垫板冲压模具设计

泸州职业技术学院机械电力工程系毕业设计报告题目：冲压模具设计年级专业成绩

秦红梅0633班模张化锦老师2008年11月28日1指导教师评阅书指导教师评语：建议成绩:□优 □良 □中 □及格 □不及格（在所选等级前的□内画“√”）指导教师： （签名） 单位：（盖章年 月 日2评阅教师评阅书评阅教师评语：建议成绩：□优 □良 □中 □及格 □不及格（在所选等级前的□内画“√”）评阅教师： （签名） 单位：（盖章年 月 日3教研室（或答辩小组）及教学系意见教研室（或答辩小组）评语：评定成绩：□优□良□中□及格□不及格（在所选等级前的□内画“√”）教研室主任（或答辩小组组长）：（签名）年 月日教学系意见：系主任：年 月（签名）日4目录第一章 概论 3模具工业的发展与现状 3模具工业发展状况 3模具工业未来前景 3CAD在模具设计中的应用 4Pro/e在模具设计中的应用 4第二章工艺分析与模具结构形式设计 5工艺分析 5冲裁件的形状与尺寸要求 5制定工艺方案 6零件工艺要求 6工序顺序的编排与工序组合 6第三章工艺计算 7毛坯展开计算 7排样优化设计 7搭边 7排样方案设计 7排样方案比较 8排样方案选择 9冲压力的计算 9冲裁力的计算 9退料力、顶出力的计算 10降低冲裁力的方法 10计算压力中心 10第四章冲压设备选择 13典型冲压设备概述（曲柄压力) 13冲压设备选择原则 13冲压设备类型的选择 13冲压设备规格的确定件 13选择冲压设备 14第五章 模具结构设计 15模具总体结构设计 15方案分析 15模具闭合高度分析 15闭合高度概述 15估算模具闭合高度 15第六章模具主要零部件设计 16凸、凹模设计 16计算冲裁间隙 16凸、凹模刃口尺寸计算 16凸模结构设计 17凹模结构设计 17卸料装置设计 19弹性元件的选择 19橡胶的选择原则 19卸料装置橡胶的选择 20螺钉和销钉的选择 21螺钉的选择 21共30页 第1 页6.4.1销钉的选择 21定位方式设计 21导向零件选择 216.6.1分析 216.6.2导柱、导套选择 22支撑零件选择（上、下模座） 22上、下模座选择原则 22上、下模座的选择 22模架的选择 22第七章模具总图绘制 24绘制二维工程图 24三维建模 24第八章模具主要零部件制造工艺的编制 24上模板 25下模板 258.3凸模 258.4凹模 268.5退料板 268.6导柱 278.7导套 28第九章总结 29结束语 30致谢 31参考文献 32共30页 第2 页第一章 概论模具工业的发展与现状模具工业发展状况据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，冲压模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着冲压工业的不断发展，对冲压模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命冲压模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，冲压模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着冲压工业的不断发展，对冲压模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命冲压模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的冲压模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是冲压模具市场的增长点。模具工业未来前景模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。还可用水泥冲压制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。共30页 第3 页CAD在模具设计中的应用一般说来，模具零件的图形都是由直线、曲线等图象对象构成的。AutoCAD完全满足AutoCAD圆等基本图形对象，还可以对基本图形进行编辑，以构成复杂的模具图形。与传统的手工绘图相比，AutoCAD具有无法比拟的优点。1.减少重复性工作当图纸上有多个相同图形、或者所绘图形对称于某一轴线时，可利用复制、镜像、阵列等功能快速地从已有图形得到其他部分。还可以方便的将已有零件图组装模具装配图，就如实际装配模具零件一样，从而验证零件尺寸是否正确，以及是否会出现零件之间的干涉AutoCAD的复制等功能，可以方面的把模具装配图坼分成所需的模具2.便于建立图形库AutoCAD可以将常用图形，如符合国家标准的轴承、螺栓、螺母和垫圈等分别建成图形库，当需要绘制这些图形时，可以调用插入即可。.易规范标准国家机械制图标准对机械制图的线型、线宽、尺寸标柱样式、文字样式等均有明确的规定，利用AutoCAD相应的样式设置，可以相应的满足这些标准要求。.便于图形的保存和打印AutoCAD绘制的图形有多大量，均可运用磁盘、光盘等储存介质进行保存，图纸保存质量高、寿命长。基于上述优点，利用AutoCAD进行模具绘图时，能大大提高绘图效率，减轻设计工作量。虽然用AutoCADAutoCADPro/e在模具设计中的应用在这次设计过程中，采用Pro/e绘图的次数并不多，但是在绘制三维图时，全部采用Pro/e，在导图时也采用了。共30页 第4 页第二章工艺分析与模具结构形式设计工艺分析冲裁件的形状与尺寸要求工件名称：垫板工件简图：如图2.1.1所示生产批量：10万件（大批量材料 ：QSn6.5-0.1材料厚度t：0.3mm(图2.1.1）冲裁件的尺寸要求：㈠零件图上所有没注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件的尺寸的公共30页 第5 页差，最小孔边距2.1mm公差为0.11.属11级精度。查公差表可得歌尺寸公差：-0-0.52

