模具大概方案

成如乂鳏GTJTZPIOTJTTS>TrT,"Vr塑料成型工艺与模具设计说明书课题名称：前盖模具设计日期：2014年6月25目录一、设计任务错误！未定义书签。二、分析制品原材料工艺性错误！未定义书签。2.1材料用途错误！未定义书签。2.2工艺参数42.3塑件成型方法及型腔数目的确定错误！未定义书签。三、选择注塑机的选择错误！未定义书签。3.1注射量的计算错误！未定义书签。3.2锁模力的计算错误！未定义书签。3.3选择注射机63.4注射机有关参数的校核错误！未定义书签。四、塑件成型模具设计错误！未定义书签。4.1分型面的选择错误！未定义书签。4.2型腔的数量和布置错误！未定义书签。TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"4.3浇注系统的设计104.4导柱导套的设计原则及布置14\o"CurrentDocument"4.5复位机构15五、成型零件的设计与计算错误！未定义书签。5.1成型零件的结构错误！未定义书签。5.2主要零部件的设计计算错误！未定义书签。5.3推出机构的选择错误！未定义书签。5.4圆形型腔壁厚及底板厚度的计算错误！未定义书签。六、成型零件的钢材的选用错误！未定义书签。TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"七、模架的确定和标准件的选用19\o"CurrentDocument"八、成型设备的校核计算19\o"CurrentDocument"8.1安装尺寸的校核20\o"CurrentDocument"8.2开模行程的校核20\o"CurrentDocument"8.3脱模力的校核20\o"CurrentDocument"8.4推杆的强度校核20\o"CurrentDocument"设计总结21\o"CurrentDocument"参考文献21一、设计任务材料：PA1010生产批量：300000技术要求：1、制件表面应光洁，无缩凹现象;2、去除飞边；3、未注圆角R0.5二、分析制品原材料工艺性2.1材料用途尼龙主要用于汽车工业,电气电子工业，交通运输业，机械制造工业，电线电缆通讯业，薄膜及日常用品.制造各种轴承，齿轮，圆齿轮、凸轮、伞齿轮、输油管，储油器，保护罩,支撑架，车轮罩盖,导流板，风扇，空气过滤器外壳，散热器水室，制动管，发动机罩，车门把手.轴承、齿轮、滑轮泵叶轮、叶片、高压密封圈、垫、阀座、衬套、输油管、贮油器、绳索、传动带、砂轮胶粘剂、电池箱、电器线圈、电缆接头各种滚子、滑轮、泵叶轮、风扇叶片、蜗轮、推进器、螺钉、螺母、耐油密封垫片、耐油容器、外壳、软管、电缆护套、剪切机、滑轮套、牛头刨床滑块、电磁分配阀座、冷陈设备、衬垫、轴承保持架、汽车和拖拉机上各种输油管、活塞、绳索、传动皮带，纺织机械工业设备零雾料，以及日用品和包装薄膜等等。还有包装用带、食品用薄膜（熟食用的高温薄膜和清凉饮料用的低温薄膜）的产量也相当大。（2）塑件的原材料分析：化学名称：尼龙1010、聚奎二栈奎二胺及纤维英文名称：PAfromSebacicdiamineandsebacicacid比重：1.04〜1.05g/cm3成型收缩率(%)：1.0〜1.5尼龙(Nylon,Polyamide，简称PA)是指由聚酰胺类树脂构成的塑料。此类树脂可由二元胺与二元酸通过缩聚制得，也可由氨基酸脱水后形成的内酰胺通过开环聚合制得，与PS、PE、PP等不同，PA不随受热温度的升高而逐渐软化，而是在一个靠近熔点的窄的温度范围内软化，熔点很明显，熔点：215-225°C。温度一旦达到就出现流动。(3)成型性能分析：尼龙类工程塑料外观上都呈现为角质、韧性、表层光亮、白色(或乳白色)或微黄色、透明或半透明的结品性树脂，它容易被著成任一种颜色。作为工程塑料的尼龙分子量一般为1.5-3万。它们的密度均稍大于1，密度：14-1.15g/cm3。拉伸强度：〉60.0Mpa。伸长率：〉30%。弯曲强度：90.0Mpa。缺口冲击强度：(KJ/m2)>5。尼龙的收缩率为1%〜2%.需注意成型后吸湿的尺寸变化。吸水率100%相对吸湿饱和时能吸8%.使用温度可一40〜105C之间。熔点:215-225C。合遹壁厚2-3.5mm.PA的机械性能中如抗拉抗压强度随温度和吸湿量而改变，所以水相对是PA的增塑剂，加入玻纤后，其抗拉抗压强度可提高2倍左右，耐温能力也相应提高，PA本身的耐磨能力非常高，所以可在无润滑下不停操作，如想得到特别的润滑效果，可在PA中加入硫化物。