粉磨系统的操作与维护

粉磨系统的操作与维护第一节球磨机的

操作与维护试运转与正式投产开、停车顺序正常运转的维护不正常情况的处理试运转过程电机空运转4小时电机连接减速机运转4小时磨机空转（不加研磨体及物料）运转12小时装入1/3的研磨体及相应物料运转20小时再装入1/3的研磨体及相应物料运转80小时将剩余的1/3的研磨体加入运转到正常正式投产的要求磨机的零部件完好，所有的螺栓都完全紧固；电机和减速机完整良好；研磨体的装载量达到规定的数量；轴承的润滑、冷却系统良好；选粉和收尘设备完整良好；安全设备、密封设备、照明设施完整良好开车顺序磨机的润滑和冷却系统收尘系统产品输送设备粗粉输送设备选粉机磨机辅助电机磨机主电机喂料设备开车顺序为逆生产工艺流程停车顺序喂料设备磨机主电机选粉机粗粉输送设备产品输送设备收尘系统磨机的润滑和冷却系统停车顺序于开车顺序相反为顺生产工艺流程紧急停车磨机主电机、选粉机电机、提升机电机电流超过额定值；磨机电机、主轴承及传动轴承的温度超过额定值；减速机及大小齿轮发出异常声音或振动；磨机润滑或冷却水系统发生故障；磨机衬板、隔仓板等螺栓折断脱落；喂料或收尘系统发生故障正常运转的维护均匀喂料勤听磨音定时巡回检查，发现问题及时报告并处理根据出磨产品细度变化及时调节喂料量记录磨机主电机电压、电流的变化不正常情况的处理

饱磨包球粘球磨尾出现很多大颗粒料产品细度不易控制研磨体窜仓饱磨“饱磨”又称闷磨或满磨现象特征磨音发闷磨机主电机电流下降出磨物料变粗磨头吐料（返料）饱磨产生原因喂料量过多或入磨物料粒度变大、硬度变大；入磨物料水分过大，通风不良；钢球级配不合理；闭路磨回料量过多；饱磨处理方法减少喂料量停止喂料或加入干煤（生料磨）或干矿渣（水泥磨）停磨处理包球现象特征磨音低沉，有时有“呜呜”的响声；磨尾控制筛上水汽大；磨尾排出大量颗粒物料产生原因入磨物料水分过大；磨尾排风管堵塞包球的处理方法临时加干煤（生料磨）或干矿渣（水泥磨）加强对物料的烘干，改用干料；清扫风管，改善通风粘球多发生在水泥磨上现象特征磨音低沉，有时有“呜呜”的响声；出磨物料粗；筒体、出磨物料温度高产生原因入磨物料温度高；磨机通风不良级配不合理粘球的处理方法降低入磨熟料的温度加强磨机通风加强磨内喷水或筒体淋水冷却效果减少前仓的冲击能力注意：不能减喂料量磨尾出现很多大颗粒料产生原因入磨物料粒度突然变大；相邻两仓填充率差大于3.0%处理一仓补50~100Kg的最大球使相邻两仓填充率差大于3.0%产品细度不易控制产生原因篦板上篦孔尺寸过大研磨体级配和装载量不合理处理减小篦板上篦孔尺寸降低前仓钢球的平均直径减少前仓钢球的装载量研磨体窜仓现象特征磨音混杂；产量降低；产品变粗；处理停磨补焊或更换隔仓板第二节立式磨的操作与控制初次开机正常开机正常生产的控制不正常情况的处理初次开机通过胶带输送机给磨机供料，由人工向磨盘上布料，料层厚达40~50mm。由中央控制室进行操作，通过辅助传动系统铺料，使料层厚达70mm左右。向磨内通热风预热1~1.5h。当出口气体温度达100°C，启动辅助传动系统压料。3分钟后启动主传动系统，同时立即启动喂料系统正常开机启动润滑系统、液压油站、成品输送系统启动风机及收尘系统打开热风阀、冷风阀对磨机进行预热，使出口气体温度达80°C以上启动辅助传动，45s后启动主传动同时启动喂料系统及三道锁风阀。正常生产的控制在磨机正常运转条件下，通过控制出磨气体温度、磨机进口负压、磨内压差、通风量、研磨压力、细度等工艺参数，防止振磨导致停机，确保辊式磨连续、稳定运行立式磨生产控制图压差出口温度(℃)研磨压力（Mpa)通风量（m3/h)(pa)产品细度（%）出磨气体温度

