橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施课件

1苏州美隆橡塑制品有限公司112目录

二、硫化知识

三、硫化操作时应注意事项

五、产品缺陷、4M原因分析、措施四、常见硫化违反工艺操作形式

一、培训目的2目录二、硫化知识三23为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制定出解决措施，提高操作工的生产技能和质量意识。让员工了解生产上的质量异常、掌握质量控制的基本方法，确保生产过程受控稳定，最终达到提升生产效率和合格率，减少成本损失，以保证产品质量满足客户要求。

一、培训目的3为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制34二、硫化知识：1、硫化定义：硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变成空间立体网状橡胶分子结构的过程。2、何为硫化三要素？各起什么作用？硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素

苏州美隆橡塑制品有限公司4二、硫化知识：苏州美隆橡塑制品有限公司45硫化温度的作用：硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温度越高越好。5硫化温度的作用：5硫化压力的作用：

1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性；

2、可使胶料易于流动和充满模腔；

3、提高胶料与骨架的附着力；

4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。硫化压力的作用：6硫化时间的作用：硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会导致品性能严重下降。硫化时间的作用：7硫化的四个阶段：诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期

硫化的四个阶段：8三、硫化操作时应注意事项1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压；2、操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区域；5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压坏模具；三、硫化操作时应注意事项96、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、部件变形、超压等故障时，要立即关机电源，待排除故障后使用；7、模具应放在压机加热板正中间部位；8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内飞边并检查；9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，放置位置是否正确；6、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、10安徽中鼎减震橡胶技术有限公司10、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人员反映；11、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料管内老化，造成射料管胶料堵塞；12、下班前要停机清扫设备，保持清洁。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司10、11四、常见硫化违反工艺操作形式：1、硫化三要素未按工艺执行。2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨架表面粘合剂污染。3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废边。

4、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。

5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并未在温度点检表上做记录。橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施课件12安徽中鼎减震橡胶技术有限公司6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。7、操作工未按工艺要求自检。8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过硫。9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混入合格骨架内生产。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司6、生13缺陷名称：缺料

定义：胶料流动时,型腔没有完全充满，失去应有的形状导致产品外形不完整。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料14五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：上料不到位(上错、上偏)、初压过大、排气次数过少、脱模剂使用不当：如临时选用其它脱模剂或不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀。1.进行现场培训，提高操作工技能和质量意识及自检意识。2.如中夜班脱模剂短缺急用时，应做好验证工作。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫化15五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.设备漏油、掉压。1.设备维修或换机台生产。2.轻微模板不平,可垫砂纸,严重的应更换模板。2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求。3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大或者是设备之间有误差，每台设备储存量不一样。1.清洗模具或擦模。2.模具修理或报废。3.修理设备后保持一致或增加流量，保证型腔填满。4.结构设计不合理：型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时跑料，模具球面压坏。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.设备16五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。1.调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。2.严格按相关工艺进行加工,使成型件符合工艺要求。2.成型件未按工艺要求成型：单耗小、规格不符。3.胶料流动性差，注射速度慢造成产品缺料。3.将胶料退予成型翻练后再生产五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料17五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺要求成型件规格不合理：单耗偏小，材料利用率过高。根据具体问题重新制定合理工艺。途径：由班长/工序质控员以《硫化工艺完善记录》形式提出更改，或工艺员主动更改。2.初压偏大、加压过快、压力偏小。3.上料方法不合理。4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺料。增加压力，减小注射压力流量，检查增压时间和模具行程。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺18缺陷名称：烂泡

定义：产品表面有明显的凸起且呈蜂窝状，烂泡部位产品疏松。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡19五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：上料不到位、排气次数不够、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.员工严格按工艺规定、作业指导书生产。3.生产时，保持型腔清洁。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫20五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.热板温度不正常、设备不保压。1.调整温度和维修。2.停止生产，模具修理3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。4.模具修理。5.检查真空嘴是否堵塞，真空泵是否运转正常。2.模板不平造成型腔受热不均。3.模具排气不畅或无排气孔。4.模具型腔粗糙度差。5.抽真空设备出现异常或密封条损坏五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.热板21五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。1.胶料退回预成型重新翻炼或挤出，通过升温来排除胶料中的水份。或将胶料退炼胶厂加温后在生产。2.检测成型材料是否符合要求。3.将胶料退回预成型重新翻炼后生产。2.胶料本身产生分解物。3.胶料的流动性不好。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.成型22五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。

1.根据具体问题重新制定工艺2.调整注射压力及流量。3.调整排气的停留时间和排气次数。2.胶料注射速度快，气体在型腔内无法散出3.

