量成为可预测的，并能够以较快的速度和准确性测量出系统误差的阻碍程度。3．操纵图的要紧形式在工序质量统计中，计量值和计数值所使用的质量操纵图是不一样的，通常使用的标准操纵图有七种，如表4-1所示。表4-1操纵图的要紧形式操纵图符号名称用途X单值操纵图用于计量值。在加工时刻长、测量费用高，需要长时刻才能测出一个数据，或样品数据不便分组时刻X-R平均数和极差操纵图用于各种计量值，如尺寸、重量等X-R中位数和极差操纵图同上续表操纵图符号名称用途Pn不合格品个数操纵图用于各种计量值，如不合格品个数的治理N不合格品率操纵图用于各种计量值，如不合格品率、出勤率等的治理C单位缺陷数操纵图用于单位面积、单位长度上的缺陷数的治理U缺陷数操纵图用于焊接件缺陷数、电镀表面麻点数等的治理第六部分：产品质量指标系统一次交验合格率例试批次合格率（环试批次合格率）装配线直通率平均无故障工作时刻MTBF库存产品抽查开箱合格率废品损失率等级品率质量成本率稳定提交率分述如下：一次交验合格率一次交验合格产品总数产品一次交验合格率=×100%一次交验产品总数(2)例试批次合格率年（季）例试合格次数年（季）例试批次合格率=×100%年（季）例试总次数装配线直通率未作任何修理，经检验合格的产品数直通率=×100%投入装配的产品总台数（4）平均故障间隔时刻的点可能值在现场试验中，试验观测值可用下式表示∧nt0试验观测值θ=rn样品数，t0……每个样品试验小时数h，r……全部样品失效数依照给定的置信水平和试验观测值，可计算母体的点可能值的下限值θL.(5)开箱合格率开箱产品合格总件数开箱合格率=×100%开箱总件数(6)废品损失率年（或季）废品损失总金额年（或季）废品损失率=×100%年（或季）生产总成本（7）质量成本率质量成本=质量鉴定成本+预防成本+（内、外）质量损失成本（8）产品稳定提高率（指已定型、或鉴定、或验收、或型式认可后投入生产的）一次交验合格率比去年提高的各产品项数+持平项数稳定提高率=×100%去年同期可比总项数（9）合格品率：公司合格品产值合格品率=×100%公司产品总产值第七部分：抽样方案与方法一.抽样当你到水果店买桔子时，你可能会问：酸不酸呀？店主讲：你能够尝一个，先尝后买。因此你从一大堆桔子中抽取一个桔子尝一尝。你的目的是什么呢？你尝的目的是要通过这一个桔子的质量情况来推断这一大堆桔子的质量情况。这确实是抽样，通过样本推断母体。工业产品严格抽样的历史始於1929年美国（Bell）贝尔实验室道奇（H.F.DODGE）和罗米格（H.G.ROMIG）发表的一篇文章《一种计数抽样检验方法》。二战后计数抽样迅速进展，美军公布MIL-STD-105属于全球第一个计数抽样标准;我国1978年由当时的电子工业部首次公布抽样标准SJ1288-78,后来成为大伙儿熟悉的国标GB2828.二.计数抽样差不多原理1.什么是计数抽样？不管母体数不同依旧相同，抽样方案中的抽样计数n和Ac值是不同的；它是通过设定抽样检查等级、对不合格品、可接收品计数等建立抽样方案，是一种能够实现不同母体量获得相同接收概率的抽样方法。依照贝塞尔公式得出样品检验结果的平均值、标准偏差的平方，能够证明，它们是对母体全验结果（期望值、方差）的无偏可能。因此，抽样能够代表母体的特性。2.随机抽样的风险抽验尽管能够逼近全验，但不等于全验，存在抽样结果的不确定度。这是由于随机抽样造成的。抽验合格并不能保证母体的每个产品差不多上合格品，样品不合格率并不一定等于母体不合格率。抽出的10个样品全部合格，不等于母体中就没有不合格品存在。只有当抽验样品量n不断增大，这种风险才逐渐能趋向于零。它不可幸免地带来生产方交付风险率和使用方接收风险率。由于不同的抽样方案其接收概率（OC曲线）不同，因此，正确选择抽样方案成为减少风险的重要手段。好的抽样方案其检验结果逼近全验结果，抽样能够高概率地代表母体；反之，一个差的抽样方案则与母体会产生一个较大的不符合，抽样不确定度大。二．企业使用的连续批计数调整抽样方法1．使用的抽样标准①GB/T2828.1-2003逐批检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样打算（等同采纳ISO2859-1:1999,代替GB/T2828-1987；ISO2859-1:1999源于美军标MIL-STD-105E，后经日本改进成为7次抽样，再后由中国改进被ISO接收由7次改为5次抽样方案）；②GB/T2829-2002周期检查计数抽样程序及(抽样)表(代替GB/T2829-1987)；③行业及企业产品标准。