出磨气体温度是衡量烘干作业是否正常的综合性指标

出磨气体温度太低，说明烘干能力不足，成品水份大，物料在粉磨过程中粉磨效率和选粉效率降低，产量下降

出磨气体温度

出磨气体温度过高时，物料被迅速烘干，料层不稳，会导致振停，同时还会使磨辊、磨盘减速机轴承温度升高，影响系统正常运行，降低设备的使用寿命。调节通过冷、热风阀门的开度、磨内喷水，控制出磨气体温度在85℃～95℃磨内压差

磨内压差反映了磨盘上料层厚度磨内压差增大，料床增厚，磨辊压力增大，主电动机电流忽大忽小地大幅度摆动，引起磨机振动，振动过大时磨机停止工作若磨内压差减小，料层变薄，也会因起磨机振动，最终导致停磨

磨内压差调节喂料量来控制磨内压差，在5000Pa～6000Pa范围内磨内压差过大，喂料应量酌情减少；反之，磨内压差过小，则应增加喂料量。每次增减喂料量控制在0.5t/h～1.0t/h范围内。研磨压力

随着研磨压力的增加，物料粒径变小，产量增加，当达到某一临界值后磨机产量不再增加，但主电动机电流继续增大，使单位产品电耗增大，同时磨辊、磨盘磨损也加大，使磨辊、磨盘使用寿命降低

研磨压力研磨压力决定于物料性质、粒度以及喂料量粉磨物料硬度大，粒度大，研磨压力增大；相反，则应减小。研磨液压力12MPa～14MPa之间

细度

细度受分离器转速、系统风量、磨内负荷等因素影响

在正常生产中，靠调节分离器转速控制细度转速加快，生料变细；反之，转速减慢，生料变粗

通风量

若通风量不足，磨细的成品不能及时带出，使料层增厚，造成“饱磨”，使粉磨效率下降，造成吐渣增多，循环料少，料层变薄，磨机因缺乏必要的“软垫”层造成磨机强振而跳停。若通风量过大，使磨盘上料过多带出，料层变薄，同样也会造成磨机强振而停磨

通风量

风量可按下式确定：Q=G/C（m³/h）式中：G－磨机产量，kg/h；C－出磨废气含尘浓度，kg/m³。

C=0.4kg/m³～0.7kg/m³;通风量大小应与喂料量相匹配喂料量大，通风量应加大；喂料量减少，通风量应减小不正常情况的处理大量吐渣剧烈振动大量吐渣

产生的原因料干、料细料大、粒粗风速低处理磨内喷水，喷水量为喂料量的确2~3%适当增大压力加大风量剧烈振动

产生的原因硬质异物进入粒度过大来料不稳料层太薄处理取出硬质异物，增设除铁器控制合适的喂料粒度稳定喂料量磨内喷水第三节影响粉磨过程的主要因及控制

入磨物料的粒度入磨物料的温度入磨物料的水分入磨物料的易磨性产品的细度磨机仓数及仓长磨机通风入磨物料的粒度入磨物料粒度较大一仓钢球平均直径偏大后仓研磨能力降低磨机产量降低，电耗升高入磨物料粒度减小一仓钢球平均直径减小后仓研磨能力增强磨机产量提高，电耗降低入磨物料粒度与产量关系d1-----当产量为Q1时入磨物料的粒度，mmd2-----当产量为Q2时入磨物料的粒度，mmm----与物料特性、成品细度、粉磨条件有关的指数，一般在0.1~0.25之间入磨物料的粒度入磨物料粒度过小破碎系统级数增加破碎物料电耗升高粉碎电耗升高生产中控制入磨物料小于25mm，平均粒径在6~8mm粉磨物料电耗降低减小入磨物料的粒度的措施

