医疗器械制造通用工艺守则

220/221目录1JYF/QZ33-01-13材料预备工艺守则……………2JYF/QZ33-02-13下料工艺守则……3JYF/QZ33-03-13气割工艺守则…………………4JYF/QZ33-04-13空气等离子弧切割工艺守则…5JYF/QZ33-05-13卷筒工艺守则…………………6JYF/QZ33-06-13管子加工工艺守则……………7JYF/QZ33-07-13孔加工工艺守则………………8JYF/QZ33-08-13医疗器械组装工艺守则………9JYF/QZ33-09-13不锈钢容器制造工艺守则……10JYF/QZ34-01-13焊条电弧焊工艺守则…………11JYF/QZ34-02-13钨极氩弧焊工艺守则…………12JYF/QZ34-03-13埋弧焊工艺守则………………13JYF/QZ34-04-13碳弧气刨工艺守则……………14JYF/QZ34-05-13焊接接头返修工艺守则………15JYF/QZ35-01-13射线检测工艺守则……………附录1X射线拍片操作规程附录2X射线照相底片的评定规程附录3暗室安全操作规程16JYF/QZ35-02-13超声波检测工艺守则…………17JYF/QZ35-03-13磁粉检测工艺守则……………18JYF/QZ35-04-13渗透检测工艺守则……………19JYF/QZ36-01-13医疗器械制造检验工艺守则…20JYF/QZ36-02-13压力试验和气密性试验工艺守则……………21JYF/QZ33-01-13油漆包装工艺守则……………材料预备工艺守则JYF/QZ33-01-11主题内容和范围本守则适用于本公司医疗器械制造的材料预备，其他设备制造亦可参照执行。2预备2.1、生产工人应认真熟悉图纸和工艺要求，特不是受压元件的材质、规格要求。2.2、依照产品图样及生产过程工艺卡向仓库申请领料。3材料检查3.1、材料检查按《材料、零部件验收操纵程序》执行。3.2、材料的材质证明必须正确、完整和有效。3.3、检查所提供的材料是否有标志，标志是否正确、清晰、齐全。3.4、检查所提供的材质证明是否与材料实物相符。3.5、检查所提供的材料的表面质量是否符合有关标准。3.6、检查所提供的材料的规格，尺寸是否符合图纸和工艺技术文件的要求。3.7、焊接材料的检查按JB/T3223《焊接材料质量治理规程》和程序文件《焊接材料治理规定》执行。4材料改代4.1材料改代必须按《材料领用、使用及代用操纵程序》执行，未办理材料改代手续的材料不准用于压力容器生产。4.2、代用材料的检查要求按本守则第3条“材料检查”进行。5材料领发5.1、保管员应严格按有关规定发料，下料时材料检查员应作好标记移植，并经材料责任工程师确认。5.2、领料单的填写必须清晰、准确、完整，并有产品名称，材料牌号、规格、数量、工作令号及材质证书编号。5.3、凡需要保证材质的材料，必须要有材质证明书，材料上应有完整的标志。材质证明书编号应移植填写到“生产过程工艺卡”上。6领料后的保管6.1、领料后，材料需要妥善搬运、保管、严防碰伤、压伤。6.2、材料不得存放于潮湿或直同意水侵蚀的地点，以防腐蚀或污染。6.3、材料标志要严格认真保留，不得擅自涂改或任意损坏。6.4、不锈钢板、管、铝材等，应严格禁止碰伤压伤。下料工艺守则JYF/QZ33-02-11主题内容本守则规定了医疗器械产品制造过程中的材料划线、下料的有关技术要求和施工工艺规范。2适用范围本守则适用于医疗器械用板材、型材和管材的划线、下料。3操作前技术预备3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。气割及设备操作须持证上岗。3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作。对工作和工具应具备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.3操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具，并认真检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处良好的状态。使用的仪表、量检具在有效检定期内。3.4需要有材质标志的钢材，下料前操作人员必须按《材料标志和标志移植治理规定》在坯料和余料上进行标志移植，无标志移植的材料不得流入下道工序。4划线4.1一般规定4.1.1钢材存在阻碍划线的弯曲、凹凸不平常，应先进行矫正。4.1.2划线前，钢材表面必须清理洁净，去除锈蚀、油污等，发觉钢材有裂纹、严峻锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到质检部门的确认。4.1.4按工艺过程卡、材料要求及数量在材料员指定的材料上划线。4.1.5检查材料表面质量，发觉重皮、麻点、裂纹等缺陷以及钢板负偏差高于表1的规定时，应向材料检验员提出，决定可否使用。4.1.6下料尺寸要全面考虑，注意放样、加工、火焰矫正及焊接收缩量的阻碍。（见表2、表3)表1钢板负偏差允差值(mm)板厚δ2.02.22.52.8～3.03.2～3.53.5～4.04.5～5.5负偏差0.180.190.20.220.250.30.5板厚δ6～810～2426～3032～3436～4042～5052～60负偏差0.60.80.91.01.11.21.3表2焊缝纵向收缩量接头类型对接焊缝连续角焊缝间断角焊缝纵向收缩量0.15～0.30mm0.20～0.40mm0～0.10mm表3焊缝横向收缩量(mm)板厚接头4-6810121416182024V--对接1.31.41.61.81.92.12.42.63.1X--对接1.21.31.41.61.71.92.12.42.8单面坡口十字角缝1.61.82.02.12.32.52.73.03.5单面坡口角缝0.80.80.80.70.70.60.60.60.4无坡口单面角焊缝0.90.90.90.80.80.70.70.70.4双面间断角焊缝0.40.30.250.20.20.20.20.20.24.2划线的技术要求4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，依照不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。4.2.2断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个不工件对材轧制纹络的要求。4.2.3用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线，关于对称的工作，一般应先划中心线，以此为基准再圆弧，最后再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。4.2.5需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，幸免发生不适于操作的情况。4.2.6在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料划线时，要除去剪切应力区。当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm；当钢板厚大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半。4.2.7在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要依照钢板毛边的实际情况，除去不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。4.3划线的标记4.3.1为了防止要紧尺寸线在运转、加工过程中遗失痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地点应打得密一些。打冲眼的深度一般不大于0.3mm,其偏划线位置的误差不得大于0.5mm。