2.2工艺参数PA1010前盖注射成型工艺参数表工艺参数内容工艺参数内容预热和干燥温度12〜16C成型时间/s注射时间30—50时间4h保压时间0~5料筒温度/C后段190~210冷却时间20~120中段200~220总周期45~220前段210~230螺杆转速/(r/min)48喷嘴温度/C220~210后处理方法油、水、盐模具温度/C40~80温度/16C90~100注射压力/MPa40~100时间/h42.3塑件成型方法及型腔数目的确定方法：塑件用注射机成型。该塑件的生产类型是大批量生产，产量为300000件，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本，主要从经济方面、生产批量、锁模力、注射机注射量来确定型腔的数目，根据年生产批量为300，000件，且一年工作245天，每天工作六个小时，这样算下来至少要一模四件才可以完成任务。根据生产数量为300000进行计算：生产周期的确定：（1）充模时间5s（2）保压时间20s（3）闭模冷却时间30s（4）开模脱模时间10s一年可用来生产的时间是49X5X6X60X60=5292000s5292000个（300000：n）=5+20+30+10=65算得n=3.68（件）算上模具维修保养时间，n比3.68要大，在这里取整数，则n=4。三、选择注塑机的选择3.1注射量的计算通过计算或UGNX8.5建模分析，塑件体积V1=1.525mm3。其中PA1010的密度为1.14cm3，所以塑件的质量"=PX7=1.7385g，流道疑料的质量m还是个2未知数，可按塑件质量的0.6被来估算。从上述分析中确定为一模四腔，所以浇注系统疑料体积为V2=4xV1x0.6=3.66cm3。该模具一次注射所需塑料PA1010如下体积：V总=V2+4V1=9.76cm3质量：M^=pV=11.1264g。3.2锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积为4，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积气的0.2〜0.5倍，因此可用0.35nA1来进行估算，所以.一一.3A=nA]+A2=nA1+0.35nA2=1.35nA1=1080.81mm其中A1=200.15mm%=AP型=1080.81x35=37.82KN（其中P是型腔压力，一般取25〜45MPa，这里取35MPa）3.3选择注射机根据每一周期的注射量和锁模力的计算值个选用SZ-25/20卧式注射成型机其主要技术参数见下图SZ—25/20注射机主要技术参数理论注射容量cm325锁模力/KN200螺杆直径/mm25拉杆内间距/mm242*187注射压力/MPa200移模行程/mm210注射速率/（g/s）35最大模厚/mm220塑化能力/(g/s)13最小模厚/mm110螺杆转速/(r/min)0〜220定位孔直径/mm55喷嘴球半径/mm10喷嘴孔直径/mm3锁模方式双曲肘顶出行程/mm55顶出力/KN6.7喷嘴伸出量/mm20油泵电动机功率/KW7.5加热功率/KW2.6机械质量/t2.7拉杆间距/H*V(mm*mm)242*1873.4注射机有关参数的校核按注射机的最大注射量校核模具的型腔数n心(0"广匕)/匕=11>4式中，Vg(mg)是注射机最大注射量E或g)；七(m/是浇注系统冷凝料量(cm3或g)；Vg(mg)是单个塑件的容积或质量(cm3或g)。设计计算和说明型腔数校核合格。注射压力的校核该项工作是校核所选注射机的公称压力P能否满足塑件所成型时需要的注射压力P0,其值一般为70〜150MPa，通常要求P>P0。我们这里选70MPa。锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即：F锁>F胀=K*A分XP型F锁一注射机的额定锁模力（N）；K为1.15压力损耗系数，一般取1.1〜1.2。P分一模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）；一般为注射压力的0.3〜0.65倍，通常取20〜40MPa。我们这里选P型=35MPa。A分一塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm2）由UG分析/面测量，可得投影面积为70cm2,浇注系统的投影面积不超过10cm2・.・F锁>F胀=K*A分XP型二1.15*1081.81*35=43.5KN而锁模力为200KN，大于43.5KN，符合要求。四、塑件成型模具设计4.1分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大的地方，一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直。（1）分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。（2）分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：I、在开模时尽量使塑件留在动模内II、应有利于侧面分型和抽芯III、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）

