化学安全技术15篇-1

化学安全技术15篇名目

【第1篇】化学、高频热处理操作工安全技术交底

工程名称：

施工单位建设单位分项工程名称作业部位交底部门交底人施工期限年月日至年月日接受交底班组或员工签名：交底内容：

(1)采纳电炉进行热处理，开关炉门和装卸工件时，必需切断电源，发觉漏电应停止使用．禁止将湿工件送人炉内加热，炉内的氧化铁要常常清理．以防炉丝短路。

(2)油炉必需有密封盖．当油炉着火时应马上紧闭炉盖。

(3)淬火油槽应放在离炉l～2m处，要有盖子，工作完毕后应将盖子盖好，淬火油温一般不超过80℃(等温淬火除外)。

(4)在化学热处理的工作场所内，禁止喝水饮食。剧毒品要有专人负责领用保管和处理．

(5)使用盐溶炉必需遵守下列规定：

①工具，夹具、工件等人炉必需预热焙干，严禁有水分的物质进人炉内，炉口要加盖。

②加盐时必需预热焙干，少量逐步加人。

③盐炉内溶盐不得超过容积的3／4，体积较大的工件人炉时应切断电源，防止工件与电极相碰。

④翻修或长期停用的盐炉，必需供干后，才能使用。

⑤盐炉要常常保持通风装置良好．不准把头伸进排气罩内．

⑥溶解硝酸盐(kno3，nano3)加热温度不准超过550℃，以免引起爆体和燃烧．硝酸盐着火必需用于砂掩盖，禁止用水或泡沫灭火器灭火。

⑦硝盐不准与有机物及其他盐粪混装。

⑧严禁人体直接接触氰化物和氰化处理过的零件，凡氰化处理所用工夹具及零件等须用硫酸亚铁进行除毒，

(6)氰化和气体渗碳应遵守下列规定：

①仔细检查氟化炉和气体渗碳炉及管道等处的密封，严禁漏气。

②严防氮化时氨分解的氢自燃，要将炉内废气妥当引出，如发觉氮化包内压力突然增高．马上切断电源，将氮化包吊出．尽量加大氨压及流量，把包内危急气体排出。

③气体渗碳过程中应将炉内可燃气体引出。

④氮化包在处理6～8次后应进行退氮一次，氮化包和渗碳包应常常检查外部氮化及格气状况。

(7)高顿热处理时，高频炉运行前必需进行预热；送入高压前必需将移相器调至零点，输人电压不许超过l3．5kv．

(8)实行高频热处理，加热前要调整耦合线圈，阳极电流、槽路电流不得超过规范的要求。

(9)高频发生器必需设置金属屏蔽。严禁将设备开口铁器部分连戌闭合线路。

(10)高频电炉严禁空载运转。淬火工件禁止接触感应圈。

(11)工件热处理完成后，应切断电潦。补充作业指导内容：

【第2篇】化学高频热处理操作工:安全技术交底

工程名称:

施工单位

建设单位

分项工程名称

作业部位

交底部门

交底人

施工期限

年月日至年月日

接受交底班组或员工签名:

交底内容:

(1)采纳电炉进行热处理,开关炉门和装卸工件时,必需切断电源,发觉漏电应停止使用.禁止将湿工件送人炉内加热,炉内的氧化铁要常常清理.以防炉丝短路。

(2)油炉必需有密封盖.当油炉着火时应马上紧闭炉盖。

(3)淬火油槽应放在离炉l~2m处,要有盖子,工作完毕后应将盖子盖好,淬火油温一般不超过80℃(等温淬火除外)。

(4)在化学热处理的工作场所内,禁止喝水饮食。剧毒品要有专人负责领用保管和处理.

(5)使用盐溶炉必需遵守下列规定:

①工具,夹具、工件等人炉必需预热焙干,严禁有水分的物质进人炉内,炉口要加盖。

②加盐时必需预热焙干,少量逐步加人。

③盐炉内溶盐不得超过容积的3/4,体积较大的工件人炉时应切断电源,防止工件与电极相碰。

④翻修或长期停用的盐炉,必需供干后,才能使用。

⑤盐炉要常常保持通风装置良好.不准把头伸进排气罩内.

⑥溶解硝酸盐(kno3,nano3)加热温度不准超过550℃,以免引起爆体和燃烧.硝酸盐着火必需用于砂掩盖,禁止用水或泡沫灭火器灭火。

⑦硝盐不准与有机物及其他盐粪混装。

⑧严禁人体直接接触氰化物和氰化处理过的零件,凡氰化处理所用工夹具及零件等须用硫酸亚铁进行除毒,

(6)氰化和气体渗碳应遵守下列规定:

①仔细检查氟化炉和气体渗碳炉及管道等处的密封,严禁漏气。

②严防氮化时氨分解的氢自燃,要将炉内废气妥当引出,如发觉氮化包内压力突然增高.马上切断电源,将氮化包吊出.尽量加大氨压及流量,把包内危急气体排出。

③气体渗碳过程中应将炉内可燃气体引出。

④氮化包在处理6~8次后应进行退氮一次,氮化包和渗碳包应常常检查外部氮化及格气状况。

(7)高顿热处理时,高频炉运行前必需进行预热;送入高压前必需将移相器调至零点,输人电压不许超过l3.5kv.

(8)实行高频热处理,加热前要调整耦合线圈,阳极电流、槽路电流不得超过规范的要求。

(9)高频发生器必需设置金属屏蔽。严禁将设备开口铁器部分连戌闭合线路。

(10)高频电炉严禁空载运转。淬火工件禁止接触感应圈。

(11)工件热处理完成后,应切断电潦。

补充作业指导内容:

【第3篇】化学品干燥作业安全技术

干燥按其热量供应湿物料的方式，可分为传导干燥、对流干燥、辐射干燥和介电加热干燥。干燥按操作压强可分为常压干燥和减压干燥；按操作方式可分为间歇式干燥与连续式干燥。常用的干燥设备有厢式干燥器，转筒干燥器、气流干燥器、沸腾床干燥器、喷雾干燥器。为防止火灾、爆炸、中毒事故的发生，干燥过程要实行以下安全措施：

1当干燥物料中含有自燃点很低或含有其他有害杂质时必需在烘干前彻底清除掉，干燥室内也不得放置简单自燃的物质。

2干燥室与生产车间应用防火墙隔绝，并安装良好的通风设备，电气设备应防爆或将开关安装在室外。在干燥室或干燥箱内操作时，应防止可燃的干燥物直接接触热源，以免引起燃烧。

3干燥易燃易爆物质，应采纳蒸汽加热的真空干燥箱，当烘干结束后，去除真空时，肯定要等到温度降低后才能放进空气；对易燃易爆物质采纳流速较大的热空气干燥时，排气用的设备和电动机应采纳防爆的；在用电烘箱烘烤能够蒸发易燃蒸气的物质时，电炉丝应完全封闭，箱上应加防爆门；利用烟道气直接加热可燃物时，在滚筒或干燥器上应安装防爆片，以防烟道气混入一氧化碳而引起爆炸。

4.间歇式干燥，物料大部分靠人力输送，热源采纳热空气自然循环或鼓风机强制循环，温度较难掌握，易造成局部过热，引起物料分解造成火灾或爆炸。因此，在干燥过程中，应严格掌握温度。