4.3.2划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对要紧的线加注标记，并用油漆标出，以示区不。4.4尺寸偏差与质量检验4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一，假如下料后为方形或矩形板料时，则划线时两对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。4.4.2筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验及确认。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可依照工件的情况由质检部决定。5下料5.1下料方式选用的一般原则5.1.2应优先选用自动化程度高的方式下料。5.1.3应尽量选用下料精度高的方法下料。5.2机械下料5.2.1机械下料通用要求5.2.1.1数量较多的工件下料，应尽量采纳挡铁或专用操纵尺寸装置，并在设备上调整正确后方可下料。5.2.1.2工件应在设备上定好位，并按下料线找正、夹紧后方可开动机器。5.2.1.3多人联合作业时，必须有专人指挥负责。5.2.2剪切下料的一般规定5.2.2.1厚度≤6mm，宽度≤1200mm5.2.2.2剪切下料时，刀刃必须锐利，剪切间隙按剪板机使用讲明书或下表调整（见表4）。5.2.2.3严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低。表4mm钢板厚度246810121416剪切间隙0.10.150.250.350.450.550.650.755.2.2.4剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪板机下刀刃之间的平行度，其平行度在100mm测量长度内不得大于0.5mm。5.2.2.5剪切时，严禁手指伸在压料板下方和上、下刃之间，剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。5.2.3型材下料的一般规定5.2.3.1型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应依照材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。锯割下料时，要依照材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料。5.2.3.2锯割不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂润滑和散热。润滑剂可采纳乳化液、硫化油等。5.2.4管材下料的一般规定5.2.4.1管子下料可采纳带锯、锯弓、手动切管器或砂轮切割机等设备进行。5.3气割下料见《气割工艺守则》和《空气等离子弧切割工艺守则》6要紧受压元件下料压力容器要紧受压元件为封头（包括锥型封头）、管板、筒节（包括膨胀节）、人孔及人孔法兰、设备法兰、换热管、拉撑杆等。6.1标准椭圆封头下料6.1.1下料直径D0=1.2（D+δ）+2H+2Z式中：D—封头内径δ—封头壁厚H—封头直边高Z—加工工艺余量附：封头直边高H规定如下：当δ≤8mm时，H取25mm；当δ＞8mm时，H取40mm；6.1.2按下料直径划线，打上中心样冲眼，按规定移植材料标志6.1.3封头由两块或左右对称的三块钢板拼接时，对接焊缝距封头中心线的距离应小于1/4DN；封头由瓣片和顶圆板拼接时，焊缝方向只同意是径向和环向，焊缝间最小距离应≥3δ6.1.46.1.5标准椭圆封头的下料直径参考尺寸(见表5)。封头成型外包时，应依照表5标准椭圆封头的下料直径参考尺寸：板厚公称直径6mm8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm22mm24mm下料直径φ（mm）φ325415420445φ450608611630632634636638φ500672675678681684687690φ600776778781793796798802φ700915918921923926930934φ8001016101810451048105210551062φ9001136113811701174117811821188φ10001253125612831287129112951298131813221326φ12001492149615221525152815321536155615601568φ14001727172917571762176617701773179317961799φ15001845184718731880188318951905191219161920φ16001965196719941998200220062010203120352040φ1800220422322236224022442247226822722278φ2000244824662470247424782483250325072511φ2200269827042708271327172721274227462749φ2400292229422946295029542958297829822986φ2600320232063210321432163218324032443250φ2800344634543458346234663470349034943498注：按此表下料时应放适当的加工余量。6.2筒节6.2.1（1）筒节下料直径的确定：与压制封头、管板对接的筒体一般应在封头、管板成形后，实测其外径周长计算筒体下料直径，并作好筒体与封头、管板的组对记号。计算公式：筒体中径Do=（实测封头外径周长/π）—封头壁厚（2）筒节展开料长度允差见表6。（3）划线尺寸要求见表7。表6mm公称直径Dg＜800800-12001300-16001700-24002600-30003200-4100外圆周长允差一般设备±5±7±9±11±13±15换热器上+9+11+12+12.5+13.5+14下不妨碍管束通过为限表7㎜公称直径DN＜10001000-15001600-20002100-3000对角线允差△m±1.5±2±2.5±3对边长度允差△L±2对边宽度允差△b±1注：对角线允差△m=m1-m2;对边长度允差△L=L1-L2；对边宽度允差△b=b1-b2.（4）筒节下料长度一般参考工艺排板确定，与封头组对的筒节，应依照封头实际总高增减筒节相应尺寸，当能够提高材料利用率时，在确保筒节开孔位置与筒体焊缝错开距离满足规定要求时，可依照实际情况酌情处理。（5）下料时要注意操纵每段筒节下料长度，以保证整个筒节的长度允差符合要求，并不超过以下值：（见表8）表8㎜筒体长度1500以下1500-40004000-10000允差±2±4±106.2.2按规定移植材料标记，并把材料标记用色漆圈记，写上“上”、“下”6.2.3关于单面焊，筒体直径小于600mm时开外坡口；开内坡口时利于焊缝清根。6.2.46.2.56.3法兰6.3.1关于公称直径≤6.3.2表9㎜公称直径DN≤125150-400400-800800-16001200-2400内、外径2-64-812-1616-2018-22单面厚度余量233-43-56拼焊块数//3-44-66-8不平度0.50.81.0-1.61.6-2.02.5不园度0.81.0-1.51.5-2.02-33注：1）大于DN400的法兰内、外径下料余量应依照公称直径和厚度确定。2）下料时应按线气割，并注意保证切割面与钢板垂直。3）法兰盖、管板的下料亦可参考以上要求和规定。4）不平度可用大于300mm的缺口平尺检查。5）拼焊法兰焊缝应进行热处理，热处理保温时刻：1.5-2分钟/毫米厚。6）拼焊法兰的焊缝应进行无损检测。