5.3-无砟轨道道岔道床板技术交底

无砟轨道道岔道床板技术交底1编制范围适用于XXXX线无砟轨道道岔道床板施工。2车站道岔总述2.1设计XX车站共铺设8组18#无砟道岔。4组国产18#道岔，1#、5#道岔由山桥厂提供，3#、7#道岔为宝桥厂提供。4组德国BWG18#道岔。无砟道岔的主要结构组成：水硬性混凝土支承层、岔枕、道岔钢轨组件和C40道床板混凝土。其中道岔钢轨组件主要包括以下几部分：（1）道岔转折器部分。包括直线段基本轨、曲线段基本轨、曲线段尖轨和直线段尖轨；（2）连接部分。包括直线段导轨和曲线上导轨；（3）辙叉部分。包括基本轨、护轨和辙叉。2.2施工组织概述武汉广州号号号号3号号号号原则上先施工7#位道岔，7#位道岔施工完成后将工装吊用于1#位。1#、3#位道岔同时施工；2#、4#位道岔也需要同时施工。最后施工5#、6#、8#位道岔。2.3施工方法概述采用原位组装的办法进行道岔施工。准备4套工装，满足一次施工4组道岔的能力。道岔组件装卸采用道岔专用吊具，火车运输到咸宁车站，再采用汽车倒运到施工现场；或采用汽车直接将道岔运输到施工现场。道岔存放于铺设位置附近，前后移动距离不大于5米。人工散布岔枕，组装道岔。完成道岔调整作业后，泵送混凝土入模浇注道床板混凝土。道岔粗调采用钢轨千斤顶。对于国产道岔竖向精调采用钢轨调整螺栓，横向精调采用横向调整锚具。对于BWG道岔，竖向精调采用轨枕端头调整螺杆，螺杆长度应该为450mm；横向调整采用横向调整锚具。2.4无砟道岔的施工特点无砟道岔的施工精度取决于道岔的铺设精度和组装精度。3施工工艺流程图支承层施工（或底座施工） 道岔拆解、单件产品运输安装、调整原位组装平台 道岔专用吊具卸车、存放1/10安装岔枕、调整岔枕间距、位置安装垫板道岔钢轨件就位、联接水平调整器竖向调整器 道岔一次精调测量仪器检测安装枕端支撑螺杆调整侧向丝杆调整支撑螺杆4工艺操作说明

拆除组装平台、安装横向调整装置安装道床板钢筋网架，绝缘测试道岔转换设备安装、工电联调拆除道岔转换设备清理杂物、安装模板道岔二次精调、固轨检小车检测道岔道岔区道床板砼施工 砼拌合场生产施工区封闭、砼养生拆除支撑螺杆、模板图3.1道.岔1区施工工艺流程4.1与线下基础工程进行工序交接无砟道岔施工前，必须完成路基沉降评估工作。2/10应分级建立无砟轨道铁路工程测量平面控制网（基础平面控制网（CPⅠ）、线路控制网（CPⅡ）、基桩控制网（CPⅢ））和高程控制网（勘测高程控制网、水准基点控制网、CPⅢ控制点）。在平面及高程控制网经复测满足规范要求后方可采用。4.2道岔拆解、运输道岔在生产车间完成预组装检查验收合格后，进行分解运输到施工现场。分解的方式有两种情况：一种是道岔成段与单件分解相结合的方式。主要是针对BWG道岔。基本原则是不超过运输限界的部分不拆解，主要是转折器和辙叉曲股部分；导轨和辙叉直股部分分解运输，但辙叉作为一个单独组件进行运输。第二种分解方式是将道岔分解为单独组件进行运输，主要是针对国产道岔。在分解时必须保证是基本轨与尖轨、辙叉作为一个单独组件进行运输。道岔采用22米长的平板汽车进行运输，运输过程中道岔超出拖车末端的距离不超过3米，一旦超出，得对道岔采取加固措施。道岔考虑先用火车运输到咸宁车站，再用汽车运输到施工现场。其走行路线为：从咸宁车站出来后，沿纸贺公路转入闵肖线，再从闵肖线上到路基入口（DK1235+800），沿路基将道岔运输到铺设位置。整个运输距离为45公里，在路基上走行距离2公里。4.3道岔的装卸、存放4.3.1道岔吊装卸采用18米的长吊梁和吊索作为吊具进行装卸。要求吊索必须有足够长度并与吊装的道岔区段成65°角。吊装区段与吊梁的最小距离为1.3米。吊索沿吊装区段全长均匀分布。4.3.2道岔存放为减少和避免道岔在施工现场的二次倒运工作给道岔施工造成的影响，道岔运输到施工现场后，原则上存放在道岔铺设位置旁。道岔组件下放置垫木支垫。道岔组件每隔2米放置一处垫木，垫木的尺寸为80×80mm。4.3.道3岔区位置测量道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。桩位放样采用全站仪自由设站，后视至少4组相邻CP3，全站仪应位于后视CP3中间位置，且测量范围不超过后视CP3覆盖范围。道岔桩位放样除测设道岔岔前、岔心、岔后中心桩位外，还应在道岔前后50～100m范围测放线路中线桩加密中桩，以便控制线路同道岔平顺连接。道岔区测量控制桩位置如图所示。4 1 0 2直向中线430--岔心桩4侧向中线1--岔前桩2--岔后桩(直向)3--岔后桩(侧向)3/104--前后线路桩图4.3道.岔3区测量控制桩站场内的各组无碴道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。在放完一端4组的道岔岔心、岔首和岔尾后，对这4组道岔进行联测，通过联测可以检测所放单组道岔是否存在误差，并通过调整，协调4组道岔相互的连接，以及协调道岔与道岔前后线路的连接关系，使线路能满足设计要求。站线无碴轨道的测量与道岔同时进行，误差的调整应在站线测量中消除。道岔与区间无碴轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整。4.3安.装4道岔组装平台组装平台为槽钢改制的临时钢梁，直接纵向放置在支承层上，以临时支承岔枕，其高度可调。应在支承层上设置该支承的具体位置的标记，以确保其定位安全，不损坏道岔轨枕及钢筋的底面。在支承层上设置临时支承后，方可从运载车上起吊道岔组件。支承钢梁的高度应能保证在道岔位于最终高程（设计值）以下约10处mm，以减少后期顶升作业。4.3道.岔5原位组装（1）工作步骤：1摆放岔枕和小部件；2安装外侧钢轨和调整尖轨区域；3转折器段HRS锁闭装置的组装调整；4辙叉的铺设和调整；5辙叉段HRS锁闭装置的组装调整；6下拉装置的组装调节；（2）摆放岔枕和小部件1准备好道岔组装的数据资料；2根据道岔开向摆好组装平台；3在组装台上标记岔枕位置；4根据岔枕编号将岔枕摆放好；5根据岔枕的分段和岔枕边孔调整主线岔枕的直线度和倾斜度；6紧固长短岔枕连接处的螺栓；7安放道岔组件：基板、中间垫片、垫圈、弹条、调节椎体、螺栓、螺母、垫片等。（3）安装外侧钢轨和调整尖轨区域1将直基本轨安装在已经摆好的基板上。2将行车轨和导轨安装在已经摆好的肋形基板上。3将长螺栓套上垫圈放入孔中，不用紧固，安放调节椎体（用0号标准椎体），在基板上盖上预压盖。4用螺栓、弹条、垫圈等使基本轨、行车轨、导轨固定在基板上。5将曲基本轨、行车轨和导轨安装在已经摆好的肋形基板上。6精确调整道岔侧线的岔枕。7将长螺栓套上垫圈放入孔中，不用紧固，安放调节椎体（用0号标准椎体），在基板上盖上预压盖。8用螺栓、弹条、垫圈等使曲基本轨、行车轨、导轨固定在基板上。9将线轮安好并把线从道岔主线的开头扯到末端。4/1010测量基本轨到线的距离（100mm）。11调整道岔主线，注意基本轨（FAKOP）。12安装曲线尖轨。13用支距尺检测曲线尖轨。14检测曲尖轨与直基本轨的密贴。15根据轨距尺的测量结果通过调换调节椎体来调整曲基本轨间距。16安装直尖轨。17测量与调节主线直尖轨与基本轨间轨距。18检测直尖轨与曲基本轨的密贴。19紧固所有基本轨、行车轨、导轨上的基板上的螺栓。弹条紧固扭矩约180–200，Nm中环部分与轨底表面间距为0.1-；1mm轨枕螺栓紧固扭矩为300；Nm轨底必须依靠外边的凸肋（铁座）；轨距调整片只能组装到内侧。（4）转折器段HRS锁闭装置的组装调整HRS锁闭装置固定了尖轨和基本轨的相对位置。在转辙时，尖轨被从滑床板上抬起，移动至最终位置，下拉固定。卡具的形式使它能够水平和竖向地紧固基本轨。尖轨和基本轨之间的高差在基本轨的弹性降低后保持平整。点承式伸缩支撑杆Bkl80的形式允许尖轨能够相对于基本轨（自动补偿尖轨的位移）而往前和往后移动±40。mm（5）辙叉的铺设和调整1用支距尺调整曲导轨。2通过测量轨距调整里面两根导轨。3用弹簧垫圈、调节锥体（0号）和预压盖固定基板和岔枕，但不要拧紧。4测量轨距，调换合适的调节椎体。5用螺栓、弹条和垫圈固定拧紧里面两根导轨。6把导轨和基板用弹条固定起来（中环缝隙0.1-）1mm。7用汽车吊把已经组装好的可动心轨放上。8用弹簧垫圈、调节锥体（0号）和预压盖把心轨部位的基板和岔枕固定，但不要拧紧。9用螺栓、弹条和垫圈拧紧心轨部位的基板。10调整心轨尖端在道岔主线的位置。11调整心轨尖端在道岔侧线的位置。12将心轨和基板用弹条固定起来。（6）辙叉段HRS锁闭装置的组装调整辙叉区域HRS锁闭装置固定了可动心轨轨尖和翼轨的相对位置。辙叉区域HRS锁闭装置的组装调整与转辙器区域相同，该装置已经组装成单元，在道岔铺设时候，只安装到道岔上即可。1转辙器区域HRS锁闭装置的数量18号道岔2套。（7）下拉装置的组装调节当列车通过可动心轨时，翼轨或者可动心轨轨尖会弹性地下沉。使用液压下拉夹具来使两个部件能够平稳地下沉，以避免在这个重叠区域的高动态荷载。该装置是与翼轨相连的，并用一根连接杆来把可动心轨轨尖压到滑动板上，而连接杆是由翼轨支撑的。作用的压力（约70kN）是由叠片的盘簧产生的。布置在下拉夹具中的液压缸把叠片盘簧下压，直到连接杆压在安装在翼轨上的支架辊轮上，而可动心轨轨尖被轻微地抬起。这样能够使可动心轨轨尖可以转辙。与HRS锁闭装置的组装相同，在道岔铺设时候，作为组组件安装到道岔上。4.3道.岔6第一次调整5/10（1）安装调整螺杆通过在轨枕上设置专门的螺纹孔，以安装用于高程调节的调整螺杆。为加强支撑作用，局部区域可采用带钢轨支架调整螺栓，安装在钢轨的底面。每个调整螺杆的端部应放置中央设有凹槽的钢板，以防止螺丝穿透到支承层。安装前应润滑调整螺杆。在浇注混凝土之前，给调整螺杆涂上油脂。（2）道岔位置和高程粗调组装好的道岔，采用轨枕上安装调整螺栓来完成顶升作业，逐步将道岔顶升到低于设计高5mm的位置。然后小心的从道岔下取出临时组装平台。在每一岔枕处，将侧向调节锚具埋入支承层中，并连接在轨枕的钢筋桁架上，进行侧向调节。（3）对道岔进行工电联调，检查道岔的各项指标是否满足要求，填写道岔检查记录表。4.3道.床7板钢筋绑扎在组装道岔前先进行道床板底层钢筋的绑扎，道岔粗调完成后再绑扎扎道床板上层钢筋。钢筋接点间安装塑料绝缘夹，并用塑料绑扎丝带进行绑扎，以保证道岔绝缘性能的要求。4.3接.地8材料安装应根据设计图纸所示位置安装接地材料和接地端子。完成后采用校准多用电表测量电阻，以确保电阻符合要求。严厉禁止使用任何钢轨、道岔、道岔组件或轨道支撑作为焊接接地单元。4.3模.板9安装和绝缘性能测试测量人员在模板合适位置设置粉笔标记后芳可开始模板安装。模板应是清洁干净的，无变形或扭曲。模板按平行于以及垂直于钢轨的方向进行安装，模板有足够高度，以保证混凝土浇注到理想高度。在模板下面安装可压缩的泡沫条，防止道床板混凝土浇注过程中出现漏浆。模板之间缝隙用胶带密封。模板定位后，采用三角架将模板固定。三角架用膨胀螺栓固定在支承层上。道岔区锁定装置位置处安装小段木模板，道床板浇注完成后在该位置形成凹槽，用于安装电动机和配电装置。用兆欧表对道床板钢筋绝缘性能进行测试，满足不大于2MΩ的要求。4.3.道10岔第二次精确调整采用调整螺栓（垂直向）以及侧向调整锚具调整道岔位置，通过轨检小车校准。（1）确定全站仪坐标。全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个固定在接触网杆上的控制点棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。