加工中心编程实例(常用版)

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序

①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：

N0010G00Z2S800T1M03

N0020X15Y0M08

N0030G20N01P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜

N0040G20N01P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜

N0050G01Z2M09

N0060G00X0Y0Z150

N0070M02；主程序结束

N0010G22N01；子程序开始

N0020G01ZP1F80

N0030G03X15Y0I-15J0

N0040G01X20

N0050G03X20YOI-20J0

N0060G41G01X25Y15；左刀补铣四角倒圆的正方形

N0070G03X15Y25I-10J0

N0080G01X-15

N0090G03X-25Y15I0J-10

N0100G01Y-15

N0110G03X-15Y-25I10J0

N0120G01X15

N0130G03X25Y-15I0J10

N0140G01Y0

N0150G40G01X15Y0；左刀补取消

N0160G实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上

2）工步顺序

①钻孔φ20㎜。

②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。

3．选择刀具

现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

6．编写程序（用于华中I型铣床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)

%1337

N0010G92X5Y5Z5；设置对刀点

N0020G91；相对坐标编程

N0030G17G00X40Y30；在XOY平面内加工

N0040G98G81X40Y30Z-5R15F150；钻孔循环

N0050G00X5Y5Z50

N0060M05

N0070M02

2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)

%1338

N0010G92X5Y5Z50

N0020G90G41G00X-20Y-10Z-5D01

N0030G01X5Y-10F150

N0040G01Y35F150

N0050G91

N0060G01X10Y10F150

N0070G01X11.8Y0

N0080G02X30.5Y-5R20

N0090G03X17.3Y-10R20

N0100G01X10.4Y0

N0110G03X0Y-25

N0120G01X-90Y0

N0130G90G00X5Y5Z10

N0140G看了上面的例子，我们对普通的指令有了了解，但是跟高级语言比较，其功能显得薄弱，为了与高级语言相匹配，特地介绍宏指令。通过使用宏指令可以进行算术运算，逻辑运算和函数的混合运算，此外，宏、程序还提供了循环语句，分支语句和子程序调用语句。

在宏语句中：

变量：

#0--#49是当前局部变量

#50--#99是全局局部变量

常量：

PI，TRUE（真），FALSE（假）

算术运算符：

+，-，*，/

条件运算符：

EQ“=”，NE“！=”,GT“>”,GE“>=”,LT“<”,LE“<=”

逻辑运算符：

AND,OR,NOT

函数：

SIN[]，COS[]，TAN[]，ATAN[]，ATAN2[]，ABS[]，INT[]，SIGN[]，SQRT[]，EXP[]

表达式：

用运算符连接起来的常量，宏变量构成表达式。例如：100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]

赋值语句：宏变量=表达式。例如：#2=100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]

条件判别语句：IF，ELSE，ENDIF

格式：

IF条件表达式

|

ELSE

|

ENDIF

循环语句：WHILE，ENDW

格式：

WHILE条件表达式

|

ENDW

下面就以宏指令编程为例，做两个练习。

实例三毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。

2）加工路线

Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。

3．选择刀具

球头铣刀大小f6mm。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

6．编写程序（用于华中I型铣床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）

#10=100 ；毛坯X方向长度

#11=70 ；毛坯Y方向长度

#12=50 ；椭圆长轴

#13=20 ；椭圆短轴

#14=10 ；椭园台高度

#15=2 ；行距步长

G92X0Y0Z[#13+20]

G90G00X[#10/2]Y[#11/2]M03

G01Z0

X[-#10/2]Y[#11/2]

G17G01X[-#10/2]Y[-#11/2]

X[#10/2]

Y[#11/2]

#0=#10/2

#1=-#0

#2=#13-#14

#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]

G01Z[#14]

WHILE#0GE#1

IFABS[#0]LT#5

#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]

IF#3GT#2

#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]

G01Y[#4]F400

G19G03Y[-#4]J[-#4]K[-#2]

ENDIF

ENDIF

G01Y[-#11/2]F400

#0=#0-#15

G01X[#0]

IFABS[#0]LT#5

#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]

IF#3GT#2

#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]

G01Y[-#4]F400

G19G02Y[#4]J[#4]K[-#2]

ENDIF

ENDIF

G01Y[#11/2]F1500

#0=#0-#15

G01X[#0]

ENDW

G00Z[#13+20]M05

G00X0Y0

M02实例四毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料，要求铣出如图2-26所示的四棱台，工件材料为蜡块。掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。编程前，要做大量的准备工作，如：

了解数控机床的性能和规格；

熟悉数控系统的功能及操作；

加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；

养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；

编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。

程序如下：（用于华中I型铣床）

%1978

#10=100;底平面EF的长度，可根据加工要求任定

#0=#10/2；起刀点的横座标（动点）

#100=20；C点的横座标

#1=20；C点和G点的纵向距离

#11=70 ；FG的长度

#20=-#10/2；E点的横座标

#15=3 ；步长

#4=16；棱台高

#5=3 ；棱台底面相对于Z=0平面的高度

#6=20 ；C点的纵座标

G92X0Y0Z[#4+#5+2]；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离

G00X0Y0

G00Z[#4+10]M03

G01X[#0]Y[#11/2]Z[#5]；到G点

WHILE#0GE#20；铣棱台所在的凹槽

IFABS[#0]LE#100

G01Y[#1]F100

X0Y0Z[#4+#5]

X[#0]Y[-#1]Z[#5]

Y[-#11/2]

ENDIF

G01Y[-#11/2]F100

#0=#0-#15

G01X[#0]

IFABS[#0]le#100

G01Y[-#1]

X0Y0Z[#4+#5]

X[#0]Y[#1]Z[#5]

Y[#11/2]

ENDIF

G01Y[#11/2]

#0=#0-#15

G01X[#0]

ENDW

G01Z[#4+20]

X0Y0

X[#1]Y[#1]Z[#5]

WHILEABS[#6]LE#1；铣棱台斜面

#6=#6-#15

G01Y[#6]

X0Y0Z[#4+#5]

X[-#1]Y[-#6]Z[#5]

G01Y[-#6+#15]

X0Y0Z[#4+#5]

X[#1]Y[#6]Z[#5]

ENDW

G00Z[#4+20]

G00X0Y0

M05

M参数编程四.参数编程与子程序（1）R参数1）本系统内存提供从R0-R299共300个参数地址。R0-R99----可以自由使用；R100-R249----用于加工循环传递参数；R250-R299----用于加工循环的内部计算参数。2）参数地址中存储的内容，可以由编程员赋值，也可通过运算得出。通过用数值、算术表达式或参数，对已分配计算参数或参数表达式的NC地址赋值来增加NC程序通用性。3）赋值时在地址符之后写入符号“=”。给坐标轴地址赋值时要求有一独立的程序段。4）计算参数时，遵循通常的数学运算规则。例：N10R1=R1+1N20R1=R2+R3R4=R5-R6R7=R8*R9R10=R11/R12N30R13=SIN（25.3）N40R14=R3+R2*R1N50R15=SQRT（R1*R1+R2*R2）

（2）参数编程例：N10G1G91X=R1Z=R2FN20Z=R3N30X=-R4N40Z=-R5...·一个零件中有几处加工轮廓相同，可以用子程序编程。·子程序调用由程序调用字、子程序号和调用次数组成。·子程序调用要求占一独立程序段。例：N10L785P4；调用子程序L785，运行4次。五、循环加工指令加工循环是用于特定的加工过程的工艺子程序，通过给规定的计算参数赋值就可以实现各种具体的加工。本系统中装有以下标准循环：LCYC82钻削、沉孔加工LCYC83深孔钻削LCYC840带补偿夹具的螺纹切削LCYC84不带补偿夹具的螺纹切削LCYC85镗孔LCYC60线性孔排列LCYC61圆弧孔排列LCYC75矩形槽、键槽、圆形凹槽铣削1.钻削、沉孔加工LCYC82刀具以编程的主轴速度和进给速度钻孔，直至到达给定的最终钻削深度。在到达最终钻削深度时可以编程一个停留时间。退刀时以快速移动速度进行。参数含义、数值范围R101退回平面（绝对平面）R102安全距离R103参考平面（绝对平面）R104最后钻深（绝对平面）R105在此钻削深度停留时间图6-12表6-3循环时序过程及参数例：使用LCYC82循环，程序在XY平面上X24Y15位置加工深度为27毫米的孔，在孔底停留时间2秒，钻孔坐标轴方向安全距离为4毫米，循环结束后刀具处于X24Y15Z110。N10G0G17G90FN20X24Y15N30R101=110R102=4R103=102R104=75N40R105=2N50LCYC82N60M2图6-13参数含义、数值范围R101退回平面（绝对平面）R102安全距离R103参考平面（绝对平面）R104凹槽深度（绝对数值）R116凹槽圆心横坐标R117凹槽圆心纵坐标R118凹槽长度R119凹槽宽度R120拐角半径R121最大进刀深度R122深度进刀进给率R123表面加工的进给率R124表面加工的精加工余量R125深度加工的精加工余量R126铣削方向：（G2或G3）R127铣削类型：1--粗加工2--精加工表6-4

（1）方槽铣削用下面的程序，可以加工一个长度为60毫米，宽度为40毫米，圆角半径8毫米，深度为17.5毫米的凹槽。使用的铣刀不能切削中心，因此要求预加工凹槽中心孔（LCYC82）。凹槽单边精加工余量为0.75毫米，深度为0.5毫米，Z轴上到参考平面的安全距离为5毫米。凹槽的中心点坐标为X60Y40，最大进刀深度为4毫米。加工分粗加工和精加工（图6-14）。N10G0GN20X60Y40Z5N30R101=5R102=2R103=0R104=-17.5R105=2N40LCYC82N50…N60R116=60R117=40R118=60R119=40R120=8N70N80R126=2R127=1N90LCYC75N100…N110R127=2N120LCYC75N130M2图6-14

（2）圆槽铣削R118=R119=2*R120图6-15（3）键槽铣削

R119=2*R120图6-16第二节数控铣床编程举例例6-1：加工图6-17中四个型腔，槽深2毫米，试编程。解：1）图中共有四个凹槽，为了避免编程中的尺寸换算，可利用零点偏置功能，在编制四个局部图形程序时，分别将工件零点偏置到O1，O2，O3，O4点。工件起始零点设在O点，建立工件坐标系如图。2）T01为直径5毫米立铣刀，主轴转速800r/min，进给量为50mm/min。3）编程如下：P10N10G17GN20N30N40G1ZN50X15N60N70N80Y0N90N100G0X20Y0Z2N110G1Z-2N120G2X20Y0I-20J0N130G158X80Y75N140G0X11.547Y20Z2N150G1Z-2N160X23.094Y0N170X11.547Y-20N190X-23.094Y0N200X-11.547Y20N220G158X10Y55N230G0X0Y0Z2N240G1Z-2N250X40N260Y20N270X20N280Y40N290X0N300Y0N310G158N320G0X0Y0Z100N330M02图6-17例6-2：在图6-18所示块料上，用球头铣刀粗铣型腔，每次正向切深ap〈＝5mm，工件材料为LH11。请编程。

解：1）确定工艺方案及路线：采用刀具半径补偿功能在XOZ平面内插补运动，用循环程序或子程序，在Z向深度逐层增加。每层次刀具起点为A1、A2、A3、A4、A5，刀心轨迹为“1-2-3-4-5-6-2…”，将“1-…2”作为一循环单元。图6-19为二维刀心轨迹。2）刀具及切削用量选择：T01球头铣刀（直径16mm），主轴转速1500r/min，进给量为100mm/min。3）数值计算：轨迹点及圆心坐标A（-70，0）B（-26.25，16.54）C（26.25，16.54）D（70，0）O1（-45，0）O2（0，39.69）O3（45，0）循环次数n及步距b（2n-1）b=80-d（d=16mm4）编程：p30N10G90GN20S1500M03T01D01N30G17GN40L6-3P5N50G90GN60G40X0Y0N70M02L6-3N10G01G18G91Z-5FN20L6-3-1N30G01GN40G90GN50G01GN60M02图6-18L6-3-1N10G02GN20GN30GN40GN50G03GN60GN70GN80GN90M02用户宏在加工中心上的应用一例无锡龙力机械曹焕华用户宏功能是多数数控系统所具备的辅助功能，合理地使用好该功能可以使加工程序得到大大简化。用户宏功能有A类和B类两种，用A类宏功能编译的加工程序，程序主体比较简单，但需记忆较多的宏指令，程序的可读性差，而用B类宏功能编译的程序，则具有较好的可读性，且只需记忆较少的指令代码。本例就使用B类宏功能编程，并通过详细的数学分析来说明用宏指令编程如何建立合理的数学模型。

一、应用实例

如图1所示的零件为一盘片零件的铸造模具，现要求在加工中心上加工15条等分槽（图中仅标注编程所需尺寸）。

图1示例零件图该零件决定在带有FANUC15M数控系统的3000V上加工。该加工中心为3MX工作台的龙门加工中心。槽锥度14°及槽底圆弧由球头成形铣刀加工保证，不考虑刀具半径补偿（加工坐标如图中所示）。本例只编制最终精加工程序，之前的粗加工则可以通过该程序在Z方向上的抬刀来实现。

经过对FANUC15M数控系统功能的分析发现，加工R380圆弧时，由于R380不在某一基准平面，即无法用G17、G18或G19指定加工平面，因此R380圆弧不能直接使用G02或G03指令加工，只能将该圆弧分解为若干段直线段分别计算各端点坐标，再指令刀具按X、Y、Z方向进行直线加工，用直线逼近圆弧的方法最终形成R380圆弧。

首先计算出第一条槽各交点座标，并用极座标表示，圆周上各条槽对应点的极半径及Z深度均一致，仅角度有变化。图1中各点位置如下：

a点极半径105，Z坐标-50；b点极半径282.417，Z坐标-34.478；c点极半径382，Z坐标-12；R380圆弧的圆心角为15.44°。

在加工时需将极坐标转换为直角坐标，转换时只要将各点极半径分别按偏移角度（程序中参数＃2）投影至X、Y轴即可。

在加工R380时应将该圆弧分解成若干直线段，以G01方式来近似加工圆弧根据实际加工要求，圆弧每隔0.5°圆心角确定一点，计算出各点坐标然后以G01连接各点即可加工出R380圆弧（实际加工后圆弧符合图纸要求），如图2所示。

图2实际加工尺寸图2中，b点为R380与直线切点，其极半径已求出；＃9为圆弧上待求点圆心角变量。由图可先求得：d点极半径＝282.417-380sin5°=249.298，高度Z=-34.478-（380/cos5°-380cos5°）=-37.376，则e点极半径＝249.298+380sin（5°+#9），高度Z=-37.376+（380/cos5°-380cos（5°+#9））

同样求出的各点极坐标也需转换成直角坐标才能加工。求出第一点位置后，再使圆心角＃9增加0.5°计算下一点位置。R380圆弧加工结束后，再转入下一条槽的加工。本程序需使用二重循环，在每一条槽中先用循环计算并加出圆弧，然后跳出该循环继续加工下一条槽。

本例中循环采用

WHILE[<条件表达式>]DOm

.

.

ENDm

当条件被满足时，DOm至ENDm间的程序段被执行，当<条件>不被满足时，则执行ENDm之后的程序。

由以上分析，可画出该宏程序的结构流程图，如图3所示。

图3程序的结构流程图根据程序流程图可编写出零件的加工程序如下：

T1M06

G0G90G54X0Y0

G43H01Z03S400

#1=15;

#2=360/#1;

WHILE[#2LE360]Do1;

#3=80.0*COS[#2];

#4=80.0*SIN[#2];

#5=105.0*COS[#2];

#6=105.0*SIN[#2];

#7=282.417*COS[#2];

#8=282.417*SIN[#2];

G0X#3Y#4;

G1Z500;

X#5Y#6F100;

X#7Y#8Z-34.478;

#9=0.5;

WHILE[#9LT16]Do2;

#10=380.0*SIN[5+#9];

#11=380.0*COS[5+#9];

#12=(249.298+#10)*COS[#2];

#13=(249.298+#10)*SIN[#2];

#14=-37.376+（380/COS5-#11）;

G1X#12Y#13Z#14;

#9=#9+0.5;

END2;

G0Z50.0;

#2=#2+360/#1;

END1;

G91G28Z0M05;

G91G旺磐加工中心的常见报警解决方法序号报警内容含义解决方法<一>plc报警问题1.1LUBLOW（油量过少）1.11检查润滑油泵的油位1.12检查油位传感器是否正常1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUBLOW)COOLANTOVERLOAD（切削液马达过载）1.21检查动力线是否有缺,1.22检查电源电压是否为额定电压1.24马达是否为反转或者有烧毁1.25将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V电源输入(号码管为COOLANTOVERLOAD)1.3AXISNOTHOME（3轴未归零）1.31在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零1.32ATCNOTREADY刀库未准备好1.33刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号1.34刀杯原位信号错误,检查TOOLCUPUP信号1.35刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号1.4THECLAMPSIGNALERROR（夹刀信号错误）1.41检查夹刀到位信号线是否有异常1.42检查打刀缸夹刀开关是否正常1.43检查I/F诊断中X4的信号是否为11.5AIRPRESSURELOW（空气压力低）1.51检查空气压力是否5MP以上1.52检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压1.6ATCCOUNTERSINGALERROR（刀库记数信号错误）1.61检查是否为记数信号接再刀库的144点上。1.62检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V，1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常！1.7THESP-MOTOROVERLOAD（主轴马达过载）1.71主轴马达过载，检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路1.72检查PLC输入信号是否有24V1.8PLC计时器不能工作参数被锁住1.9PLC计数器不能工作参数被锁住1.10PLC报警无法显示为用户定义形式参数锁住1.11主轴无法转动（无信号显示）1.111如果是使用面板启动主轴正转时，则检查是否是在手轮方式，然后检查打刀缸上面的紧刀信号是否到位（即I/F诊断中的点X4是否为1），如果此两点信号全部到位，主轴还是无法转动，则检查报警界面是否有伺服报警。1.112如果上述情况皆到位，还不转动，请检查参数是否设定正确，如：屏蔽参数3024是否关闭。1.12程序无法启动1.121三轴是否回零完成1.122检查报警界面是否有报警，如果有依照报警信息将其解决。1.123检查启动时的模式是否正确，允许在EDIT，MDI，MEMORY以及DNC模式下启动加工程序〈二〉EMG报警问题2.1EMG紧急停止，EXIN或PLC报警2.11取消紧急停止输入信号。检查急停开关接线，看连线是否破损。2.2EMG紧急停止，SPIN2.21检查主轴放大器中紧急停止信号和准备信号的信号输入。检查主轴放大器的回授线是否破损。2.3EMG紧急停止，33号报警过电压2.31PN总线电压超过了400V.2.32调整参数如：3219，3255等。2.33检查回升电阻是否烧坏，或更换大功率的回生电阻。2.4EMG紧急停止，3A号报警过电流2.41检查三轴动力线是否短路。2.42调整参数。（2220，2210，2211，2212）2.5EMG紧急停止PLC紧急停止（带行程开关式）2.51取消紧急停止输入信号。检查急停开关接线，看连线是否破损。2.52检查急停开关常闭点是否接触良好2.53检查机床是否过行程2.53检查各轴行程开关连接线路是否正常EMG紧急停止LINE/SRV2.61查电缆线的连接方法是否正确（判定方法是CN1B为终端，可随意选择一轴，连线再由接有终端的驱动器的CN1A出发，连接到另外一轴的CN1B，依此方法连接完各轴，最后回到基本I/O板上的SV1接口查驱动器上的旋转开关位置是否正确。查伺服驱动器之间的连接线以及伺服驱动器与I/O板之间的连线及I/O板与主机间的连线是否有松动或异常，如果连线无问题则更换新电缆线试试EMG紧急停止是机床在使用过程中发生紧急情况的一种保护功能，引起这种情况发生的因素很多，上面讲的紧急停止状态，亦是为了防止机床误动作而产出的保护状态。〈三〉系统操作错误报警3.1M01操作错误，外部互锁0003号报警参考点返回方向错误3.11因选择的参考点返回方向与设定的返回方向不一致，选择正确的返回方向即可3.2M01操作错误0004轴互锁技能有效3.21在加装了刀库的时候检查刀库计数信号及原点信号是否正常，打刀缸位置是否在夹刀点位置，一切正常后即解除互锁。3.22检查是否将面板上面的MACHINELOCK键按下，如果有将此按钮关闭即解除互锁3.3M01操作错误，内部互锁0005号报警3.31伺服关闭功能有效，请解除伺服OFF功能。3.32对轴取出有效状态的轴发出了指令，请进行正确操作。3.33发出了与手动跳过打开方向相同的指令，请惊醒正确操作。3.34在手动/自动同时类型期间，自动类型指令轴成为了手动操作轴。请关闭指令轴的手动/自动有效信号。3.35请再次接通电源，并完成绝对位置初始化。3.4M01操作错误，0006超过硬极限（此情况在三点式形成开关时常发生）3.41机床超过硬体极限，在手论方式下将发生过行程的轴向相反的方向移动3.42检查发生过行程报警的轴的线路或电源是否有故障3.43检查发生过行程轴的行程开关常闭点是否有故障3.5M01操作错误0007软件极限保护3.22检查2020，2020参数是否设定正确3.3M01操作错误0024绝对位置报警中3.31请执行绝对位置基准点初期设定后再确定绝对坐标行程位置，然后再执行原点复归3.4M01操作错误，0101无操作模式3.41检查输入模式信号线是否有破损3.42检查I/F诊断中是否有输入信号3.43检查模式选择开关是否有故障3.44检查PLC程序3.5M01操作错误，0102切削进给率为零3.51检查面板进给倍率开关是否为零档位3.52检查进给倍率开关线路是否有故障3.53检查进给倍率开关是否有故障3.54检查PLC程序3.6M01操作错误，0103外部进给速度为零3.61在手动移动过程中，请确认手动倍率开关为非零值，3.62如果手论倍率开关已经为非零值，请确认信号线是否有异常3.63请检查PLC程序3.7Y90主轴无信号，主轴编码器信号错误3.71检查主轴编码器的反馈电缆线和编码器3.8Z51ROM错误3.81参数为正常写入ROM时发生，再次执行同一操作时如果产生报警，即为硬件故障，请与服务中心联系。3.9Z52电池不足插入NC控制装置的电池的电压已下降3.91更换NC控制装置用电池。3.92对电池处理之后，检查加工程序。3.10Z53过热控制器或操作板温度超过规定值3.101需要冷却措施。3.102切断控制器电源，或用冷却器降低温度等。3.11Z55RIO通信中断控制器与远程输入/输出装置间的通信出错。3.111检查并更换电缆。3.112检查电源（是否供电，有电压）3.113更换远程I/O模块。3.12Z59加减速时间加减速时间常数太大3.121#1206G1bF参数的设定值加大。3.122#1207G1btl参数的设定值减小。3.13p430有未回归原点的轴对未作参考点复归的轴做发出了参考点复归以外的指令，对正在轴取出的轴发出的了指令。3.131执行手动参考点复归3.132将已经取出的轴恢复其功能3.14Y05初期参数错误3.141确认1001，1002及1039参数是否设定正确3.142根据报警信息所提示的参数号码，设定正确值。3.15M90参数设定方式参数设定方式被打开3.151R1896被设定成为了1，同时参数1222BIT3设定为1，此时即出现参数设定方式报警，针对此情况可以将以上两个参数设定为两组形式，①，R1896设定为一，1222BIT3位设定为0，在此情况下准备参数区域的参数可以自由设定；②，R1896设定为0，1222BIT3位设定为1，此时准备参数中的参数被锁定，不能更改.〈四〉传输问题4.1P460纸带输出错误读带机发生报警4.11检查电缆线焊接是否正确4.12接头是否有松动COM1端口4.13电脑主机插头是否为4.14机床参数及电脑传输软件参数否为标准值参考（参考下图）I/O参数号码I/O参数标准值I/O参数号码I/O参数标准值9001290020900329004090052900609007290080900929010090112901209101FDD9109191020911039103391111910409112091050911391063911410091073911509108391161081090电脑软件传输速度19200BIT电脑端口COM1 4.2，P462纸带输出错误4.21检查电缆线焊接是否正确4.22接头是否有松动COM1端口4.23电脑主机插头是否为4.24机床参数及电脑传输软件参数是否为标准值参考（参考上图）4.32检查客户所编写的程序后处理是否正常（判定方法是去掉程序开头的一部分说明，直接用程序部分传送看是否能正常传输，如果可以则证明为后处理问4.33检查电脑主机是否中病毒，将主机杀毒后，更换传输软件再试。4.34如果电脑为XP系统，重装成98系统4.4传输过程中出现不能识别的代码4.41根据程序执行时所停顿的单节，相对应的删除代码或者更改正确的代码指令4.42再重新传送即可4.5传输过程中出现乱码，机床无法识别加工4.52给系统杀毒，更换传输软件4.53检查接地是否完好4.54更换主机4.6在线加工程序老出错4.61检查外部有无大功率电感设备干扰。4.62PC机有无接地。4.63传输参数有无正确。4.64可以降低传输速度。4.7参数，梯图传入时，E86输入错误4.71当新机通电时，都需要进行参数的格式化，以除去原先的一些参数，但请注意：格式化时，不要对基本参数进行格式化。否则将出现此类报警。4.72，出现此类报警时，我们可以用备份卡去备份后，然后拿到新机台释放，即可。4.73可以摘录基本参数到新机台，然后就可以新机参数的输入，同时亦可将梯形图输入到机床系统中。〈五〉时间暂停报警5.1T01自动起动不可表示试图从停止状态执行自动运转时无执行自动运转的状态。5.2T010101报警轴在移动中5.21在全部轴停止后再重新起动。5.3T010102报警NC未准备5.31会存在其他报警因素，请根据该报警内容进行处理。5.4T010103报警复位中5.41关闭复位输入信号。5.42检查复位开关是否由于故障原因一直停留在打开位置上。5.43检查PLC程序。5.5T010104报警进给信号打开5.51调整进给保持开关。5.52进给保持开关B接点5.53检查进给保持信号线是否破损。5.54检查PLC程序。5.6T010105报警超过硬件行程极限5.61若轴端发生超过行程极限，通过手动操作使轴移动。5.62检查超过行程极限信号线是否破损。5.63检查超过行程极限开关是否有故障。5.7T010106报警超过软件行程极限5.71用手动使轴移动。若不是轴端，则确认参数内容。2020，20205.8T010107报警无法运转类型5.81选择自动运转类型。5.82确认自动运转类型（内存，纸带，MDI）的信号线是否有破损。5.9T010108报警运转操作类型重复5.91检查类型选择信号线（记忆，DNC,MDI）是否有短路。5.92检查开关是否有故障5.93检查PLC程序。5.10T010110报警DNC呼叫中5.101在完成DNC呼叫之后进行自动起动操作。5.11T010113报警温度报警发生中5.111NC温度超过规定温度5.112请采取冷却措施。5.12T010191报警无法自动起动5.121请在文件删除/写入完成后再自动起动。5.13T02进给保持0201报警超过硬件行程极限5.131通过手动操作将轴从超过行程极限开关处离开5.132需要修改加工程序。5.14工件坐标不能抄数操作面板的钥匙未打开5.141将操作面板上的数据保护钥匙旋转到1状态5.142如果数据保护钥匙处于打开状态，还是不能抄数的话，则检查此时状态的钥匙输入信号线是否有破损5.143检查PLC程序〈六〉伺服报警问题6.1Z55I/O未连接I/O模块信号错误6.11检查I/O板电源是否正确6.12检查I/O板输入电压是否为DC24V6.13检查CF10电缆线是否接触良好或是否有破损6.14检查I/O板输入输出发光二极管是否工作正常，标准是两个灯必须为亮，且显示为淡绿色。如果有灯不亮，则证明I/O板已经烧毁。6.2S010010号报警电压过低6.21PN总线电压降到到了两百伏以下，检测伺服驱动器的输入电压6.22检查外部输入电源电压是否稳定且电压值是否为380V（±10℅）6.23放大器可能烧毁，需要检修6.3S010011号报警轴选择错误6.23此情况是因为在使用双轴一体的驱动器时，双轴的旋转开关均被设定了同一个轴号6.24根据伺服连接顺序将旋转开关的值设定为相对应的值，注意左右两个旋转开关分别对应上下两个接口。6.4S010016号报警极性位置检测错误6.41检测出伺服侧与电机侧的U，V，W三相相序不正确，核对并改正错误的顺序，标准是伺服侧的U，V，W，E分别对应电机侧的A，B，C，D。6.5S010018报警伺服驱动器与编码器之间无法正常通信6.51检查伺服器侧的编码器线是否与电机侧连接好6.52伺服线是否故障6.53电机上编码器是否损坏6.54伺服驱动器是否异常6.6001E号报警机械侧检测器内存错误6.61编码器线是否接触不良6.62编码器是否异常，将任意两个伺服器的动力线及编码器线交换，从而判断出哪边出了问题，加以解决。6.70024号报警检测到电机电缆线有对地短路情况6.71根据相应报警轴检查动力线是否对地短路6.8002A号报警机械侧检测器相对位置错误6.81轴最大移动速度设定过大6.90030号报警过回生，回生电阻温度过高先关闭电源，检测回生电阻值是否正常。6.92电阻值正常的话，将回生电阻进行降温，并加强通风散热措施。