主要项目的施工技术方案和方法

主要工程项目的施工方案、施工方法路基工程概述工程概况本标段正线路基土石方工程填挖方总量1200.9万m3。双线路基顶宽13.6m,路基结构形式：基床以下填筑A、B组填料或改良土，基床底层填筑A、B组填料，厚2.3m，基床表层填筑级配碎石（厚0.4m）,无碴轨道两侧采用沥青混凝土（厚0.1m）封闭，DK404+200～DK405+800段基床表层填筑0.7m厚级配碎石、以下0.2m厚中粗砂、0.6m厚非冻涨土、1.5m厚A、B组填料、并于中粗砂之间铺设一层两布一膜不透水土工布（600g/m2）；地基处理采用换填、冲击碾压、强夯、水泥土搅拌桩网结构、旋喷桩网结构、CFG桩网结构等，路堑防护采用挡墙、拱形骨架及空心混凝土砖内植草兼植紫穗槐等。路基工点类型、处理方法及执行标准工点类型本标段路基设计工点类型多，主要有：深路堑、路堑、路堤边坡防护、岩溶路基、黏性土路基、软土（松软土）路堤、季节性冻土路基、膨胀岩土路堑、湿陷性黄土路基、风吹雪路基、水塘路基及路堤支挡等类型。处理方法（1）边坡防护路基路堤边坡防护依据路堤边坡高度、填料性质、地基条件及自然环境等条件分别采用C15混凝土空心砖内铺设0.1m厚种植土兼植紫穗槐；下铺土工格珊，上铺C15混凝土空心砖内铺设0.1m厚种植土兼植紫穗槐;浆砌片石拱形骨架内植紫穗槐；下铺土工格珊，上铺浆砌片石拱形骨架内植紫穗槐等，路堤填土高度大于3m时，边坡每隔0.6m水平方向铺一层双向土工格栅。为防冻胀,自坡脚设置1.5x1.5m或1.8x1.8m的防冻胀护道。路堑边坡防护依据路堑边坡高度、地层岩性、地下水发育程度等采用坡面铺设C15混凝土空心砖内铺设0.1m厚种植土与草籽的混合料兼植紫穗槐、浆砌片石护脚，护脚以上边坡植草兼植紫穗槐、浆砌片石拱形骨架内植草兼植紫穗槐、挡土墙等，对爆破产生的局部裂隙采用浆砌片石嵌补。（2）高路堤本段高路堤不多，基床底层及以下采用A、B组填料或改良土填筑，压实标准满足基床底层要求。部分高路堤地段采用防冻胀护道防护，护道及主体边坡每隔0.6m铺筑一层3m宽的土工布，同时采用冲击碾压技术或重型机械加强碾压。边坡采用浆砌片石拱形截水骨架内植草兼植紫穗槐或预制混凝土空心砖护坡，砖内空心部分铺设种植土兼植紫穗槐等。（3）深路堑深路堑设置C20片石混凝土挡土墙等防护工程，坡面采用边坡防护措施，自侧沟向上每8m设置一个2m宽平台，平台外侧设置纵向排水沟，并加强边坡及自然边坡的沉降、位移变形监测。（4）陡坡路基根据下滑力的大小、地形条件等因素，分别采用路肩或路堤挡土墙、路肩或路堤悬壁式钢筋混凝土挡土墙，对易受冲刷地段侧设防冲刷及截排水设施。（5）浸水路基水塘及防山洪冲刷路基，采用单层或双层干砌片石护坡、浸水挡墙或防冲刷墙等，挡墙或脚墙的基础深入冲刷线下不小于1m，防护水位标高处设2～5m的边坡平台，防护水位标高以下采用渗水料填筑。（6）特殊地质路基①水塘路堑线路以挖方形式通过水塘时，在堑顶10m外设挡水埝。当塘底有渗漏可能时，采取帷幕注浆等措施，地下水发育时，两侧侧沟底部设纵向盲沟，边坡设斜排水孔、支撑渗沟等措施，并加强支挡防护。②特殊地基处理本标段采用的地基加固处理主要有：挖除换填A、B组填料、堆载预压、强夯、振动碾压、冲击压实、搅拌桩、旋喷桩、CFG桩复合地基桩网结构等措施。③膨胀岩土路堑膨胀土路基边坡高度控制在6.0m以内，边坡平台宽2～4m，坡率1：1.5～2.0，坡面采用立体植被护坡网内喷播植草、截水骨架护坡或浆砌片石植草窗护坡、骨架内或窗内空心砖植草，每隔10～15m设边坡支撑渗沟。（7）受限路基采用路肩挡墙、路堤扶壁式钢筋混凝土挡墙等对坡脚进行加固。（8）基床处理路基浅挖路堑，基床土不能满足要求或为了防止冻胀时，进行换填处理，并采用冲击碾压或振动碾压等措施碾压密实。（9）不良地质路基①软土、松软土路堤软土、松软土路堤换填A、B组土或改良土、强夯、冲击碾压、水泥搅拌桩、CFG桩等进行加固处理，并加强沉降和位移监测。