机械制造与自动化毕业论文基于CAD╱CAM的一级减速器数控设计与加工

PAGE2基于CAD/CAM的一级减速器数控编程与加工吉林工程技术师范学院基于CAD/CAM的一级减速器数控编程与加工吉林工程技术师范学院钟鑫吉林大学钟鑫2012年6月基于CAD/CAM的一级减速器数控编程与加工BasedontheCAD/CAMareducerNCprogrammingandmachining专业：机械设计制造及其自动化姓名：钟鑫班级：机自0844班学号：40号指导教师:王桂萍职称：副教授目录PAGEIV摘要本设计将用CAXA画图软件进行减速器的制造及加工工艺规程设计，综合运用产品机械制造技术、数控编程、CAXA制造工程师等相关课程的理论及生产实践的知识去分析和解决减速器设计的问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。进一步学习工艺规程设计的一半方法，了解和掌握常用的计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。通过计算和绘图，学会运用标准、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养工艺设计的基本技能。CAXA制造工程师不仅是一款高效易学，具有很好的工艺性的数控加工编程软件，而且还是一套Windows原创风格、功能强大的三维造型、曲面实体完美结合的CAD/CAM一体化软件。CAXA制造工程师提供的后置处理器，无需生成中间文件就可直接输出G代码指令。系统不仅可以提供常用的数控系统后置格式，用户还可以自定义专用数控系统的后置处理格式。关键词:CAD/CAMCAXA制造工程师、工艺规程、减速器、后置处理AbstractThisdesignwillbeusedCAXAdrawingsoftwarereducermanufacturingandprocessplanning,integrateduseoftheproductmachinerymanufacturingtechnology,CNCprogramming,CAXAmanufacturingengineers,andothercoursesrelatedtothetheoryandproductionofpracticalknowledgetoanalyzeandsolvereducerdesignandprofessionalknowledgetofurtherconsolidateanddeepen.Furtherhalfofthelearningprocessplanning,theabilitytounderstandandmasterthecommonlyusedmethodofcalculation,todevelopthecorrectdesignthinkingandanalysis,problemsolving,inparticular,theoveralldesignandcomputingpower.Learnhowtousecomputingandgraphicsstandards,manuals,Atlas,andaccesstotherelevanttechnicalinformation,trainingthebasicskillsofprocessdesign.CAXAmanufacturingengineerisnotonlyanefficientandeasytolearn,hasagoodprocessofNCprogrammingsoftware,butalsoasetofWindowsoriginalstyle,andpowerful3Dmodeling,surfaceentitiesperfectcombinationofCAD/CAMintegrationsoftware.TheCAXAmanufacturethepostprocessorengineersdonotneedtogeneratetheintermediatefilecanbedirectlyoutputtheGcodeinstructions.ThesystemcannotonlyprovidetheCNCsystemsetformat,userscanalsocustomizethedefinitionofspecialNCsystemprocessingformat.KeyWords:CAD/CAM;CAXAManufcturingEngineer;Processoforder;Reducer;Post-processing目录第1章绪论 11.1机械加工工艺规程制订 11.1.1生产过程与机械加工工艺过程 11.1.2机械加工工艺规程的种类 21.2数控机床技术 21.2.1数控机床技术发展趋势 21.2.2数控机床的特点 41.2.3数控编程的内容与步骤 51.3CAD/CAM技术 71.4CAXA制造工程师2008—CAM 7第2章总体方案的拟定 102.1零件的工艺分析 102.2

程编中工艺指令的处理 10第3章推动架数控加工工艺拟定 113.1零件图的工艺分析 113.1.1零件图样 113.1.2精度分析 123.1.3确定毛坯种类 133.1.4选择刀具 153.2制作加工方案及加工路线 163.2.1选择数控机床及数控系统 163.2.2制作加工方案及加工路线 173.2.3工件的定位、装夹 173.2.4编程原点的选定 173.3对刀点和换刀点的选择 183.4工件的装夹位置及加工点位的选择 193.5确定加工参数 223.5.1主轴转速（n） 223.5.2进给速度 233.5.3被吃到量 233.6制作加工工艺卡 243.7编写加工程序 27第4章棘轮进给轴数控加工工艺拟定 294.1零件图的工艺分析 294.1.1零件图样 294.1.2精度分析 294.1.3确定毛坯种类 304.1.4刀具选择 304.2制作加工方案及加工路线 314.2.1选择数控机床及数控系统 314.2.2制作加工方案及加工路线 314.3拟定工艺路线 324.3.1工件的定位、装夹 324.3.2编程原点的确定 324.3.3对刀点和换刀点的选择 324.4确定加工参数 344.4.1主轴转速（n） 344.4.2进给速度 354.4.3被吃刀量 354.5制作加工工艺卡 354.6编写棘轮进给轴加工程序 38第5章其余零部件的视图 43第6章装配图的设计图型 46结束语 48参考文献 49致谢 50附录 51外文资料译文 51外文资料原文 56第1章绪论PAGE63第1章绪论机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种数控机床上用某种单一加工方法就能完成的，而是需要经过一定的加工编程和工艺方法。