6.4封头扳边开孔的计算外圆下料按封头下料尺寸确定A=（a+2δ+2r）-π（r+0.5δ）-2h-2zB=（b+2δ+2r）-π（r+0.5δ）-2h-2z式中：A—开孔椭圆的长半轴B—开孔椭圆的短半轴δ—封头壁厚；Z—加工余量。6.5换热管、接管6.5.1管端倾斜度f（见表10表10㎜管子规格≤φ108φ108—φ159＞φ159f≤0.81.526.5.2管子下料长度公差和不直度允差（见表11表11㎜工艺下料长度≤15001500～20002000～4000长度允差0～1.50～20～3不直度允差11～2.51～3.5附：气割毛坯的加工余量（见表12）：表12㎜项目名称零件长度或直径零件厚度δ≤2526～5051～100101～200201～300每面余量△Y零件外形余量≤1003.04.05.08.09.5101-2503.54.55.58.510.0251-6304.05.06.09.010.5631-10004.55.56.59.511.01001-16005.06.07.010.011.51601-25005.56.57.510.512.02501-40006.07.08.011.012.5孔及端面余量孔57101212端面35788气割工艺守则JYF/QZ33-03-11主题内容与适用范围守则规定了利用氧-乙炔/丙烷（液化石油气）火焰，进行手工或机械切割的一般技术要求及气割质量等级和尺寸偏差。本守则适用于工业锅炉常用钢材（低碳钢和低合金钢）的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。2引用标准：GB9448焊接与切割安全JB/T10045.1～10045.5热切割、气割质量和尺寸偏差3气割的一般技术要求：3.1从事气割作业的工人，必须通过理论和技能培训，熟悉所用设备、工具和气体的使用性能，掌握安全操作技术和事故应急处理方法并经技术安全部门考试合格后，方可持证上岗。3.2气割加工中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448的有关规定。3.3设备使用过程中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448有关规定。3.4割炬操作的差不多要求：3.4.1点火前，应将氧气和燃气减压器调到工作所需的压力值。3.4.2割炬点火时，先开切割预热氧（约1/4圈），然后开燃气阀，再点燃混合气。3.4.3停割开火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。3.4.4气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火焰倒燃。3.4.5切割结束或较长时刻停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶、供气阀（或工作点供气出口阀），松开减压器调节螺杆。4气割前的预备4.1对所用设备，气体及其减压装置和工作点可燃气供气接头等，均应进行认真检查，保证设备、仪表及气路处于正常状态。4.1.1使用射吸式割炬，应检查其射吸能力，等压式割炬保持气路畅通，由于射吸式割炬使用较普遍，故本标准所列可燃气压力参数要紧用于射吸式割炬。4.1.2使用自动或半自动气割时，工作前应进行空运转，检查机器运行是否正常，操纵部件（包括电气、光电或数控系统）是否损坏失灵。4.1.3检查气体压力，使之符合切割要求，当瓶装氧气压力用到0.1Map表压时,应立即停用,并关阀保留余气，液化石油气瓶将要用完时，亦应留用余气，以便充装时检查开关和防止其他气体进入瓶内。4.2检查工件材质和下料标记，熟悉其切割性能和切割技术要求。4.3检查提供切割的工件是否平坦、洁净，假如表面凹凸不平或有严峻油污、锈蚀，不符合切割要求或难以保持切割质量，不得接着进行切割。4.4为了减少工件变形和利于切割排渣，工件应平放在专用下料砂箱上，使工件下面留有排渣空间。5气割参数的选择5.1切割氧压力5.1.1切割氧压力的大小关于一般割嘴，应依照割件的厚度来确定，具体选择可参考表1。表1割件厚度δ(mm)割嘴型号割嘴号氧气压力(MPa)≤4G01-301～20.3～0.41.5～102～30.4～0.511～25G01-1001～20.5～0.726～502～30.5～0.752～10030.6～0.85.1.2切割氧压力随割件厚度的增加而增高，随氧纯度的提高有所降低，氧压的大小要选择适当，在一定的切割厚度下，若压力不足，会使切割过程的氧气反应减慢，切口下缘容易形成粘渣，甚至割不穿工件；氧压过高时，则不仅会造成氧气白费，同时还会使切割口变宽，切割面粗糙度增大。5.2预热火焰5.2.1预热火焰应用中性焰，它的作用是将割件切口处加热至能在氧流中燃烧的温度，同时，使切口表面的氧化皮剥离和熔化。5.2.2预热火焰能率以可燃气每小时耗量（L/h）表示，它取决于割嘴孔径的大小，因此实际工作中，依照割件厚度，选定割嘴号码也就确定了火焰能率，氧-乙炔切割碳钢时，割件厚度与火焰能率的关系见表2。表2割件厚度mm3-1213-2526-4042-6065-100火焰能率L/h3203404508409005.2.3火焰能率不宜过大或过小，若切口上缘熔化，有连续球状钢粒产生，下缘粘渣多现象，讲明火焰能率过小，割件不能得到足够的热量，必将使切割速度减慢，甚至使切割过程发生困难。5.2.4预热时刻与火焰能率切割距离（割嘴与工件表面的距离）及可燃气种类有关，当采纳氧-丙烷焰时，由于其温度较氧-乙炔火焰低故其预热时刻要求稍长一些。5.3切割速度5.3.1切割速度与割件厚度，切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道开头等有关，切割速度正确与否，要紧据割纹的后拖量大小来推断。5.3.2割速过慢会使切口上缘熔化，过快则产生较大的后拖量甚至于无法割透，为保证工件尺寸精度和切割面质量，割速要选择适中并保持一致，当氧气纯度99.8%，机械直线切割时，割速与后拖量的关系见表3。表3割件厚度mm51015202550切割速度mm/min700600500400300220后拖量1-2.61.4-2.83-92-1010-152-155.4切割距离5.4.1切割距离与预热焰长度及割件厚度有关，关于氧-乙炔焰，其距离一般以3-5mm为宜，薄件适当加大，关于氧-丙炔焰，其距离一般以6-12mm为宜。5.4.2切割过程中，切割距离应保持均匀。过高热量损失大，预热时刻加长，过低会造成切口上缘熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飞溅物粘堵，造成回火停割。5.5割嘴倾角5.5.1割嘴倾角直接阻碍切割速度与后拖量，直线切割时割嘴倾角见表4，曲线切割时，割嘴应垂直于工件。6气割操作6.1依照割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检验切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求。表4割嘴类型割件厚度mm割嘴倾角普遍割嘴6后倾5-10°6～30垂直于工件表面＞30始割前倾5-10°，割穿垂直，割近终点左倾5-10°快速割嘴10～16后倾20-25°17～22后倾5-15°23～30后倾5-15°6.2用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。6.3手工切割6.3.1气割工躯体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准切割处适当预热，然后接着进行切割。6.3.2用普遍割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提早割透，保证收尾切口质量，板材手工直线切割的规范见表5。表5割件厚度mm割炬及割嘴号氧气压力MPa乙炔压力MPa切割速度mm/min≤20C01-301~22~30.4～0.50.01～0.12550～4000.5～0.6400～30020～30C01-1001~22~30.6～0.7300～250＞300.7～0.8250～2206.4半机械化切割（以常用CG1-30型割机为例）。