排气时模具排不开，气体在型腔内无法散出。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺23缺陷名称：裂口

定义：产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口24五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。（硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再让员工独立操作）

五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫化25五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.热板温度过高。1.调整热板温度。2.及时修理模具，将有尖角地方打磨和拐角处R增大

。3.将脱模器砂成圆角。4.定期清洗模具。2.模具结构设计不合理：型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。3.脱模器具有尖角。4.模具污垢严重，难脱模。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.热板26五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料热撕裂性差。1.调整配方，适当增加软化剂。2.严格按成型工艺执行。3.生产过程中需控制脱模剂使用量。2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。3.脱模剂喷涂过多、堆积，造成产品裂口。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料27五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模方法不当、未规定脱模器具。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。3.脱模速度过快。2.采取正确的出模方法，严禁用铁棒等钝器敲打模具型腔。4.胶料注射速度慢造成产品裂口3.加大注射压力及流量，将胶料退预成型翻炼后生产。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺28缺陷名称：撕缺定义：出模或修边时不注意,将产品部分撕掉。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺29五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.脱模速度过快，导致产品拉缺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫30五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.设备操作系统不正常，设备不保压。1.根据具体问题及时对设备保养、维修。2.及时修理模具、脱模器。2.模具结构不合理：分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶。3.脱模器锋利。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.设备31五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。1.将胶料退回材料部重新处理。2.按相关工艺执行。2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型：单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料32五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、成型件单耗偏大。根据具体问题重新制定合理工艺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.制定33缺陷名称：气泡

定义：产品表面有明显的凸起且呈球面状。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡34五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.上料不到位（如部分产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡）。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.严格按工艺规定操作，按照作业指导书生产。2.排气次数过少。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.上35五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。1.调整温度。2.维修设备。3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。2、设备不保压。3、设备操作系统不正常。4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、油温36五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料停放时间不足。1.翻炼后表面水未干的胶料，适当降低料筒温度（5℃），提前2-3分钟入料。2.根据工艺规定按期停放胶料。3.重新加工成型件。2、成型件未按工艺规定规格成型。3、成型件表面有水。4、混炼不充分。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、胶料37五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定排气次数过少。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.生产过程中防止骨架被污染。2.工艺制定操作方法不妥。3.工艺制定成型件规格偏差。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺38缺陷名称：焦边

定义：分型处打皱并裂开。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边39五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.上料时间过长。1.严格按作业指导书要求操作。2.对操作工进行现场培训。2.排气次数过多。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.上料40五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。1.设备及时保养、维修。2.配置辅助工装。3.修理模具。2.设备不保压。3.设备操作系统不正常。4.缺少加料器或其它辅助工装，造成上料时间超过规定时间。5.模具分型处间隙过大。6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。7.模具型腔距撕边槽太近。8.模具分型方式选择不适合。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.油温41五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料配方发生更改，促进剂含量比原来含量降低，且未及时通知工艺科进行硫化参数更改。1.及时通知工艺科进行验证和更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。3.加防老剂重新混炼或报废胶料。4.重新设计配方。2.胶料超期造成焦烧期过短。3.胶料配方安全性不合理。4.胶料成型过度。5.单耗偏大。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料42五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。1.根据具体问题重新制定工艺。2.上班前进行检查，发现问题及时验证、完善。2.工艺制定硫化时间过长。3.工艺制定排气次数过多。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺43缺陷名称：杂质定义：与生产使用的胶料不融合的，在产品上显示出不同颜色或明显的异物（不属于模具原因）。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质44五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.混炼、成型时不按作业指导书要求操作。1.严格按混炼、成型工艺操作。2.生产时，保持型腔清洁。3.保持盛装器具清洁。4.将模具废边清理干净。2.洗模后模具上的玻璃砂没有清除干净。3.盛装器具未清理干净。4模具废边未清除干净。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.混45五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.设备零件损件，混入胶料或型腔。1.设备定期保养。2.新模上线前验收。2.模具上的杂质未清理干净。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.设备46五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.原材料本身有杂质。1.进货检验加强控制。2.过滤处理。2.胶料中有凝胶或老化胶。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.原材47五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定的生产过程操作标准不规范。1.重新制定操作标准。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺48缺陷名称：撬坏

定义：脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏49五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.脱模方法不对。1.硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。2.严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.脱模时用力过猛。3.没有按作业指导书操作。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.脱50五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、模具设计不合理。1.重新修理模具。2.定时洗模和擦模具。3.选择合理的脱模器具。4.修理脱模器具。2、模具长时间没有清洗，脱模阻力大。3、脱模器具选择不合理。4、脱模器具锋利，不圆滑。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、模具51五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。重新调整配方。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、配方52五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。根据具体问题重新验证、完善的工艺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、工艺53缺陷名称：分层

定义：胶体与胶体分开，不相粘，呈现出有层次的现象。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层54五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.成型件被再加工生产。如：乙丙胶被剪开或加料生产。1.硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.违反工艺操作，如严禁使用脱模剂生产。3.互粘性差的胶料在高温下未及时完成排气的。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.成55五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、设备不保压。1.及时修理设备。2.修理模具。2、设备操作系统不正常。3、模板、定位销或型腔错位，使模具在合模时型腔分型面经常处于错位状态。4、模具分型处间隙过大。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、设备56安徽中鼎减震橡胶技术有限公司五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料混炼不彻底。1.严格按混炼工艺操作。2.保持工作环境清洁，并在加工或流转过程中避免胶料被污染。3.严格按定置管理操作，避免混杂。4.严格按成型工艺执行。2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。3、胶料混杂。4、成型件规格与工艺不符。5、成型件使用隔离剂不当。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司五、产57五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。如排气次数过多。根据具体问题重新验证、完善工艺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、工艺58缺陷名称：脱胶

定义：产品的胶料与骨架明显分开，不能粘在一起，而骨架表面没有任何一点胶料附着在上面。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

脱胶五、产品缺陷、4M原因分析、措施

脱胶59五、产品缺陷、4M原因分析、措施

脱胶4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。1.操作工在拿取骨架时要佩戴干净白手套，防止骨架被污染。2.现场培训，提升操作工技能。3.根据作业指导书要求定期清理冷凝水。4.骨架清除粘合剂，重新按标准处理。5.设备出现故障立即修理，烫坏骨架做标识报废，退收发室不准再使用。

2.上骨架时间过长，造成骨架烫坏。3.粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。4.骨架表面涂层不符合标准。5.骨架上入模腔后，由于设备故障或操作原因未合模硫化，造成粘合剂失效，又将该骨架未作处理直接生产。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.上骨60五、产品缺陷、4M原因分析、措施

脱胶4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。1.根据具体问题重新对设备进行保养、维护。2.增加辅助工装。3.校正模具和热板。4.修理型腔分型部位的锋口及适量加大R。5.改善粘合剂喷涂装置。2.设备不保压。3.设备操作系统不正常。4.缺少辅助工装，造成上料过长。5.模具和热板不平。6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。7.粘合剂喷涂设备内有水。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.油温61五、产品缺陷、4M原因分析、措施脱胶4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料超期造成焦烧期过短。1.及时通知工艺科进行验证和更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。3.退回重新处理4.将胶料退回，换胶料生产。5.做好骨架防护。6.将骨架重新固化。7.骨架处理返工或报废。8.退回重新处理。2.配方安全性不好。3.骨架表面有大面积的粘合剂堆积，产品脱胶。4.胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成脱胶。5.骨架表面受污染。（灰、油、脱模剂等）6.粘合剂未干，造成冲刷。7.金属表面处理失败(包含：表面粗糙度及锈蚀、油污未清理干净）造成涂胶时物理吸附性能差。8.骨架贮存时间过长，已超期。9.粘合剂选择不当、稀释不当、膜厚达不到要求（一般是10-24μm）。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料62五、产品缺陷、4M原因分析、措施