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法进行编程，还要合理地安排加工顺序，进而使零件在数控机床中一步一步地把零件加工出来。1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.2数控机床技术1.2.1数控机床技术发展趋势目前，世界先进制造技术不断兴起，超高速切削、超精密加工等技术的应用，柔性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。当今数控机床正在朝着几个方向发展：高速度、高精度化。速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工功率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度，并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态影响特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电动机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。目前，陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。1.多功能化。配有自动换刀机构（刀库容量可达100把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了cpu结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实习数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。2.智能化。现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断，自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对cnc系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势的采用人工智能专家诊断系统。3.数控编程自动化。随着计算机应用技术的发展，目前CAD/CAM图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用CAD绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生产NC零件加工程序，以实现CAD与CAM的集成。随着CIMS技术的发展，当前又出现了CAD/CAPP/CAM集成的全自动编程方式，它与CAD/CAM系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的CAPP数据库获得。4.可靠性最大化。数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既要提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部位采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种以外时，自动进行相应的保护。控制系统小型化。数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便的将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。1.2.2数控机床的特点数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点：●加工精度高，具有稳定的加工质量；●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。数控机床一般由下列几个部分组成：●主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。●数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。●驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。●辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。●编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。1.2.3数控编程的内容与步骤在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。同样，在数控机床上加工零件时，也必需对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。数控编程是数控加工的重要步骤。理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。一般来讲，数控编程过程的主要内容包括：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工数控编程的具体步骤与要求如下：1．分析零件图首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工。同时要明确加工的内容和要求。2．工艺处理在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。