6.4.1接通操纵电源，氧气和可燃气依照割件厚度调好切割速度。6.4.2将倒顺开关搬到所需位置，打开乙炔和预热调节阀，点火并调整好预热火焰。6.4.3将起割开关板到停止位置，打开压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。6.4.4待割件预到燃烧温度后，打开切割氧阀，割穿工件，现在压力开关作用，行走电机电源接通，合上离合器，割件启动切割开始。6.4.5切割结束时先关闭切割氧阀，现在压力开关停止作用行走电源切断，割机停止行走，接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断操纵电源和停止氧气和乙炔的供给。6.4.6若不使用压力开关，可直接用起割开关未接通和切断行走电机电源。6.4.7氧-乙炔焰半自动割规范，氧-丙烷切割规范分不见表6-1，表6-2表6-1氧-乙炔火焰半自动割规范割件厚度mmCG1-30割机割嘴号气体压力MPa切割速度mm/min氧气乙炔5-2010.250.02500～60021-4020.250.025400～50042-6030.30.04300～400表6-2氧-丙烷切割规范切割厚度mm割炬型号割嘴号及孔径氧气压力MPa丙烷压力MPa≤100G07-1001～31～1.30.70.03～0.056.5半自动仿形切割6.5.1用摇臂式或直角坐标式作仿形切割时，要确保靠模固定牢靠，并保持与割件平行。6.5.2割前要开机空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。6.5.3在切割开始的同时，必须先打开压力开关阀，使切割氧的压力开关接通，接着将起割开关扳到起动位置，伺服电机旋转并带动磁力滚轮沿着靠模运动并进行切割。6.5.4切割结束时，先关闭切割氧阀，使压力开关停止作用而切断伺电机电源，紧接着关闭压力开关阀和预热火焰。6.5.5采纳氧-丙烷火焰作快速周紧密割时的规范见表7。表7割件厚度mm割嘴气体压力MPa切割速度mm/min割嘴号孔径mm氧气燃气5～2010.60.65～0.8≥0.03800～30025～4020.8500～25035～7031.0350～15060～10041.25350～1507切割面质量及工件尺寸偏差7.1切割面质量7.1.1切割面质量依照切割面平面度U，割纹深度h，缺口最小间距三项参数等，后拖量，上缘熔化度，挂渣不作质量分等评定，坡口的切面质量，应对各切面分不进行评定。7.1.2各级切割质量分级要求见表8，表中切割面平面度U，和割纹深度h的分等由比较样块确定，其样块编号见下表9。表8切割面质量工艺分级切割面平度U割纹深度h缺口最小间距mm切割面质量等级A1等1等和2等≥2500B1等和2等1等和2等≥2000ⅠC1等和2等1等～3等≥1000Ⅱ表9切割厚度mm切割面平面度U和割纹深度h的分等比较的样块编号A级B级C级3≤δ＜201～21～41～620≤δ＜407～87～107～1240≤δ＜6013147.2工件尺寸偏差工件的下料尺寸偏差是指工件差不多尺寸与切割后的实际尺寸之差值。8气割质量检验8.1气割工作结束后气割工应将工件上的粘渣清除洁净，然后按工件的工艺等级对切割面质量和尺寸偏差进行自检和专检。8.2切割面质量的检验，采纳按JB/T10045.1～10045.5，其检验按7.1条的规定进行。8.3工件的尺寸偏差检验按7、2条的有关规定进行。8.4关于重要工件进行逐件检验，成批仿形切割的零件则应做好首检和抽检，抽检数项依厂情自定。8.5凡图样注明切割面质量指标项目等级者,则按该标准规定评定切割面的质量。空气等离子弧切割工艺守则JYF/QZ33-01、总则本标准制订了等离子弧切割不锈钢材时的工艺要求。本标准适用于切割不锈钢时的空气等离子弧切割工作。2、切割前的预备2.1检查工作场地，要求在周围五米范围内无易燃、易爆物品。2.2操作人员在工作前要穿戴好劳动爱护用品。2.3将焊接设备的工作地线接通至工件上。2.4接通气源。2.5接通电源，开电源开关，让压缩空气先开通几分钟，调正压缩空气压力，使其压力在0.4～0.5Mpa范围内，调整厚度设定，预备切割。3、切割操作3.1切割时，喷嘴中心孔应对工件边缘；若在中间开始切割，喷嘴应该向后倾斜，使熔渣能向前吹出，以便利于切割工作。3.2在等离子弧引燃后，可移动割炬进行切割工作。3.3待等离子弧切割工作结束时，先将等离子弧熄灭，压缩空气延时几秒钟方可关闭。3.4连续工作15min后，应停机冷却后方能接着工作，假如连续工作太长，将使变压器温升超过120℃，这时热爱护装置动作，致使设备无法接着工作。3.5要及时放出过滤器内积水。3.6严禁空载时频繁压下手把开关，以免损坏设备，若要检查气压，应在“检气”通路中进行。3.7设备通电后，不应接触带电零件，同时也不得拆卸设备外壳。3.8更换割炬等零件时应将电源切断。3.9切割结束时，应首先松开手把开关，再将割炬从工件表面移开。3.10枪体的绝缘电缆的外套、气管、爱护套及分配器等都不得有开裂、划破等现象。3.11安装或更换割炬零件时，喷嘴爱护套要同心，爱护套最后要拧紧，喷嘴要压紧，以免发生枪体与电极之间的打弧现象损坏枪体。5.3.3.6采纳等离子弧切割下料时，应选择与切割板厚相匹配的割炬（枪）或喷嘴，气路和水路系统畅通，电极完好，气体的压力在切割过程中应保持在0.4～0.5MPa。等离子弧切割不锈钢时的工艺参数见表1（供参考）。表1等离子弧切割不锈钢规范厚度（mm）电弧电压（V）切割电流（A）切割速度（m/h）≤8121620253040607080100100～135110～140130～140130～140140～150140～150140～150140～150140～150145～150150～160100～130150～160200～210200～210240～250270～280320～340370～380390～400400～420500～600110～140100～13085～9570～8045～5530～3525～3013～1510～129～108～9卷筒工艺守则JYF/QZ33-05-11主题内容本守则规定了医疗器械单节筒体卷制的技术要求和操作方法。2适用范围本守则适用于医疗器械产品单节筒体的卷制。其他类型容器（如常压及真空容器）单节筒体的巻制也可参照本守则执行。3技术要求3.1总则3.1.1本守则与产品图样、标准、有关工艺文件及设备安全操作规程同时使用。3.1.2本守则适用的材料为碳素钢和一般低合金钢钢板，钢板必须经质检部检验合格，未经检验或检验不合格者，不准投入使用。3.1.3本守则适用于设备为三辊卷板机的冷卷工艺。3.1.4本守则要求设备操作者必须熟悉设备性能、设备结构、维护保养知识，必须通过有关部门培训考核合格，取得操作合格证，方可上机操作。3.2设备及工装3.2.1卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。3.2.2工、量、夹具有钢卷尺、钢直度尺、手提砂轮机、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。3.3卷制前预备3.3.1卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。3.3.2卷制前操作者应了解《下料工艺守则》中的有关要求并对钢板坯料进行检查，材质标记应放在外侧。3.3.2.1筒体钢板的下料长度尺寸可按下列公式确定：L=πDp-δ1+δ2+δ3+δ4式中：L—筒体钢板下料长度尺寸，mm；Dp—筒体的中径，mm；δ1—气割加工余料，mm；δ2—机械加工作余量，mm；δ3—预弯直段余量，mm；δ4—冷卷伸长量，一般2～5mm；注：有预弯直段要求时才考虑δ1，δ2及δ3。一般当钢板厚度δ≥20mm时，如在卷板机上预弯，每端预弯直段余量不小于2δ；当δ＜20mm时，可不考虑预弯直段余量。