脱胶4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。1.根据具体问题重新制定工艺。2.重新试验，选用最佳粘合剂。2.工艺制定硫化时间过长。3.工艺制定排气次数过多。4、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺63缺陷名称：模脏定义：产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

模脏五、产品缺陷、4M原因分析、措施

模脏64五、产品缺陷、4M原因分析、措施

模脏4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.生产时未将型腔清除干净。1.严格按作业指导书要求操作。2.未按工艺适量使用脱模剂。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.生产65五、产品缺陷、4M原因分析、措施

模脏4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。1.调整温度。2.修理设备。3.重开模具。4.配置辅助工装，缩短辅助时间。2、设备操作系统不正常。3、模具板材选择不合理。4、模具结构复杂或模穴过多造成生产时辅助时间过长。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、油温66五、产品缺陷、4M原因分析、措施

模脏4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料停放期太短。1、根据工艺规定按期停放。2、胶料重新翻炼。3、重新配制脱模剂。2、胶料混炼不彻底。3、脱模剂配比浓度过高。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、胶料67五、产品缺陷、4M原因分析、措施

模脏4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1、工艺制定硫化温度过高或过低。1.调整模具，产品重新验证。2.调整操作规范。2、工艺制定操作方法不妥。3、工艺制定脱模剂使用方法不对。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、工艺68缺陷名称：老化胶

定义：废边遗留在型腔内（未清理干净），再生产时废边黏附在产品表面上。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

老化胶五、产品缺陷、4M原因分析、措施

老化胶69五、产品缺陷、4M原因分析、措施

老化胶4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1、生产时未将型腔飞边清除干净。1、对操作工进行培训，吹净型腔内废边在生产。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、生产70五、产品缺陷、4M原因分析、措施

老化胶4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.螺杆及料筒温度过高造成产品老化胶。1.调整螺杆及料筒温度。2.联系设备部更换电机。3.修理模具。2.螺杆和料筒电机烧坏，使循环油无法循环，致使螺杆和料筒温度无法控制，造成老化胶。3.模具设计不合理，飞边不易清除。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.螺杆71五、产品缺陷、4M原因分析、措施

老化胶4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料储存时间超期。1.胶料退回炼胶厂重新加工。2.退回炼胶厂，将胶料过滤后生产。2、胶料中混有杂胶或老化胶。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、胶料72五、产品缺陷、4M原因分析、措施

老化胶4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1、料筒内废胶未清理干净。1、放假或停机时将料筒及螺杆内余料清理干净并将注座打起。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、料筒73缺陷名称：欠硫

定义：由于温度过低或胶料硫化促进剂过少，造成产品欠硫，产品内部胶体呈砂孔，不致密，胶体呈鼓起状态

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

欠硫五、产品缺陷、4M原因分析、措施

欠硫74五、产品缺陷、4M原因分析、措施

欠硫4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1、操作工未按工艺执行。1、严格按工艺执行。2、将模具预热后再生产。2、出模时间过长导致模温下降后生产。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、操作75五、产品缺陷、4M原因分析、措施

欠硫4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、硫化压机掉温，模具温度不均匀。1.修理设备。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、硫化76五、产品缺陷、4M原因分析、措施

欠硫4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料配方未按工艺执行，硫化剂过少。1.胶料退回重新加工。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、胶料77五、产品缺陷、4M原因分析、措施

欠硫4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺参数设定不合理。1.重新调试、验证。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺7879安徽中鼎减震橡胶技术有限公司课程结束，谢谢!79安徽中鼎减震橡胶技术有限公司课7980苏州美隆橡塑制品有限公司18081目录