d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便分型面分型面位置4.2型腔的数量和布置该塑件精度要求不是很高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用和设备运转费用低一些，定为一模四腔的模具形式。由于塑件的外形是圆形，各方向尺寸一致，且塑件结构简单，不需要侧向分型，所以型腔的排列方式只有一种即左右对称分布在模板两侧，如下图所示：排列方式为两个I行排列（如下图所示），流道采用平衡式，浇口采用点浇口的形式。型腔配置4.3浇注系统的设计(1)浇注系统的组成所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，浇注系统各部件设计A、主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：⑴主流道圆锥角a=2o〜6o，对流动性差的塑件可取3o〜6。，内壁粗糙度为Ra0.63pm。⑵主流道大端呈圆角，半径r=1〜3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H?项9间隙配合。⑸主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52〜56HRC。浇注系统的设计原则：排气良好能顺利地引导熔融塑料填充到型腔的各个深度，不产生涡流和紊流，并能使型腔内的气体顺利排出。流程短在满足成型和排气良好的前提下，要选取短的流程来充填型腔，且应尽量减少弯折，以降低压力损失，缩短填充时间。.防止型芯和嵌件变形，应尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯弯曲变形或嵌件移位。(4).整修方便浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，做到整修方便并无损塑件的外观和使用。(5).防止塑件翘曲变形在流程较长或需开设两个以上浇口时更应注意此点。(6).浇注系统的断面积和长度除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度，应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。用注塑成型的方法加工塑料制品时，注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道、分流道，最后通过浇口进入模具型腔，然后金国冷却固化，得到所需要的制品。所以注塑模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道。浇注系统在模具中占有非常重要的地位，它的设计合理与否直接对制品的成型起到决定的作用。浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，外形清晰的塑料制件。、主流道尺寸根据所选注射机，喷嘴口孔径3mm，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+(0.5~1)=3+1=4mm喷嘴球半径为10mm则主流道球半径为SR=喷嘴球半径+(1~2)=12mm主流道衬道形式为了便于加工和缩短主流道长度，衬道和定位圈还是设计成分体式，主流道长度小于60mmB、分流道的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、。形和六角形等。为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大。所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径推荐值，但对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑料，可用此经验公式确定其流道直径：D=0.265\疝4L式中，m一流经分流道的塑料量（g）；L一分流道长度（mm）；D一分流道直径（mm）。对于黏度较大的塑料，可按上式算得的D值再乘以1.2〜1.25的系数。