制定数控加工工艺时，要合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；尽量缩短加工路线，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数，并使数值计算方便；合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳；避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程安全可靠等。3．数值计算根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。4．编写加工程序单根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。5．制作控制介质把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。6．程序校验与首件试切编写的程序单和制备好的控制介质，必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。1.3CAD/CAM技术用CAD/CAM技术实现加工的过程：首先，在后置处理中配置好机床。这是正确输出代码的关键；其次，利用CAD技术进行工件的设计、分析和造型；然后，通过CAM技术对CAD模型数据产生刀位轨迹；最后，在后处理中自动生成NC代码，再经程序校验和修改形成加工程序，并通过接口传给CNC机床。整个过程直观方便，所有的运算由计算机完成，可保证程序的编制快速而准确。该种方法适用于制造业中的CAD/CAM集成系统。目前以CAD/CAM一体化集成形式的软件已成为数控加工自动编程系统的主流。如本书介绍的我国北航海尔软件公司的CAXA系列加工软件CAXA-ME、CAXA数控车及美国CNC公司的MasterCAM、PTC公司的Pro/E、EDC公司的UG、以色列的Cimarron系统等。这些CAD/CAM集成软件可以采用人机交互方式对零件的几何模型进行绘制、编辑和修改，产生零件的数据模型。然后对机床和刀具进行定义和选择，确定刀具相对于零件表面的运动方式、切削加工参数，便能生成刀具轨迹。最后经过后置处理，即按照特定机床规定的文件格式生成加工程序。甚至利用加工轨迹的仿真功能对生产加工过程进行动态图像模拟，以检验走刀轨迹和加工程序的正确性。1.4CAXA制造工程师2008—CAMCAXA制造工程师是我国自主开发的CAD/CAM一体化的数控加工编程软件。其技术集成了几何建模、工艺设计、刀轨生成与编辑、加工仿真、NC生成及丰富的数据接口等一整套面向回转类零件和复杂工、模具零件的自动编程功能。1.两轴到三轴的数控加工两轴到两轴半加工方式：可以直接利用零件的轮廓曲线生成刀位轨迹而无须建立其三维模型；提供区域加工工能，加工区域内允许任意形状和数量的岛。可分别指定加工轮廓和岛的拔模斜度，自动进行分层加工。三轴加工方式：丰富多样的加工方式可以安排从粗加工、半精加工、到精加工的加工路线，高效生成刀位轨迹。2.支持高速切削支持高速加工，提高产品精度，降低代码数量，大大提升产品制造的加工层次。3.参数化轨迹编辑和轨迹批处理CAXA制造工程师的“轨迹再生成”可实现轨迹参数化的适实编辑，用户只需选中已有的NC刀位轨迹，修改已定义的相关工艺参数表，即可重新生成加工轨迹。CAXA制造工程师可以先定义加工轨迹参数而不立即生成轨迹。工艺设计人员可以将大批加工轨迹参数事先定义而在某一集中时间内批量生成，从而合理地优化了工作流程。4.加工工艺控制CAXA制造工程师提供了丰富的工艺控制参数及刀轨编辑功能。它可以方便地控制加工过程，提高机床的进给速度，从而使编程人员的经验得到淋漓尽致地发挥。5.加工轨迹仿真CAXA制造工程师提供了加工过程仿真以检验NC程序的正确性。可以通过实体图像动态模拟加工过程，展示加工零件的任意截面，显示加工轨迹。6.通用后置处理CAXA制造工程师提供的后处理器，无须生成中间文件就可直接输出G代码控制指令。而且系统不仅可以提供常见的FANUC、SIEMENS系统的后置格式，用户还可以定义专用数控系统的后置处理格式。7.生成加工工序单CAXA制造工程师可自动按照加工的先后顺序产生加工工艺单。诸如必要的零件信息、刀具信息、代码信息、加工时间信息等，方便了编程者与机床操作者之间的交流，以减少加工中错误的产生。8.丰富的数据接口CAXA制造工程师不但实现与数控机床的数据通信，同时还有丰富的数据接口：包括基于曲面的DXF和IGES标准图形接口等以保证和当今世界流行的CAD/CAM软件如Pro/E、UG等实现双向数据交换。9.CAXA数控车CAXA数控车是在CAXA制造工程师平台上开发的CAM软件。它去掉了CAXA制造工程师的三维部分。将制造工程师的铣刀刀具库改为车刀刀具库。提供车削专用功能：内外轮廓的粗精车削、端面车削、车床切槽、螺纹车削等以及相应的车削机床后置功能。除此之外，CAXA制造工程师还提供了智能化的知识加工模板。即针对复杂曲面的三维造型，知识加工库大量运用工艺前辈的加工经验，综合基于留量以及海量加工的基本原理，为用户提供一种整体加工思路。第2章总体方案的拟定第2章总体方案的拟定2.1零件的工艺分析(1)数控加工工艺的主要内容(2)数控加工工艺的基本特点(3)数控加工零件的合理选择(4)加工方法的选择与加工方案的确定(5)工序与工步的划分(6)零件的安装与夹具的选择(7)刀具的选择与切削用量的确定(8)对刀点和换刀点的确定(9)加工路线的确定2.2

程编中工艺指令的处理在数控机床上加工零件的动作都必须在程序中用指令方式事先予以规定，在加工中由机床自动实现。我们称这类指令为工艺指令。这类指令有国际标准，即准备功能指令G辅助功能指令M两大类。在编制加工程序时，必须按程编手册正确选用和处理。第3章推动架数控加工工艺拟定第3章推动架数控加工工艺拟定3.1零件图的工艺分析图3-1推动架示意图3.1.1零件图样图3-1推动架示意图图3-2推动架实体图3.1.2精度分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1)φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。2)以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：①φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；②φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。