6.100031号报警过速度，速度超出了极限速度6.101先检查电机的最大转速6.102检查系统参数2001的值，检查2218的值，确定是否与电机小于或等于电机转速6.110032号报警电源模块错误（过电流）6.111电机负载是否过大6.112电机动力线是否有短路情况6.113伺服器是否有短路6.120050号报警过载1可能由撞击导致6.121电机的加载时间超过的设定电机电流要求的伺服电机或者伺服驱动器达到过载检测水平6.122调整2221以及2222参数值可降低检测水平6.123重新启动后即可消除报警6.130051号报警过载2电机输出到达了过载检测水平和检测时间常数规定的过负载水平可判断此报警由撞击导致确定正确的操作方式，确定程序是否有误重新启动电源后，即可消除报警6.140052偏差过大，位置操作时，位置跟随误差超过指令值以上。6.141检查参数2223，2224及2226是否设定过小6.142检查连接电缆线是否有破损或是否有松动6.142检查发生报警轴的编码器或驱动器是否有故障（将正常一轴的伺服电机与之交换，看是否正常即可判断出好坏。）6.1300E0号报警过回生警告6.131回生电阻发热警告6.1400E1号报警过负载警告6.141检查到过负载水平一80℅的值。6.142检查各个轴的运动负载情况6.15Z700001绝对位置错误6.151确定电池的电压及安装情况6.152原点初期化未完成6.153依次设定各轴原点并将其归原点6.154根据原点位置及机床的机械行程确定正负极性参数值6.16Z700002在NC中记忆的绝对位置参考数据被破坏6.161检查电池电量是否正常6.162检查原点复归参数是否正确或有人动过6.163查伺服器与电机通讯是是否正常6.164完毕OK后，按照55号报警解决方案进行处理6.17Z700003用于检测绝对位置的参数被更改6.171检查以下参数是否正确#1003，#1016，#1017#1018，#1040，#2049#2201，#2202，#2218#2219，#2220，#22256.172完成后进行原点初始化6.18Z700004原点初始化完成位置与栅格点位置不一致6.181重新进行原点初始化6.19Z700005绝对位置数据遭到破坏6.191重新进行原点位置设定及行程极性设定6.192重新开启电源即可6.20Z700080绝对数据丢失可能是检出器内的多回转器计数数据错误6.201进行检出器的更换6.202然后进行原点初期化6.203重新启动电源即可6.21Z71000125绝对位置检出器备份电压不足6.211更换电池，检查各部分电缆线及伺服线是否连完好，然后接同电源进行原点初始化6.22Z71000391在操作期间不能与绝对位置检出器进行通讯6.221检查和更换电缆线、伺服检出线，再次接通原点并进行原点初始化6.222重新启动电源即可6.23Z71000493当设定绝对位置时，绝对位置数据跳动6.231检查和更换电缆线以及伺服检出线，重起电源后并进行原点初始化检查和更换电缆、卡或检出器，重新启动电源并进行原点初始化6.232重新启动电源即可恢复正常！6.24Z71000592绝对位置检出器的序号数据出错6.241检查和更换电缆、检出器6.242再此接通电源后可实现参考点复归〈七〉电气电路问题7.1冷油机AL1、AL2报警电源相序有问题及过载故障7.11调换三相输入电源中的任意两相（AL1报警）7.12将热继电器上面的绿色复位按钮复位（AL2报警）7.2工作灯无法正常工作电路不正常检查面板按键功能是否正常，查看I/F中的点是否有变化7.22在面板工作灯为打开的时候测量工作灯两端的电压值，如果电压显示为AC220V，则证明工作灯线路有松动或工作灯有烧毁，如果电压显示为0V时，则检查控制工作灯的中间继电器是否能正常工作，以及检查相联系的电路端子是否有松动。7.3警示灯不工作7.31确认电路是否正确7.32确认DC24V电源是否正常7.33确认PLC信号是否有输出7.34确认警示灯灯泡是否烧毁7.4电源无法上电7.41确认AC380V电源是否正常及是否有缺相或短路情况7.42确认AC220V电源是否正常7.43确认DC24V电源是否正常7.44确定上电电路是否正确7.46确认上电启动及停止开关是否完好7.47确认DC24V与DC0V及地线之间是否有短路7.47确定上电继电器线圈及常开触点是否正常7.48确认线路是否有松动7.49确认继电器线圈的电压是否为额定电压7.5上电时接触器发生强烈的振动响声7.51确认接触器线圈两端的电压是否与接触器线圈额定电压一致7.52更换接触器7.6旋开急停开关时，EMGPLC紧急停止未能解除7.61检查急停开关是否已坏7.62检查急停控制线路是否正常7.63检查控制急停的继电器是否正常7.64检查PLC急停输入信号点是否有DC24V电压7.7旋开急停开关时，EMGEXIN紧急停止未能解除7.71检查主机EMG信号电路是否为通路7.8面板上面的按键无法正常显示7.81检查I/O连接排线是否连接正确7.9打刀缸无法正常工作7.91是否在手动模式7.92在I/F诊断画面检查输入号点XD是否正确有效7.93在I/F诊断中检查X4是否为高电平7.94在I/F诊断画面检查输出点YF是否正确有效7.95在按下松刀按扭的情况下，测量松刀电磁阀两段的电压是否为DC