减小破碎机排料尺寸;增加破碎系统级数;采用闭路破碎系统入磨物料的温度对产量的影响入磨物料温度升高，使物料的易磨性下降，同时在粉磨过程中，产生细粉粘附在研磨体和衬板表面，使粉磨效率下降，磨机产量降低对水泥质量影响入磨熟料温度超过80ºC时，磨内温度很高（超140ºC），石膏脱水，使水泥产生假凝入磨物料的温度对设备的影响入磨物料的温度升高，使轴承发热，润滑作用降低，合金瓦熔化，发生设备事故生产中控制入磨熟料温度不超80ºC入磨物料的水分对产量的影响入磨物料水分过大时，磨内细粉会粘附在研磨体和衬板表面，同时还会堵塞隔仓板，阻碍物料通过，使粉磨效率下降，磨机产量降低，产品变粗入磨物料的水分生产中控制入磨物料平均水分在1.0%以下，各种物料入磨允许最大水分含量见下表入磨物料名称允许水分含量（%）入磨物料名称允许水分含量（%）熟料0.5煤（干燥）1.0~2.0粒化高炉矿渣2.0煤（风扫磨用）10~20火山灰2.0粘土1.0石灰石1.5石膏10.0降低入磨物料水分的措施加强原、燃料和混合材的进厂管理制度;提高烘干设备的烘干效果;采用烘干兼粉磨系统入磨物料的易磨性对产量的影响入磨物料易磨性提高，使磨机产量提高，易磨性系数与磨机产量关系如下Q1-----易磨性系数为Km1时磨机产量（t/h)Q2-----易磨性系数为Km2时磨机产量（t/h)提高入磨物料易磨性的措施改变熟料的矿物组成适当增大C3S的含量，减少C2S和C4AF的含量熟料采取快速冷却出炉高炉矿渣采取水淬急冷产品的细度对产量的影响产品变细，磨机产量降低Q1-----细度系数为Kc1时磨机产量（t/h)Q2-----细度系数为Kc2时磨机产量（t/h)R----0.080mm方孔筛筛余百分数（%）产品的细度控制

生料新型干法窑：0.080mm方孔筛筛余在12%~14%普通干法窑：0.080mm方孔筛筛余在12%以下立窑：0.080mm方孔筛筛余在12%以下水泥0.080mm方孔筛筛余在3%~5%比表面积在300~400m3/kg磨机仓数确定仓数对粉磨的影响仓数增多，研磨体级配合理性增强，缝磨效率提高，磨机产量增加仓数过多，隔仓板数增多，磨机有效容积减小，磨机产量下降仓数确定L/D<2.0单仓L/D=2.0~3.0双仓L/D>3.0三仓或四仓磨机仓长确定确定目的使磨机粗磨仓与细磨仓能力平衡，确保产品细度满足生产控制要求确定仓数一仓二仓三仓两仓磨30~40%60~70%三仓磨25~30%20~25%45~55%磨机通风作用将磨内微细粉及时排出，减少“过粉磨”现象，提高粉磨效率，使磨机产量增加；及时排出磨内水蒸气，减少细粉粘附和堵塞篦孔现象降低磨内温度，有利于粉磨和防止水泥假凝消除磨头冒灰，改善车间环境卫生磨机通风磨机通风量的控制Q----磨机通风量，m3/hD0----磨机的有效内径，mφ----磨内研磨体的填充率ω----磨内风速，m/s开路干法磨取0.7~1.2m/s闭路干法磨取0.3~0.7m/s加强磨机通风的措施适当增加隔仓板篦孔数量；增大中心筛板的直径；加强磨尾卸料管处密封；

磨头鼓风第四节提高粉磨效率的方法

采用助磨剂水泥磨筒体淋水或磨内喷水分别粉磨开路粉磨改为闭路粉磨高细粉磨技术采用辊压预粉磨技术降低磨内温度降低入磨熟料温度出窑熟料喷水冷却防止出窑熟料直接入磨筒体淋水用在小型水泥磨机上磨内喷水用在大型水泥磨机上加强磨机通风采用助磨剂定义在物料粉磨过程中，加入少量的外加剂，能够显著地提高磨机的产量，降低单位产品的电耗，这种外加剂称为助磨剂。助磨机理吸附在研磨体、衬板、物料颗粒和物料颗粒裂缝的表面上，形成一层“包裹薄膜”，消除了细粉的粘附和聚集作用，加快了物料的粉磨速度助磨剂的种类及应用有机物如乙二醇、丙三醇、三乙醇胺、尿素等

主要用在水泥磨上，掺加量为0.03~0.05%，可使磨机产量增加10~20%无机物如煤、石墨、焦炭、胶态碳等

主要用在生料磨上，掺加量不超过1.0%，（在立窑厂不限量）注意：在水泥磨上禁用分别粉磨定义将不同易磨性的物料分别在不同的磨机内粉磨，然后再混合均匀，这种生产工艺称为分别粉磨。应用