3.1.3确定毛坯种类对于形状复杂的毛坯宜用铸件。用于铸件的材料有灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、铸钢、有色金属等。工件属于支座类零件，同时灰铸铁具有良好的吸震，抗压等力学性能，因此工件材料选择HT200。通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。铸件的基本尺寸是机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。生产类别为大批生产，铸造方法为砂型铸造机器造型和壳型，公差等级选择CT10，加工余量等级为F级，对于圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工情况下，机械加工余量（RMA）应该加倍，毛坯铸件的基本尺寸可根据如下公式进行推倒R=F+2RMA+CT/2……………外圆面作机械加工R=F+2RMA+CT/2……………内腔面作机械加工式中：R—毛坯铸件的基本尺寸F—最终机械加工后的尺寸RMA—机械加工余量CT—铸件公差根据上述公式和查表①P24表2-1~表2-5确定出毛坯尺寸如图所示，计算过程略表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明φ27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工φ16的孔φ16H3.0底面，孔降一级，双侧加工φ50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）φ32的孔φ32H3.0孔降一级，双侧加工φ35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）φ16的孔φ16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTφ27的端面924.0963.2φ16的孔φ166φ102.2φ50的外圆端面455502.8φ32的孔φ326.0φ262.6φ35的两端面205252.4φ16的孔φ166φ102.2图3-3零件毛坯图3.1.4选择刀具1)φ60mm圆柱铣刀2)φ50mm圆柱铣刀3)切槽刀4)φ32mm锥柄麻花钻5)φ35mm锥柄锥面锪钻6)φ10mm高速钢麻花钻7)φ16mm高速钢麻花钻8)M8丝锥9)φ18mm锥柄锥面锪钻10)φ6mm高速钢麻花钻表3-3阀体加工刀具卡片产品名称棘轮机构零件名称推动架零件图号01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01φ60mm圆柱铣刀1铣φ32mm孔的端面2T02φ50mm圆柱铣刀1铣φ16mm孔的端面3T03切槽刀1切深9.5mm宽6mm的槽4T04φ32mm锥柄麻花钻31.51钻φ32mm孔5T05φ35mm锥柄锥面锪钻1倒45°角、倒120°角6T06φ10mm高速钢麻花钻1钻φ10mm孔钻、半精铰φ16mm的孔7T07φ16mm高速钢麻花钻1钻φ16mm孔8T08φ6mm高速钢麻花钻1钻φ6mm孔9T09M8丝锥1.攻丝M8-6H10T10Φ18mm锥柄锥面锪钻1倒45°角编制审核批准共页3.2制作加工方案及加工路线3.2.1选择数控机床及数控系统根据工件的形状及加工要求，选用XK5025数控万能铣床对工件进行加工，数控系统选择华中数控系统，主要参数如下：主要技术参数XK5025工作台面积（长X宽）/mmXmm1120X250三向行程/mmX680Y350Z400主轴转速（r/min)60～4200主电机功率/KW1.5进给速度（mm/min）0～2500快速进给/（m/min）5控制系统MTC-3M（华中）3.2.2制作加工方案及加工路线工件分七次装夹装在XK5025数控万能铣床，完成粗铣—精铣、钻孔、倒角、螺纹的加工，具体加工顺序：（工位1）铣φ32mm孔的端面，铣φ16mm孔的端面。（工位2）铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面。（工位3）钻、扩、铰φ32mm，钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。（工位4）钻φ10mm孔和φ16mm的基准面。（工位5）铣深9.5mm宽6mm的槽。（工位5）钻φ10mm孔和φ16mm的基准面。（工位6）钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。（工位7）钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。3.2.3工件的定位、装夹工件的设计基准为右侧面、顶面和孔，根据基准的选择原则，工位1中选择工件右侧面为粗基准，加工后选择左侧面为精基准，装夹方式采用专用夹具装夹，工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，有要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正，以保证工件自由度完全限制3.2.4编程原点的选定根据编程原点的选择原则在工位1与工位2中选择工件的加工面中点为编程原点工位3选择工件上顶面外圆切点，工位4、5、6和7分别以工件端面园中心为编程原点。3.3对刀点和换刀点的选择对刀点的选择原则a要便于数学处理和简化程序编制b在机床上找正容易；c加工过程中检查方便；d引起的加工误差小。