24V（号码管用直流40V档位测量UNCLAMPTOOL与DC0V间电压值），正常则证明电磁阀已坏更换新的7.96在按下松刀按扭的情况下，测量控制松刀电磁阀得电的中间继电器常开点之间的电压是否为DC0V，不是则要求更换继电器或检查继电器常开点电路7.97检查线路是否有松动或短路情况7.10吹气电磁阀不能正常工作7.101检查急停状态是否释放，确认没有报警信息7.102在面板上按下工件吹气键，在I/F诊断中检查是否有输出信号YC，如果没有，则检查面板与远程I/O板DX110之间的排线是否连接完好7.103在面板上按下工件吹气键，检查线码AIRBLOW与DC0V间电压值是否为DC24V，有的话则需要更换电磁阀7.104在面板上按下工件吹气键，检查DC24V与AIRBLOW间电压是否为0V，不为0V则需要更换继电器或检查线路7.11打油器不能正常工作7.111先检查打油器是否有报警，如果有依照报警信息解决，一般是液位及压力报警，如果液位低报警，则给注油器加油到标准范围即可，如果是发生压力不足报警，则要求检测机床的邮路是否有有漏油情况检查打油器220V指示灯是否有亮，如果无则证明无电源回路，则需检查220V主回路线路如果手动打油可以而自动打油不成的话，则检查控制自动打油的继电器是否有烧坏，（判断方法是强制YA输出，用AC220档位测量继电器常开点的电压是否为0V，不为0V，可判断继电器故障）〈八〉加工问题8.1加工尺寸不正确8.11，检查机床各轴是否存在间隙，用千分表校正后将误差制补偿到各轴补偿数据补偿中去。8.12检查刀具偏摆是否过大，保证在内8.13检查刀刃是否有较大磨损，测量刀具是否骗小8.14检查丝杆锁紧锣帽是否有松动8.15检查丝杆固定螺母是否有锁紧8.17检查程序理论数据是否和所标记的尺寸一致8.18做激光干涉仪效准8.2用较大的平刀加工出现大的接刀痕迹300MM8.22Z-X轴的垂直度是否在标准值范围8.23刀头与主轴的配合度是否达80%8.3加工出现随着时间的延长，Z轴深度一直往下延伸的情况，大概左右8.31检查机床的重复定位精度是否在以内，反复测量10钟背隙，如果不合格，则需要紧固丝杆锁紧螺母，如果合格则进行下面的检测8.32将直径为8的平刀倒立装入刀头，将千分表吸在工作台上面，移动Z轴直至压到千分表针有一定读书，此时将Z轴相对坐标值清零，再记住此时千分表的读书，然后移开Z轴，用3000RPM的转数转动主轴，3分钟后停止主轴，将Z轴移至Z轴相对坐标系零位。记录此时的读书值。连续测量15次得出数值后，可以得出此主轴的热延伸值及启动后的稳定时间点。8.33要求客户在精加工的时候，先将主轴预热上面所的出的主轴稳定所需要时间后，再进行精加工，就可有就解决主轴加工会有Z轴下降的情况。8.4加工面随着时间的加工，工件越加工越高了以内，反复测量10钟背隙，如果不合格，则需要紧固丝杆锁紧螺母8.42检查刀具是否有磨损8.5加工的表面质量月来越毛躁，或一直都很毛躁（特别是比较硬的钢材料）8.51检查刀刃是否有磨损8.52检查切削油是润滑到刀具8.6加工表面的有拉刀痕，刀纹不清晰8.61检查地脚螺丝是否有松动8.62检查机床背隙是否合理8.63检查是否是使用的高速刀头8.64检查是否刀头的片摆是否在合理的范围8.64检查三轴移动时是否产生震动4.65检查主轴在精加工所使用的转速下震动位移及震动速度是否偏大（标准值）8.66检查使用的刀具是否有磨损8.67检查客户所使用的程序是否存在一样，可以拉大编程图形的纹路，观察纹路间是否清晰及有无交叉，或可以利用其他机床测试，看效果是否接近，如果效果接近，可能是因为客户编程的精度系数太底后后处理出来的程序存在异常。8.68检查机床负载是否偏大，是否机床存在装配精度问题。旺磐技术部售服课11胡雪飞制作 2020年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。G指令概述坐标：以刀尖移动方向判断X、Y、Z、B的正负+Y+Y+X(上)Z++XB+坐标系设定：+X+X+Y机械原点程式原点工件将XY之数值输入G54#41X——中 #42Y—— #43Z0 #44B—— （3）G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程） (4) G91：增量值编程（以前一点为基准编程） （5）B轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转） G91以指令+、-旋转(6)GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图 （X，Y，Z）指令格式：GOOX_Y_Z_;例如要定位到下刀点： G00X100Y100Z100;（7）G01直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式： G01X_Y_Z_F_;F：进给率，单位mm/min（X，Y，Z）例如：G01X100.Y100.F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程注：（）内之坐标可以省略G90/G91指令在程式中可以交互使用G00G90X_Y_; G91X_Y_;（=