2.连续批计数抽样有关定义：合格质量水平AQL（接收质量限）：当一个连续批被提交抽样时，连续批可同意的最差过程平均质量水平。（它可用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。AQL值越小，Ac值越小，要求越严格。AQL是选择抽样方案的要紧因素，由生产方和客户共同商定，或按标准中的“抽样”章节已有规定执行）；②检验水平（IL，旧称检查水平）:决定抽样样品数量、并因此标志检验水平的检验等级（在《样本量字码》中表示为一般检验水平的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，专门检验水平的S-1、S-2、S-3、S-4四级，后一级比前一级高，级越高，样品量n越大，Ac值越大，同意概率越高，但样品数量多）；③抽样方案:指所使用的样本量n和接收准则的组合。也能够讲，用抽样数n和可接收水平c或用抽样数n和接收数Ac、拒收数Re表示的抽样打算，称为抽样方案｛表示为：（n;c）或（n;Ac,Re）｝；④接收数Ac:同意的不合格品数上限值（超过此数判不可接收）；⑤拒收数Re:不同意的不合格品数下限值（等于或超过此值判不同意）；⑥c:可接收的合格判定数、可接收水平（等于Ac值）；⑦d:样品检验中发觉的不合格品数或不合格数；⑧N:母体数或批量数。3.抽样程序：Nnd比较整批不合格整批合格d≤Nnd比较整批不合格整批合格d≤ACd≥Re样本中不合格品数（或不合格数)样本检验随机抽样■在GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999标准第10页10.3有一个重要的注检索方法：由检验水平等级决定《样本量字码》表上的字码后，在抽样方案表中由该字码所在行向右，在样本量栏内读出样本量n,再以样本量字码所在行和指定的接收质量限所在列相交，读出接收数Ac和拒收数Re。（假若在相交处是箭头，则沿着箭头方向读出箭头所指的第一个接收数Ac和拒收数Re，然后由此接收数和拒收数所在行向左，在样本量栏内读出相应的样本量n，依此确定样本量n。此也被称作同行转移原则，记住：跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万不回头。）四.连续批抽样严格度间转移规则实施加严或放宽原则，是调整型抽样方案的重要内容。所谓严宽变化要紧在于n和Ac值大小的操纵变化。何时实施加严抽样或放宽抽样方案？有一个严格度间转移规则：如连续5批检验，2批不合格，就要加严，称为五二规则。加严后连续5批合格可转为正常抽样。正常抽样连续10批合格后可转为放宽。放宽后只要1批不合格就要转正常抽样。具体可见培训教材第164页。五.连续批二至五次抽样方案多次抽样方案有时是生产方所希求的，因为它能够提供下一次抽样检查被通过的可能性。然而它对样品的需求量增多，也增加了对各批次进行抽样的工作量和难度。在周期性检查中经常使用2次或3次抽样（见培训教材第154页）。例如．周期检查抽样（二次抽样例）在规定的周期内，从逐批检验合格的某个批或若干批中抽取样本，并施加各种应力进行的各项试验，称为周期试验，如环境试验等。GB/T15844.4标准表2规定了某产品周期检查方案为:电性能抽样按GB/T2829-2002中正常检验水平为Ⅰ级的二次抽样方案,A类不合格品AQL=40，如何抽样？依照以上已知条件，查2829-2002之P14表5“判不水平为Ⅰ级的二次抽样方案”得：第一次：（n1Ac1Re1）（302），第二次：（n2Ac2Re2）（312）;①对第一次抽样数3台进行电性能检查，假如d1=0≤Ac1，判批通过，不再进行二次抽样。②假如d1=2≥Re1，判批不通过。不再进行二次抽样。③假如d1=1，即Ac1≤d1≥Re1，不能确定，需进行第2次抽样n2=3台，再检验，结果这3台全合格，d2=0,两次d相加的结果d1+d2=1≤Ac2判第二次检验通过，可放行。④假如第2次抽样又出现1个不合格，即d1+d2=2≥Re2，判本次交验失败，不通过。注1：有多次抽样表可查，每次抽样数相同；注2：在多次抽样中，查抽样表时遇到*如何办？