根据对刀点的选择原则，分别选择对到点的位置如下：工位1:对刀点为φ32mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；工位2:对刀点为φ32mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；工位3:钻φ32mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；工位4:钻φ10mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；工位5:对刀点为铣深9.5mm宽6mm的槽前方5mm处坐标（X5,Y0,Z0）；工位6:钻螺纹孔φ6mm的孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；工位7:钻φ6mm的孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；换到点的选择：“换刀点”是为数控车床、数控加工中心等多刀加工机床的编程设定的，回为这些机床加工中途需更换刀具，故应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点的位置应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。根据换到点的选择原则，分别选择换刀点坐标如下:工位1：(X0,Y0,Z500）；工位2：（X0,Y0,Z500）；工位3：(X0,Y0,Z500）；工位4：（X0,Y0,Z500）；工位5：(X0,Y0,Z500）；工位6：（X0,Y0,Z500）；工位7：(X0,Y0,Z500）；3.4工件的装夹位置及加工点位的选择工件的定位、装夹、编程原点、对刀点、换刀点如下图所示：图3-4工位1图3-5工位2图3-6工位3图3-7工位4图3-8工位5图3-9工位6图3-10工位73.5确定加工参数加工参数的确定取决于实际加工经验，工件的加工精度及表面质量，工件的材料性质及形状、刀柄的刚性等诸多因素。3.5.1主轴转速（n）a)粗铣上下表面每齿进给量f取0.1~0.2mm,铣削速度49.3m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，粗加工主轴转速取700r/min.（查表①P100表5-9\5-9）b)精铣上下表面每齿进给量f取0.1~0.2mm，铣削速度54.6m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，粗加工主轴转速取860r/min.（查表①P100表5-9\5-9）c)粗铣侧面每齿进给量f取0.15mm,铣削速度33m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，粗加工主轴转速取1300r/min.（查表①P104表5-12\5-13）d)精铣侧面每齿进给量f取0.15mm,铣削速度42m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，粗加工主轴转速取1600r/min.（查表①P104表5-12\5-13）e)高速钢刀具钻孔时的切削速度v取16~24m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，钻孔加工主轴转速取420r/min~640r/mm.（查表①P108表5-22）（刀具直径取平均值16mm）f)硬质合金扩孔钻扩孔的进给量0.9mm/r~1.1mm/r,切削速度47.3m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，扩孔加工主轴转速取750r/mm.（查表①P108表5-23/5-24）g)高速钢铰刀铰削铸铁时的切削速度，14.9m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，铰孔加工主轴转速取240r/mm.（查表①P110表5-27）h)高速钢锪钻锪端面的切削速度12m/min~25m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，铰孔加工主轴转速取140r/mm~260r/min.（查表①P112表5-32）i)高速钢机动丝锥W18Cr4V攻螺纹的切削速度8.9m/min,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，螺纹加工主轴转速取80r/mm.（查表①P114表5-38）3.5.2进给速度a)粗、精铣上下表面加工时的每齿进给量fz取0.1mm/z~0.2mm/z;b)粗、精铣侧面的每齿进给量fz取0.15mm/z;c)高速钢麻花钻钻削铸铁的切削用量，钻头直径为6mm~13mm进给量f=0.2mm/r,钻头直径为13mm~19mm,f=0.26mm/r.d)硬质合金扩孔钻的进给量0.6mm/r~0.7mm/r;e)硬质合金铰刀加工直径6mm~10mm,进给速度0.5mm~1.5,加工直径10mm~20mm,进给速度0.8mm~2.0mm;f)高速钢锪钻锪平面进给速度0.12mm/r~0.20mm/r。3.5.3被吃到量背吃刀量根据机床与刀具的刚性及加工精度来确定，粗铣加工的背吃刀量一般取2mm~5mm，精铣加工的背吃刀量等于精加工余量，精铣加工余量一般取0.2mm~0.5mm。3.6制作加工工艺卡经过以上的分析，本例的加工工艺列于下表中。表3-4推动架数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0104专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/z背吃刀量mm备注1(工位1)铣φ32mm孔的端面T01φ60mm3000.22.52铣φ16mm孔的端面T01φ60mm1500.22.5编制审核批准年月日共页第页表3-5推动架数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0205专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/z背吃刀量mm备注1(工位2)铣φ32mm孔的端面T01φ60mm2500.22.52铣φ16mm孔的端面T01φ60mm2500.22.53钻、扩、铰φ32mm倒角45°T04φ32mm6300.2504钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°T07φ16mm4200.28编制审核批准年月日共页第页表3-6推动架数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0306专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