3.3.2.2筒体的下料长度尺寸一般应和与之相配的管板或封头冲压成形后的尺寸相适应，以保证筒体和管板或封头环缝对接的质量。3.3.2.3板料需要拼接时，拼接焊缝单面加强高度：当拼接焊缝与卷板机的轴辊平行时，应不大于2mm；当拼接焊缝与轴辊垂直时应不大于1mm，且要求焊缝与钢板圆滑过渡。3.3.2.4钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线和度之差，且符合图样或《下料工艺守则》中的有关规定，检验合格后方可转入冷卷工序。3.3.2.5被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞测物，钢板表面及边缘必须光洁、平坦，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁锈、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。3.3.3钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。各转动部分运转正常，方可进行卷制。3.4卷制过程3.4.1在三辊卷板机上卷制时，钢板两端一般应预弯。预弯如在压力机上进行，应采纳专用的预弯模具压制，预弯长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的二分之一。在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样各义尺寸小0.5～1mm）间h≤1.0mm，图1所示。图13.4.2预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地点，可用钢板条作衬垫来校正，用卷板机预弯时，可分两次完成：第一次卷弯时，可使圆弧曲率半径约大于要求值的10%；第二次卷弯时应达到要求值。3.4.3关于有预弯直段余量的钢板应在钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。焊接端面及两侧不小于20mm范围内清除油污、铁锈及氧化皮。3.4.4被卷钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，并对钢板位置进行校正，使钢板对接口边缘与轴辊中心线平行，如图2所示。图23.4.5卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。3.4.5.1用三辊卷板机卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辊每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板上往返卷一、二次。对不同直径的工件，卷板机上轴辊总下降量参照表1。表1mm设备能力筒体内径8009001000120014001600180019×20003128262219171530×300078726657494441注：以上数值未考虑钢板本身的弹性回量。3.4.6在第一次调整三辊卷板机上轴辊下移或四辊卷板机两侧轴辊倾斜上移后卷弯时，都需用样板检查钢板圆弧曲率的大小，直至完全符合样板为止。3.4.7在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直，应经常进行检查以防跑偏造成端面错口。3.4.8在卷制过程中，应调整卷板机的轴辊使其保持平行，以幸免卷制出的筒体出现锥形。3.4.9在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象。如出现滑动应立即排除。3.4.10筒体卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐，对接口间隙应符合图样和工艺文件的要求。3.4.11定位焊接完成后，必须由检验人员检验（对筒体对接边缘偏差和端面纵向口进行重点检查）合格后方可转入焊接工序。3.4.12应用气割切除引、收弧板及焊接试板（不同意用锤击方法除去），气割部位必须用砂轮修磨平坦。3.4.13冷卷筒体内外表面的凹陷和疤痕：假如深度为0.5～1mm时应修磨成圆滑过渡,超过1mm时应补焊并修磨。3.4.14校圆应在卷板机上进行。校圆时应随时用样板检查，要求圆弧曲率尽量均匀，使Dmax—Dmin（圆度）和棱角度△C等项目的检查方法和检测器具应符合有关规定。管子加工工艺守则JYF/QZ33-06-11主题内容与适用范围本守则规定了医疗器械产品管子制造的技术要求及操作工艺规范。本守则适用于医疗器械产品的管子制作加工。2引用标准GB150-1998钢制压力容器（及修改单）GB151-1998管壳式换热器（及修改单）GB3087-99低中压锅炉用无缝钢管GB/T8163-99输送流体用无缝钢管GB/T13296-2007锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管3材料管子材料的选用应符合有关技术文件和图样的要求，材料代用应按规定办理代用手续。管子的材料应按《固定式压力容器安全技术监察规程》及GB150、GB151等标准的规定选用。4技术要求4.1加工管子用的钢材和焊材必须按程序文件《材料、零部件验收操纵程序》及《焊接材料治理规定》进行入厂检验，未经入厂检验和检验不合格者不得用于医疗器械制造。4.2管子的焊接应符合JB/T4709标准及本手册相关焊接工艺守则的要求。4.3在管子上焊接零件时，如发生熔穿现象不同意补焊，应将该部分切除重新焊接。4.4拼接4.4.1医疗器械范围内管道，每根管子全长L的拼接焊缝总数应符合下表1的规定，拼接管子的最小长度不小于500mm；表1管子长度（m）≤22＜L≤55＜L≤10L＞10接头数量（个）不得拼接1234.4.2每根（排）蛇形管全长平均每4m同意有一条拼接焊缝，拼接管子的长度，最短不小于500mm。4.4.3插入管子长度不小于300mm。4.4.4弯管焊缝、安装焊缝、插入管焊缝以及专门结构要求焊缝的数量，均不计入拼接焊缝总数内。4.4.5管子的对接接头应位于管子的直段部分（但压制弯头除外），直管与压制弯头的对接接头同意及有直段，但应有足够强度余量，足以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。4.4.6除压制弯头外，管子对接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离L1应符合表2的要求，个不管子因结构布置上的缘故难以满足表2的要求时可适当放宽。表2L1管子包括插入管不小于50mm管道不小于公称外径同时不小于100mm，如焊缝需进行热处理，此距离还应不小于管道公称壁厚的5倍L2不小于50mm4.4.7管子弯曲起点至锅筒集箱上连接焊缝焊缝边缘的距离L2应符合表1的要求，如因结构布置上缘故难以满足表1的要求时可适当放宽，但最短不小于20mm。5表面质量不管是原材料或成品，管子表面的机械损伤假如不超过壁厚下偏差同时无锐棱角，同意认真磨去，假如超过壁厚下偏差时，应按经评定合格的焊接工艺规程进行补焊，补焊后应磨平坦。6制造与装配公差6.1对接接头错边量6.1.1对接接头错边量应符合下表3所示。表3管子对接错边量单位：mm管子外径Dw边缘偏差△S注：S为管子名义壁厚Dw≤108≤10%S+0.5且最大≤1Dw＞108≤10%S+1且最大≤26.2对接接头端面倾斜度△f，应符合下表4的要求。6.3焊接变形管子焊后直线度△W按下图1的规定在离焊缝中心50mm处进行测量△W的数值应符合表5的要求。表4公称外径D△f≤108焊条（手工）焊≤0.8机械焊≤0.5108＜D≤159≤1.5＞159≤2公称外径D△W每米长度全长≤108≤2.5≤5＞108≤2.5≤10表5(mm)图16.4管子对接接头焊后不应在内壁上形成过大的焊瘤，接头外的内径应满足通球试验的要求。