可使用对应的一次抽样方案、或使用箭头下面的多次抽样方案。专题（二）：可靠性试验差不多知识1．差不多概念⑴什么是产品可靠性：指产品在规定条件下和规定时刻内完成规定功能的能力。⑵平均故障间隔时刻(MTBF):一个可修复产品在使用期中，发生了r个故障，每次修复后又接着工作，其总工作时刻为T，则平均无故障工作时刻确实是平均故障间隔时刻，用MTBF值表示。寿命的可靠度分布一般动物、产品都有一个共同的生命模式，包括三个不同的时期：早期失效期、正常运转期和耗损期，如图11-1所示。通过产品所处的不同时期，我们能够预测失效率的大小，进而预测产品的可靠性。失效率λ增增加早期失效期正常运转期（偶然失效期）耗损期失效率λ=常数产品失效率λ特征曲线在正常生长期，失效率λ=常数，产品的可靠度通常服从指数分布：④MTBF=T/r(h)；T是试验总时刻数，用小时数h表示，r是试验中总失效数。⑤可靠性试验是评价MTBF的手段。可靠性试验分类：实验室试验、现场统计试验。实验室试验类型：鉴定试验、验收试验、验证试验、增长试验。试验方案①试验方案：分为定时截尾试验、或失效截尾试验、或序贯试验、或增长试验所规定的试验方法和程序。②α:生产方承担的风险率③β:客户承担的风险率④Dm:方案鉴定比（θ0/θ1）⑤r:试验产生的失效数⑥r0:可接收失效数限制值（规定值）⑦θ1:方案规定的可接收下限值⑧θ0：方案规定的可接收上限值选定方案的参数组：α，β，Dm专题（四）：法定计量单位1．法定计量单位定义：法定计量单位是政府以法令形式，明确规定要在全国范围内采纳的计量单位。我国法定计量单位《计量法》规定：国家采纳SI国际单位制和国家选定的其他国际单位制16个计量单位，为国家法定计量单位。也确实是讲，SI国际单位制是我国法定计量单位的主体，SI国际单位制若有变化，我国法定计量单位也将随之变化。SI国际单位制的构成:差不多单位（7）+辅助单位（2）+导出单位（19）+SI词头（20）+SI单位的十进倍数和分数单位。4.使用单位符号应注意：①凡以人名命名的计量单位外文字母符号均大写，如：伏特为V,安培为A,欧姆为Ω,开［尔文］为K;②凡不以人名命名的一般为小写，如:公斤为kg,长度米为m,小时为h,秒为s，摩尔为mol；③个不例外规定要记住，如：●103以下词头要小写，如千为k,百为h,1千赫兹为1kHz;10-9为纳，长度纳米为nm；106以上词头字母要大写,如兆赫兹为MHz,还有GHz,MΩ等；●体积升为大写L,以防与1相混；●平面角度符号单独使用的正确写法为:（”），（’），（°），一定要有括弧；如跟在数据后面则不用括号。●对非法定单位ppm的原则：尽量不用，用时须加讲明。专题（五）：测量数据的修约一．定义和概念1．定义①正确数不带测量误差的数均为正确数。如教室里有45人中的“45”、平面三角形内角和为180ֹ中的180ֹ，C=2πR中的“2”，1h=3600s中的“3600”等均为正确数。从中能够看出，正确数为确实存在的。可将理论定义中、假设中的数作为正确数对待。正确数不修约。②近似值接近但不等于某一数的数，称为该数的近似值或近似数，如圆周率π=3的近似数为3.14，又如自然对数之底e=2.71828182845…的近似数为2.72。在自然科学中，一些数的位数专门长，甚至是无限长的无理数，但运算时只能取有限位，因此实际工作中我们经常遇到近似值或近似数。③有效数字若从左起第一个非零的数字到最未一位数字止的所有数字，被称为有效数字。④有效位数从左边第一个非零数字算起所有有效数字的个数，即为有效数字的位数，简称有效位数，如0.0025——2位有效数字；1.001000——7位有效数字。2.8×107——2位有效数字,对以a×10n形式表示的数值，其有效数位的位数依a中有效位数来决定。修约规则1．“1”间隔修约规则拟修约数值按“1”间隔进行修约时，有4个方面的规则，如下：（a）拟舍弃的数字的最左一位数字小于5时，则舍去，即保留的各位数字不变；（b）拟舍弃的数字的最左一位数字大于5时，则进1，即保留的未位数字加1；（c）拟舍弃的数字的最左一位数字等于5，且其后跟有并非全部为0的数字时，则进1，即保留的未位数字加1(不管5前面的数字是奇数依旧偶数)；（d）拟舍弃的数字的最左一位数字等于5，且其后许多字或皆为0时，若保留的数字为奇数（1，3，5，7，9），则进1；若为偶数（0，2，4，6，8），则舍去。那个规则简称为：“4舍6入，遇5求偶法则。”