mm;零件内形+0.3mm; 1+0.25mm0 0孔心距：5.5±0.3mm制定工艺方案零件工艺要求此工件只有冲孔和落料两个工序。材料为QSn6.5-0.1，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构Φ4mm的椭圆孔和两个Φ1mm的孔孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为Φ1Φ1Φ1可看着IT14工序顺序的编排与工序组合该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模。方案二：落料——冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔——落料级进冲压。采用级进模生产。生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚2.1mm小于凸、凹模许用的最小壁厚尺寸3.2mm，模具强度较差，制造困难大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具也能满足要求。通过对上述三种方案的比较分析，该件的冲压生产采用方案三为佳。共30页 第6 页第三章工艺计算毛坯展开计算毛坯长L毛坯宽B=（Lmax+2a+C)=25+2×1.5+0.5=28.5mm式中：L——毛坯长度；B——毛坯宽度；D——条料宽度方向冲裁件最大尺寸；A——侧搭边值，见《冲压模具设计与制造》表C——导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见《冲压模具设计与制造》表2.5.5。排样优化设计搭边此工件中的圆形或圆角r>2taa1式中：t；排样方案设计3.2.2所示：共30页 第7 页(图3.2.2）方案二：有废料直对排：（图3.2.3）排样方案比较排样图方案一=A/Bsｘ100％A=220-φ-(πR+0.6ｘ4)=198.8mm工件的步距s为：B+a=12.2mmη=A/Bs=198.8/28.5ｘ12.2ｘ100％=57.1％=A/Bsｘ100％s=B+a=26.2mmη=198.8／14ｘ26.Ｘ100％＝54.4％查板材标准选用700m800mm的刚板，每张刚板可剪裁25张条料28m×800m，每张条料可冲ηθ：共30页 第8 页Η =nA÷LB×100％θ 1=1625×198.8÷770×800×100%=52.4%故一张刚板的材料利用率为25.4%式中：η——一个步距的材料利用率；B——工件宽度；B——条料宽度；s——步距.根据选择的排样方式冲裁件的冲裁步骤：φ1对工件的外形状落料排样方案选择满足材料利用率及工件最后的刚性等条件下，排样方式选择方案一。冲压力的计算冲裁力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。工件的冲裁力为：F=KLtτb=1.3ｘ68ｘ0.3ｘ300=7956(N)式中：F——冲裁力；t——材料厚度；τ ——材料抗剪强度；bK——系数（一般取值1.3）共30页 第9 页退料力、顶出力的计算退料力﹑顶出力包括卸料力、推件力和顶件力卸料力：从凸模上卸下卡住的料所需要的力；推件力：将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力；顶件力：逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。卸料力的计算：Fx=KxF=0.05 Ｘ7956=397.8(N)推件力的计: Ft=nKtFn=h/t=3/0.3=10Ft=10Ｘ0.063Ｘ7956=5014.3(N)顶出力的计: Fd=KdF=0.08Ｘ7956=636.5(N)式中: F——冲裁;Kx、Kt、Kd——卸料力、推件力、顶件力系数,见《冲压模具设计与制造》表2.6.1;n或废料数n=h/tht——板料厚度。降低冲裁力的方法为了实现小设备冲裁大工件,或使冲裁过程平稳以减少压力机振动,常采用以下方法降低冲裁力。阶梯凸模冲裁在多凸摸的冲模中,将凸模设计成不同的长度,使工件端面呈阶梯式布置,这样,各凸模冲裁力的最大峰值不同时出现,从而达到降低冲裁力的目的。斜刃冲裁成与其轴线倾斜一个角度的斜刃,则冲裁时刃口就不是全部同时切入,而是逐步地将材料切离,这样就相计算压力中心模具的压力中心就冲压合力的作用点。确定模具的压力中心(1)按比例画出图形的轮廓，如图3.4.1共30页 第10 页任意位子画出坐标轴XY，3.4.1将组成图形的轮廓划分为若干简单的线段求出各线段长L、

图3.4.1L„LL=πR=3.14×4.1=12.9mm

1 2 3 n1 1L=1/4π

=1/4×3.14×4＝3.14mm2 2L＝8.46mm3L=1/2πD=1/2×3.14×11＝17.3mm4L=15.4mm5确定各段的重心位置XXXYYY1 2 3 1 2 3L(6,6.9);L1

(12.94,4);L3

(13.7,0);L4

(21.4,5.5);L5

(17.17,11)(5)按《冲压模具与设计》公式2.6.12.6.1）算出压力中心坐标X、Y0 0X=LX+LX+LX+LX+LX÷L+L+L+L+L0 1

22 3

44 5

1 2 3 4 5=77.4+40.6+115.9+370.22+264.4÷12.9+3.14+8.46+17.3+15.4=14.08Y=LY+LY+LY+LY+LY÷L+L+L+L+L0 1

22 3

44 5

1 2 3 4 5=89+12.56+0+95.15+169.4÷57.2=6.4零件的压力中心即所求的中心如图3.4.2所示：共30页 第11 页（图3.4.2）共30页 第12 页第四章冲压设备选典型冲压设备概述（曲柄压力机)是偏心轴，后者主轴是曲轴。偏心压力机一般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。曲柄压力机的特点有：生产率高，适合与各种冲压加工。冲压设备选择原则冲压设备类型的选择大中型冲压件选择双柱闭式机械压力机导板模或要求导套不离开导柱的模具选择偏心压力机大量生产的冲压件选择高速压力机或多工位自动压力机冲压设备规格的确定压力机的选用原则：公称压力公称压力的大小，表示压力机本身能够承受的冲击大小。滑块行程长度是指曲柄旋转一周滑块所移动的距离，其值为曲柄半径的两倍。行程次数行程次数即指滑块每分钟冲击次数。工作台面尺寸滑块模柄孔闭合高度电动机功率的选择共30页 第13 页选择冲压设备对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：（1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力的总和F。即F>ΣF。Z Z更确切地说，应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷曲线之下。该工件采用刚性卸料：ΣF=F+F=7956+5014.3(N)=12970.3(N)T即：FZ≥1297.0（N)≈12.97（KN)（2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。压力机的行程要满足工件成形的要求。50～70mm（或废料）的尺寸。鉴于该工件属小型大批量生产，在保证费用地等情况下，选择开式机械压力机。根据工件的冲压总工艺力选择：J23-3.15开式可倾压力机（3.15表示公称压力为31.5KN）压力机的技术参数为：滑块公称压力P：31.5KN0滑块行程S：25mm行程次数（快速）：200次/s连杆调节量：25mm最大闭合高度：120mm最大装模高度：100mm工作台尺寸（前后×左右）：100mm×90mm模柄孔尺寸：φ25mm×40mm最大倾斜角度：450垫板尺寸（厚度×孔径）：25mm×φ50mm共30页 第14 页第五章 模具结构设计模具总体结构设计方案分析由冲压工艺分析得知，冲裁该工件选择级进模，所以该模具类型为级进模。模具闭合高度分析闭合高度概述模具的闭合高度是指冲裁模在最低工作位置时，上模座板上平面至下模座下平面之间的距离。估算模具闭合高度模具的闭合高度与压力机装模高度的关系：实际上使用：

Hmax-M-H1

≤H≤Hmax-H1Hmin-H1

+10mm≤H≤Hmax-H1

-5mm式中：H——模具闭合高度；Hmin——压力机的最小闭合高度；Hmax——压力机的最大闭合高度；H——垫板厚度；1M——连杆调节量；Hmin-H1Hmax-H1根据所选的压力机可知：共30页 第15 页Hmin=120mm装模高度调节量为Hmax=145mm估算模具闭合高度：100-25+10≤H≤120-25-5即 85≤H≤90估取模具闭合高度为：88mm第六章模具主要零部件设计凸、凹模设计计算冲裁间隙根据冲裁件的要求,对于尺寸精度和表面质量要求不高的零件，在满足冲裁件的要求的前提下，以降低冲裁力、提高模具寿命的目的下，根据《冲压模具设计与制造》表2.3.3得双面冲裁间隙值：Zmin=0.021;Zmax=0.027凸、凹模刃口尺寸计算⑴落料设工件的尺寸为D0，根据计算原则，落料时以凹模为设计基础。首先确定凹模尺寸，使凹模的基-△本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合力间隙值即得到凸模。D=(DA A

-Zmin)+δT0D=(Dmax－χ△－Zmin）0T -δTΦ11 R=(11-0.052)+δT=10.95+0.0.02A 0 0R=(11-0.5×0.14-0.052)0T -δT=10.890-0..02Φ8.2 RA

=（8.2-0

=8.15+0.020R=(8.2-0.5×0.14-0.052)0T -δT=8.080-0.02⑵ 设冲孔尺寸为d+△0尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凹模尺寸。共30页 第16 页d=(dT

+x△）0

-δTd=(d+Z)+δA=(dmin+x△+Zmin)+δAA T min 0 0Φ1 RT

=(1+0.5×0.14

0.02

=1.070-

0.02R=(1+0.5×0.14+0.021）+0.021=1.09+0.02A 0 0Φ4 RT

=(4+0.5×0.14）0-0.02

=4.070-0.02R=(4+0.5×0.14+0.03）+0.02=4.10+0.02A 0 0⑶孔心距属于磨损厚基本不变的尺寸。在痛一工步中，在工件上冲出孔距为L±△／2两个孔时，其凹模型孔中心距L可按下式计算：dL=L±1/8△d两个φ15.5 Ld

=5.5±1/8×0.14=5.5±0.018上述式中：DAdT

D——落料凸、凹模尺寸；Td——冲孔凸、凹模尺寸；ADmax——落料件的最大极限尺寸；dminLLd

——冲孔件孔的最小极限尺寸；——工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸；△——工件制造公差，查表值0.14；Zmin——最小合理间隙；X——磨损系数，取0.5，按IT8级制造；δ T

——凸凹模的制造公差可按IT6~IT7级选取《冲压模具设计 与A制造表2.4.1得。凸模结构设计Φ1的两个孔的凸模采用加全程保护与向导如图6.1.3所示Φ4的椭圆选择圆形凸模.采用固定卸料板卸料及导料板时，凸模按下式计算：L=h+h1 2

+h+h3导料板h1

=6mm，卸料板厚h2

=12mm,凸模固定板厚=12mm,凸模修模量h=15mm.则：L=6+12+12+15=45mm注：凸模固定板厚度是凹模厚度的0.6—0.8倍取得，凸模修模量包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度（0.5—1mm)、凸模固定板与卸料板的安全距离等，一般取10—20mm。凹模结构设计凹模的采用圆形凹模，使用螺钉固定。共30页 第17 页图6.1.4凹模厚度H=P12971N≈10.9mm凹模的长度凹模的宽度