6.5弯头6.5.1弯头内侧外表面的面轮廓δ按图2的规定进行测量，δ的数值应符合表6的要求，轮廓峰的间距P应大于4δ。表6mmD＜767676≤D≤219133159＜D≤219273＜D≤325377＞377δ≤2≤3≤4≤5≤6≤7≤9≤11表7R/D1.4＜R/D≤2.5＞2.5δ%≤12≤10注：R为弯管半径mm。图26.5.2公称外径D大于60mm的弯管应逐报检查弯头的椭圆率，D不大于60mm的弯管对弯头的椭圆率可进行抽查，椭圆率应符合表7的要求。计算椭圆率的公式是：δ=Dmax-Dmin/D×100%……(1)式中：Dmax、Dmin为弯头同一断面上的最大与最小外径。（见图3）表8单位：mmR/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15≤10注：R为弯管半径mm图36.5.3弯头处壁厚减薄量b按公式（2）计算，应符合表8的要求。b=So-Smin/So×100%…………(2)式中：So：管子实际壁厚mm；Smin弯头上壁厚减薄最大处的壁厚mm。6.6蛇形管：蛇形管外形与放样线的偏移规定如下：6.6.1单根蛇形管的偏差如图4所示图46.6.1.1管端偏移△b：当弯头直段长度偏差L大于400mm时为不大于2mm；当L＞400mm时，为不大于0.05L。6.6.1.2管端长度偏差△L不大于+4mm-2mm。6.6.2多根套蛇形管除应满足6.6.1中对单根蛇形管偏差的要求外，套管中各管的间隙C不小于1mm。6.7其它弯制管件6.7.1DN不大于159mm带平面弯头的管件，其尺寸偏差包括：长度偏差△L；弯头倾斜度△δ；管端偏移△b，管端距离偏差△s，应符合表9的规定。带空间弯头的管件和公称外径大于159mm带平面弯头的管件，应在图样和工艺文件中对尺寸偏差作出规定，以保证接口位置便于安装。表9单位：mm公称外径尺寸偏差长度L≤500500～10001000～20002000～6000＞6000≤89△L±2±3±3±4±5△δ≤3≤4≤5≤6△b≤2≤4≤4≤8≤8△S±6＞89～159△L±3±4±4±6±7△δ≤4≤6≤7≤8△b≤3≤6≤6≤10≤10△S±106.7.2弯制与筒体连接的管子，外形与放样线的偏差包括：管端长度偏差△L；管端偏移△b；管段中间偏移△c外形放样线的偏差应符合表10的要求。表10单位：mm△L△b△c受热面管子≤3≤3≤5连接管≤3≤3≤106.8支吊件6.8.1横向吊耳的纵向倾斜度△a1和横向倾斜度△a2均不大于2mm。6.8.2纵向吊耳的横向倾斜度△a2不大于2mm。6.8.3吊耳中心距P1的偏差△p1规定如下:当P1≤3mm时△p1≤±2mm。7检查和验收管子制成后除按本守则检查验收外，还应进行以下检查和验收工作。7.1焊接质量检查：管子上的焊缝按JB/T4730规定进行无损检测与验收。7.2通球试验：公称外径D不大于60mm的对接接头或弯管应按表11和表12的规定进行通球试验。表11单位：mm公称内径d≤2525＜d≤4040＜d≤55＞55通球直径db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9d表12mmR/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5≥3.5db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9d注：D：管子公称外径，mm；R：弯管半径mm；d公称内径mm；db：通球直径，mm。7.3光谱检验，用合金钢制成的管子（包括插入管）及其焊条焊接方法，焊接的焊缝均应逐根逐条进行光谱定性分性，以免错用钢材或焊接材料。7.4压力试验以下管子制成后应进行水压试验，水压试验按设计图样的规定和参照本守则之《压力试验和气密性试验工艺守则》的要求进行。7.4.1有对接接头的管子7.4.2壁厚大不于5mm没有对接接头但在其上焊有非受压元件的管子。7.4.3壁厚大于5mm没有对接接头但在其上焊有密集非受压元件的管子。7.5内部清理，管子内部应清理洁净，不得留有杂物和积水。孔加工工艺守则JYF/QZ33-07-11主题内容与适用范围本守则规定了医疗器械筒体、管板、排管集箱等钻孔（包括钻、刮、扩、铰孔、铣沉头孔等）的技术要求和工艺操作方法。本守则适用于医疗器械筒体、管板、排管集箱等的钻孔、刮孔、扩铰孔、铣沉头孔的加工。2引用标准GB/T1483锥柄麻花钻GB/T4245机用铰刀技术条件GB/T4257扩孔钻技术条件3总则3.1本守则适用于钻孔设备在各项性能完好状态下的加工。3.2本守则要求设备操作者必须通过有关部门培训并考核合格，取得操作合格证，方可上机操作。4预备工作4.1操作者在操作前必须对设备、工装的完好状况按有关要求进行检查和预备。4.2预备好冷却液，检查冷却箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常，冷却液应保证浓度适当、颜色正常，严禁用水冷却却以免锈蚀工作及设备。机床所带冷却管道、阀门均应畅通。常用冷却液见表1。表1名称成份含量（%）用途防锈乳化油乳化油2～5适用于一般切削加工，可代替肥皂水，具有较好的防锈性能，不能用硬水调制。水98～95极压乳化油乳化油20～25适用于攻丝、铰孔等工序及单轴、多轴自动车床作润滑剂，不能用硬水调制。水80～751号金属乳化切削液乳化油1.5～2适用于车、磨等工序中冷却、润滑、清洗、及工序的防锈、防锈性能好、不易发臭、变色、使用周期长。水98.5～984.3刀具、刀杆在使用前需试用，试用超差者不得使用，同意公差按GB/T1438、GB/T4257、GB/T4245等标准规定。刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具、刀杆尾部擦净，装主轴后应撞紧，以防加工过程中掉刀。加工过程中不得碰撞刀杆。4.4所有要使用的量检具，必须通过检定，并在规定的有效期限内。4.5需钻孔的锅筒、管板、集箱等工件按工艺要求划线后，必须经检验合格并标有“线表2mm公称尺寸S、S1、S2、S3、L、l划线公差定位孔孔距公差最终公差≤260±0.5±0.75纵向±1.5,环向±2261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03150～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.0图14.6筒体、管板（封头）、排管集箱钻孔中心的样冲眼位置应正确、清晰，样冲锥夹角为90°～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。4.8待钻孔工件表面应清理洁净，不准有电焊残渣及其它脏物。4.9工件必须按指定的起吊部位进行起吊，工件吊装时禁止碰撞机床表面。筒节、管箱转动角度钻孔时不得损坏管孔及已加工部位。4.10工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。圆柱形工件装夹时应保证通过待加工孔中心的母线与钻头（刀杆）中心线处于同一平面内，且通过圆柱工件中心线。加工时尽量减少工件移动次数。4.11安装管板的工作平台，在每次装夹管板前必须打扫洁净，管板必须用压板、螺栓、螺帽牢固装夹在工作台上。4.12采纳钻模钻孔时，工件上必须先加工出2只定位孔，然后将钻模用定位销正确定位在工件上。5钻、刮、扩、铰孔5.1在钻、刮、扩、铰管孔时，应紧密注意刀具变化情况，发觉异常声响时，须先退刀，停车后检查，不得中途任意停车。5.2加工过程中合理添加冷却液，做到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刃因过热而磨损。5.3手动进给时压力要均匀，当刮、钻通孔将通时，要减小进给予力，防止刀具、工件损伤或发生其问题。5.4定位小孔必须钻正、钻通、自检孔距尺寸公差应符合表2要求，小孔的孔壁与扩铰刀体、刮刀定位轴的间隙保持在0.05～0.20mm，且不得留有毛刺。