1(工位4)钻φ10mm孔T06φ10mm5200.2552钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°T07φ16mm4800.243编制审核批准年月日共页第页表3-7推动架数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0407专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1（工位5）铣深9.5mm宽6mm的槽T03Φ9mm3000.29.5编制审核批准年月日共页第页表3-8推动架数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0508专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/z背吃刀量mm备注1(工位6)钻螺纹孔φ6mm的孔T08Φ64200.232攻丝M8-6HT09Φ14600.20.5编制审核批准年月日共页第页表3-8推动架数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0609专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/z背吃刀量mm备注1(工位7)钻φ6mm的孔，锪120°的倒角T08φ6mm4200.23编制审核批准年月日共页第页3.7编写加工程序在XK5025数控万能铣床，完成粗铣—精铣、钻孔、锪孔、螺纹的加工。%0001加工φ32mm孔N10G90GN12S3000M03N14X0.100Y0.000Z100.000N16Z80.500N18G01Z70.500F100N20X1.000F800N22G03X1.000Y-0.000I-1.000J-0.000F1000N24G01X6.000F800N26G03X6.000Y-0.000I-6.000J0.000F1000N28G01X11.000F800N30G03X11.000Y-0.000I-11.000J0.000F1000N32G01X16.000F800N34G03X16.000Y-0.000I-16.000J0.000F1000N36G01Z80.500F100N38M05N40M图3-11零件加工示意图%0002加工φ16mm孔N10G90GN12S3000M03N14X0.100Y-60.000Z100.000N16Z80.500N18G01Z70.500F100N20X3.000F800N22G03X3.000Y-60.000I-3.000J-0.000F1000N24G01X8.000F800N26G03X8.000Y-60.000I-8.000J0.000F1000N28G01Z80.500F100N30M05N32M30图3-12零件加工示意图第4章棘轮轴数控加工工艺拟定第4章棘轮进给轴数控加工工艺拟定4.1零件图的工艺分析4.1.1零件图样图4-1棘轮进给轴零件示意图图4-2棘轮进给轴实体示意图4.1.2精度分析本零件中精度要求较高的尺寸精度有：外圆φ10f8,90°锥面，对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的准确对刀，正确设置刀补及磨耗，以及正确的安排合适的加工工艺等措施来保证。该零件加工后的主要圆锥配合表面的表面粗糙度要求Ra为1.6um，外圆柱表面的表面粗糙度要求Ra为3.2um，其他表面精度要求Ra为12.5um。对于表面粗糙度的要求，主要通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。4.1.3确定毛坯种类零件的材料为45号钢，轴类零件，精度等级为IT7，初步选择加工方案为粗车—半精车—精车，选择棒料尺寸D=φ35mm,L=103mm。103103图4-3棘轮进给轴毛坯示意图4.1.4刀具选择1）选用45°车刀加工轴的两端面；2）选用90°外圆车刀加工φ10f8外圆表面等；3）选用圆柱铣刀加工8×24槽；4）选用白钢刀加工螺纹；5）高速钢直柄麻花钻。选定刀具填入数控刀具卡片中，以便编成和操作管理;可选用整体式和机夹式车刀，90°车刀、45°车刀和成型刀材料选择硬质合金，其余刀具材料为高速钢。表4-1棘轮进给轴加工刀具卡片产品名称棘轮机构零件名称棘轮进给轴零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T0145°车刀1零件端面2T0290°车刀1外圆表面3T03 白钢刀1螺纹，退刀槽4T04Φ6圆柱铣刀18×24弹簧槽5T05Φ8高速钢直柄麻花钻1钻Φ8孔编制审核批准共页第页4.2制作加工方案及加工路线4.2.1选择数控机床及数控系统根据工件的形状及加工要求，选用CK6132数控车床（前置刀架）对工件回转表面进行加工，选用XK5025型数控铣床对工件8×24弹簧槽进行加工，数控系统选用FANUCOi-TA。4.2.2制作加工方案及加工路线工件在CK6132数控车床及XK5025型数控铣床上完成粗、精加工，首先在CK6132数控车床上加工φ32外圆柱表面，φ28外圆柱表面，φ26外圆柱表面，以及φ24外圆柱表面；再掉头加工φ28与φ26外圆柱表面，其次加工螺纹，最后在XK5025型数控铣床上加工8×24槽，钻φ8孔。4.3拟定工艺路线4.3.1工件的定位、装夹工件的设计基准为轴线，根据基准重合原则定位基准选择与设计基准相重合选择工件轴线，考虑零件长度短，工件加工时以三爪卡盘进行定位与装夹。工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，有要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正，以保证工件轴线与主轴轴线同轴。（见装夹方式图）4.3.2编程原点的确定由于工件在长度方向的要求较低，根据编程原点的确定原则，φ24外圆柱加工时选择工件右端面与主轴轴线的交点为编程原点,加工外圆柱面时选择工件左端面与主轴轴线的交点为编程原点。4.3.3对刀点和换刀点的选择（1）对刀点的选择原则1）要便于数学处理和简化程序编制；2）要便于在机床上找正；3）要便于加工过程中检查；4）要尽量使引起的加工误差小；在装夹方式一中，对刀点选择工件的右端面与主轴的交点，即工件的编程原点；在装夹方式二中，对刀点仍选择工件装夹的右侧端面与主轴的交点，在工件坐标系得左边为X0，Z100。