5.在采纳洞道式、滚筒式干燥器干燥时，主要是防止机械损害。在气流于燥，喷雾干燥、沸腾床干燥以及滚筒式干燥中，多以烟道气、热空气为干燥热源。

6.干燥过程中所产生的易燃气体和粉尘同空气混合易达到爆炸极限。在气流干燥中，物料由于快速运动相互激烈碰撞、摩擦易产生静电；滚筒干燥过程中，刮刀有时和滚筒壁摩擦产生火花，因此，应当严格掌握干燥气流风速，并将设备接地；对于滚筒干燥，应适当调整刮刀与筒壁间隙，并将刮刀牢坚固定，或采纳有色金属材料制造刮刀，以防产生火花。用烟道气加热的滚筒式干燥器，应留意加热匀称，不行断料，滚筒不行中途停止运转。斗口有断料或停转应切断烟道气并通氮。干燥设备上应安装爆破片。

【第4篇】危急化学品安全技术概述

1.1危急化学品的概念

化学品中具有易燃、易爆、毒害、腐蚀、放射性等危急特性，在生产、储存、运输、使用和废弃物处置等过程中简单造成人身伤亡、财产毁损、污染环境的均属危急化学品。

1.2危急化学品的分类原则

对危急化学品分类时，把握“择重归类”的原则，即依据该化学品的主要危急性来进行分类。

1.3危急化学品的分类

国家标准《常用危急化学品的分类及标志》（gb13690-1992）按主要危急特性把危急化学品分为八类。

第1类

爆炸品

第2类

压缩气体和液化气体

第3类

易燃液体

第4类

易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品

第5类

氧化剂和有机过氧化物

第6类

有毒品

第7类

放射性物品

第8类

腐蚀品

1.4危急化学品的危害

危急化学品的危害主要包括：燃爆危害、健康危害、环境危害。

燃爆危害

企业由于生产过程中使用的原料、中间产品及产品多为易燃易爆物质，一旦发生火灾、爆炸事故，有很大的破坏作用，会造成严峻后果。

据不完全统计2000~2023年，由火灾爆炸所导致事故占化学品事故的53%，伤亡人数占全部事故伤亡人数的50.1%。

健康危害

由于化学品的毒性、刺激性、致癌性、致畸性、致突变性、腐蚀性、麻醉性、窒息性等特性，导致人员中毒的事故每年都发生多起，2000~2023年化学事故统计，毒性危害导致的人员伤亡占化学事故伤亡的49.9%。

环境危害

由于毫无掌握的随便排放及化学品其他途径的泄放，致使有毒有害物质直接排入或作为废弃物进入环境，使环境造成严峻污染，包括：对大气、土壤、水体和人体的危害。

其中，作业环境危害主要包括：尘、毒、烟雾、噪声、振动、辐射、温度、湿度、采光、照明以及光、热辐射等。

1.5危急化学品造成化学事故的特性

危急化学品能引起化学事故甚至灾难性事故，与其本身的特性有关。主要特性如下：

易燃易爆性

易燃易爆的化学品在常温常压下，经撞击、摩擦、热源、火花等火源的作用，能发生燃烧与爆炸。

集中性

化学事故中化学物质溢出，可以向四周集中。比空气轻的气体在空气中快速集中，与空气形成混合物，致使燃烧、爆炸与毒害扩散扩大。比空气重的物质多漂流于地表、地沟、角落等处，可长时间举既不散，造成迟发性燃烧、爆炸和引起人员中毒。

突发性

化学物质引发的事故，多是突然爆发。在很短的时间或瞬间即产生危害。轰然而起，快速扩散。燃烧、爆炸交替进行，加之有毒物质的弥散，快速产生危害。特殊是高压气体的性质，短时间内喷出大量气体使大片地区快速变成污染区。

毒害性

有毒的物质无论是脂溶性的还是水溶性的都有进入机体与损坏机体正常功能的力量。通过一种或多种途径进入机体达到肯定量，即引起中毒。

1.6化学工业生产的特点

具有潜在危急性

生产使用的原料、中间产品和产品绝大多数具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危急性。物料这些潜在的危急性打算了在生产、使用、储存、运输等过程中，稍有不慎就会造成事故。

生产工艺过程简单，工艺条件苛刻。

化工生产从原料到产品，一般都需要经过很多工序和简单的加工单元，经多次反应或分别才能完成；生产过程的工艺参数前后变化很大，各种物料有的处于爆炸极限四周，在操作和掌握上稍有偏差就有可能发生爆炸。

生产规模大型化

实现规模效益、装置的大型化是世界工业进展的必定趋势。但规模越大，使用的设备、机械越多，发生故障的可能性越大；另一方面，规模越大，储存的危急物料越多，潜在的危急能量也越大，一旦发生事故，后果往往是特别严峻、灾难性的。

生产过程连续化、自动化

化工生产多为连续性生产，前后单元息息相关，相互制约，某一环节发生故障也必定会波及到其他装置，设置会消失连锁反应，造成灾难性的破坏。

1.7

危急性的识别

危急物料的识别

危急化学反应过程的识别

危急的单元操作的识别

危急物料的识别

应以有爆炸危急物料，有引起爆炸和火灾的活性物料（不稳定物料），可燃气体及易燃物料，能通过呼吸系统或皮肤汲取引起中毒的高毒和剧毒物料为主要重点。

危急化学反应过程的识别

应以有活性物料参加或产生的化学反应，能释放大量反应热，又在高温、高压和汽液两相平衡状态下进行的化学反应为主要重点、分析讨论反应失控的条件，反应失控的后果及防止反应失控的措施。

化工单元过程是由各种化同学产过程中的化学为主的处理方法，概括为具有共同化学反应特点的基本过程。

化工单元过程主要有卤化、硝化、氧化、还原、氢化、水解、电解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、碱熔等反应过程。

危急的单元操作的识别

危急的单元操作，应以处理大量危急物料和处理含有活性物质的物料的单元操作过程为分析讨论的重点。

化工单元操作是指由各种化同学产过程中的物理为主的处理方法，概括为具有共同物理变化特点的基本操作。

【第5篇】化学植筋安全技术交底

交底内容：

1.手持电动工具转速高，振动大，作业时与人体直接接触，所以在潮湿地区或在金属构架等导电良好的场所作业时，必需使用双重绝缘或加强绝缘的电动工具。

2.采纳工程塑料为机壳的非金属壳体的电动机、电器，在存放和使用时应防止受压、受潮，并不得接触汽油等溶剂。

3.作业前的检查应符合下列要求：

为保证手持电动工具的正常使用，在手持电动工具作业前必需根据以下要求进行检查：

(1)外壳、手柄不消失裂缝、破损；

(2)电缆软线及插头等完好无损，开关动作正常，爱护接零连接正确坚固牢靠；

(3)各部防护罩齐全坚固，电气爱护装置牢靠。

4.手持电动工具依靠操作人员的手来掌握，假如在运转过程中撒手，机具失去掌握，会破坏工件、损坏机具，甚至造成损害人身。所以机具转动时，不得撒手不管。

5.使用冲击电钻或电锤时，应符合下列要求：

(1)作业时应把握电钻或电锤手柄，打孔时先将钻头抵在工作表面，然后开动，用力适度，避开晃动；转速若急剧下降，应削减用力，防止电机过载，严禁用木杠加压；

(2)钻孔时，应留意避开混凝土中的钢筋；

(3)电钻和电锤为40％断续工作制，不得长时间连续使用；

(4)作业孔径在25mm以上时，应有稳同的作业平台，四周应设护栏；

6.高度在2米时使用"人'字梯时，必需保证稳定性且有人监护。

7．洞口、临边植筋时，要有牢靠的立足点且挂好安全带，雨、雪、五级以上大风等恶劣天气禁止临边作业。

8．电源线必需由专业电工接线，且接线必需是在开关箱里接，严禁在安排电箱直接接线。下班将开关箱锁好，断电。

9.落地的结构胶应准时清理，避开粘污混凝土。

10.严禁工人带病作业，严禁酒后作业，严禁违章作业。

11.施工时应带手套、口罩、护目镜、安全帽等防护用品操作。

12.若不甚弄到皮肤和衣物上，可用丙酮清洗再用大量水冲洗，溅入眼内应马上就医

13.进入施工现场需戴安全帽，2米以上高空作业要系安全带，留意作业四周环境的安全。

【第6篇】化学热处理设备的安全技术

钢铁零件的化学热处理，是将零件置于不同的化学活性介质中，在特定工艺温度下对其加热并保温，向工件表层内渗入化学元素，转变工作表层的化学成分与组织，获得所需要的表层使用性能。化学热处理的方法许多，下面仅就目前生产中广泛应用的气体化学热处理、液体化学热处理及辉光离子氮化生产中的安全技术作一简介。