5.5试钻：刮浅窝后，测量浅窝孔径，对胀接管孔浅窝孔径最大公差值应小于图样规定公差的50%，见表3；对焊接管孔（开孔型式见图2）浅窝孔径最大公差值应小于图样规定公差的80%，见表4。5.6刮通孔过程中要随时用游标卡尺、塞规测量孔径，锅筒、集箱上每排孔两端及中部至少测量三次,焊缝管孔应及时检查。5.7钻、扩、刮孔过程中，应随时注意排除切屑防止缠绕刀具，划伤工件加工表面。孔加工后清除管孔毛刺。5.8加工结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，同时都要卡紧。表3mm管子外径141618192225323842管孔直径14.316.318.319.322.325.332.338.342.1浅窝孔直径公差+0.120+0.140+0.170管子外径51576063.570768389102管孔直径51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7浅窝孔直径公差+0.200+0.230表4mm管子外径Dw管孔尺寸d1d2Dw≤45Dw0+04Dw-2t45＜Dw≤180Dw0+0.3Dw-2t108＜Dw≤159Dw0+1.2Dw-2t注:1)t为管子名义壁厚2)d：公差按GB1804《公差与配合-未注公差尺寸的极限偏差》中IT14（H14）选取。6管孔加工工艺及参数6.1筒体（壁厚t≤30mm）管孔加工工艺见表5。表5通孔直径D（MM）工序内容D＜38.5一次钻通孔38.5≤D≤51.5钻定位孔(φ19~φ23),再扩孔51.5＜D≤90钻定位孔(φ19~23φ),再刮孔6.2钻通孔的工艺的参数，见表6（参考）表6加工孔径D（mm）转速（rpm）进给量（mm/r）20＜D≤29355~5000.18~0.3530＜D≤35250~3500.35~0.5635＜D≤40200~2500.35~0.566.3麻花钻钻孔的工艺参数，见表7（参考）表7钻孔直径（mm）定位孔径（mm）转速（rpm）进给量（mm/r）3819~23200～2500.3～0.551100～1500.3～0.560.360～1000.3～0.576.310～1000.3～0.56.4铰孔的较刀具径及工艺参数，见表8（参考）表8管子外径尺寸管孔尺寸铰孔前孔径铰刀直径返修铰刀直径主轴转速（rpm）进给量（mm/r）3838.30+0.04380+0.2038.53914～360.56～0.95151.30+0.40510+0.2051.55215～250.9～1.26060.50+0.4060+0.20+0.4060.76112～220.9～1.27676.50+0.4076+0.20+0.4076.777≤16.50.9～1.27质量要求7.1应符合图样及国家有关标准要求。7.2管孔经检验合格后，应及时进入下一道制作工序或作防锈处理。医疗器械JYF/QZ33-081主题内容与适用范围本守则规定了医疗器械组装的技术要求和操作方法。本守则适用于医疗器械产品组装的质量操纵。常压和真空容器的组装也可参照本守则执行。2引用标准TSGR0004-2009固定式医疗器械安全技术监察规程GB150钢制医疗器械（及修改单）GB151管壳式换热器（及修改单）GB713锅炉和医疗器械用钢板JB/T3223焊接材料质量治理规程3差不多要求3.1组装工序是保证产品质量好坏的重要环节之一,操作工要了解、掌握国家和本厂医疗器械制造的标准和规定。3.2施工前要认真分析图纸、熟悉结构和组装工序，并拟定具体组装施工方案。3.3受压元件必须有受压元件过程卡。并随同转入组装工序，操作工必须按过程卡遂一核实，前道工序不合格的元件，不许转入组装工序3.4组装前必须按施工图样和有关标准对所有的零部件进行检查,要紧检查项目为:3.4.1各要紧受压元件是否有完整的标记、生产过程卡填写是否符合要求、排版图与实物是否相符、材质规格是否与图样相符。3.4.2筒体及封头的外形尺寸及坡口形状。3.4.3内件、法兰、接管尺寸公差是否符合图纸要求。3.4.4外协加工件是否通过检验。3.4.5表面质量（1）应清除内外表面的氧化皮。圆筒与壳体内外表面的划痕、凹陷等机械损伤同意修磨，但假如损伤深度超过母材钢板的负偏差时应补焊后修磨。（2）圆筒与壳体制成后不同意有裂纹、重皮等缺陷。3.5受压元件的组对尽可能在无约束或低应力状态下进行，禁止强行组对。3.6受压元件组对时，必须附加吊耳、吊环等。其材质性能及其点焊接工艺要求应和受压元件焊接工艺相同或相似。3.7铆工要做到不合格零件不组装,焊工做到不合规范要求的不点焊。4要紧受压元件组装4.1筒节与壳体4.1.1筒节的下料、卷制、焊接分不按各自的工艺进行。壳体上最短筒节的长度，应不小于300mm。4.1.2用盘尺逐节测量每节圆筒（包括封头）的外圆周长，并认真做好记录，依照测量结果选配圆筒与封头进行组对。4.1.3焊缝布置（1）相邻圆筒纵、环焊缝严禁十字型布置，两相邻圆筒上的纵焊缝或与封头对接焊缝的距离，其焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍钢材厚度且不得小于100mm。（2）在受压部件焊缝上及其热阻碍区内应幸免焊接其他零件。如不能避开也不要在原有焊缝上或热阻碍区起弧和收弧，以免在该处产生应力集中。（3）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应在100%无损检测合格后打磨至与母材齐平。4.1.4组装前坡口清理:两相接元件边缘20～50mm的施焊区必须去油、去污、去锈及其他杂物。以保证焊接质量。4.1.5每两圆筒组对，应调节环缝坡口间隙，宽窄差应保证≤2mm，以操纵壳表1mm壳体长度＜15001500～40004000～10000允差±2±4±10体的直线度和长度允差。壳体长度允差应符合下表1的规定。4.1.6装配周长不同的圆筒时,要使错边量沿周长均匀分布,并要特不注意局部错边量不得超标。4.1.7每装配两三节圆筒后,要测量其直线度,并依照具体情况对直线度及时进行调整。4.1.8圆筒及壳体组对质量要求4.1.8.1对口错边量（1）A.B类焊接接头对口错边量b（见图1）应符合表2的规定。（2）锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度的1/8，且不大于5mm。（3）复合钢板的对口错边量b（见图2）不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。图1图2表2mm对口处钢材厚度按焊接接头类不划分对口错边量bAB≤12＞12～20＞20～40＞40～50＞50≤1/4≤3≤3≤3≤1/16且≤10≤1/4≤1/4≤5≤1/8≤1/8且≤20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的错边量的要求。4.1.8.2对接焊缝处的棱角度（1）在焊接接头环向形成的(即纵焊缝形成的)棱角度E,用弦长等于1/6内径Di,且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图3），其E值不得大于（/10+2）mm，且不大于5mm。（2）在焊接接头轴向形成的(即环焊缝形成的)棱角度E（见图4），用弦长不小于300mm的直尺检查，其E值不得（/10+2）mm，且不大于5mm。 图3图44.1.8.3不等厚板对接B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不相等时，若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图5的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采纳堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。图54.1.8.4壳体直线度除图样另有规定外,壳体直线度允差不大于壳体长度的1‰，直立容器的壳体长度超过30m时，按JB4710的规定。