在磨制水泥过程中，将熟料、石膏与混合材分开粉磨后再混合制成水泥。磨制熟料、石膏时，细度控制0.080mm方孔筛筛余百分数为5.0%左右，磨制矿渣时，控制产品比表面积在400m²/kg左右。分别粉磨特点

可根据物料的性质不同，采用不同的粉磨条件粉磨，减少了在粉磨过程中出现“过粉磨”现象，使粉磨效率提高，可增产10%将熟料、石膏和混合材磨至不同的细度，充分发挥熟料和混合材的活性性能，使水泥实物质量得到进一步提高。通过改变磨细的熟料、石膏和混合材的掺加量，即可生产不同品种和不同强度等级的水泥。开路粉磨改为闭路粉磨具体措施隔仓板向后移250~500mm（半块到一块衬板）隔仓板篦板篦孔增大由开路的6~8mm变为10~12mm级配调节填充率变为：φ1>

φ2>φ3前仓最大球径增大10mm，平均球径增大5~10mm高细粉磨技术

原理

通过对开路长磨机内部结构进行改造（主要是对隔仓板、出料篦板、隔仓板），使用具有筛分功能的隔仓板和微小研磨介质对水泥熟料、石膏、混合材进行超细粉磨

高细粉磨技术

应用条件(1)长径比大于2.5的开路球磨机(2)入磨综合水份小于2.0%效果增产25~35%,节电17~25%高细粉磨技术应用中注意事项(1)增设自动除铁器

(2)控制入磨物料水分(3)加强磨内通风(4)实现物料均衡入磨辊压机预粉磨技术辊压机构造与原理辊压机主要参数确定辊压机性能与应用辊压机操作与维护

辊压机粉碎系统辊压机发展史辊压机又称挤压磨或辊压磨是继立式磨之后，20世纪80年代发展起的一种新型节能增产的粉磨设备。被称为继窑外分解技术之后有一重大技术进步第一台辊压机于1985年在德国洪堡(KHD)公司研制成功并用到生产中以来，目前辊压机以普遍用于生料、水泥、矿渣、煤等矿石的粉磨。目前最大的辊压机是为Ø2000×1000mm传动功率2500Kw我国辊压机发展史

自上世纪八十年代中期，合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发展到今天的1600mm；辊宽由200mm发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h发展到今天的180t/h，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30%以上。国产辊压机二十年的发展历程，可以分成三个阶段：我国辊压机发展史研究开发阶段（1986年—1992年）

1986年“挤压粉磨技术新工艺及设备研究”列为国家“七五”重点科技攻关项目1989年4月合肥水泥研究设计院和海安建材机械厂联合研制的Ø1000×300mm在江苏省江阴水泥厂Ø2.2×6.5m的生料磨成功应用。推出第一台国产辊压机，取得了使磨机增产67.8%，节电32.1%的效果。达到了国际先进水平。我国辊压机发展史整改提高阶段（1993年—1999年）

经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。我国辊压机发展史快速发展阶段（2000年至今）

水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法，这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，我国及时开发出装机功率在1120kW×2的大型HFCG160-140辊压机，与Ф4.2×13m开路水泥磨配套，产量可达170t/h以上，而Ф4.2×13m闭路水泥磨配套的产量则可达180t/h以上，取得增产100%，节电30%的实际应用效果。辊压机构造辊压机构造挤压辊液压系统传动装置喂料装置主机架挤压辊组成固定辊：用螺栓固定在机架上滑动辊：两端用四个平行油缸施加压力，可在机架上水平移动镶套式挤压辊挤压辊的结构形式热装式挤压辊镶套式：不常用，料软时用整体式：常用，表面堆焊耐磨材料整体锻造表层堆焊式挤压辊挤压辊的辊面形式光滑辊面

光滑辊面制造、维修成本较低，辊面腐蚀易修复。当喂料量不稳定时，会产生振动和冲击。咬合角小，挤压后的料饼较薄，产量较低。沟面辊面克服光滑辊面的缺点，其结构形式通过堆焊来实现。环状波纹堆焊层人字形波纹斜井字波纹