L=b+2c=25+2×26=77mmB=步距+工件宽+=12.2+11+=75.2mm步距=12.2mm,工件宽=11mm式中：H——凹模厚度；P——总冲裁力；L——凹模的长度；B——凹模的宽度；b——冲裁件长度；c26；见《模具设计与制造实训》表根据GB/T8057—95100×80×20。凹模的刃口形式，如又图所示：共30页 第18 页刃口高度H=32.9.4）卸料装置设计性卸料装置。此工件选用弹性卸料装置。图6.2.1弹性元件（橡胶）； 2——卸料卸料板厚经验值取=12外形尺寸与凹模一致。弹性元件的选择性元件。橡胶的选择原则橡胶的允许承受的负荷较大，安装调整灵活方便，是冲裁模中常用的弹性元件。橡胶的选择原则：⑴为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求：F≥0式中：F0FX

——橡胶在预压缩状态下的压力（N)；——卸料力。⑵为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不应超过其自由高度的45%。一般取：△H=(0.35～0.45）H2 0式中：△H2

——橡胶允许的总压缩量；共30页 第19 页H——橡胶的自由高度。0橡胶预压缩量一般取自由高度的10%～15%。△H=（0.10～0.15）H0 0式中△H0

为橡胶预压缩量（mm）。故 △H1

=△H2

-△H0

=（0.25～0.35）H0即 △H1

=△H’+△H∥式中： △H’——卸料板的工作行程，△H’=t+1，t为板料厚度；△H∥——凸模刃口修模量。⑶橡胶高度与直径之比按下式校核：0.5≤H/D≤1.50式中：D——橡胶外经（mm）。卸料装置橡胶的选择⑴根据工艺性质核模具结构确定橡胶性能、形状为长方体和数量1。冲裁卸料选用较硬橡胶。⑵根据卸料力求橡胶横截面尺寸F=APxy所以，橡胶的横截面积为A=F/Pxy式中：Fxy

——橡胶所产生的压力，设计时取大于或等于卸料力（即F)；0P——橡胶所产生的单位面积压力，与压缩有关，其值可按《冲压模具设计与制造》图2.9.35确定，设计时预压力下的单位力；A——橡胶横截面积。橡胶允许的总压缩量:△H2

=(0.35～0.45）H0△H=△H1 2

-△H0

=（0.25～0.35）H0△H=△H’+△H∥1△H’=t+1=0.3+1=1.3mm△H∥=3mm(根据《冲压模具设计与制造》表2.9.4取得）故 △H1

=1.3+3=4.3mmH=4.3/（0.25～0.35）=14mm0△H=(0.35～0.45）H2

=(0.35～0.45）×15=6mm橡胶的预压缩量：△H0

=（0.10～0.15）H0

=2mm橡胶的横截面积为A=Fxy

/P=400/20=20mm2⑶求橡胶高度尺寸H0

=△H1

/（0.25～0.35）=4.3/（0.25～0.35）=14mm⑷校核橡胶高度与直径之比：0.5≤H/D≤1.50H/D=14/10=1.40结果表示橡胶高度尺寸符合要求.共30页 第20 页螺钉和销钉的选择螺钉的选择螺钉和销钉都是标准件，螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉。选择规定参考《冲压模具设计与制造》表2.9.14。本套模具的凹模厚度为10.9mm，所以选择M4、M5号螺钉。6.4.1销钉的选择销钉起固定作用，常用圆柱销钉。定位方式设计送进导向的模具。选择与卸料板分开式的导料板。导料板厚度4mm。对于条料的公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最小搭边值得到保证，应在送料方向装侧压装置，对于只有0.3mm的板料，在实际生产中应选用双侧刃。导料板厚4mm，外形尺寸与凹模平齐。导料板与条料之间的间隙取1mm。导向零件选择分析求较长的模具，一般都要采用导向装置。模具中运用最广的是导柱和导套。导柱和导套一般采用过盈配合H7/H6，分别压入下模座和上模座的安装孔中。共30页 第21 页导柱、导套选择导柱选用标准型，导套选用标准导套。其应符合图6.6.2所示：采用对角导柱的导向方式。根据凹模周界尺寸为依据选择导柱尺寸为d/mm×L/mm:φ20×110；导套尺寸为d/mm×L/mm×D/mm：φ20×70×28图6.6.2支撑零件选择（上、下模座）上、下模座选择原则模座分为上、下模座，起形状相似。在选择原则上一般遵循：尽量选择标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核。模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4一下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平行面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4Ra1.6～0.8μm,在保证平行度的前提下Ra1.6μ。上、下模座的选择上模板尺寸：100×80×30下模板尺寸：100×80×40模架的选择装置安装在模具的对称线上，滑动平稳，导向准确可靠。上模座厚度取30mm、下模座厚度取40mm、上模垫板取8mm、凸模固定板厚为12mm，所以该模具的闭合高度为：共30页 第22 页H=H闭 上