4.1.8.5壳体圆度承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。（见图6）（1）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25mm。（2）当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。（3）承受外压或真空容器的壳体圆度检查按GB150第10.2.4.11条规定。图64.2划线开孔及接管装配4.2.1壳体划线（1）划线前应检查壳体的圆度、弯曲度及焊缝质量是否合格。对薄壁大直径壳体，要加反扣撑圆。（2）筒体画线的步骤是：将壳体卧置尽可能水平放置，并用吊线法划壳体十字中心线：在壳体下端距下端面100mm处划一圈环线作为高度尺寸基准线，打好样冲眼，有内部构件的设备，需要把十字中心线和标高基准线移至内壁。划好线后，要认真检查四条中心线是否等距。4.2.2接管孔划线以四条中心线和最下节筒节的检查线为基准,按管口方位图和管孔标高确定开孔位置，放样、划线、打好样冲眼。注意管孔眼边缘与焊缝边缘、焊缝之间应错开，尽量幸免在焊缝上开孔。接管孔划线允差为:接管标高允差（自底面）≤±5mm相邻两接管位置差≤±3mm接管水平方位差、按外径弧长测量≤±10mm设计图样有规定的接图样规定要求。4.2.3注意管孔边缘与焊缝边缘、焊缝之间应错开，焊接管孔应尽量幸免开在焊缝和热阻碍区上，以免管孔焊缝与相邻焊缝热阻碍区互相重合，如不能幸免时，应在以管孔中心为圆心、1.5倍管孔直径为半径的圆周范围内的焊缝应经100%射线探伤合格，且孔边不应有缺陷。4.2.4开孔划好后,必须严格检查,并由检验员检验签字合格后,再按工艺要求气割开孔.对直径≥300mm的接管孔,必要时可考虑先点焊补强圈后开孔,以减少壳体开孔变形。4.2.5接管法兰的装配要求（1）装配接管时，法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(另有要求的应按图样规定)，其平面倾斜度偏差△h不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm的按100mm计算），且不得大于3mm。（2）接管法兰螺栓孔中心位置的偏移△b，当法兰外径≤100mm时，△b≤1mm；当法兰外径＞200mm时，△b≤3mm。(见图7)图7（3）法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图8）有专门要求时,应在图样上注明。图84.2.6容器上液面计接管及法兰应采纳模板组对,以保证接管中心距以及上下两法兰处于同一平面上。4.2.7直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔允差均不大于2mm。4.2.8法兰与接管、接管与壳体和补强圈的焊接应按焊接工艺守则的有关规定，加强圈的弧面应与壳体壁紧密贴合。5其他部件组装5.1内部构件组装5.1.1以壳体底部筒节基准线和四条中心线为基准，按图样尺寸和方位划出全部内件的装配线。5.1.2按工艺程序组装内部构件。点焊时应严格按划线进行，点焊后逐件检查，工件与划线偏差不大于1mm.检查各内部零件的相对尺寸，误差应符合图样规定的公差要求。超差者应返工重装，点焊点应避开划线的样冲眼，以便检查。5.1.3内件施焊顺序按工艺要求进行。施焊时要防止变形。焊接可采纳分散方式和对称方式进行，以减少壳体的焊后弯曲变形。5.1.4设备内件和筒节焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体的壁厚,且不小于50mm。5.1.5设备内件焊后应清理焊渣及飞溅物,超高的焊肉应作适当修磨。同时对各内件进行校正。5.2裙座、支座装配5.2.1裙座与壳体组装5.2.1.1壳体的中轴线与裙座支承面应垂直，其允差小于裙座高度的2‰。基础环的地脚螺栓应跨中分布（设计图样另有要求时按设计图样规定），其中心圆直径偏差不大于±2mm。任意两孔距的弦长偏差按表3所示，底座不平度允差为中心圆直径的1‰，且不大于3mm。表3mm容器内径Di＜600600～1200＞1200允差±1.0±1.5±2.05.2.1.2螺孔中心线与裙座端面的垂直度允差不大于中心圆直径的2.5‰，螺栓孔与基础环通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差为±0.6mm。5.2.1.3在往壳体上装配带底座圈的封头时,要以壳体下部基准线为基准,使底座的检查线沿四周等距,测量基准线至裙座底板上平面的距离（示意见图9）,其最大值与最小值之差允差为:Hmax-Hmin＜3mm图95.2.2支座与壳体组装5.2.2.1在壳体上确定垫板的位置中心线，打好样冲眼，经检查合格后组焊垫板。5.2.2.2支座组对。支座筋板或支脚应与底板垂直，其允差如图10所示。F≤H×5‰图105.2.2.3支座装配要求（1）支座支承面要严格与壳体轴线平行或垂直（见图11）。其装配允差应符合以下规定:f≤DO×3‰且不大于3mm图11（2）壳体的支座底板螺栓孔应跨中分布，中心圆直径允差、两孔弦长允差等应按5.2.1.2及5.2.1.3的规定。5.2.2.4组装时要通过拉线校正,严格检查后,方能施焊。不锈钢容器制造工艺守则JYF/QZ33-09-11、总则本守则规定了采纳不锈钢材料加工制造产品的技术要求和操作方法。本守则适用于采纳不锈钢材料制作医疗器械产品的质量操纵。不锈钢材料的常压和真空容器的制作也可参照本守则执行。2、冷作加工要求2.1材料、半成品(含另部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格操纵灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。2.2加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不同意钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。2.3加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。2.4所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应洁净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特不注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。2.5在加工过程中应尽可能采纳机械方法，如需采纳手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。2.6不锈钢划线和标记采纳无氯、无硫的记号笔，不得使用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。2.7不锈钢下料时，尽可能采纳剪板和机加工下料。切割采纳等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。切割后必须清除熔渣和渗碳层。2.8钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采纳水基乳化液。2.9不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。2.10严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。2.11严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最后进行。3、焊接要求3.1尽可能采纳气体爱护焊焊接。3.2在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗洁