铝单板制作规程完整

..生产操作规程〔暂行稿受控状态：分发部门：分发号：版本与更改记录版本/更改单实施日期记载编制审核批准A.12012.3.5雅丽泰建材股份有限公司目录工程技术管理规程设计工作规程计划工作规程质检工作规程仓库工作规程设备操作规程剪板机操作规程剪角机操作规程雕刻机操作规程普通冲床操作规程数控冲床操作规程折弯机操作规程卷板机操作规程氩弧焊机操作规程种钉机操作规程打磨机操作规程铝单板制作规程铝单板下料铝单板划线切角铝单板冲角码孔铝单板折弯铝单板滚圆弧铝单板氩弧焊接铝单板加强筋安装铝单板安装角码铝单板打磨铝单板抛光铝单板前处理铝单板上下件铝单板调漆铝单板喷漆铝单板喷粉铝单板包装工程技术管理规程一、设计工作规程1.0目的规范工程技术工艺管理及加强各部门间的联系。2.0适用范围适用于生产技术图纸及计划、统计的管理。3.0工作流程3.1工程图纸的设计实行"工程项目责任制"。每项工程图纸由专人设计、专人跟踪、专人负责直到本工程完工。若设计员请假或出差则由技术部经理负责安排。3.2技术部收到客户传真或邮寄的图纸后,技术部经理将图纸合理分配给各设计员,并根据合同将面积的计算方法、板型的划分、客户的联系方式等以文字表格的形式交给负责该工程的设计员。设计人员根据图纸的技术要求及时进行设计、展开、确定板型、计算下料尺寸和面积。3.3设计好的加工工艺技术图纸首先由设计人员之间进行校对。校对不能搞形式主义,必须要仔细、认真地复查,特别是对数量较多的加工图,应三审三查以防批量错误,若因设计、校对不周而出现差错,校对人员和设计人员共同承担责任。3.4铝板加工图纸设计、校对完后,设计员及时以传真或邮寄的方式交客户确认<包括颜色、板厚、尺寸、数量、工艺等>。收到客户签字确认的图纸后,设计员应根据开料尺寸、规格、数量、交货期和《铝板库存日报表》及库存余料等确定是否需要订料,若时间允许,可直接向铝板厂家定尺加工,编制《铝板订购单》由计划部主任审核及生产中心主任签字批准后交商务部采购。3.5设计员应及时根据图纸制定《铝单板生产加工单》,且用优化软件及人工结合的方法进行配料,编制《材料优化表》,并在《铝单板生产加工单》"用料说明"一栏中注明用料规格、数量及铝板牌号状态等。3.6设计员在《铝单板生产加工单》上注明工程名称、批次、喷涂颜色〔厂家类型等、板型、面积、焊缝长度等。3.7圆弧板、双面喷涂板、非金属油漆喷涂板、非氟碳喷涂油漆板及对表面质量有特殊工艺要求的材料,应在《铝单板生产加工单》上注明。3.8需上数控〔或划线难度大的板,程序〔或展开图应随图纸一起分发到钣金车间。3.9板型划分规定3.9.1P表示平板〔指规则的矩形或正方形板。3.9.2Z表示转角板〔指转一个角的板,转二个转角及以上的用Y表示3.9.3Y表示一般异形板〔指梯形、三角形、单曲弧形、转二个转角及以上的转角板等。3.9.4TY表示特殊异形板〔指双曲板、组焊板、材料损耗板等。3.9.5冲孔板在板型栏中注明〔冲孔+相应板型,同时注明冲孔所需要的理论时间。其它特殊要求的板型则在备注栏中注明,若有多种颜色和厚度,应在《铝单板生产加工单》上分别注明颜色和板厚。3.10设计员将设计、校对、配好料的《铝单板生产加工单》和加工图纸交技术部经理审核,技术部经理审核项目为：油漆类型、颜色、板厚、板型。审核完毕后,由技术部经理交计划部主任签字批准。3.11该工程设计员负责图纸的复印,图纸下发前必须经设计员、校对员、技术部经理、计划部主任签字。复印前由设计员填写生产单号,生产单号填写方法为：图纸发放日期+发放批次。例：120726-2；120726表示20XX7月26日。-2表示该天发放的第二份图纸>。并盖上受控印章和工程技术部公章。3.12图纸下发后,若因客户要求或其他原因要对图纸进行更改,按以下程序进行：3.12.1负责该工程的设计员必须先立即通知车间暂停生产需更改图纸涉及的所有铝板,并及时以文字形式下发更改通知单,由班长签收。3.12.2设计员收回需更改的图纸,盖上作废章。若是客户图纸错误,设计员应及时统计图纸错误的数量、对应的板号、车间铝板加工的程度和重新更改设计的方案等以文字形式传给客户,让客户签字确认回传公司〔客户签字确认的传真件一份交技术经理,一份设计员自己保管。然后重新按上述设计、校对、配料、核准、发放等相关程序进行。3.13对于没有收到加工合同书和预付款的工程,技术部经理也应将图纸分配给设计人员进行设计、校对。当收到加工合同书及合同所规定的预付款后,负责该工程的设计员马上将技术图纸传真或邮寄给客户签字确认。3.14技术部实行"弹性工作制"。技术部经理尽量将图纸合理、均衡地分配给每一个设计员,并根据合同交货期,制定出完成设计的最晚期限,并定时检查各设计员的设计进度,保证不影响车间正常生产及交货期,在设计任务繁重时期,设计员若在正常工作日内不能完成设计任务,晚上应加班加点直到设计任务完工为止,在设计任务较少时,技术部经理可安排设计人员轮流休息〔原则上休息日安排在周末。3.15技术部经理定期对各设计人员的工作进行检查,发现有异常情况〔如某设计员的设计量相对其他人员差别很大,应及时查明原因,并作适当调整。3.16若遇到特殊情况,某工程特别紧急,在一个设计员来不及及时出图的情况下,技术部经理应灵活安排,将图纸分散到几个设计人员手中,同时进行设计、出图,全部设计完后,不能分开下单,而应将所有图纸进行汇总,统一配料,统一下单。3.17新工程的报价由技术部经理负责,核算价格后报生产总经理签字批准。3.18合同中注明见图定价的特殊异形板报价和由于客户图纸错误而要进行返修的报价应由本工程设计员根据图纸及返修的难易程度合理地报价,并以具体数据详细地分项报价〔如材料损耗、加工复杂、焊接量大等,然后报技术部经理核准,再交生产总经理审批,确认后加盖工程技术部公章传真给客户。客户签字回传的报价原件由技术部经理归档保存。二、计划工作规程1.0目的加强各部门间的联系,使各部门有序管理。2.0适用范围适用于生产、计划、统计、仓库的管理。3.0工作流程3.1公司统计员传真统一由公司统计员接发,接发时与对方进行沟通<防止图纸有遗漏、不清晰现象>,并及时转交给负责该工程的设计人员〔若是新工程,则交给技术部经理。同时还要记录接收的时间,对方的联系方式等,便于查询。负责图纸的发放。发放前公司统计员填写《技术文件签收登记表》,所有发放的技术文件均要由专人签收。发放规定如下：.1下料班：视铝板板号的多少发放《铝单板生产加工单》〔不附图纸。.2钣金车间：视铝板加工的难易程度发放1份《生产通知单》2份《铝单板生产加工单》〔附图纸。.3最终检验员：1份《生产通知单》及1份《铝单板生产加工单》。.4喷涂车间：1份《生产通知单》及2份《铝单板生产加工单》。.5仓库发货员1份《生产通知单》及1份《铝单板生产加工单》,由计划部主任根据合同注明各板型单价、保质期年限、开票单位、送货地点、业务员姓名及联系方式。负责对各部门产量报表、入库报表等的收取及审核,若有错误的,应查明原因及责任人,作为质量考核的依据。每月初,统计员根据各部门实际产量、各部门负责人提供的各员工的计件工资系数、各员工出勤情况,按照《计件工作考核方案》结算出每个员工的计件工资,并结合各部门实际生产情况〔原辅材料实际使用数量、有无质量事故等,按照《原辅材料及质量事故奖罚规定》计算出各部门当月的奖励或处罚金额。各生产部门质量事故处罚方案由质检员提供〔各部门统计员、仓库工作人员除外。3.2计划部主任负责公司生产计划的安排,根据合同要求的交货期及车间的生产进度,灵活、合理地安排生产计划。在图纸经客户确认及收到合同及合同规定的预付款的前提下,计划部主任方可下计划给生产部门。并将近期的发货计划交生产中心主任,便于生产中心主任合理安排各部门的生产。在下单前对经技术部经理审核的图纸与合同对照,进行最终确认,确保油漆厂家、类型、颜色、板厚准确无误。及时掌握公司油漆、铝板等原材料及五金用品的库存,并根据合同,及时采购各种材料,保证生产的需要。负责与公司财务科及各营销员和客户间的沟通,掌握货款的回收情况,对货款不及时到位的客户,应延缓交货期,等货款到位后,再发货。计划部主任根据合同要求〔或按业务员通知进行发货,并根据发货的数量联系物流公司〔告知送货地点、业务员姓名、车辆吨位及装车时间等,并通知仓库主管做好发货准备。主任主任主任主任主任《合格证》主任在车间生产任务较少时,计划部主任应下发样块制作计划单给生产部门,制作常用颜色〔闪银、亚光银灰等、常用规格〔2.5/3.0*200*280mm、2.5/3.0*300*300mm的样块。三、质检工作规程1.0目的增强各部门员工的质量意识,提高公司产品质量。2.0适用范围适用于公司生产、质量的管理。3.0工作流程3.1车间主任对本车间的质量情况进行监督,负责本车间质量报表的收取及分析,区分质量事故产生的原因及责任人。月底分类统计出生产车间质量事故的总数,并按《质量事故处罚规定》计算出具体的处罚金额,30号交工程计划部。每月5号前组织生产、技术等相关人员召开一次月度质量分析会,会后向生产中心主任提交《质量分析报告》。当发生重大质量事故时应立即组织各相关部门召开临时质量分析会,会后向生产中心主任、工程计划部提交《质量分析报告》。对客户投诉的质量问题及时进行处理,正确区分责任人,作为质量考核的依据。3.2金工车间检验检验依据为《建筑装饰用铝单板》〔GB/T23443-2009,由生产操作工自检为主,车间主任和生产班长抽检为辅。机加班长负责铝板、铝型材加强筋等五金配件的进货检验。在接到工程计划部下发的图纸后,生产操作工在生产前应先仔细地看一遍,特别是对加工难度较大的图纸应做到理解透彻。开料工序检验：下料员按图纸要求进行检验,批量板〔数量5件以上进行首件检验合格后方可批量生产。冲切工序：检验项目包括：角码孔位置、距离；切角长度、宽度、角度等。如有误差,冲切操作工立即进行调整,自检合格后,方可进行批量生产。成型工序检验：检验项目包括：折边高度、角度、成型尺寸、对角线偏差等。如有误差,折弯操作工立即进行调整,自检合格后,方可进行批量生产。焊接工序检验：检验项目包括：是否有虚焊、焊缝是否开裂,焊接尺寸是否符合图纸要求。自检合格后,操作工方可进行批量生产。生产班长应确保每个板号都检验,检验合格后,用记号笔在板背后作标记,方便以后查询。生产班长在工作期间,应重点检验容易出错的环节：如异型板的切角、冲孔、数控加工过程、折弯过程、组装板的焊接过程等；其余相对简易的环节作不定期的抽检。生产班长若发现有不合格品,在确定错误发生的工序后,应及时让该工序操作工停止操作,并协助该工序操作工查明原因,方可继续操作,并督促操作工对不合格品及时进行返工,对返工产品重新进行检验,合格后,操作工方可继续操作。生产班长将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如实地记录在《不合格品报告》中。此表一式两份,一份车间留存,一份交工程计划部。3.3最终检验员3.3.1负责对油漆的进货检验,确保各项性能检测的准确率为100%。不同厂家、不同类型、不同颜色的油漆检测后,都应保留一块样块,若下次有同厂家、同类型、同颜色的油漆,必须与其进行对色,确保颜色一致。3.3.2铝板经前处理后,最终检验员应对板面质量进行抽检,检验项目主要包括；是否有划伤、打磨印、钉印、凹坑、裂焊等缺陷。若发现有不合格品,立即取下,通知责任工序及时进行返工,并将不合格品板号、不合格原因及数量如实地记录在《喷涂车间产品质量日报表》中。此表一式两份,一份检验员留存,一份交工程计划部。3.3.3负责对喷涂后工件的表面质量按中华人民XX国标准《建筑装饰用铝单板》〔GB/T23443-2009为检验依据：进行全数检验,具体方法及标准为：检验员在自然光下从3米远的距离垂直目视涂层表面,涂层应无流痕、裂纹、气泡、夹杂物或其他表面缺陷。3.3.4负责对喷涂中所挂样板的理化性能按中华人民XX国标准：《建筑装饰用铝单板》〔GB/T23443-2009进行检测.具体项目：3.3.4.1漆膜厚度3.3.4.1.1氟碳二涂：平均厚度≥30μm,最小局部厚度≥25μm。3.3.4.1.2氟碳三涂：平均厚度≥40μm,最小局部厚度≥34μm。3.3.4.1.3氟碳粉末：最小局部膜厚≥30μm。3.3.4.1.4聚酯粉末：最小局部膜厚≥40μm。3.3.4.1.5液体聚酯：平均厚度≥25μm,最小局部膜厚≥20μm。3.3.4.1.6由于受加工设备的限制及工件复杂性的影响〔如内角、内槽等,允许这些部位的膜厚低于规定值,但不允许出现露底现象。3.3.4.2色差：在非直射自然光或均匀光源下,目视检查无明显色差或用色差计测试ΔE≤2NBS。3.3.4.3光泽度偏差3.3光泽度＜30：光泽度偏差±5。3.330≤光泽度＜70：光泽度偏差±7。3.3光泽度≥70：光泽度偏差±10。3.3.4.4铅笔硬度按照GB/T6739的规定执行。3.3.4.5涂层附着力：干式及沸水煮附着力试验均应达到0级。3.3.4.6耐冲击性：涂层正面经冲击试验后,不应有裂纹及脱落现象,但在凹陷处的周边允许有细小的皱纹。3.3.4.7耐硝酸性：经硝酸试验后,涂层无变化。3.3.4.8耐盐酸性：经盐酸试验后,涂层的变色色差ΔE≤5。3.3.4.9耐溶剂性：经丁酮试验,用1kg力来回擦洗100次后涂层应不露底。3.3.5若发现有质量问题〔色差、膜厚不均匀等应及时通知喷涂车间主任,让其及时进行调整。3.3.6喷涂后发现有不合格品,应将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如实地记录在《不合格品报告》中,并通知责任工序及时进行返工。3.3.7若出现有某项性能不合格或表面质量批量不合格时,检验员有权叫喷涂车间暂停生产,直至找出解决方案。3.3.8若同一工程分多次喷涂,则每次喷完后都必须保留1块样块,以后再喷时,都要与第一次喷涂时所保留的样块进行对色,确保同一工程不出现色差。每批工程喷完后,样块与《喷涂检验记录表》一同放入档案袋中,并妥善保管,便于以后查找。3.3.9每天与仓库成品入库员进行数量交接,双方在《》上签字,对移交数量的准确性负责。3.3.10喷涂型材时,最终检验员应根据图纸的装饰面检查是否有漏喷或多喷现象,如出现此问题,应及时通知喷涂车间主任,以免造成更大的返工或油漆浪费。3.3.11督促下件员工将每支型材平放于工作台面上,逐支检查表面质量,并与标准色样进行对色,确保ΔE≤1.5。3.3.12检验合格后,按型材编号、长短统计数量。3.3.13若在生产过程中有铝板或型材报废,最终检验员应在《不合格品报告》中注明以下内容：3.3.13.1铝板：注明工程名称、批次、铝板编号、序号、数量及报废原因。3.3.13.2型材：注明客户名称、型材编号、长度、报废数量、报废原因。3.3.14当天喷涂结束后,将实测的理化性能及外观质量按工程填写《产品最终检验报告》。三、仓库工作规程每天将各原辅材料的库存日报表及时更新且信息共享,便于计划部主任及时掌握各原辅材料的库存情况,并可根据实际库存情况作出采购计划。3.1.3原辅材料的进货数量及库存数量计算出本当月各原辅材料的实际消耗量,每月初将上月的出入库报表交工程计划部和。原辅材料的消耗总量,设备操作规程一、剪板机操作规程1.0范围2.0设备主要参数规格6×4000可剪最大板厚6可剪最大板宽4000剪切角1030′工作台离地高度800后挡料行程15～800主电机功率〔kw7.53.0操作要点多人操作机床时,需统一指挥,动作协调。3.2操作前检查螺拴连接的紧固状况,如刀片与滑块,刀片与下工作台,下工作台与机身等处是否有松动现象；检查刀片之间的间隙时,先以手动的方法使机器进行运转以检查机器和各部分的工作状况,再以塞尺检查刀片间隙是否符合剪切的要求。3.3操作合上电源开关,电源开关处于〔ON位置,此时电源指示灯亮,顺时针旋转急停开关,启动油泵；3.3.4按照《生产加工通知单》完成加工参数设定后按下启动键,后挡料快速移到编程位置,按照当前程序、当前工步的参数设定进行定位操作。在工作时,可将气动托料拨到"开"位置,不需要时拨到"关"；剪切长度大于最大后挡料距离时,松开前定位挡料架螺栓,用标尺指示数值调整前定位挡料板位置到加工尺寸,板左边靠严导尺,板后边靠严前手动定位挡料板,确认后踩下脚踏开关进行剪切；3.3.7开机剪料一定要根据《生产加工通知单》记录的规格、板号、数量和配料方法进行下料,需要贴保护膜的,应在剪切前贴好保护膜；3.3.8在生产过程中,操作工负责对数量、尺寸进行检验〔包括长度、宽度、对角线,每个板号第一张均要检验,数量多的每10张检验一次；检验员负责对每张板进行检验〔检验项目包括长度、宽度、对角线及板面平整度,班长作不定期抽检。若检查到有不合格的,该板号的板必须全部复检,确保该板号的数量尺寸准确无误；3.3.9每剪完一个板号,操作工应在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,写字员填写《铝单板车间生产日报表》；写字员及时在板背清晰、工整地依次写上序号、板号、工程名称〔选择有代表性的一个汉字,且与其他工程容易区分、批次<若同一工程有多种颜色,也应区分标明>,并用透明胶带将所写内容贴合平整,防止被前处理槽液清洗掉,以免影响下道工序的生产；3.3.11在生产过程中,剪床操作工应做到轻拿轻放,防止划伤表面,并按工程、板号及从大到小的顺序将板整齐地摆放在木架上,不宜放得过多。若要上数控的板,应分开摆放。由写字员与钣金车间冲切工序负责人进行交接,双方对移交数量确认后,在《铝单板车间生产日报表》上签字。此表一式三份,下料班、钣金车间、公司统计员各一份；3.3.12在操作过程中,操作工必须服从班长的安排、分配；3.3.13对操作过程中所剪下的余料,应按规格分开摆放,方便以后使用；3.3.14所有剪切的板的误差应控制在2mm以内,若比原尺寸大2mm,应重新剪切；若比原尺寸小2mm,则应重新下料。写字员将每日剪切错误的板如实地填写在《铝单板车间生产日报表》上。3.4操作后工作完毕后,关闭急停按钮,将电源开关置"OFF"位置；对自己管辖范围内的卫生及设备进行清洁。3.5注意事项严禁剪切超硬或有焊疤、焊缝、散渣等缺陷的板料,以免使机器刀口遭到损坏；4.0机床维护机床项目注意点周期机床整体刷去机床身上的灰尘,污物等轻轻地给刀上油。每周后挡料滑动螺母用油枪润滑。每班左右油缸活塞杆用油枪润滑。每班左右油缸垫块用油枪润滑。每班滑块导轨检查吊杆调节。三个月检查后挡料定位若后挡料块位置误差超过0.1mm,重新设定。三个月液压件及系统放掉旧油,加入新油。检查所有的阀体、液压系统、油管及接头,以防渗漏、堵塞,必要时更换。三个月检查过滤器进出口清洁情况。三个月脚踏开关检查脚踏开关踏板,以防变形。每月电气控制设备检查电气柜所有控制机床的限位开关,对于磨损松动及烧伤的必须及时更换。三个月手指保护装置检查机床保护装置,防止手指进入危险区域。每月二、剪角机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间剪角机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大剪切厚度：6mm最大剪角边长：220mm可调剪切角：30°～140°3.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。3.2操作前上班后,由工序负责人到下料班领料,并当场清点数量,确认数量准确无误后,与下料班写字员在《铝单板车间生产日报表》上签字确认。3.3操作冲角时按图纸要求的角度及尺寸,通过调整手轮来调整角度大小,通过工作台面上的定位尺调节所冲角的位置尺寸；在生产过程中,操作工必须严格按照图纸进行操作,并按照《过程检验规程》进行质量控制；生产时,操作工应先检验开料尺寸是否准确,确认无误后,再按图纸要求进行操作；每个板号的第一件冲切完后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误；每冲完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责；在生产过程中,操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放,并做到轻拿轻放,防止表面划伤；每冲完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉,若影响下道工序正常生产,重新填写,并用胶带贴合平整；在生产过程中,操作工必须服从工序负责人、班长的安排；冲角完毕后,要关闭电源开关,整理工作台面及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁,清理落料箱；按照《设备维修保养管理办法》定期进行维护和保养工作。3.4注意事项设备在工作时不得清理废屑、润滑机床等；多人同时操作一台设备时,必须分工明确,配合工作；在工作中,若机器有不正常声音时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理。三、雕刻机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间雕刻机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大加工工件尺寸为1500<宽>×3200<长>×25<高>毫米。3.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。3.2操作前3.2.1熟悉图纸和下料单有关工艺文件,充分了解所加工零件的几何形状和尺寸要求。不清楚时,询问工艺员；3.2.2复核剪切好的板材尺寸、规格及厚度是否符合加工单要求；发现问题,及时反馈处理；3.2.3将机台及作业场所清理干净,不要将工具或杂物遗留在机台上,不要在机床周围放置障碍物,工作空间应足够大；3.2.4检查导轨、齿条上有无障碍物,并及时清理；扳动油泵压杆向各部位供油润滑；接好吸尘管道,以防粉尘过多影响机床正常工作；3.2.5检查真空泵水箱循环水是否充足,水质应清洁无杂物,水循环应畅通。3.3操作3.3.1选择加工文件设定的刀具以及与该刀具配套的夹头,加工刀具应符合机床及加工材料的工艺要求；将弹簧夹头及电主轴上安装弹簧夹头的内锥面清理干净,将弹簧夹头旋入锁紧螺母内放正,对好丝口一起装到电主轴上,再将刀具插入弹簧夹头,然后再用扳手慢慢锁紧螺母；3.3.2任何时侯均不能敲打主轴,也不能用敲击来上紧刀具；刀具露出夹头的长度根据雕刻深度、工件与夹具是否干涉来共同决定,在满足以上条件下尽量取短；严重破损的刀具要及时更换；工作时刀具必须确实锁紧并注意旋转方向；3.3.3将板材紧靠定尺平放在工作台上,根据作业计划选择背面或饰面向上；板材应遵循装实、装平、装正的原则,严禁在悬空的材料上加工；3.3.4打开吸附开关,操纵手柄,用"步进"模式正确定义X、Y、Z轴的工作原点；更换刀具后,必须立即重新定义Z轴工作原点,X、Y轴工作原点不能更改；3.3.5把U盘插入手柄,选择加工文件,打开吸尘开关,进行加工；根据加工形式、加工材料调整主轴转速及加工移动速度；3.3.6板材开槽时,应根据不同折角角度的设计要求,选择不同形状、角度的开槽刀,开槽的槽型通常有半圆型、90°U型、135°U型等几种型式。同一部位不宜反复开槽,开槽深度应根据不同板的厚度及规格而定；3.3.7连续工作时,真空泵循环水温度达到60℃,要立即换水；刀具温度过高则须停机用干净棉布蘸酒精擦拭,进行冷却3.3.8加工完毕依次关闭操作面板上的电源和总电源,工件做好标识再送检,收拾工、量具,清洁机床和地面,对滑块、导轨及丝杆等运动部位涂刷机油。3.4注意事项3.4.1严格遵守操作规程,操作员严禁穿宽松的衣服、戴手套,长发必须盘起；直视加工时应戴上防护眼镜,防止碎屑溅入眼睛；3.4.2操作者应熟悉雕刻机的结构、性能,经过公司培训才能使用本机；3.4.3禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、刀具或其它运动部位；3.4.4操作过程中严禁趴在机床上,更不允许坐在或倚靠在机床架上；3.4.5打雷时建议不要使用机器；禁止通过压缩空气吹电主轴；3.4.6操作者不得离开岗位,机床发现异常现象应立即按下红色急停开关停车。四、普通冲床操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间普通冲床岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点2.1操作人员必须了解机器的结构和性能,正确的操作程序及使用方法。2.2工作装模前检查设备是否正常完好,特别是离合器、制动器及其控制装置,必须灵活可靠,安全防护装置应齐全有效；模具安装前,应检查模具是否完好；安装模具,紧固螺丝,模具装好后应用手转动设备进行一次冲程检查；将备好的原材料放入模具中,利用模板或靠尺进行定位,用力踩下踏板,然后迅速松开,完成一次冲压成形；检验首件产品是否合格,如合格后正式开始生产。对超过50件以上的批量,每隔10分钟要量尺寸,看定位是否跑动,注意观察冲切件的毛刺。2.3工作后2.3.1将各操纵开关置于零位,断开电源开关,及自己管辖范围内的卫生,、上料、取件和清理废料,应使用安全专用工具,严禁手臂、身体等其它部位进入危险区；设备在工作时,不得取送工件、清理废料、润滑机床等工作生产过程中,发现机床或模具有不正常现象时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理；机床在工作时,操作者不得离开岗位,做到"人走机停"；待机床完全停止后,方可拆除模具。五、数控冲床操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间数控冲床操作、维护及保养工作2.0设备主要参数公称力：300KN最大加工板厚：6.35mm加工板范围：1500mm×5000mm一次冲孔最大直径：φ88.9mm工位数：323.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能,正确的操作程序及使用方法；3.2工作前工作前,首先要核对图纸板号与所冲工件是否相符,上道工序开料尺寸是否与图纸相符,核对无误后方可进行操作；开机前检查机床工作区域内是否有障碍物,并清理干净。接通电源首先使机床各轴归零位。3.3操作将程序调入机床,根据程序编号冲切相对应的板。然后核对该程序所用到工位上的刀具是否与程序上的相符。夹上相应的板号,确定装夹边方向是否与程序上一致,夹具的位置是否与程序显示的位置一致。然后先运行程序使X轴及Y轴到相对参考点位置才装夹板材进行加工；每个板号的第一件冲切完后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误；每冲完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责；在生产过程中,操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放,并做到轻拿轻放,防止表面划伤；每冲完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉,若影响下道工序正常生产,重新填写,并用胶带贴合平整。3.4操作后板材加工完毕后,要关闭电源开关,整理工作台面及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁,整理落料箱；根据《设备维修保养管理办法》对设备定期进行维护和保养。3.5注意事项设备在工作时不得清理废屑、润滑机床等；多人同时操作一台设备时,必须分工明确,配合工作；在工作中,若机器有不正常声音时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理。六、折弯机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间折弯机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数名称单位PR6C10×41002×PR6C10×3100最大折弯力KN10002000折弯长度MM41006200喉口深度MM400400滑块行程MM215215装模高度MM4204203.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法；3.2操作前工作前,清理工作现场,检查设备是否正常完好,微电脑工作是否正常,严格检查上模与下模V型槽是否有杂物,并及时清理。3.3操作启动机床根据《生产加工通知单》对铝板进行加工。编程时操作者应仔细看清加工图,所用上模、下模V型槽、板厚等参数必须与微电脑显示的相一致；计算器设定的折弯深度,要与下模V型槽深度相配,决不允许设定深度超过下模V型槽深度；折弯板料应在机床中间工作,在满载负荷下折弯工件时,板料长度应大于2000mm,机床不宜单边载荷工作,如确需单边工作时,另一边需放同样长度的板样,同时折弯；每个板号在折第一件时,操作工先对上道工序加工的铝板进行检验,确认无误后,方可进行操作。每个板号的第一件成型后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误。每折完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责。在生产过程中,操作工必须服从工序负责人、班长的安排,并将成型的工件按工程、板号整齐地摆放,避免表面划伤。每折完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被遮盖,若有此情况,则应重新工整地填写,并用胶带贴合平整。工作完毕后,要关闭电源开关并整理工作台面及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁；按照《设备维修保养管理办法》规定对设备进行定期维护及保养。3.5注意事项多人同时操作机床时,必须分工明确,配合协调,只能由一个人操作控制系统；为提高机床使用寿命〔特别是数控系统,重新启动电源间隔时间需30秒左右；七、卷板机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间卷板机的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大卷板宽度：4000mm最大卷板厚度：4mm最大规格时弯卷最小直径：400mm主电机功率：4KW3.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能,正确的操作程序及使用方法；3.2工作前,清理机床工作场地的杂物,整理工作环境；3.3均匀旋转机架上方两丝杆使从动辊上升脱离主动辊,然后擦去各滚柱上的防锈油及杂质；3.4按动正转、反转按钮,让机床空载运行3分钟,检查机床运转是否正常；3.5工作时,首先确认三辊在平行状态下,使下辊下母线距上辊下母线略大于板厚,然后使板料一端送入到达下辊中部,再操作上辊下降,夹紧板料端部,操作下辊旋转；根据工件所滚弧度的半径大小,调整从动辊升降高度,如此重复数次直至所需曲率半径为止；3.6批量生产时,先试滚一件,检查弧度无误后,方可批量生产；3.7焊接后的焊接处进行打磨后,才能在该机上进行卷制或校正,以免对工作辊表面产生损伤；3.8在调整从动滚柱压量时,滚柱两端调整刻度要一致；3.9在滚封闭圆弧时,调整方法相同,在圆弧成形后,取出工件时,将上辊升至一定高度,平衡装置将上辊尾部压住,此时松开保险,将翻倒架向外侧拉开,所卷成的金属圆筒即可从上辊一端卸出；卸完料后,应将翻倒架复位,并上好保险；及自己管辖范围内的卫生,八、氩弧焊机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间氩弧焊机岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点2.1操作人员必须了解设备的性能,正确的操作程序及使用方法。2.2操作前检查电源线路、水管是否接好、牢靠,再开水、开气；根据图纸及工艺要求,准备好所需焊丝,磨好所需钨针,调好所需的焊接参数,再开电源,准备与所焊工件相同材料进行试焊；试焊时,调整焊机各参数,使焊机调整至最佳状态。2.3操作焊接工件时,应穿好工作服,戴防护手套,防护面具；按《生产加工通知单》上图号、板号和数量对铝板进行焊接,保证焊缝质量及工件外形尺寸；在焊接长工件时及持续时间大于8分钟时,应打开水冷系统,对焊枪进行冷却,并准备一些冷水对焊接完的工件表面进行冷却,以减小变形；每个板号〔组焊板的第一件焊接完后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误；每焊接完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责；在生产过程中,操作工必须服从工序负责人、班长的安排；焊接完工后,将工件按工程、板号分开摆放整齐,并注意工件表面质量,避免表面划伤。2.4工作后工作结束后,先关闭电源,收好龙头线和地线,清洁好自己管辖范围内的卫生,放好工位器具,清扫焊机,保持设备清洁。3.0维护及保养3.1日常检查开关的灵敏程度；冷却风扇的正常转动；有无异常的振动及噪音；是否漏气；检查有无裸露的带电导线。3.2三至六个月检查高频引弧放电间隙的调整,以及放电间隙的清洁,可用砂纸擦拭保持放电间隙的光亮；电源配电部分及输出连接部分接触是否良好。焊接技术参数参见下表：铝板厚度mm焊接电流A氩气速度L/min焊丝直径mm2.070-1006-92.580-1206-93.0100-1607-104.0130-20010-15九、种钉机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间种钉机岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点2.1操作人员必须了解设备的性能,正确的操作程序及使用方法。2.2工作前每班上岗前,按照车间上、下班交接班制度,作好工序交接工作；工作前,清理工作台面及周围现场,且准备好工作时所需工具。2.3工作工作时,打开电源开关,当显示窗有电压数字显示且指示灯变黄后方可操作,操作时,将两条地线,钳住工件两端,在指定区域种钉；操作时,钟钉枪要垂直铝板平面,指示灯显示黄色时,方可种钉；当种钉不牢固时,首先要检查铝钉装有铜管内,铝钉距铜管端面的距离要求大于1mm,然后检查铝钉与铝板的熔接情况,熔接不好时,可将电压调大于5v—6v,然后再试,熔接过深时,可将电压调小；调节电压时,从低电压调至高电压,不用关机；从高电压调至低电压需关机后调节,再开机；在生产过程中,操作工必须严格按照图纸进行操作,并按照《过程检验规程》进行质量控制；2.3.6每组装完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责；在生产过程中,操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放,并做到轻拿轻放,防止表面划伤；2.3.8每组装完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被加强筋遮盖,若有此情况,则应重新工整地填写,并用胶带贴合平整。2.4工作后工作完毕后,收好地线,关闭电源开关,清理工作台面及自己管辖范围内的卫生,将工具摆放整齐,保持设备清洁；根据《设备维修保养管理办法》对设备定期进行维护和保养。3.0焊接参数设定,因各厂家生产铝板的材料及工艺不同,至使铝板软、硬质量不同,在实际种钉过程中,各种钉机操作说明书中所给的参数仅供参考,在大批量的焊接生产前,一定要进行一些试焊来验证设置的参数,用同一批铝板的边角料试种钉,电流从低往高调到自己满意的电流数据,种钉要牢固,无掉钉现象,工件表面无明显钉印后,再批量生产。注：各种厚度板材的工作电流参考下表：板厚意大利德国2.090~100μA115~125μA2.595~105μA125~135μA3.0120~130μA135~145μA十、打磨机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间打磨机岗位的操作。2.0操作要点2.1操作前穿戴好规定的劳保用品；工作前,准备好工作时所需工具和材料。2.2注意事项不得在潮湿和存放易燃液体或气体的地方作业；工作时,衣服穿戴要合适,防止衣角旋入转动砂轮里；没有砂轮保护装置的打磨机,不得使用；在开始研磨之前应试行运转打磨机；必须远离旋转的砂轮,小心注意火花；操作打磨机时,必须握紧打磨机；打磨机本身的重量已足够用于研磨,不要把打磨机用力压在被研磨的表面上,压力较重时,会降低打磨机的旋转速度并会磨损抛光表面,同时还会引起超载现象而导致马达烧毁；研磨时,不要利用打磨机的整个表面,应使砂轮倾斜15～30度,只利用它的圆周表面；当刚装上新砂轮的打磨机向前推进时,可能会偶尔切进所研磨的材料,此时应立即将设备向后拉,但是,一旦砂轮的棱角被适当磨去后,前进或后退的操作都可以自如进行；防止超载操作,操作时,应当心周围的人；2.2.12不能将正在旋转的打磨机放在地板上；当主轴转动时,不能按下锁定销；打磨机受到冲击时,会导致砂轮破裂或发生裂痕,注意不要使它受到冲击；使用之后,在机器完全停止运转前不要把打磨机立刻放在有许多细屑、污泥和尘灰和地方；下班前,收拾好工作设备,妥善保管,并将工作范围内的卫生清洁干净。铝单板制作规程一.铝单板下料1、按工程计划部《生产计划通知单》用料定额领料,确认所领材料型号及规格。2、注意复查铝板表面质量,不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔,严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷,发现问题及时向上级反映。3、按开料尺寸要求,复查无误后在剪板机上开料。4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm,对角线允许偏差±1.0mm。5、剪切不同厚度铝板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。6、批量生产时,首件须两个工人检查合格后方可进行第二件生产,同一坯料,每剪5件后需校验一下工件的尺寸,必要时及时调整定位,坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序,一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序,可使在万一错漏有补救机会。8、每一件坯料剪载完后,选板面较差的为非喷涂面,在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或〔先写好编号、工程名称、数量、按序号贴好字体要求清楚整齐。9、坯料不允许落地,要轻拿轻放,按规定区域非喷涂面朝上放置在平台或小车上,避免在搬运过程中造成磕碰,划伤。10、按定额规定将剪下的余料妥善保管或退仓库保存。11、做好相关的记录和确认数据的准确性。二.铝单板划线切角1、确认坯料规格、标识、熟悉开料图复查检验是否与图纸展开尺寸相符及产品图工艺要求后再进行操作。2、按图中规定开角位置,开角形状,调整模具方向及定位,在冲床〔切角机、数控冲床上切角。3、转角板在折线部位切角,其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为1800。4、非900开角或弧形,曲线开料前划针划线,划线在有标识面上,但要与标识区分,以防混淆,能够清楚确认标识。制作异型产品时要注意正反方向区分明白,一定要划出折弯线来,以免去除或剪切不标准等带来折弯不便。〔在数控机上编程后要进行复查5、划线清楚标记明确并标出折弯正反刀和角度,如用手提式电动锯,锯时沿划线要留出线位,然后用锉刀修磨到位,用数控雕刻机或数控冲床生产可不留出线位直接接图纸要求生产.〔切记要复查编程和空跑检查。6、切角手提式电动锯锯时,毛刺方向在标识面方向,局部毛刺较大时应用锉刀进行打磨到位。7、检验在切角后,用卷尺及0.02mm卡尺进行检查切角位置,必要时用角尺检查切角角度。8、曲线开料前,用卷尺及角度尺检查图中标定尺寸。9、移动工作时应轻拿轻放,在转移工件中使工件脱离机台、工作台,以防划伤工件表面。工件不允许落地,按规定区域放在平台或小车上。10、制作转角板时要考虑折弯是否能折,当出现顶刀顶模变形时可采取刨槽或焊接和铆接工艺。三.铝单板冲角码孔1、确认工作件标识,明确开料图及产品图工艺要求。2、按角码起始位置及角码间距在相应模具上调整好定位或做好刻度。3、在冲床〔压力机上进行冲孔,按图中标出冲孔中心位置顺序分别冲孔。4、同一角码的两个孔,其间距按图纸要求角码长度确定冲。5、冲孔时,孔边距由图纸规定的角码高度尺寸确定〔必须与角码相配保证产品要求。6、板同一边冲角码孔,如最后角码板边大于起始位置,而小于角码规定间距时,应补加一组角码孔,并保证安装角码错位。7、孔中心线应与相应折边线,工作边缘线平线,允许偏差0.2mm,以防止安装角码后出现超差。8、工件不允许落地,要轻拿轻放,搬运中防止磕碰、划伤,并按规定区域放在平台或小车上。四.铝单板折弯1、确认工件标识明确产品图要求,并按要求选择上下模。2、折弯工必须严格执行下工序检验上工序产品的规定,对上工序产品再次进行测检。不合格产品不得接收对在允许误差范围内尺寸工件,用直角尺选好,可作折弯基准线面。3、根据弯边尺寸在电脑上编程调整定位。4、在折弯机上,根据图纸要求及工件形状,确定折边顺序后进行折弯。5、弯内角大于900时,靠调整机订上下行程控制,加大上刀与下模闭合高度,折边内角小于900时,在折弯机上压成900后,调换下模凹槽或在手动折边机上,成形折边,特殊情况在折弯机上用平板模压弯,并适当调整折弯机闭合高度,个别允许手工整形,保证尺寸及质量要求。6、成形后、长、宽对角线尺寸允许偏差,如有无缝隙拼接板按图纸要求生产。项目尺寸范围允许偏差<mm>长、宽尺寸≤2000±1.5＞2000±2.0对角线≤20002.0＞20002.5同一种规格,首件三检合格后方可进行第二件生产。7、组合刀具,要保证刀具对齐,刀尖在一条线上,不允许有错位,使工件成形后,折弯线光滑平整一致。8、折弯时为防止工件产生压痕或拉伤表面,在工件与下模之间加塑料膜保护。9、成形圆角允许存在轻微裂纹,并在简易打磨中可以去除。10、较大的大型工件折弯成型,应注意将工件在折弯时同步抚起,避免折弯时单边承受较大弯矩造成折弯产生压痕。11、工件不允许落地,要轻拿轻放,搬运中防止磕碰、划伤,并按规定区域放在平台或小车上。五.铝单板滚圆弧1、确认产品标识,明确滚圆图图样要求。2、内滚圆弧,一般需在两端折边部位先锯口,锯口深度不允许超过弯边圆角。必须在开锯口位置划好等份开界线,不得在施工中带随意性,批量弧形开界铝板,要求先统一做好弧形模,减少不同划线员有可能出现技术参差不齐而导致工件的失误,并尽可能采用新技术如离子切割等工艺,提高工作效率,图纸中有特殊要求的须接图加工。9〔特殊产品不能锯边的按图要求焊接3、如有严格尺寸要求,或在滚弧方向有直线段的工件,需在滚弧中加定位进行控制。4、按圆弧半径及弧长尺寸,制做检验样板,以便检查与调整用。5、滚圆弧时,按图中要求,不得偏扭,各截面尺寸保持一致。6、圆弧半径较小时,侧边在滚弧后折边〔保证滚弧后能折边,特殊工作需先滚两头再折边,再滚。7、滚弧板表面不允许压痕,严重划伤等缺陷。8、在滚圆过程中,要轻拿轻放,稳固牢靠,长形工件,严禁立放。9、滚圆弧后整形,零件表面不允许有明显伤痕,表面要光滑平整。10、工件按规定放在指定区域,直接放地时,要平铺瓦楞纸垫底保护。六.铝单板氩弧焊接氩弧焊工必须经专业培训并经考核合格方可上岗。1、焊工在施焊前应认真领会图纸及工艺技术要求。2、组焊前必须做好准备工作,被组焊工件的边缘要按图纸尺寸切削修磨整齐,弧线过渡要圆滑,不允许焊件接缝处在组焊前现坑洼不平的现象,焊件的焊接表面清洁,不得沾有油污。3、根据材质及板材厚度选择电流、焊丝、钨针及焊嘴口径。4、复杂及批量组件必须进行试焊,注意接口处要开坡口。先点焊组接在形,并按图纸尺寸对焊接件进行外形样校正。5、点焊成形经校正后,即可正式焊接,操作工序如下：1、为了保护好焊区,引弧时应提前5-10秒钟送氩气；2、焊时,由右向左,焊枪与焊件成750夹角,焊丝与焊件成150夹角,注意避免焊扰乱气流或与钨针接触,以免污染钨针。3、预防焊接产生弧坑,凹陷,用电流衰减法断弧,熄弧后不要马上抬枪,应继续送气3-5秒钟,待钨针焊缝稍冷后再抬枪。6、特殊工件焊接操作工序。大型及超长工件的焊接：1、从工件中间起至两端焊成形,校正后,再由中间至两端分段交错焊接,以防工件尺寸移位或焊后变形〔用湿纸及吸热或放入水槽中分段满焊。2、缝背后要施断续焊,间距不允许大于150mm。3、的两件块板尺寸较宽时,焊接前必须采用种钉加筋方式对焊接边缘进行加固。平整后方可施焊。双曲线型工件的焊接。1、组焊时,必须由内至外,从中间至两端进行点焊。2、点焊成形后,再在焊缝背面由中间至右两端交替断续间距不大于150mm。3、正面焊接,由中间至右分段交叉满焊,要注意预防焊缝处出现凹凸不平及工件变现象。上述特殊工件焊接时,也要严格遵循第六条焊接操作规程。铝金属的焊接条件,交流对焊接,附表：板厚〔mm钨极直径φmm焊丝直径φmm焊接电流值〔A气体流量〔1/min焊接层次焊口形状1.01.6～2.00.1～1.640～606～71<1>、<2>、<5>1.61.6～2.40.1～1.650～907～101<1>、<2>、<5>2.01.6～2.41.6～2.080～1107～121<2>、<5>3.02.4～3.22.0～2.4100～14010～131<2>、<5>七.铝单板加强筋安装1、加强筋安装间距按产品图技术要求,常规为400-500mm。2、加强筋材料原则上使用铝型材6063-T5。3、种钉间距,小于250mm,距边缘30～50mm,其孔必须呈7×15mm腰形孔。4、打孔后加强筋铝角铝槽底部必须保持平整,必须与板面接触良好,不得有冲孔后出现凹凸不平及倒刺现象,以免由于出现凹凸不平及倒刺现象影响加强筋与铝板吻合的紧密度。5、加强筋高度不得越过角码高度〔除特殊要求另外。6、种钉电流根据钉的规格,铝板,厚度选定,并用废板进行试验,保证种钉后牢固可靠,目测表面不得有明显凹凸痕。7、在该种钉位置应用洗洁精,除油剂、酒精、清洗干净碰焊工作面,以减少由于板材带油污而影响碰焊质量〔不能使用带氧化性化学溶液清洗,以防由于使用不当药物,使铝钉接触面产生氧化层导致碰焊不牢。8、在操作碰焊抢碰焊时,焊枪必须与工件成900度垂直,以免碰焊种钉后钉体歪斜角度不正接触面小,降低了焊点接触面导致不牢固。9、在上紧固镙丝时,要注意使用力度,发现加强筋有空隙时,应用器械或手把强筋压紧,再上紧镙丝,必须保持加强筋与板面紧凑平整,〔同时注意不能上太紧,以防喷涂后,热胀冷缩原理,板面出现凹痕。10、定区域进行操作,轻拿轻放,保持工作台面无杂物干净,严禁磕碰划伤表面。八.铝单板安装角码1、角码选择：根据产品图及技术要求,铝板弯边高度,装角码后高度,胶缝大小,选择相应角码,不可混装〔材料必须使用2.5～3.0mm2、角码安装部位：根据铝板上冲出的角码孔及安装高度在铝板边缘用抽钉枪安装角码,角码一般安装在板的内边〔特殊除外。3、角码安装方式：每个角码采用两个抽芯钉安装,抽芯钉根据板厚选择5×<9~15>,〔特殊除外,抽芯钉抽装后,不得偏斜,歪扭,有缝隙,松动,漏装,脱离。4、相对边角码安装要错位〔特殊性要求按图加工。5、角码安装后,高度一致并达到技术要求,公差范围±0.5mm。6、如无特殊要求,角码与龙骨边接孔为6.5与板连接孔5.2~5.5mm。7、角码长度为40mm为常规。8、工件在安装角码过程中要经常清理台面上的废抽钉芯,并对产品轻拿轻放,防止磨伤工件表面。9、在指定区域操作,严禁抽钉废芯乱丢乱放〔有用的抽钉应捡起来,节约成本。九.铝单板打磨1、磨程序：用打磨砂轮片打磨---------锉刀或粗砂纸打磨---------细砂纸打磨。2、磨部位：〔1、焊缝；〔2、表面有缺陷部位；〔3、尖点之刺；〔4、边缘齿口。3、打磨要求：〔1、相贯线分明；〔2、圆角光滑一致；〔3、板弯边边缘,无瘤痕、无齿形,光滑平整、转角部分圆弧过渡；〔4、表面见不到伤痕和砂轮片打磨痕迹。说明：1、磨前仔细检查,确定需要打磨部位,板面有缺陷部位视其严重程序,只能用粗砂纸或细砂纸打磨。2、缝用砂轮片只能磨平,并留有粗,精磨量不允许出现凹陷或较深磨痕。3、点毛刺用锉刀修磨。4、缘齿口,视具体情况打磨。5>、磨工件时必须在规定区域操作,相互之间注意防护,以免误伤或损坏工件。6、打磨时,工件放稳,不得与三角物顶靠〔经常清扫工作台。7、要轻拿轻放,搬运中防止磕碰,划伤,并按规定区域放在平台,或专用架上。十.铝单板抛光1、抛光程序：粗砂纸抛光―――细砂纸抛光。2、抛光部份：喷涂面,整板抛光。3、打磨说明：抛光前仔细检查板表面划痕较深的部份可先用200目砂纸手工抛光或机抛光,然后用200目以上砂纸精抛光。4、喷涂面及转角圆弧过渡处用抛光机以200目以上砂纸,整板抛光,抛光痕迹均匀,抛光方向保持一致。5、抛光机必须整个面与工件成900度,不能斜边抛,以免局部较深,喷涂后发现凹痕〔整体抛光力度一致,方向一致。6、工件抛光后,不得有变形观象,对易变形的工件,抛光时必须要采取相应的防护措施。7、抛光工件时必须在规定区域操作,用后的砂纸不能随地乱丢,放入固定箱内〔严格按用量生产,杜绝浪费,节约成本。8、制做好的工件在堆放及搬运过程中不得有磕碰划伤现象。十一.铝单板前处理1、进行前处理之前的各种工件要经检验员按有关标准规定的质量进行检验,有质量问题的,要配合质检员做好质量记录,并作好相应的解决措施,只有合格品才能进行工件表面处置。2、钣金加工后在转入前处理时,相关人员填写好转序表,质检员签名确认合格后,前处理核对签收。对外来加工料、要对照生产计划进行核对数量必要时与仓库联系,避免出现错误。3、工件的装框方式要根据工件的形状、特点而确定型材用铝片或不锈钢条水平隔开、堆放。铝单板用铁丝钻孔捆绑,一定要牢固不能松动。4、每框的工件不能装的太多,每层要隔开,板面与板面要避免贴到一起,要留出清洗时的移动空位。薄单板不能装的太紧,以免工件变形。5、工件装框必须绑牢,不得前后滑动,起吊时要注意前后左右,防止碰擦槽壁而损坏工件。6、工件之间要有一定的空间,便于溶液在里面交换,出水时注意要保持一定的倾斜度,避免浮力和重力使工件变形。7、前处理工艺流程如下表：工序工位产品名称浓度%时间分钟控制加料排放周期1综合除油P3AlmecoAC3-83-103-8%按产量3个月2水洗自来水3PH≥4溢流每周3碱蚀P3Almeco571-21-2游离碱=10-20g/L按产量3个月4水洗自来水3PH≤8溢流每周5出光D150-403-103-5游离酸=2-8ML按产量6个月6水洗自来水3PH≥4溢流每周7铬化AlmecoC6100D3-82-5Cr6+点数：6-16ml通渠道PH=1.8-2.2按产量6个月8水洗自来水2PH≥4溢流每周9水洗自来水2PH≥5溢流每周工件在每个处理槽处理完毕后,起吊时要稍作停留,尽量少带走槽液,避免污染下一个水、药槽。起吊后要检查工件的表面处理效果,如果处理效果不好,立即向上汇报,便于及时调整槽液多项指标。8、铝单板烘干温度一般为80℃左右,烘干时间为15分钟左右,型材等工件密度较难烘干可提高在职1209、烘干后的工件放置好,必要时做好标识、写好产品有关资料〔客户名称、数量、喷涂颜色等,转入下道工序。十二.铝单板上下件1、前处理后的工件要保持干净,卸框、搬运及上挂时不可用光手触摸,或用肩扛工件,须戴干净的手套才能接触。2、卸框时必须轻拿轻放,防止工件碰撞、铁丝划伤、挤压变形等。3、前处理后的工件因特殊原因暂不喷涂时,卸框后应堆放好,用珍珠棉或纸皮盖好,做好标识,以便于识别。4、上挂前的工件须是检验合格之产品,对表面有质量问题的要及时处理。表面有少量油点或胶的,用布沾上二甲苯擦拭干净,表面有碰伤、刮伤、变形、压痕、腐蚀等痕迹要用砂纸打磨平整后再上挂。5、上挂须选择合适的挂具和正确的挂件方法,工件之间保持一定距离〔一般不小于工件折边宽度的1．5倍,边部不伸出吊杆外,型材要尽量使装饰面朝喷涂方向。6、工件与吊杆要保持良好的导电性,及时〔定期清理挂具涂层。7、上挂后的工作要先检查工件的表面质量,有质量问题要及时处理,检查是否挂稳妥,平整有序,再用压缩空气吹尘。8、喷涂的返工件若有很多灰尘,须用干布擦或用毛刷刷干净后方可上挂。9、凡属喷粉的工件,禁止用二甲苯、丁酮等溶剂擦拭,只能用酒精擦拭,擦拭后用压缩空气吹干。10、型号不同、形状相近的不同批次的工件,或喷不同颜色的要注意分开搬运,分开堆放,分开上挂。堆放地点要有明显的标识,上挂后也要做好标记,便于下件识别。11、挂异形板时,要考虑以下几个问题：能否安全通过所有的通道；用自动枪喷枪时能否把枪与工作的距离保持在规定的范围内；能否方便地使用手喷枪,使用手喷枪能否及时喷完。12、合理安排工件上挂,试喷工件与返工时需同有关人员协调,在合适的时候上挂,提高工作效率。13、下件搬运,堆放工件时必须要小心,防止漆膜被划伤、碰伤,堆放时一定要放稳,以防止工件倒下而变形。14、上挂、下件完工后,及时清理台面,清理挂具,做好下一次挂件的准备。十三.铝单板调漆1、根据生产计划表的喷涂面积,使用的油漆代号和颜色,以及油漆的定额量领用油漆,调漆前应认真核对,以免出错。2、根据当天的温度、湿度,确定稀释剂配比和油漆粘度,若有《临时工艺卡》,则按照《临时工艺卡》的技术要求进行操作。3、根据油漆用量及油漆的稀释比例,确定稀释剂的用量配比稀释剂时,按照稀释剂配比及用量计算出多种溶剂所需的量,用不锈钢尺直立在清洗干净的空油漆桶内取量。稀释剂配比完毕后搅拌均匀。4、打开油漆桶盖后,用搅拌器把油漆搅拌均匀,再倒入稀释剂把油漆稀释搅均匀,均匀后,再测量粘度。5、测量油漆粘度前,应把粘度杯清洗干净,把秒表设为零,测量时把粘度杯入放入油漆桶内装满油