经计算，H=-B=-x4=2.67mm取D=4mm，33取H=3mm梯形斜角通常取5°~10°，在此取6°；底部圆角R=1mm~3mm取R=1mm;由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部分的塑件熔体的流动状态较理想，因而分流道的内表面粗糙度值不能太低,一般取Ra=1.6Hm。分流道截面形状如下图分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。C、浇口的设计：浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道截面积的3%〜9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5〜2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4〃m。浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。而我们这里选用的是点浇口。简图如下浇口的截面一般只取分流道截面积的3%〜9%，浇口的长度约为0.5mm〜2mm，现在可算出我们需要的浇口面积S=5%Xs=3.9mm2。浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。

浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。D、定位环及浇口套根据注射机定模板中心孔尺寸，选取定位环直径为55mm，浇口套公称直径为20mm。其他尺寸根据相关情况选定。E、冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的冷料穴；二种是与拉料杆匹配的冷料穴；三种是无拉料杆的冷料穴。我们这里选用的倒锥形冷料穴，如图所应有足够的距离，以保证模具的强度（2）、导柱一般设在有型芯的一边，可以保护型应有足够的距离，以保证模具的强度（2）、导柱一般设在有型芯的一边，可以保护型；导套设在定模一边，便于塑件脱模。（3）、导柱长度应比凸模端面的高度高出6〜8mm,|以保证在导柱伸入到导套后1313型芯才进入型腔，从而避免型芯与型腔碰撞而损坏。（4）、导柱采用等直径导柱的不对称分布，即正装。43争-44.5复位机构按照标准化设计，一般为4根复位杆，分布在推出板的四周。五、成型零件的设计与计算5.1成型零件的结构（1）模具的型腔取用整体嵌入式

整体嵌入式型腔是将结构尺寸较小的整体式凹模（多为方形）采用H7/m6配合嵌入到凹模固定板或套版中进行使用，除了具有整体式凹模的优点外，还可以节约贵重模具材料和便与热处理，主要用于生产批量较大的模具，可用一模一腔或一模多腔。⑵模具的型芯采用整体镶嵌式整体镶嵌式型芯可以节省贵重模具钢，便于加工和热处理，修理更换方便，同时也有利于型芯冷却和排气。

5.2主要零部件的设计计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关于册得PA1010的收缩率为1%~1.5%，故平均收缩率S=（1+1.5）%/2=1.25%，根据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取0z=1/3A，未标注公差采用IT5等级，对于型腔型芯径向尺寸x取3/4,对于型腔型芯轴向尺寸x取2/3，成型零件尺寸计算见下表：尺寸类型塑件的尺寸计算公式型腔和型芯的工作尺寸径向尺寸型腔的径向尺寸中11.50-0.3L=[L(1+S)-心产-0①11.42+0.10中13.50-0.32L=[L(1+S)-"叫-0中13.43+0.11014.50-0.38L=[L(1+S)-"叫-014.40+0.130中50-0.24L=[L(1+S)-"叫-0中4.88+0.090

型芯的径向尺寸中9・5+0.280d=[G+S)d+△中]0-8Z中9.830-0.09中2.5+0.10d=[G+S)d+△中]0-8中2.610-0.0347.5+0.150Zd=[G+S)d+△中]0-8Z7.710-0.053+0.200d=[G+S)d+△中]0-8Z3.190-0.07轴向尺寸型腔轴向尺寸100-0.2H=[(1+S)Hs-xA]+88-09.99+0.067010-0.40H=[(1+S)Hs-xA]+88-00.75+0.140160-0.58H=[(1+S)Hs-xA]+88-015.81+0.19014。-0.52H=[(1+S)Hs-xA]+88-013.83+0.170型芯的轴向尺寸11.5+0.520Hm=[G+S)Hs+xA]0-8Z11.990-0.175.3推出机构的选择根椐塑件的形状特点，确定模具型腔在定模部分，模具的型芯在动模部分。塑件成形开模后，塑件与型芯一起留在动模一侧根据矩形外壳的形状特点，其推出机构可采用推杆推出。其中推件板推出结构可靠、顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但制造困难，成本高；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出