一、气体化学热处理设备的安全技术

气体化学热处理设备主要有井式炉、周期式多用炉和连接式贯穿马弗炉。可用来进行气体渗碳、氮化、软氮化和氰化。所使用的渗剂有：甲醇、乙醇、煤油、丙酮、三乙酸胺、尿素、氨气、吸热式气氛、自然 气、城市煤气等。

操作人员除必需熟识设备的性能和安全操作规程外，还应对所实行的化学物品的性能、安全使用保管有所了解，对它们在化学热处理过程中的分解产物及对四周环境的影响也要有所了解。

气体化学热处理中的废气，都必需点燃，由于其中一般含有一氧化碳、氰氢酸、氨和不饱和烃等，点燃后即可分解。例如气体软氮化时，炉内的hcn含量为6~8mg/m＜sup＞3＜sup＞，废气点燃后，工作环境中含hcn量仅为0~0.08mg/m＜sup＞3＜sup＞，低于规定允许值0.3mg/m＜sup＞3＜sup＞。气体氮化的废气中含有一些未分解的nh＜sub＞3＜sub＞，可以将废气通入水中削减污染。

采纳液体渗剂进行化学热处理时，渗剂的滴入量必需按工艺要求严格掌握。在升温阶段，假如液体超规定大量滴入炉内，在升到较高温度时，液体快速气化，炉压会很快上升。此时，应马上关闭滴定器阀门，开大放散阀，使炉压自然下降。切不行在炉压上升时忙着打开炉门，使炉内大量可燃气体突然与空气混合，这会引起爆炸事故。严峻时不断可能使炉盖、炉门飞出，损坏设备，危及操作人员的生命安全。

二、液体化学热处理设备的安全技术

液体化学热处理是指在液体化学活性介质中进行软氮化、氰化、硫氮共渗、渗金属等。操作时既要留意热处理浴炉的安全操作问题，还要留意所使用的有毒物质及产生有毒气体、废液、废渣的问题。下面重点阐述液体氰化浴炉的安全技术。

1．操作人员必需严格遵守氰化盐浴炉的操作规程，当心谨慎地进行液体氰化的工艺操作。

2．必需加强化学药品的保管，严格执行化学药品的分类保管制度。对剧毒的氰化盐类，必需坚决地执行双人、双锁、双领用的规定。

3．操作氰化浴炉时，必需戴口罩和防护眼镜（或面罩），穿好劳动防护服，戴好手套。工作完毕即脱掉。这些防护用品不得戴出工作场所，定期用10%硫配亚铁熔液清洗两次。在工作场所，不得饮水、吃东西、吸烟或存放食品。氰化间通风采光要好，设备都应装置抽风机，以防氰盐粉尘及蒸气飞扬，污染工作环境。

4．液体氰化零件必需烘干进炉，否则，熔盐遇水会发生崩爆溅出，易造成皮肤灼伤。如发生这类状况，应马上用10%硫酸亚铁水熔液洗涤，再用清水冲洗后，去医务部门处理。

5．必需仔细处理氰化过程中的废渣、废水、粉尘，不得任意堆放或排放。废渣、粉尘可集中经硫酸亚铁中和后深理。废水可用碱性氧化的方法，把氰根氧化变成无害的二氧化碳和氮气。排放前必需抽样化验氰根的含量，合格后方可排放。

三、辉光离子氮化设备的安全技术

辉光离子氮化是近年来进展较快的热处理技术。辉光离子氮化设备的炉膛是一真空容器，在肯定的真空度（l33×10＜sup＞-2＜sup＞pa）和高压直流电场（100~1000v）作用下，通入少量氮化气氛，使氮原子离子化，并在电场作用下，高速冲击工件表面，产生辉光放电，使工件表面达到离子氮化温度并使氮原子渗入工件表面。离子氮化工艺与原气体氮化相比，具有生产效率高、变形小、成本低和污染少等优点。

在设备设计和制造时，应留意设备阳极和阴极间的高压绝缘问题。由于设备外壳即是高压直流电的阳极，必需良好接地。设备中放置工件的阴极接线柱，对地绝缘电阻必需用1000v绝缘摇表检查，其绝缘电阻不得小于20mω。在电气线路里，必需有爱护装置，确保真空罩打开时，高压直流电自动断开。辉光离子氮化设备的厂房，应光线光明、通风良好、屋内应保持清洁整齐、干燥、无杂物。操作时必需留意：

1．离子氮化设备必需有两名以上操方可开炉，并指定操作负责人。操必需熟识和遵守离子氮化设备的安全操作规程。

2．工件必需洗涤洁净，去除毛刺、铁屑和油污。

3．不得在设有牢靠安全措施状况下，在真空罩下进行操作。吊放真空罩应平稳，在阴极底板上放置工件应稳妥。

4．应遵守气体氮化和氨气瓶安全使用规程。真空泵抽气时，排出的废气应通往室外。

【第7篇】危急化学品包装的安全技术要求

1.危急化学品包装的分级

根据包装的结构强度、防护性能及内装物的危急程度，包装分为三个等级：

（1）ⅰ级包装，适用于内装危急性极大的化学品。

（2）ⅱ级包装，适用于内装危急性中等的化学品。

（3）ⅲ级包装，适用于内装危急性较小的化学品。

2.危急化学品包装的基本要求

（1）危急化学品的包装应结构合理，具有肯定强度，防护性能好。包装的材质、型式、规格、方法和单件质量（重量），应与所装危急化学品的性质和用途相适应，并便于装卸、运输和储存。

（2）包装质量良好，其构造和封闭形式应能承受正常贮存、运输条件下的各种作业风险，不应因温度、湿度或压力的变化而发生任何渗（撒）漏；包装表面清洁，不允许粘附有害的危急物质。

（3）包装与内装物直接接触部分，必要时应有内涂层或进行防护处理，包装材质不得与内装物发生化学反应而形成危急产物或导致减弱包装强度。

（4）内容器应予固定。如属易碎性的应使用与内装物性质相适应的衬垫材料或吸附材料衬垫妥实。

（5）盛装液体的容器，应能经受在正常贮存、运输条件下产生的内部压力。灌装时必需留有足够的膨胀余量（预留容积），一般应保证其在55℃时内装液体不致完全布满容器。

（6）包装封口应依据内装物性质采纳严密封口、液密封口或气密封口。

（7）盛装需浸湿或加有稳定剂的物质时，其容器封闭形式应能有效地保证内装液体（水、溶剂和稳定剂）的百分比，在贮运期间保持在规定的范围以内。

（8）有降压装置的包装，其排气孔设计和安装应能防止内装物泄漏和外界杂质进入，排出的气体量不得造成危急和污染环境。

（9）复合包装的内容器和外包装应紧密贴合，外包装不得有擦伤内容器的凸出物。

（10）全部包装（包括新型包装、重复使用的包装和修理过的包装）均应符合有关危急化学品包装性能试验的要求。

（11）包装所采纳的防护材料及防护方式，应与内装物性能相容且符合运输包装件总体性能的需要，能经受运输途中的冲击与振动，爱护内装物与外包装，当内容器破坏、内装物流出时也能保证外包装安全无损。

（12）危急化学品的包装内应附有与危急化学品完全全都的化学品安全技术说明书，并在包装（包括外包装件）上加贴或者拴挂与包装内危急化学品完全全都的化学品安全标签。

（13）盛装爆炸品的包装，除符合上述要求外，还应满意下列的附加要求：

1)盛装液体爆炸品容器的封闭形式，应具有防止渗漏的双重爱护；

2)除内包装能充分防止爆炸品与金属物接触外，铁钉和其他没有防护涂料的金属部件不得穿透外包装；

3)双重卷边接合的钢桶，金属桶或以金属做衬里的包装箱，应能防止爆炸物进入隙缝。钢桶或铝桶的封闭装置必需有合适的垫圈；

4)包装内的爆炸物质和物品，包括内容器，必需衬垫妥实，在运输中不得发生危急性移动。

5)盛装有对外部电磁辐射敏感的电引发装置的爆炸物品，包装应具备防止所装物品受外部电磁辐射源影响的功能。

3.危急化学品包装容器及其安全要求

不同的包装容器，除应满意包装的通用技术要求外，还要依据其自身的特点，满意各自的安全要求。常用的包装容器材料有钢、铝、木材、各种纤维板、塑料、编织材料、多层纸、金属（钢、铝除外）、玻璃、陶瓷以及柳条、竹篾等，其中作为危急化学品包装容器的材质，钢、铝、塑料、玻璃、陶瓷等用得较多。容器的外形也多为桶、箱、罐、瓶、坛等外形。在选取危急化学品容器的材质和外形时，应充分考虑所包装的危急化学品的特性，例如腐蚀性、反应活性、毒性、氧化性和包装物要求的包装条件，例如压力、温湿度、光线等，同时要求选取的包装材质和所形成的容器要有足够的强度，在搬运、堆叠、震惊、碰撞中不能消失破坏而造成包装物的外泄。

【第8篇】安全技术交底：化学植筋

交底内容:

1.手持电动工具转速高,振动大,作业时与人体直接接触,所以在潮湿地区或在金属构架等导电良好的场所作业时,必需使用双重绝缘或加强绝缘的电动工具。

2.采纳工程塑料为机壳的非金属壳体的电动机、电器,在存放和使用时应防止受压、受潮,并不得接触汽油等溶剂。

3.作业前的检查应符合下列要求:

为保证手持电动工具的正常使用,在手持电动工具作业前必需根据以下要求进行检查:

(1)外壳、手柄不消失裂缝、破损;

(2)电缆软线及插头等完好无损,开关动作正常,爱护接零连接正确坚固牢靠;

(3)各部防护罩齐全坚固,电气爱护装置牢靠。

4.手持电动工具依靠操作人员的手来掌握,假如在运转过程中撒手,机具失去掌握,会破坏工件、损坏机具,甚至造成损害人身。所以机具转动时,不得撒手不管。

5.使用冲击电钻或电锤时,应符合下列要求:

(1)作业时应把握电钻或电锤手柄,打孔时先将钻头抵在工作表面,然后开动,用力适度,避开晃动;转速若急剧下降,应削减用力,防止电机过载,严禁用木杠加压;

(2)钻孔时,应留意避开混凝土中的钢筋;

(3)电钻和电锤为40%断续工作制,不得长时间连续使用;

(4)作业孔径在25mm以上时,应有稳同的作业平台,四周应设护栏;

6.高度在2米时使用“人”字梯时,必需保证稳定性且有人监护。

7.洞口、临边植筋时,要有牢靠的立足点且挂好安全带,雨、雪、五级以上大风等恶劣天气禁止临边作业。

8.电源线必需由专业电工接线,且接线必需是在开关箱里接,严禁在安排电箱直接接线。下班将开关箱锁好,断电。

9.落地的结构胶应准时清理,避开粘污混凝土。

10.严禁工人带病作业,严禁酒后作业,严禁违章作业。

11.施工时应带手套、口罩、护目镜、安全帽等防护用品操作。

12.若不甚弄到皮肤和衣物上,可用丙酮清洗再用大量水冲洗,溅入眼内应马上就医

13.进入施工现场需戴安全帽,2米以上高空作业要系安全带,留意作业四周环境的安全。

【第9篇】典型化学反应的危急性评价及安全技术

(一)氧化反应

化学反应中反应物质失去电子(或电子偏离)的反应，称之为氧化反应。绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应许多是易燃易爆物质(如甲烷、乙烯甲醇、氨等)与空气或氧气反应，其物料配比接近爆炸下限。如果配比及反应温度掌握失调，即能发生爆炸燃烧。某些氧化反应能生成危急性更大的过氧化物，它们化学稳定性更差，以承受高温、摩擦或撞击便会分解、引燃或爆炸。

有些参与氧化反应的物料本身是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐、过氧化氢、过氧化苯甲酰，它们的危急性很大，在与酸、有机物等作用时危急性就更大了。

因此，在氧化反应中，肯定要严格掌握氧化剂的投料量(即适当的配料比)，氧化剂的加料速度也不宜过快。要有良好的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，要防止因设备、物料含有杂质为氧化剂供应催化剂，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。使用空气参与反应时肯定要净化、干燥，除掉空气中的灰尘、水分和油污。

当氧化过程以空气和氧为氧化剂时，反应物料配比应严格掌握在爆炸范围以外，如乙烯氧化制环氧乙烷，乙烯在氧气中的爆炸下限为91％，即含氧量9％。反应系统中氧含量要求严格掌握在9％以下，其产物环氧乙烧在空气中的爆炸极限很宽，为3％～100％；其次，反应放出大量的热增加了反应体系的温度，在高温下，由乙稀、氧和环氧乙烷组成的循环气具有更大的爆炸危急性。针对上述两个问题，工业上采纳加入惰性气体(n2，co2或甲烷等)的方法，来转变循环气的成分，缩小混合气的爆炸极限，增加反应系统的安全性；其次，这些惰性气体具有较高的热容，能有效地带走部分反应热，增加反应系统的稳定性。这些惰性气体叫做致稳气体，致稳气在反应中不消耗，可循环使用。

(二)还原反应

化学反应中反应物质失去电子(或电子偏近)的反应，称之为还原反应。还原反应种类许多。虽然多数还原反应的反应过程比较缓和，但是很多还原反应会产生氢气或使用氢气，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂有很大的燃烧爆炸危急性。下面就不怜悯况作一介绍。

1．利用初生态氢还原利用铁粉、锌粉等金属在酸、碱作用下生成初生态氢起还原作用，例如：

硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺。

铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体时可能引起自燃，在储存时应特殊留意。

反应时酸、碱的浓度要掌握相宜，浓度过高或过低均使产生初生态氢的量不稳定，使反应难以掌握。反应温度也不易过高，否则简单突然产生大量氢气而造成冲料。反应过程中应留意搅拌效果，以防止铁粉、锌粉下沉。一旦温度过高，底部金属颗粒翔动，将产生大量氢气而造成冲料。反应结束后，反应器内残渣中仍有铁粉、锌粉在连续作用，不断放出氢气，很担心全，应放入室外储槽中，加冷水稀释，槽上加盖并设排气管以导出氢气。待金属粉消耗殆尽，再加碱中和。若急于中和，则简单产生大量氢气并生成大量的热，会导致燃烧爆炸。

2．在催化剂作用下加氢有机合成工业和油脂化学工业中，常用雷内镍(raney—ni)、钯炭等为催化剂使氢活化，然后加入有机物质分子中起还原反应，例如苯在催化作用下，经加氢生成环己烷：

催化剂雷内镍和钯炭在空气中吸潮后有自燃的危急。钯炭更易自燃，平常不能暴露在空气中，而要浸在酒精中。反应前必需用氮气置换反应器的全部空气，经测定证明含氧量降低到符合要求后，方可通入氢气。反应结束后应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。

此外，无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压条件下进行。氢气的爆炸极限为4％一75％，假如操作失误或设备泄漏，都极易引起爆炸，操作中要严格掌握温度、压力和流量。厂房的电气设备必需符合防爆要求，且应采纳轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸，尾气排放管要高出房顶并设阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管道要定期检测，以防事故。

3．使用其他还原剂还原常用还原剂中火灾性大的有硼氢类、四氢化锂铝、氢化钠、保险粉(连二亚硫酸钠na2s2o4)、异丙醇铝等。

常用的硼氢类还原剂为钾硼氢和钠硼氢。钾硼氢通常溶解在液碱中比较安全，它们都是遇水燃烧物质，在潮湿的空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。所以应储于密闭容器，置于干燥处。在生产中，调整酸、碱度时要特殊留意防止加酸过多、过快。

四氢化锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃，应浸没在煤油中储存。使用时应先将反应器用氮气置换洁净，并在氮气爱护下投料和反应。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内，发生爆炸。

用氢化锅作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相像，它与甲醇、乙醇等反应也相当激烈，有燃烧爆炸的危急。

保险粉是一种还原效果不错且较为安全的还原剂。它遇水发热，在潮湿的空气中能分解析出黄色的硫磺蒸气，硫磺蒸气自燃点低，易自燃。使用时应在不断搅拌下，将保险粉缓缓溶于冷水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。

异丙醇铝常用于高级醇的还原，反应较温柔。但在制备异丙醇铝时须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸气，假如铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常，往往先是不反应，温度上升后又突然反应，引起冲料，增加了燃烧爆炸的危急性。

采纳危急性小而还原性强的新型还原剂对安全生产很有意义，例如用硫化纳代替铁粉还原，可以避开氢气产生，同时也消退了铁泥积累问题。

(三)硝化反应

有机化合物分子中引人硝基(一n02)取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物(俗称混酸)。硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。

硝化反应使用硝酸作硝化剂，浓硫酸为触媒，也有使用氧化氮气体作硝化剂的。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在严格掌握温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。

制备混酸时，应先用水将浓硫酸适当稀释，稀释应在有搅拌和冷却状况下将浓硫酸缓缓加入水中，并掌握温度。如温度上升过快，应停止加酸，否则易发生爆溅。

浓硫酸适当稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。应严格掌握温度和酸的配比，直至充分搅拌匀称为止。配酸时要严防因温度猛升而冲料或爆炸。更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，由于浓硫酸猛烈汲取浓硝酸中的水分而产生高热，将使硝酸分解产生多种氮氧化物(no2、n0、n2o3)，引起突沸冲料或爆炸。浓硫酸稀释时，不行将水注人酸中，由于水的密度比浓硫酸小，上层的水被溶解放出的热量加热而沸腾，引起四处飞溅。

配制成的混酸具有剧烈的氧化性和腐蚀性，必需严格防止触及棉、纸、布、稻草等有机物，以免发生燃烧爆炸。硝化反应的腐蚀性很强，要留意设备及管道的防腐性能，以防渗漏。

硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。要有严格的温度掌握系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。反应物料不得有油类、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则与酸易发生燃烧爆炸。

硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统，一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

硝化产物具有爆炸性，因此处理硝化物时要非常当心。应避开摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱。卸料时或处理堵塞管道时，可用蒸汽渐渐疏通，千万不能用金属棒敲打或明火加热。拆卸的管道、设备应移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲洗，刷洗残留物，经分析合格后，才能进行检修。

(四)磺化反应

在有机物分子中导人磺酸基或其衍生物的化学反应称为磺化反应。磺化反应使用的磺化剂主要是浓硫酸、发烟硫酸和硫酸酐，都是剧烈的吸水剂。吸水时放热，会引起温度上升，甚至发生爆炸。磺化剂有腐蚀作用，磺化反应与硝化反应在安全技术上相像

(五)氯化反应

以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应常用的氯化剂有：液态或气态的氯、气态的氯化氢和不同浓度的盐酸、磷酰氯(三氯氧化磷)、三氯化磷、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸钙(漂白粉caocl2)等。最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化储存和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，它们都是易燃易爆物质。

氯化反应是放热反应。有些反应比较简单进行，如芳烃氯化反应温度较低，而烷烃和烯烃氯化则温度高达300～500℃。在这样苛刻的反应条件下，肯定要掌握好反应温度、配料比和进料速度；反应器要有良好的冷却系统；设备和管道要耐腐蚀，由于氯气和氯化产物(氯化氢)的腐蚀性极强。

气瓶或储罐中的氯气呈液态，冬天气化甚慢，有时需加热，促使氯的气化。加热一般用温水而切忌用蒸汽和明火，以免温度过高，液氯猛烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，氯气瓶尚未冷却的状况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸，所以要防水，冷却剂最好不用水。

氯化氢极易溶于水，可以用水来冷却和汲取氯化反应的尾气。

(六)裂解反应

广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃(裂解原料)隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着很多其他的反应(如缩合反应)，生成一些别的反应物(如由较小分子的烃缩合成较大分子的烃)。

裂解是总称，不同的状况，可以有不同的名称。如单纯加热不使用催化剂的裂解称为热裂解；使用催化剂的裂解称为催化裂解，使用添加剂的裂解，随着添加剂的不同，有水蒸气裂解、加氢裂解等。

石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化有共同点，即都符合前面所说的广义定义。但是也有不同，主要区分有二：一是所用的温度不同，一般大体以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下的过程为裂化；二是生产的目的不同，前者的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目的产物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最为广泛的是水蒸气热裂解，其设备为管式裂解炉。

裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度(以轻柴油裂解制乙烯为例，裂解气的出121温度近800℃)很短的时间内(0．7s)完成，以防止裂解气体二次反应而使裂解炉管结焦。

炉管内壁结焦会使流体阻力增加，影响生产。同时影响传热，当焦层达到肯定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能连续运行下去，必需进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸。

裂解炉运转中，一些外界因素可能危及裂解炉的安全。这些担心全因素大致有以下几种。

1．引风机故障引风机是不断排解炉内烟气的装置。在裂解炉正常运行中，假如由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严峻时会引起炉膛爆炸。为此，必需设置联锁装置，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应，但应连续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。

2．燃料气压力降低裂解炉正常运行中，如燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸。

裂解炉采纳燃料油作燃料时，如燃料油的压力降低，也会使油嘴回火。因此，当燃料油压降低时应自动切断燃料油的供应，同时停止进料。

当裂解炉同时用油和气为燃料时，假如油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切人烧嘴，裂解炉可连续维持运转。

3．其他公用工程故障裂解炉其他公用工程(如锅炉给水)中断，则废热锅炉汽包液面快速下降，如不准时停炉，必定会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段锅炉给水预热管损坏。

此外，水、电、蒸汽消失故障，均能使裂解炉造成事故。在这种状况下，裂解炉应能自动停车。

(七)聚合反应

由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型许多，按聚合物和单体元素组成和结构的不同，可分成加聚反应和缩聚反应两大类。

单体加成而聚合起来的反应叫做加聚反应。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应：

加聚反应产物的元素组成与原料单体相同，仅结构不同，其分子量是单体分子量的整数倍。

另外一类聚合反应中，除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物产生，这类聚合反应称为缩聚反应，例如己二胺和己二酸反应生成尼龙-66的缩聚反应。

缩聚反应的单体分子中都有官能团，依据单体官能团的不同，低分子副产物可能是水、醇、氨、氯化氢等。由于副产物的析出，缩聚物结构单元要比单体少若干原子，缩聚物的分子量就不是单体分子量的整数倍了。

由于聚合物的单体大多数都是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以假如反应条件掌握不当，很简单出事故，例如乙烯在130-300mpa的压力下聚合成聚乙烯，温度在150～300℃。在这种条件下，乙烯不稳定，一旦分解，会产生巨大的热量，反应加剧，会产生暴聚，反应器和分别器可能发生爆炸。

聚合反应过程中的担心全因素有：

1．单体在压缩过程中或在高压系统中泄漏，发生火灾爆炸；

2．聚合反应中加入的引发剂都是化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比掌握不当，易引起暴、聚，反应器压力骤增易引起爆炸；

3．聚合反应热未能准时导出，如搅拌发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜飞温，发生爆炸。

针对上述担心全因素，应设置可燃气体检测报警器，一旦发觉设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。

对催化剂、引发剂等要加强储存、运输、调配、注入等工序的严格管理。

反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁，发觉特别能自动停止进料。

高压分别系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统，一旦消失特别，准时泄压。

【第10篇】典型化学反应的危急性及基本安全技术

在化工生产中不同的化学反应有不同的工艺条件，不同的化工过程有不同的操作规程。评价一套化工生产装置的危急性，不要单看它所加工的介质、中间产品、产品的性质和数量，还要看它所包含的化学反应类型及化工过程和设备的操作特点。因此，化工安全技术与化工工艺是密不行分的。作为基础，本节首先争论典型化学反应的危急性及其相关基本安全技术。

一、氧化反应

绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应许多是易燃易爆物质（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）与空气或氧气参与，其物料配比接近爆炸下限。如果配比及反应温度掌握失掉，既能发生爆炸燃烧。某些氧化反应能生成危急性更大的过氧化物，它们化学稳定性极差，受高温、摩擦或撞击便会分解，引燃或爆炸。

有些参与氧化反应物料的本身就是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐、过氧化氢，它们的危急性极大，在与酸、有机物等作用时危急性就更大了。

因此，在氧化反应中，肯定要严格掌握氧化剂的投料量（即适当的投料比例），氧化剂的加料速度也不易郭凯。要有料号的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，要防止由于设备、物料含有的杂质而引起的不良副翻译你干，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。使用空气是肯定要净化，除掉空气中的灰尘、水分和油污。

当氧化反应过程以空气和氧为氧化剂是，反应物料配比应严格掌握在爆炸范围以外。如乙炔氧化制环氧乙烷，乙烯在氧气中的爆炸下限为91%，及含氧量9%。反应系统中氧含量要严格掌握在9%以下。其产物环氧乙烷在空气中的爆炸极限范围很宽，为3%--100%。其次，反应放出大量的热增加了反应体系的温度。在高温下，由乙烯、氧和环氧乙烷组成的循环气体具有更大的爆炸危急性。针对上述两个问题，工业上采纳加入惰性气体（氮气、二氧化碳或甲烷等）的方法，来转变循环气的成分，缩小混合气的爆炸极限，增加反应系统的安全性；其次，这些惰性气体具有较高的热熔，能效地带走部分反应热，增加反应系统的稳定性。

这些惰性气体叫做致稳气体，致稳气体在反应中不消耗，可以循环使用。

二、还原反应

还原反应种类许多。虽然多数还原放映的反应过程比较缓和，但是很多还原反应会产生氢气或使用氢气，增加了反应火灾爆炸的危急性，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂具有很大的燃烧和爆炸危急性，下面就不怜悯况作一介绍。

1、利用初生态氢还原

利用铁粉、锌粉等金属在酸、碱作用下生成初生态氢起还原作用。例如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺。

在此反应中，铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体是可能引起自燃，在存储时应特殊留意。

反应时酸、碱的浓度要掌握相宜，浓度过高或过低均使产生初生态氢的量不稳定，使反应难以掌握。反应温度也不易过高，否则简单突然产生大量氢气而造成冲料。反应过程中应留意搅拌效果，防止铁粉、锌粉下沉。一旦温度过高，底部金属颗粒动能加大，将加速反应，产生大量氢气而造成冲料。反应结束后，反应器内残渣中仍有铁粉、锌粉仍连续作用，不断放出氢气，很担心全，应将残渣放入室外储槽中，加冷水稀释，槽上加盖并设排气管一导出氢气。待金属粉消耗殆尽，再加碱中和。若急于中和，则简单产生大量氢气并生成大量的热，将导致燃烧爆炸。

2、在催化剂作用下加氢

有机合成工业和油脂化学工业中，常用雷尼镍、钯碳等为催化剂使氢活化，然后加入有机物质分子中起还原反应，例如苯在催化作用下，经加氢气生成环乙烷。

催化剂雷尼镍和钯碳在空气中吸潮后有自燃的危急。钯碳更易自燃，平常不能暴露在空气中，而要浸在酒精中保存。反应前必需用氮气置换反应器中的全部空气，经测定证明含氧量降低到规定要求后，方可通入氢气。反应结束后应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。

此外，无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压下进行。氢气的爆炸极限为4%--75%，假如操作失误或设备泄露，都极易引起爆炸。操作中要严格掌握温度、压力和流量。厂房的电气设备必需符合防爆要求，且应采纳轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸。尾气排放管管要高出房顶并设置阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管材要定期检测，以防事故。

3、使用其他还原剂还原

常用还原剂中火灾危急性大的有硼氢类、四氢化锂铝、氢化钠、保险粉（连二亚硫酸钠），异丙醇铝等。

常用的硼氢类还原剂为钾硼氢和钠硼氢。它们都是与水燃烧物质，在潮湿空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。所以应储与密闭容器中，置于干燥处。钾硼氢通常溶解在液碱中比较安全。在生产中，调整酸、碱度时要特殊留意防止加酸过多、过快。

四氢化锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃烧，应浸在煤油中存储。使用时应先将反应器用氮气置换洁净，并在氮气爱护下投料和反映。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内，发生爆炸。

用氢化钠作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相像，它与甲醇、乙醇等反应也相当激烈，有燃烧爆炸的危急。

保险粉是一种还原效果不错且较为安全的还原剂。它与水发热，在潮湿的空气中能分解析出黄色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃点低，易自燃。使用时应在不断搅拌先，将保险粉缓缓溶于水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。

异丙醇铝常用语高几醇的还原，反应较温柔。但在制备异丙醇铝是须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸汽，假如铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常。往往先是不反应，温度上升后有突然反应，引起冲料，增加了燃烧爆炸的危急性。

采纳还原性强而危急性又小的新型还原剂对安全生产很有意义。例如用硫代钠代替铁粉还原，可以避开氢气产生，同时也消退了铁泥积累问题。

三、硝化反应

有机化合物分子中引入硝基（-no2）取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。硝化反应时生产燃料、药物及某些炸药的重要反应。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物（俗称混酸）。

硝化反应使用硝酸作为硝化剂，浓硫酸为触媒，也有使用氧化氮气体做硝化剂的。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在严格掌握温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。制备混酸时，应先用水将浓硫酸适当稀释，稀释应在有搅拌和冷却状况下将浓硫酸缓缓加入水中，并掌握温度。如温度上升过快，应停止加酸，否则易发生爆溅，引发危急。

浓硫酸适当稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。应严格掌握温度和酸的配比，直到充分搅拌匀称为止。配酸是要严防因温度猛升而冲料或爆炸。更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，由于浓硫酸猛烈汲取浓硝酸中的水分而产生高热，将使硝酸分解产生多种氮氧化物，引起爆沸冲料或爆炸。浓硫酸稀释时，不行将水注入酸中，由于水的密度比浓硝酸小，上层的水被溶解放出的热量加热而沸腾，引起四处飞溅。

配制成的混酸具有剧烈的氧化性和腐蚀性，必需严格防止触及棉、纸、布、稻草等有机物，以免发生燃烧爆炸，硝化反应的腐蚀性很强，要留意设备及管道的防腐蚀性能，以防止渗漏。

硝化反应时放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。要有严格的温度掌握系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。反应物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则易于酸反应，发生燃烧爆炸。

硝化反应器应有泄露管和紧急排放系统。一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

硝化产物具有爆炸性，因此处理硝化物事要非常当心。应避开摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱。卸料是或处理堵塞管道是，可用水蒸气渐渐疏通，千万不能用黑色金属敲打或明火加热。拆卸的管道，设备应移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲洗，刷洗残留物，经分析合格后，才能进行检修。

四、磺化反应

在有机分子中导入磺酸基或其衍生物的化学反应称为磺化反应。磺化反应使用的磺化剂主要是浓硫酸、发烟硫酸和硫酸酐，都是剧烈的吸水剂。吸水时放热，会引起温度上升，甚至发生爆炸。磺化剂有腐蚀作用。磺化反应和硝化反应在安全技术上基本相像。不再赘述。

五、氯化反应

以氯原子取代有机化合物中的氢原子的反应称为氯化反应。最常用的氯化剂是液态或气态的氯、气态的氯化氢和不同浓度的盐酸、磷酰氯（三氯氧化磷）、三氯化磷、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸钙（漂白粉）等。最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化存储和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，他们都是易燃易爆物质。

氯化反应是放热反应。有些反应比较简单进行，如芳烃氯化，反应温度较低。而烷烃和烯烃氯化反应温度高达300-500摄氏度。在这样苛刻的反应条件下，肯定要掌握好反应温度、配料比和进料速度。反应器要有良好的冷却系统。设备和管道要耐腐蚀，由于氯气和氯化产物（氯化氢）的腐蚀性极强。

气瓶和储罐中的氯气呈液态，冬天气化较慢，有时需加热，以促使氯气的气化。加热一般用温水而切忌用蒸汽或明火，以免温度过高，液氯猛烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，应在氯气瓶尚未冷却的状况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。

三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸所以要防水。冷却剂做好不用水。

氯化氢极易溶于水，可以用来冷却和汲取氯化反应的尾气。

六、裂解反应

广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃（裂解原料）在隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着其他的反应（如缩合反应），生成一些特殊的反应物（如有较小分子的烃缩合成较大分子的烃）。

裂解是总称，不同的状况，可以有不同的名称。如单纯加热不使用催化剂的裂解称为热裂解；使用催化剂的裂解称为催化裂解；使用添加剂的裂解，随着添加剂的不同，有水蒸汽裂解、加氢裂解等。

石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化有共同点，即都符合前面所说的广义定义。但是也有不同，主要区分有二：一是所用的温度不同，一般答题以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下的过程为裂化；二是生产的目的不同，前者的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目的产物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最为广泛的是水蒸气裂解。其设备为管式裂解炉。

裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度（以轻柴油裂解指乙烯为例，裂解气的出口温度近800℃）很短的时间内（0.7s）完成，以防止裂解气体二次反应而是裂解炉管内结焦。

炉管内结焦会使流体阻力增加，影响生产。同时影响传热，当焦层达到肯定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能连续运行下去，必需进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸。

裂解炉运转中，一些外界因素可能危及裂解炉的安全。这些担心全因素大致有以下几个。

1、引风机故障，引风机是不断排解炉管内烟气的装置。在裂解炉正常运行中，假如由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严峻时会引起炉膛爆炸。为此，必需设置连锁装置，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应。但应连续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。

2、燃料气压力降低裂解炉正常运行中，假如燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸。

裂解炉内采纳燃料油做燃料是，如燃料油的压力降低，也会使油嘴回火。因此，当燃料油压降低时应自动切断燃料油的供应，同时停止进料。当裂解炉同时使用油和气为燃料是，假如油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切入烧嘴，裂解炉可连续维持运转。

3、其他公用工程故障，裂解炉其他公用工程中断，则废热锅炉汽包液面快速下降，假如不准时停炉，必定会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段锅炉给水预热管损坏。

此外，水、电、蒸汽消失故障，均能使裂解炉造成事故。在这种状况先，裂解炉应能自动停车。

七、聚合反应

由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型许多，按聚合物和单体元素组成结构的不同，可分成加聚反应和缩聚反应两大类。

单体加成而聚合起来的反应叫做加聚反应。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应。

加聚反应产物的元素组成与原料单体相同，仅结构不同，其分子量是单体分子量的整数倍。

另外一种聚合反应中，除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物生成，这类聚合反应称为缩聚反应。例如己二胺和己二醇反应生成尼龙-66的缩聚反应。

缩聚反应中的单体分子中都有官能团，依据单体官能团的不同，低分子副产物可能是谁、醇、氨、氯化氢等。

由于聚合物的单体大多数都是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以假如反应条件掌握不当，很简单出事故。例如乙烯在温度为150~3000℃；压力为130~300mpa的条件下聚合成聚乙烯。在这种条件先，乙烯不稳定。一旦分解，会产生巨大的热量。进而反应加剧，可能引起暴聚，反应器和分解器可能发生爆炸。

聚合反应过程中的担心全因素

1、单体在压缩过程中或在高压系统中泄漏，发生火灾爆炸。

2、聚合反应中加入的引发剂都是化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比掌握不当，简单引起暴聚，反应器压力骤增易引起爆炸。

3、聚合反应未能准时导出，如减半发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜急剧升温，发生爆炸，引起容器裂开，可燃气外泄。

针对上述担心全因素，应设置可燃气体检测报警器，一旦发觉设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。

对催化剂、引发剂等要加强存储、运输、调配、注入等工序的严格管理。反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁，发觉特别能自动停止进料。高压分别系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统。一旦消失特别，准时泄压。

【第11篇】化学反应过程的危急性及基本安全技术

危急化学反应过程，应以有活性物料参加或产生的化学反应，能释放大量反应热，又在高温、高压和汽液两相平衡状态下进行的化学反应为主要重点、分析讨论反应失控的条件，反应失控的后果及防止反应失控的措施。

危急化学反应过程主要有卤化、硝化、磺化、氧化、还原、氢化、水解、电解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、碱熔等反应过程。

一、氧化反应

绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应许多都是易燃易爆物质（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）与空气或氧气参与，其物料配比接近爆炸下限。如果配比及反应温度掌握失调即能发生爆炸燃烧。

在氧化反应中，肯定要严格掌握氧化剂的投料量（即适当的配料比），氧化剂的加料速度也不宜过快。要有良好的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，还要防止由于设备、物料含有的杂质而引起的不良副反应。

二、还原反应

还原反应种类许多，虽然多数还原反应的反应过程比较缓和，但是很多还原反应会产生氢气或使用氢气，增加了发生火灾爆炸的危急性，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂具有很大的燃烧爆炸危急性。

无论是初生态氢还原、还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压下进行。氢气的爆炸极限为4%~75%，假如操作失误或设备泄漏，都极易引起爆炸。

操作中要严格掌握温度、压力和流量。厂房的电气设备必需符合防爆要求，且应采纳轻质屋顶。开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸，尾气排放管要高出房顶并设阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管道要定期检测，以防事故。

三、硝化反应

硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物（俗称混酸）。

硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。

要有严格的温度掌握系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。

反应物料不得有油类、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则易与酸反应，发生燃烧爆炸。

硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统。一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

四、氯化反应

以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应。常用的氯化剂有液态或气态的氯、气态的氯化氢和不通浓度的盐酸、三氯化磷等。

最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化储存和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。

氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、苯、甲苯及萘等，它们都是易燃易爆的物质。

氯化反应是放热反应，对温度的要求比较苛刻，肯定要掌握好反应温度、配料比和进料速度。反应器要有良好的冷却系统。设备和管道要耐腐蚀，由于氯气和氯化产物（氯化氢）的腐蚀性极强。

气瓶或储罐中的氯气呈液态，冬天气化很慢，有时需要加热，以促使氯的气化。

加热一般用温水而切忌用蒸汽和明火，以免温度过高，液氯猛烈气化，造成内压过高而发生爆炸。

停止通氯时，应在氯气尚未冷却的状况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。

【第12篇】危急化学品水路运输安全技术

目前，已知的、经过水路运输的危急化学品达3000余种。水路危急化学品的运输形式一般分为：包装危急化学品运输、固体散装危急化学品运输和使用散装液态化学品船、散装液化气体船及油轮等专用船舶运输。水路危急化学品的运输，除严格执行《水路危急货物运输规章》、《船舶装载危急货物监督管理规章》、《港口危急货物管理暂行规定》和《集装箱装运包装危急货物监督管理规定》外，还应做到：

（1）甲类易燃液体采纳船舶运输时，一旦发生泄漏，流散漂移在河面上，极易酿成大火；凡遇湿易燃的物品，接触水或湿空气会产生可燃气体而引起燃烧爆炸。故上述两类危急品均不应采纳内河运输。

（2）对每一危急化学品应使用能代表其正确化学构成的撜费??。托运人应供应、承运人须了解所运输的危急化学品的主要理化性质和危急特性，以及船舶运输、装卸作业的留意事项、安全防护措施和发生意外事故时的应急处理措施。

（3）危急化学品要有适合于水上运输的包装。依据需要采纳外层包装、内部包装和衬垫材料，防止由于储运过程中因气候、温度、湿度、动态影响和堆压等因素而造成包装损坏的危急化学品外逸。包装材料应不致对所盛装货物造成不良的化学影响。包装及其容积应与危急化学品的安全管理规定相全都，并按试验规范分别经过相应的坠落、积累、渗漏等试验。

（4）包装上应标有能反映内装化学品危急特性的危急货物标志，标注化学品的名称并附有安全技术说明书。

（5）使用可移动罐柜、集装箱、货物托盘等撛耸渥榧??装运危急化学品时，应留意危急化学品与运输组件的结构构造和装置相适应，堆码要坚固，要能经受住水上运输的正常风险。

（6）承运人要做好验货把关工作，对已发觉不相宜水上运输的危急化学品，在未实行有效的安全改善措施前，不得承运。

（7）承运船舶的构造及其电气系统、通风、报警、消防、温度、湿度等装置、设备、设施应符合所装运的危急化学品的安全要求。装运乙类易燃液体的船舶应是结实、密封、符合安全要求的专用船舶，应当设有透气管、阻火器、消防设施、装卸设施等，并应有防止液体在舱内晃动、摩擦聚积静电起火的设施。

（8）性质不相容的、堆放在一起能引起或增加货物危害性的以及消防、抢救等应急处理措施不同或相抵触的危急化学品，不得堆放在一起，且必需实行牢靠的有效的隔离措施。

（9）船舶上应配备符合要求的装卸、照明机具，保证危急化学品安全、正确地装卸。同时，船上还必需配备必要的、与危急化学品相适应的灭火器材、防护器具和紧急救援用品，并定期检查，确保其随时处于完好状态。

（10）机动拖轮与装货的驳船一般应保持50米间隔距离，并有良好牢靠的防火措施。

（11）拖轮应设有危急物品的旗帜标志、灯光信号及其他信号设施，以引起其他船只警惕与留意。

（12）大型货轮装载危急化学品时，机舱与货舱应有相应的防火间距，货舱与货舱之间应有良好的防火分隔和密封措施。

（13）在运输途中应有懂得危急化学品性能的专业人员检测温度、湿度、包装状况等。发觉特别，应马上报告负责人，准时实行相应措施进行处理。

【第13篇】车辆防火和防化学损害安全技术要求

1.车辆在加注燃油时防火安全要求

(1)工作人员的工作服必需穿戴整齐，不准戴手套，四周禁止烟火。

(2)车辆加注燃油时，必需将发动机熄火。

(3)加注燃油时，不准检修和调试发动机，不准在注油容器四周进行锤击和磨削作业。

(4)应用扳手旋拧油桶螺塞，不允许用铁器敲击和刮擦汽油容器。

(5)禁止在雷雨天气及高压电源线下加注燃油。

(6)严禁使用各种容器或其它自流方式向发动机上的化油器内加注燃油。

2．车辆检修时防火和防化学损害的安全要求

(1)搬运和安装蓄电池应平稳，以免电解液溅出。

(2)严禁在气缸外随便试火和"吊火'。

(3)严禁用高压线"燃缸'。

(4)禁止用划火法检查蓄电池电压的凹凸。

(5)禁止用短路法进行划火，检查电路导线通断状况。

(6)。不准用火柴、打火机等朋火作照明，检查油箱油量及燃油渗漏的管路，在车辆四周应尽量少用或不用各种火源。

(7)当发动机上的化油器发生回火时，应马上停车检查调整，故障未排解之前不得行驶。

(8)严禁使用汽油等易燃物品擦拭车辆、清洗零部件、烘烤车辆和烧热水。清洗后的废油不准随便乱倒，应倒入指定回收地点。

(9)清洗发动机时，必需切断电瓶线路。

(10)发觉油路管道或油箱渗漏，在紧急状况下可以用锡焊临时补漏，一般状况下应把油箱或油管拆下，在排尽和挥发尽或清洗残余汽油后进行焊接。

(11)严禁将各种盛装汽油的容器放入驾驶室内：

(12)坚持三级动火制度。

(13)空气滤清器要紧固，防止脱落时机油洒在排气管处引起火灾。

(14)车辆各种导线要保持横平竖直卡子化，不得随便拉线，以免绝缘破损引起着火。

(15)车辆电器设备用线，要采纳标准规格合格产品线，防止导线过细或其它质量问题，造成导线过热引起着火。

(16)发生车辆事故时，在抢救被困在车内人员的同时，要准时实行有效措施切断电瓶电源，以免产生火花引起车辆着火。