沟面辊面的三种结构形式手工堆焊是利用电弧或氧—乙炔火焰产生的热量熔化基体金属和焊条，采用手工操作进行堆焊的方法。它适用于工件数量少，没有其他堆焊设备的条件下，或工件外形不规则、不利于机械化、自动化堆焊的场合。这种方法不需要特殊设备，工艺简单，应用普遍，但合金元素烧损很多，劳动强度大，生产率低。堆焊方法

自动堆焊

自动堆焊与手工堆焊的主要区别是引燃电弧、焊丝送进、焊炬和工件的相对移动等全部由机械自动进行，克服了手工堆焊生产率低、劳动强度大等主要缺点。液压系统为压辊提供压力液压油站（泵）液压油缸蓄能器控制阀组成部分液压系统为压辊提供压力，它是由两大、两小蓄能器，四个平油缸、站等组成的液气联动系统。主要有油泵、蓄能器、液压缸、控制阀件组成。蓄能器预先充压至小于正常操作压力，当系统压力达到一定值时喂料，辊子后退，继续供压至操作设定值时，油泵停止。正常工作情况下油泵不工作，系统中如压力过大，液压油排至蓄能器，使压力降低，保护没备，若压力继续超过上限值时，自动卸压。操作中系统压力低于下限值时，自动启泵增压。液压系统传动装置由两台电机分别带动动、定辊运行组成部分电机万向联轴节减速机辊轴传动过程电机万向联轴节减速机辊轴喂料装置保证物料均匀、定量进入压力区组成挡板侧挡板调节插板辊端挡板辊压机工作原理（1）待粉碎的物料由上方的进料漏斗、喂料装置加入，受两辊的慢速相对运动被强制带入两辊间隙，经历满料密实、层压粉碎、结团排料三个阶段被粉碎辊压机工作原理（2）满料密实阶段（与破碎机相同）物料在重力和拉入力作用下，颗粒受压力而靠紧、破碎、密实，颗粒之间由点接触变为面接触，形成密实的颗粒料层。辊压机工作原理（3）层压粉碎阶段密实的颗粒料层继续向两辊最小间隙处前进，密实度增高，压力急剧增高，颗粒之间进行压力传递，使众多颗粒产生微细裂纹而被粉碎。辊压机工作原理（4）结团排料阶段已碎的众多细颗粒，因间隙继续减小，重新排列各自的位置，个别“难碎”的大颗粒被众多细颗粒包围，产生“结团”，形成“料饼”。辊压机主要参数确定辊子直径与宽度直径:D=D---------辊子直径(规格直径)，（mm)Kd--------系数，Kd=10~24Dmax-------喂料最大粒度，（mm)宽度:D/L=1~2.5辊隙:Smin=KsDSmin-----两辊中心连线上的最小辊隙，mmKs--------最小辊隙系数，水泥原料取0.020~0.030,水泥熟料取0.016~0.024D-------辊子外直径，m辊压机主要参数确定辊压机主要参数确定辊压一般控制在140~180MPa之间，设计最大压力200MPa。辊速：n=n-------辊子的转速，r/minK------因物料不同的系数，如回转窑K=660D-------辊子外直径，m性能优点缺点粉磨效率高，可增产50%～200%，节电25%；金属消耗低；噪音低；体积小，质量轻，易安装、维修；辊面易磨损、脱落；工艺操作要求严应用建材、冶金、化工脆硬物料的粉碎，不适用软质料水泥生产中用于生料、水泥的预粉碎及生料的终粉磨效果产品中小于2mm的占80~90%，且小于80um的达20~30%辊压机的操作与维护挤压力调节插板的维护侧挡板的维护

称重稳流仓挤压力辊压机的挤压力是辊压机安全稳定运行的重要参数，挤压力的大小直接影响挤压效果的好坏，但挤压力并不是越大越好。挤压力过大，物料被挤压得过于密实，物料颗粒之间产生聚合现象，造成打散机分级困难，同时加大了辊面的磨损；挤压力过小，物料形不成致密的料饼，影响料床粉碎力功效。辊压机挤压力一般控制在9~11MP左右较为理想。调节插板的维护

辊压机调节插板的主要作用是调节进入辊压机两辊之间的料床的厚度，通过手轮可以实现插板的上下移动，插板向上提起过多，进入两辊之间的料床较厚，辊缝较大，使物料大量冲过，造成下道工序的负荷增大。插板向下插入过多，料床较薄，易使辊压机产生震动，损坏扭矩支撑地脚螺栓。生产中应根据实际情况调