+H+H+L+H-h垫 下 2=30+8+20+45+40-1=142mm可见该模具的闭合高度小于压力机J23-25的最大装模高度（145mm），可以使用。共30页 第23 页第七章模具总图绘制绘制二维工程图见后面附图三维建模见后面附图第八章模具主要零部件制造工艺的编制共30页 第24 页上模板序号工序名称工序内容1备料按GB/T2855.5-90选择100×80的模架。2钳工①划线：螺钉孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线3平磨②钻孔：钻螺钉过孔及锪背面沉孔至要求。与模柄配平模柄孔φ25及台阶到要求。4钳工与模柄配转止销孔到要求。5钳工总装配①用透光层保证凸模固定板上凸模下模中的凹模对中后，上模座凸模固定板配作销钉。②用垫板层凹模与下模上的凸模对中后，上模座与凹模板配作销钉。6钳工总装配。上模座板的加工工艺过程材料：HT200下模板上模座板的加工工艺过程材料：HT200序号工序名称工序内容1备料按GB/T2855.5-90选择100×80的模架。2钳工①划线：紧固螺钉过中心线，卸料螺钉过中心线，落废料孔过中心线，凸模螺钉过孔中心线。3钳工②钻孔：钻上述所述孔到要求，锪孔背面沉孔到要求。钻凸模配作销钉孔。4钳工总装配。下模座板的加工工艺过程材料：HT200凸模下模座板的加工工艺过程材料：HT200冲孔凸模的加工工艺过程材料：T10A硬度：56～60HRC序号12工序名称备料热处理冲孔凸模的加工工艺过程材料：T10A硬度：56～60HRC序号12工序名称备料热处理工序内容锻件（退火出力）φ5×50mm退火，硬度达180～200HB共30页 第25 页3车φ48mm，打顶尖孔。②双顶尖顶，车外圆尺寸到要求尺寸为止。4检验检验。5热处理淬火，硬度到50～60HRC。6磨削磨削外圆尺寸φ10 至要求。7891078910线切割磨削检验钳工-0.2545+0.52。0Ra0.8μm检验。装配（钳修及装配，保证。序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态：105mm×85mm×23mm2粗铣100.4mm×80.4mm×21mm面用标准角尺测量达基本垂直。3平面磨磨光两大平面达20.6mm，磨两相邻侧面达垂直度，垂直度达0.02mm/100mm。5热处理淬火使硬度达60～64HRC。6平面磨磨光两大平面，使厚度达20.3mm。7线切割割凹模洞口，并留0.01mm～0.02mm。8钳工0.8μm9钳工垫片层保护凹模与凸模间隙的均匀后，凹模与上模座配作销钉。10平面磨磨凹模板上平面厚度达到要求。11钳工总装配。凹模的加工工艺过程材料：Gr12硬度：60～64HRC4凹模的加工工艺过程材料：Gr12硬度：60～64HRC4钳工①划线：画出各孔径中心线并画出凹模洞口轮廓尺寸；②钻孔：钻螺纹底孔，销钉底孔及凹模洞口穿线孔；③铰孔：铰销钉孔到要求；④攻丝：攻螺纹丝到要求。卸料板的加工工艺过程卸料板的加工工艺过程材料：45＃硬度：24～28HRC共30页 第26 页序号工序名称工序内容1备料气割下料105mm×85mm×15mm。2热处理调质处理 硬度24～28HRC。3