时会在塑件内部型腔留下顶出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出机构。5.4圆形型腔壁厚及底板厚度的计算（1）、组合式组合式型腔主要计算型腔侧壁厚和型腔底板厚。1）、计算型腔壁厚从刚度的观点出发，型腔最小壁厚为S广r（L"+E/（叫法/（rp）-u-1-1）=Umm式中，r是型腔内经为7.25mm，u是泊松比，钢材取0.25；E是弹性模量，钢材取2.1x105"。；5是允许变形量（mm），为防止溢料应根据不同限定不同的最大不溢料间隙，如对低粘度塑料，取0.025~0.04mm这里取0.03mm；对中粘度塑料取0.05mm，对高塑料取0.06~0.08mm。P是型腔内熔体的压力，一般取25~40MPa。从刚的观点出发，型腔最小壁厚为=r(r(\，.，g]-2p-1)=2.675mm式中，【a】是模具材料的许用应力，这里取150MPa。考虑到导柱的长度和安装尺寸，预定的30mm显然满足上述尺寸完全可以满足强度和刚度条件。2）计算型腔地板厚度从刚度的观点出发，型腔最新小壁厚为=2.248mm=：0.74x35x7.254Y,'2.1x105x0.03=2.248mm从强度的观点出发，型腔最小壁厚为Sh=/'22Pr，［a广Y1'22x35x7-25/150=3-83mm所以对于型腔取厚度19mm，满足要求。同时型腔为小型型腔，型腔支脚跨度较小，不需要添加支撑板。

（2）、动模垫板厚度计算■FL/-/2B［、］■■FL/-/2B［、］■弯F=Ap式中，F是动模垫板受的总压力（N）；A是塑件及浇注系统在分型面上的投影面积，经计算得10.808cm3；B是动模垫板宽度（mm）；L是支承块间距（mm）；P是型腔压力，一般取25〜45MPa；3弯】是弯曲许用应力（MPa）；K是修正系数取0.6〜0.75。按式求得的动模垫板厚度h见表4-8,h=20〜25mm，所以取动模垫板的厚度为30mm能满足要求。六、成型零件的钢材的选用本设计中塑件是中批量生产，成型零件的所选钢材耐磨性和抗疲劳性能良好；机械加工性能和抛光性能也应良好，则：1）定模板选用：45刚热处理方法为调质、表面淬火、低温回火。2）直流道衬套采用：T10A，表面淬火。3）两半螺纹型芯采用：45刚，热处理方法为调质、氮化。4）推杆、导柱采用：T10A，表面淬火；表面耐磨、有韧性、抗曲、不易折断。5）其他材料的选用查看装配图。七、模架的确定和标准件的选用以上计算内容确定以后,便可根据计算结果确定模架。在生产中尽量选用标准模架，这样可大大缩短模具制造周期，提高企业经济效益。由于该模具采用整体式嵌入凹模节省贵重材料，选用150系列型标准模架，考虑到型腔，型腔分布尺寸又根据型腔侧壁最小厚度，再考虑到导柱、导套集连接螺钉布置应占的位置和采用推杆推出等各方面问题，确定选用模架序号为1520系列各模板尺寸的确定：1）A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度为6mm，型腔底板厚度为24mm，在模板上要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此，A板的厚度取25mm。2）B板尺寸B板是凸模固定板，凸模的成型部分直径为9.5，因此B取25mm。3）C板尺寸C板是垫板厚度，考虑到推板和推杆固定板的厚度，以及开模行程，因此C取60mm。八、成型设备的校核计算8.1安装尺寸的校核本模具采用的型号为DB1525-30x30x60GB/T12555-2006的标准模架，模具的外形尺寸为150mmX250mm，模具闭合高度H=195mm.查表可知SZ-25/20注射机允许模具的最小厚度Hmin=110mm,最大厚度Hmax=220mm，即模具的外形尺寸不超过注射机动、定模模板最大安装尺寸，模具闭合高度满足Hmin^H^Hmax的安装条件，故该模具满足SZ-25/20型螺杆式注射机的安装要求。8.2开模行程的校核注射机的开模行程是有限的，取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，本模具为单分型面注射模具，SZY-500型螺杆式注射机的最大开模行程与模厚无关，校核关系为S>H1+H2+a+(5〜10)试中S---注射机的最大开模行程，查参考设计手册得SX-