“1”间隔修约举例：[例1]将下列数修约到小数点后第3位（修约间隔为0.001或保留4位有效数字。）3.14150013.142（属于c情况）3.1414999 3.141（属于a情况）3.1415 3.142（属于d情况）3.1425 3.142（属于d情况）3.14163 3.142（属于b情况）3.1413293.141（属于a情况）3.1405000001 3.141（属于c情况）2．近似运算何谓近似运算呢？近似运算又称数字运算，如对测量结果作加、减、乘、除、开方、乘方、三角函数运算等。数字运算时须注意有效数字。以下介绍近似运算的加、减、乘、除运算规则。3．近似值的加减运算规则：近似值的加减，以小数点后位数最少的为准，其余各数均修约成比该数多保留一位，计算结果的小数位数与小数位数最少的那个近似数相同。注：中间过程可不必列出，但最终结果为小数点后保留一位。4．近似数的乘除运算规则：近似数的乘除，以有效数字最少的为准，其余各数修约成该数多一个有效数字，计算结果有效数字位数，与有效数字位数最少的那个数相同，而与小数点位置无关。5.修约注意事项（1）不得连续进行修约，拟修约的数字应在确定修约位数后一次修约获得结果，不得多次连续修约。例如：（a）修约15.4546，修约间隔为1时，结果为15。不正确做法是：15.4546 15.455 15.4615.5 16(b)将213.499修约成3位有效数时，结果应为213，不正确做法是：213.499213.5214（2）负数修约，先将它的绝对值按规定方法进行修均，然后在修约值前面加上负号，即负号不阻碍修约。专题（六）：测量不确定度概念一.测量不确定度研究与应用领域一切测量结果都不可幸免地具有不确定度。以下8个方面是不确定度使用的领域，因此需要加以研究：①建立国家计量基准、计量标准及其国际比对测量结果；②标物、标准参考数据；③按测量方法、检定规程、校准规范测得的数据；④科学研究、工程技术测量数据；⑤计量认证、计量确认、质量认证、实验室认可；⑥测量仪器的检定和校准；⑦生产过程的质量保证、产品检验、试验测试；⑧贸易结算、医疗卫生、安全防护、环境监测和资源测量等。二.测量不确定度评定方法J⑴定义：按JJF1059-1999,测量不确定度指：合理的表示被测量结果的分散程度的一个参数（或讲被测值的最佳值后面附带的一个可能的补充数）。不确定度概念的意义：过去，规定的技术参数后面附带的正负数范围，被人们称为误差。而测量结果后面附带的正负数值，也被人们称为误差，就测量而言这是不正确的。因为误差相关于真值和无穷次测量，而真值和无穷次测量是无法得到的，因此误差无法测得，误差仅是定性的概念而不能量化；退一步讲，测量误差只能是一个具体的误差值而不可能是一个区间，然而人们常常把它看成带有±号的区间；误差概念的混乱尚不止于此，例如建立在测量误差之上的测量精确度，也只是一种定性并非定量的概念。不要真值而依最佳可能值并附以测量的分散性即不确定性，这是能够通过测量和评定得到的。因此不确定度是一种定量的概念。今后将在科技、生产、贸易领域推广使用测量不确定度。⑵A类标准不确定度ua评定方法①测量样本的标准偏差：式中：-----第i次测量结果数据n-1……自由度那个地点的确实是检测常用的A类标准不确定度ua。⑶B类标准不确定度ub评定方法ub=a/ka被称为变量（如误差）的半变化宽度，k为包含因子。对均匀分布：k=B类不确定度与A类不确定度评定属于方法不同，要紧用于评定由校准证书或其他资料数据估算出来的分散度。⑷标准合成不确定度uc的评定方法假如关于完全不相关的两个重量评定它们的合成结果，有uc=⑸扩展不确定度U的计算方法U=kuc此处的k叫做扩展因子。对正态分布：置信度为0.95时k=2，置信度为0.997时k=3⑹不确定度结果y值报告较常用形式为：①y=X，U（给出置信度）②y±U(置信水平，k=？)注意：②那个地点不能直接加和减，因为是分散度不是误差，指的是分布范围，且有概率限制。专题第（七）：期间核查（运行中检查）一．为何进行仪器设备的期间核查、如何进行核查？何谓期间核查？测量仪器设备、各类标准器在两次校准之间的有效期间内，采纳测量技术中适当方法检查它们的功能、性能及其准确性的做法，称为期间核查或运行检查。(2)标准依据ISO/IEC17025:2005有2处指出：“:应依照规定的日程对参考标准、基准、传递标准或工作标准以