为加快进度，每工作面配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。（2）测量轨道数据。全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量轨矩、超高。（3）反馈信息。接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。（4）调整标高。用普通六角螺帽扳手，旋转调整螺栓，调整轨道水平、超高。（5）调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。（6）精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长，或环境6/10温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。4.3.混11凝土浇注（1）混凝土浇注前准备工作1浇注混凝土前，道岔所有区段应进行最后检查。2对道岔的钢轨件进行覆盖防护，防止在浇注混凝土过程中被污染。3清理模板内的杂物，轨检小车对道岔做最后一次检查。（2）混凝土浇注最好从道岔中央位置开始浇注混凝土，使作业向两边或更多方向开展。混凝土在搅拌站内拌制，用混凝土罐车运输到施工现场，泵送入模。混凝土运输到施工现场，应对坍落度进行测试，满足要求后，方可进行浇注。混凝土在一个方向应该连续浇注，以保证其在轨枕下方的流动性。用插入式振捣棒进行振捣，插入的间距不能超过600mm，有助于混凝土流动，排除空气。振捣时间不宜过长，防止出现过振的情况。振捣棒要避开模板、临时支撑件的位置。每浇注25m3混凝土，试验人员应进行强度测试取样。混凝土从拌制到浇注的时间间隔不能超过90分钟。混凝土浇注完成后覆盖塑料薄膜。（3）拆除调整螺杆、扣件、混凝土养生一旦混凝土达到初凝，松开垂直向的调整螺杆半圈到一圈，以确保其不被混凝土固定。混凝土终凝后，必须取出所有调整螺杆。清除螺杆表面混凝土，适当涂刷润滑油。取出调整螺杆的同时，要松开扣件，防止钢轨温度变形传递到早期混凝土。混凝土达到足够强度后，拆除模板，清洁模板。一般浇注与拆除模板的时间为一天左右。模板拆除后对混凝土覆盖洒水养生。检查并清理混凝土区域，清除钢轨及道岔组件上的混凝土。用砂浆填筑轨道调整螺栓造成的混凝土孔。4.3.检12查与修正作业对道岔几何尺寸做检查，如果不满足误差要求就要进行修正工作。用圆锥体来进行水平修正，用平面垫片来进行竖向修正。根据检查结果，列出所需要的圆锥和每个轨枕两边的平面垫片的大小。4.主4要技术标准表4.4道.岔1铺设允许偏差序号检验项目允许偏差（mm）特性分类1道岔始端轨距±1B2尖轨尖端轨距±1A3直线尖轨轨头切削起点处轨距±1A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙≤0.2A5直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙≤0.8B6直尖轨工作边直线度密贴段0.，2全长1.5A7直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙缝隙≤0.5C7/10序号检验项目允许偏差（mm）特性分类8直尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙≤0.5B9直尖轨轨底与其余滑床台缝隙≤1.，0不得连续出现缝隙C10曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴缝隙≤0.2A11曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙≤0.8B12曲尖轨与直基本轨间顶铁间隙缝隙≤0.5C13曲尖轨各牵引点前后各一块台板缝隙≤0.5B14曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙≤1.