（2）换刀点的选择所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。对于车床换刀点的位置应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。在装夹方式一中，换刀点在工件坐标系中的位置为X200，Z300；在装夹方式二中，换刀点在工件坐标系的的位置为X200,Z300；在装夹方式三中，换刀点在工件坐标系的位置选择在X0，Y0，Z300。工件装夹方式以及换刀位置如图所示：1033510335图4-4装夹方式一103103图4-5装夹方式二图4-6装夹方式三4.4确定加工参数加工参数的确定取决于实际加工经验，工件的加工精度及表面质量，工件的材料性质及形状、刀柄的刚性等诸多因素。4.4.1主轴转速（n）a)硬质合金刀具粗车45号钢时，切削速度v取60m/min~75m/min，根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，粗加工主轴转速在750r/min~1000r/min中选取。（查表①P99表5-2）b)硬质合金刀具精车45号钢时，切削速度v取120m/min~150m/min，根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，精加工主轴转速在1500r/min~2000r/min中选取。（查表①P99表5-2）c)高速钢切槽刀切削碳素钢时，切削速度v取35m/min(查表①P101表5-6)，根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，切槽加工主轴转速取450r/min。d)高速钢螺纹刀加工碳素钢时，高速钢车刀加工螺纹时选择主轴转速为30r/min~100r/min。e)高速钢直柄麻花钻钻孔，切削速度v=24m/min,f=0.08mm/r,根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，主轴转速取2500r/min（式中d为刀具（工件）直径，V为切削速度）。4.4.2进给速度粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，一般取100mm/min~200mm/min。当进行切槽、切断、车孔加工或采用高速钢刀具进行加工时，应选用较低的进给速度，一般在50mm/min~100mm/min内选取，精加工进给速度一般选取粗加工进给速度的1/2。刀具空行程的进给速度一般取G00速度，或在G01时选取F800mm/min~F1500mm/min。钻孔时0.08mm/r(查表①P108表5-21)。4.4.3被吃刀量背吃刀量根据机床与刀具的刚性及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般取2mm~5mm(直径量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.2mm~0.5mm(直径量)。铣削加工时被吃刀量为2mm。4.5制作加工工艺卡经过以上的分析，本例的加工工艺列于下表中。表4-2棘轮进给轴数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮进给轴02工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0101三爪夹盘CK6132工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm备注1装夹1粗车端面T0245°车刀8001502.52装夹1精车端面T0245°车刀1600500.53粗车右端外圆表面T0190°车刀8001501.54车退刀槽T03白钢刀800500.54精车保证尺寸Φ24T0190°车刀1600500.55精车保证尺寸Φ26T0190°车刀1600500.56精车保证尺寸Φ28T0190°车刀1600500.57精车保证尺寸Φ32T0190°车刀1600500.58精车保证尺寸Φ28T0190°车刀1600500.59倒角T0245°车刀1600501编制审核批准年月日共页第页表4-3棘轮进给轴数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮进给轴02工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0202三爪夹盘CK6132工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm备注1装夹2粗车端面T0245°车刀8001502.52精车端面保证尺寸T0245°车刀1600500.53粗车外圆表面T0190°车刀80015014精车外圆保证尺寸Φ28T0190°车刀1600500.55粗车外圆T0190°车刀8001501.56精车外圆保证尺寸Φ26T0190°车刀1600500.57C1倒角T0245°车刀16005018车退刀槽T03白钢刀800500.59车螺纹T03白钢刀20051编制审核批准年月日共页第页表4-4棘轮进给轴数控加工工艺卡吉林工程技术师范学院数控加工工艺片产品名称和代号零件名称零件图号棘轮机构棘轮进给轴02工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0303专用夹具XK5025工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1铣削8X24槽T04立铣刀12000.0722转的Φ8孔T05麻花钻15000.081编制审核批准年月日共页第页4.6编写棘轮进给轴加工程序%0001车外圆N10G98N20M06T0101N30M03S500N40G00X40Z107N50G71U5R1P60Q150X0.3Z0.3F200N60G41GN70G01X24Z103.5N80X24Z83N90X26N100Z71N110X28N120Z45N130X32N140Z2N150X40N160