二、硫化知识

三、硫化操作时应注意事项

五、产品缺陷、4M原因分析、措施四、常见硫化违反工艺操作形式

一、培训目的2目录二、硫化知识三8182为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制定出解决措施，提高操作工的生产技能和质量意识。让员工了解生产上的质量异常、掌握质量控制的基本方法，确保生产过程受控稳定，最终达到提升生产效率和合格率，减少成本损失，以保证产品质量满足客户要求。

一、培训目的3为了让员工了解产品的外观缺陷，运用所学的知识制8283二、硫化知识：1、硫化定义：硫化是在一定的温度、压力和时间条件下，通过一系列的物理化学反应，使线型橡胶分子结构变成空间立体网状橡胶分子结构的过程。2、何为硫化三要素？各起什么作用？硫化温度、硫化时间、硫化压力称硫化三要素

苏州美隆橡塑制品有限公司4二、硫化知识：苏州美隆橡塑制品有限公司8384硫化温度的作用：硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温度越高越好。5硫化温度的作用：84硫化压力的作用：

1、可以防止橡胶制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性；

2、可使胶料易于流动和充满模腔；

3、提高胶料与骨架的附着力；

4、可有助于提高硫化胶的物理机械性能。硫化压力的作用：85硫化时间的作用：硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会导致品性能严重下降。硫化时间的作用：86硫化的四个阶段：诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期

硫化的四个阶段：87三、硫化操作时应注意事项1、不允许超压使用设备，不准空机上升加压；2、操作工不准擅自调节液压系统有关压力和流量，不允许调节压力表上的压力指针，以防损坏设备；3、不准用铁铲、铜棒等坚硬物敲击设备；4、设备在工作时严禁将身体的任何部位进入其运动区域；5、合模时要检查模具与上模板导柱是否对齐，防止压坏模具；三、硫化操作时应注意事项886、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、部件变形、超压等故障时，要立即关机电源，待排除故障后使用；7、模具应放在压机加热板正中间部位；8、每次填料和上骨架时都要彻底清除型腔内飞边并检查；9、上完骨架必须检查有无多放、少放、放反，放置位置是否正确；6、设备一旦出现异常，如异味、漏油、漏电、89安徽中鼎减震橡胶技术有限公司10、领料时要检查成型件，骨架编号是否与工艺相符合，如有异常可以退料，并向班长、值班人员反映；11、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料管内老化，造成射料管胶料堵塞；12、下班前要停机清扫设备，保持清洁。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司10、90四、常见硫化违反工艺操作形式：1、硫化三要素未按工艺执行。2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨架表面粘合剂污染。3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废边。

4、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。

5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并未在温度点检表上做记录。橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施课件91安徽中鼎减震橡胶技术有限公司6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。7、操作工未按工艺要求自检。8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过硫。9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混入合格骨架内生产。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司6、生92缺陷名称：缺料

定义：胶料流动时,型腔没有完全充满，失去应有的形状导致产品外形不完整。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料93五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：上料不到位(上错、上偏)、初压过大、排气次数过少、脱模剂使用不当：如临时选用其它脱模剂或不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀。1.进行现场培训，提高操作工技能和质量意识及自检意识。2.如中夜班脱模剂短缺急用时，应做好验证工作。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫化94五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.设备漏油、掉压。1.设备维修或换机台生产。2.轻微模板不平,可垫砂纸,严重的应更换模板。2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求。3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大或者是设备之间有误差，每台设备储存量不一样。1.清洗模具或擦模。2.模具修理或报废。3.修理设备后保持一致或增加流量，保证型腔填满。4.结构设计不合理：型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。5.注射模料嘴与闷头间隙大，注料时跑料，模具球面压坏。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.设备95五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。1.调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。2.严格按相关工艺进行加工,使成型件符合工艺要求。2.成型件未按工艺要求成型：单耗小、规格不符。3.胶料流动性差，注射速度慢造成产品缺料。3.将胶料退予成型翻练后再生产五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料96五、产品缺陷、4M原因分析、措施

缺料4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺要求成型件规格不合理：单耗偏小，材料利用率过高。根据具体问题重新制定合理工艺。途径：由班长/工序质控员以《硫化工艺完善记录》形式提出更改，或工艺员主动更改。2.初压偏大、加压过快、压力偏小。3.上料方法不合理。4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺料。增加压力，减小注射压力流量，检查增压时间和模具行程。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺97缺陷名称：烂泡

定义：产品表面有明显的凸起且呈蜂窝状，烂泡部位产品疏松。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡98五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：上料不到位、排气次数不够、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.员工严格按工艺规定、作业指导书生产。3.生产时，保持型腔清洁。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫99五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.热板温度不正常、设备不保压。1.调整温度和维修。2.停止生产，模具修理3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。4.模具修理。5.检查真空嘴是否堵塞，真空泵是否运转正常。2.模板不平造成型腔受热不均。3.模具排气不畅或无排气孔。4.模具型腔粗糙度差。5.抽真空设备出现异常或密封条损坏五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.热板100五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。1.胶料退回预成型重新翻炼或挤出，通过升温来排除胶料中的水份。或将胶料退炼胶厂加温后在生产。2.检测成型材料是否符合要求。3.将胶料退回预成型重新翻炼后生产。2.胶料本身产生分解物。3.胶料的流动性不好。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.成型101五、产品缺陷、4M原因分析、措施

烂泡4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。

1.根据具体问题重新制定工艺2.调整注射压力及流量。3.调整排气的停留时间和排气次数。2.胶料注射速度快，气体在型腔内无法散出3.

排气时模具排不开，气体在型腔内无法散出。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺102缺陷名称：裂口

定义：产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口103五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。（硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再让员工独立操作）

五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫化104五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.热板温度过高。1.调整热板温度。2.及时修理模具，将有尖角地方打磨和拐角处R增大

。3.将脱模器砂成圆角。4.定期清洗模具。2.模具结构设计不合理：型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。3.脱模器具有尖角。4.模具污垢严重，难脱模。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.热板105五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料热撕裂性差。1.调整配方，适当增加软化剂。2.严格按成型工艺执行。3.生产过程中需控制脱模剂使用量。2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。3.脱模剂喷涂过多、堆积，造成产品裂口。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料106五、产品缺陷、4M原因分析、措施

裂口4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模方法不当、未规定脱模器具。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。3.脱模速度过快。2.采取正确的出模方法，严禁用铁棒等钝器敲打模具型腔。4.胶料注射速度慢造成产品裂口3.加大注射压力及流量，将胶料退预成型翻炼后生产。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺107缺陷名称：撕缺定义：出模或修边时不注意,将产品部分撕掉。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺108五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：如：生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.脱模速度过快，导致产品拉缺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.硫109五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.设备操作系统不正常，设备不保压。1.根据具体问题及时对设备保养、维修。2.及时修理模具、脱模器。2.模具结构不合理：分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶。3.脱模器锋利。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.设备110五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。1.将胶料退回材料部重新处理。2.按相关工艺执行。2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型：单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料111五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撕缺4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、成型件单耗偏大。根据具体问题重新制定合理工艺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.制定112缺陷名称：气泡

定义：产品表面有明显的凸起且呈球面状。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡113五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.上料不到位（如部分产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡）。1.进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.严格按工艺规定操作，按照作业指导书生产。2.排气次数过少。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.上114五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、油温或电热温度过低。1.调整温度。2.维修设备。3.对于排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔。2、设备不保压。3、设备操作系统不正常。4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、油温115五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料停放时间不足。1.翻炼后表面水未干的胶料，适当降低料筒温度（5℃），提前2-3分钟入料。2.根据工艺规定按期停放胶料。3.重新加工成型件。2、成型件未按工艺规定规格成型。3、成型件表面有水。4、混炼不充分。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、胶料116五、产品缺陷、4M原因分析、措施

气泡4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定排气次数过少。1.根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺。2.生产过程中防止骨架被污染。2.工艺制定操作方法不妥。3.工艺制定成型件规格偏差。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺117缺陷名称：焦边