，0不得连续出现缝隙C15转辙器部分最小轮缘槽≥65A16尖轨限位器两侧缝隙偏差±0.5B17直尖轨固定端支距±1B18曲尖轨固定端支距±1B19直尖轨跟端支距±1B20曲尖轨跟端支距±1B21尖轨跟端直股轨距±1B22尖轨跟端曲股轨距±1C23可动心轨辙叉趾端开口距±1C24可动心轨辙叉咽喉宽±1B25心轨尖端至第一牵引点处密贴(直)缝隙≤0.2A26其余部位心轨与翼轨密贴(直)缝隙≤0.8B27心轨尖端至第一牵引点处密贴(曲)缝隙≤0.2A28其余部位心轨与翼轨密贴(曲)缝隙≤0.8B29叉跟尖轨尖端(100mm)与短心轨密贴缝隙≤0.5B30叉跟尖轨其余部位与短心轨密贴缝隙≤1.0C31心轨牵引点处轨底与台板间缝隙缝隙≤0.5B32心轨轨底与其余台板缝隙缝隙≤1.，0不得连续出现缝隙C33心轨直股工作边直线度0.3/1m，全长(心轨尖端前500至可B弯中心后500)2，不.允0许抗线34长心轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5C35短心轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5C36叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5C37心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离4B038可动心轨尖端前1m轨距±1C8/10序号检验项目允许偏差（mm）特性分类39可动心轨可弯中心后500mm轨距±1C40护轨轮缘槽宽度1B0.541查照间隔≥1391A42可动心轨跟端开口距±1C43导曲线部分轨距(尖轨跟端至导曲线终点或辙叉±1C趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处)44辙叉跟端轨距±1B45辙叉趾端轨距±1B46尖轨各牵引点处开口值±2B47可动心轨辙叉第一牵引点处开口值±1B48道岔全长±10C注：项点分类判定规则为，A类项点-合格率100%；B类项点-合格率90%；C类项点-合格80%。检验数量：施工单位按照检验项点全部检查。检验方法：道尺、塞尺等专用检具检查。4.4道.岔2定位允许偏差序号检验项目允许偏差(mm)1轨面标高052中线2检验数量：施工单位、监理单位按基桩位置全部检查。检验方法：全站仪、水准仪测量检查。表4.4道.岔3铺设静态（直向）几何尺寸允许偏差（mm）设计速度V(km/h)序号项目V=200200＜V≤3501高低（10ｍ弦长）222轨向（10ｍ弦长）223轨距±1±14水平215扭曲（基长6.25m）3—检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：轨检小车测量检查。表4.4道.岔4电务转换设备调试允许偏差序号检验项目允许偏差(mm)1转换杆件沿线路纵向偏移量≤5mm2转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差≤3mm3牵引点密贴检查＜4mm4牵引点间密贴检查＜5mm

特性分类BBAA9/10序号检验项目允许偏差(mm)特性分类5尖轨第一牵引点外锁闭量≥35mmA6心轨第一牵引点外锁闭量≥35mmA7其余牵引点外锁闭量≥20mmA8外锁闭锁闭量两侧相差≤2mmA注：项点分类判定规则为，A类项点-合格率100%；B类项点-合格率90%；C类项点-合格80%。检验数量：施工单位、监理单位