G00X50Z140G40N170M06T0303N180S200N190G00X26Z85N200G01X22F50N210G00X28N220Z73N230G01X24F50N240G00X30N250Z47N260G01X26F50N270G00X34N280Z17N290G01Z28FN300G00X40N310X50Z140N320M05M330M02%0002N10G90G54GN12S3000M03N14X0.000Y0.000Z100.000N16X14.091N18Z75.500N20G01X19.091F800N22X18.713Y1.907Z75.438N24X17.658Y3.504Z75.376N26X16.108Y4.575Z75.316N28X14.303Y4.995Z75.257N30X12.496Y4.739Z75.198N32X10.924Y3.869Z75.141N34X9.679Y2.352Z75.078N36X9.116Y0.504Z75.016N38X9.288Y-1.389Z74.955N40X10.135Y-3.058Z74.895N42X11.511Y-4.283Z74.836N44X13.209Y-4.922Z74.778N46X15.189Y-4.878Z74.715N48X16.971Y-4.087Z74.652N50X18.299Y-2.701Z74.591N52X18.995Y-0.975Z74.531N54X19.091Y-0.000Z74.500N56G00X0.000Y0.000Z0.000N58M05N60M30图4-7零件实体加工示意图%0003N10G90GN12S3000M03N14X0.000Y0.000Z100.000N16X41.175Y-0.165N18Z75.500N20G01X46.175F800N22X45.797Y1.742Z75.438N24X44.742Y3.338Z75.376N26X43.193Y4.410Z75.316N28X41.387Y4.830Z75.257N30X39.580Y4.573Z75.198N32X38.008Y3.704Z75.141N34X36.763Y2.187Z75.078N36X36.201Y0.339Z75.016N38X36.372Y-1.555Z74.955N40X37.219Y-3.224Z74.895N42X38.595Y-4.448Z74.836N44X40.293Y-5.087Z74.778N46X42.273Y-5.043Z74.715N48X44.056Y-4.252Z74.652N50X45.383Y-2.866Z74.591N52X46.079Y-1.140Z74.531N54X46.175Y-0.165Z74.500N56GOOX0.000Y0.000Z0.000N58MO5N60M30图4-8零件实体加工示意图第5章其余零部件的视图第5章其余零部件的视图图5-1棘轮实体示意图图5-2插销实体示意图图5-3键实体示意图图5-4销实体示意图图5-5插销头实体示意图图5-6弹簧实体示意图第6章装配图的设计图型第6章装配图的设计图型图6-1棘轮机构实体装配示意图图6-2棘轮机构实体爆炸示意图结束语结束语本次毕业设计是我们在学习了大学的实践基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入综合性运用，也是一次理论联系实际的训练。此次毕业设计有着极其特殊的重要性，其一：是对本人大学四年来学习的一次综合检验，是一次大型的将自己所学知识与现实实际应用的一次结合，对以后的工作学习都有重要的指导意义。就我个人而言，我希望能够通过这次毕业设计对自己未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题解决问题的能力，为自己今后参加祖国建设打下一个良好的基础。回顾大学四年的专业课程，从画法几何到机械制图，再从公差分析到工艺制作，在一次一次的课程设计中，我们从模拟绘图，到手工制图，再到CAD、CAXA电脑绘图，从简单的学习到局部的改造再到具体工艺和夹具的设计。我们一步一步地走过来，从一个机械爱好者变成了一个可以设计改造机械的成手。即将离开学校进入工作岗位时，毕业设计给了我们一个检验自己的机会。我一定把握这次机会，做出好的设计。本次设计将在王桂萍老师的指导和帮助下完成，特在此向王老师表示感谢。参考文献参考文献[1]田萍.数控机床加工工艺及设备.北京:电子工业出版社,2005.[2]李超.数控加工实例.沈阳:辽宁科学技术出版社,2005.[3]罗辑.数控加工工艺及刀具.重庆:重庆大学出版社.[4]程叔重.数控加工工艺.杭州:浙江大学出版社.[5]杨士军.数控车削加工.北京:国防工业出版社.[6]王爱玲.机床数控技术.北京:高等教育出版社.[7]李郝林.机床数控技术.北京:机械工业出版社出版.[8]宋本基.数控机床.哈尔滨:哈尔滨工程大学出版.[9]刘颖.CAXA制造工程师2008实例教程.北京:清华大学出版社.[10]潘毅.CAXA模具设计与制造指导.北京:清华大学出版社,2004.[11]徐冬元.数控加工工艺与编程实例.北京:电子工业出版社,2007.[12]张耀宸.机械加工工艺设计手册.北京:航空工业出版社,1987.[13]杨黎明.机床夹具设计手册.北京:国防工业出版社,1996.[14]胡家秀.机械零件设计实用手册.北京:机械工业出版社,1999.[15]谢晓星.CAXA数控加工造型编程通讯.北京:北京航空航天大学出版社，2001.[16]姚英学.计算机辅助设计与制造.北京:高等教育出版社，2002.[17]沈建峰.数控机床编程与操作实训.北京:国防工业出版社[18]方新.数控机床与编程.北京:高等教育出版社[19]王永章.数控技术.北京:高等教育出版社[20]蔡兰，王霄.数控加工工艺学.北京.化学工业出版社,2000致谢致谢首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。我的毕业设计主要在王桂萍老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据论文设计要求查阅有关资料。在设计过程中受到王桂萍老师无微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利