定义：分型处打皱并裂开。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边118五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.上料时间过长。1.严格按作业指导书要求操作。2.对操作工进行现场培训。2.排气次数过多。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.上料119五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.油温或电热温度过高。1.设备及时保养、维修。2.配置辅助工装。3.修理模具。2.设备不保压。3.设备操作系统不正常。4.缺少加料器或其它辅助工装，造成上料时间超过规定时间。5.模具分型处间隙过大。6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。7.模具型腔距撕边槽太近。8.模具分型方式选择不适合。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.油温120五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.胶料配方发生更改，促进剂含量比原来含量降低，且未及时通知工艺科进行硫化参数更改。1.及时通知工艺科进行验证和更改。2.胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。3.加防老剂重新混炼或报废胶料。4.重新设计配方。2.胶料超期造成焦烧期过短。3.胶料配方安全性不合理。4.胶料成型过度。5.单耗偏大。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.胶料121五、产品缺陷、4M原因分析、措施

焦边4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定温度偏高。1.根据具体问题重新制定工艺。2.上班前进行检查，发现问题及时验证、完善。2.工艺制定硫化时间过长。3.工艺制定排气次数过多。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺122缺陷名称：杂质定义：与生产使用的胶料不融合的，在产品上显示出不同颜色或明显的异物（不属于模具原因）。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质123五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.混炼、成型时不按作业指导书要求操作。1.严格按混炼、成型工艺操作。2.生产时，保持型腔清洁。3.保持盛装器具清洁。4.将模具废边清理干净。2.洗模后模具上的玻璃砂没有清除干净。3.盛装器具未清理干净。4模具废边未清除干净。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.混124五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1.设备零件损件，混入胶料或型腔。1.设备定期保养。2.新模上线前验收。2.模具上的杂质未清理干净。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.设备125五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1.原材料本身有杂质。1.进货检验加强控制。2.过滤处理。2.胶料中有凝胶或老化胶。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.原材126五、产品缺陷、4M原因分析、措施

杂质4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1.工艺制定的生产过程操作标准不规范。1.重新制定操作标准。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.工艺127缺陷名称：撬坏

定义：脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏128五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.脱模方法不对。1.硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。2.严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.脱模时用力过猛。3.没有按作业指导书操作。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.脱129五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、模具设计不合理。1.重新修理模具。2.定时洗模和擦模具。3.选择合理的脱模器具。4.修理脱模器具。2、模具长时间没有清洗，脱模阻力大。3、脱模器具选择不合理。4、脱模器具锋利，不圆滑。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、模具130五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。重新调整配方。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、配方131五、产品缺陷、4M原因分析、措施

撬坏4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。根据具体问题重新验证、完善的工艺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、工艺132缺陷名称：分层

定义：胶体与胶体分开，不相粘，呈现出有层次的现象。

五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层133五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：人（man

）主要生产原因解决措施1.成型件被再加工生产。如：乙丙胶被剪开或加料生产。1.硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。2.严格按照《硫化作业指导书》要求操作。2.违反工艺操作，如严禁使用脱模剂生产。3.互粘性差的胶料在高温下未及时完成排气的。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1.成134五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：机（machine）

主要生产原因解决措施1、设备不保压。1.及时修理设备。2.修理模具。2、设备操作系统不正常。3、模板、定位销或型腔错位，使模具在合模时型腔分型面经常处于错位状态。4、模具分型处间隙过大。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、设备135安徽中鼎减震橡胶技术有限公司五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：材料（material）

主要生产原因解决措施1、胶料混炼不彻底。1.严格按混炼工艺操作。2.保持工作环境清洁，并在加工或流转过程中避免胶料被污染。3.严格按定置管理操作，避免混杂。4.严格按成型工艺执行。2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。3、胶料混杂。4、成型件规格与工艺不符。5、成型件使用隔离剂不当。安徽中鼎减震橡胶技术有限公司五、产136五、产品缺陷、4M原因分析、措施

分层4M分析：方法（method）主要生产原因解决措施1、工艺制定操作方法不妥。如排气次数过多。根据具体问题重新验证、完善工艺。五、产品缺陷、4M原因分析、措施主要生产原因解决措施1、工艺137缺陷名称：脱胶

定义：产品的胶料与骨架明显分开，不能粘在一起，而骨架表面没有任何一点胶料附着在上面。