②岩溶路基（或人为坑道）岩溶路基采用注浆、C15片石混凝土回填、嵌补或C20混凝土梁跨、板跨或拱跨等措施加固。执行标准本标段正线、车站内高速正线执行350km/h客运专线相关标准；车站内到发线与正线处于同一路基，到发线路基与正线路基执行相同标准，到发线与正线间设有纵向排水槽或渗管、站台等设施时，到发线路基标准按铁道部现行《铁路路基设计规范》（TB10001）Ⅰ级铁路标准办理。施工方案总体施工方案路基工程作为沉降变形控制十分严格的土工结构物,为实现工后沉降、不均匀沉降控制目标，主体结构质量零缺陷，符合无碴轨道技术条件要求，制定工厂化、信息化、系统化、机械化的总体施工方案。工厂化：改良土、级配碎石厂拌施工；沥青混凝土集中搅拌；混凝土电子计量集中拌合；砂浆采用机械拌合；挡护工程构件集中预制；设置A、B组填料集料场，实施路基工程结构物材料集中供应，工厂化、标准化生产。信息化：将施工中获得的工程地质核查资料、施工工艺及存在问题、试验检测数据、试验段路基各项施工参数、路基沉降变形分析及路堑高边坡变形监测等信息随机反馈到各相关环节中，形成“监测—分析—调整”循环，实行动态管理和信息化施工。系统化：将地基处理、填料施工设计、路基填筑、路堑开挖、支挡结构、边坡防护、路基排水及沉降变形监测、分析等作为系统工程，并与综合接地预埋件和路基上接触网立柱基础、电缆槽、声屏障基础、预埋管线等站后相关工程、附属设施密切配合，严格按照工程质量标准进行管理，加强施工过程控制及质量检测工作，确保路基工程质量，实现路基系统功能。机械化：配备功能齐全、性能先进的地基处理设备，A、B组填料集料破碎、筛分、拌合设备，改良土、级配碎石厂拌、摊铺设备，沥青混凝土集中搅拌、摊铺设备，路基填筑设备，路堑开挖及路基相关工程施工机械设备，实施机械化施工。控制工程施工方案结合本标段路基工程特点，气象情况及工期要求，根据工点工程量、难易程度、土石方调配设计排定路基工程施工顺序，优先安排箱梁运架通道、堆载预压地段路基工程和路基填筑试验段施工。CFG桩利用长螺旋钻机成孔，管内泵压混合料灌注成桩；水泥搅拌桩使用PH-5钻机成孔，强夯使用履带式强夯夯机施工。路基的难点在于控制工后沉降，对沉降和变形要求严格，采用堆载预压促进工前沉降，加强沉降观测，所有路堤和过渡段均设沉降断面长期连续观测，并根据观测数据资料确定路堤自然沉落期和后续轨道工程开工时间。本标段制梁场分别从2018年7月1日开始陆续运架，对用作运梁通道的路基工程采取措施，先期开工，特别是设计堆载预压地段路基工程。新铁岭站箱梁制梁场位于里程D1K461+300,向小里程方向运架箱梁需通过D1K460+700.00～D1K462+850.00段，该段位于新铁岭站内，地基强夯、水泥土搅拌桩、CFG桩处理工程量大，填筑工程量也较大，且需要堆载预压，工期紧张，运架前预压过程短暂，无法卸除预压土方，采取利用牵引、综合维修管段1、2线作为运架通道，正线、到发线段堆载预压与辅助线箱梁运架平行作业的施工方案。新开原站箱梁制梁场位于里程D1K502+600，向大、小里程方向运架箱梁需通过D1K501+800.00～D1K503+300.00段，该段位于新开原站内，地基CFG桩处理工程量大，且需要堆载预压，工期紧张，运架前预压过程短暂，无法卸除预压土方，采取利用到发线作为运架通道，正线段堆载预压、到发线箱梁运架平行作业的施工方案。DK558+268.95～DK559+174段路基通过村庄，对施工影响大，路堤中心填土高度大都在8m左右，持力层属软弱地基，对路堤稳定及沉降将产生较大影响，而本段地基水泥搅拌桩处理工程量大，且需要堆载预压，后五家子梁场运架作业于2018年7月1日从本段路基通过，安排得力人员全力协调关系，争取本段路基先期施工、集中机械劳力、优化施工组织设计、合理安排施工进度、加强路基变形控制，确保此段路基的施工质量，为箱梁运架提供安全的运输通道。施工平面布置方案按照“各种作业互不干扰、方便运输及工序衔接、便于组成连续作业线”的原则，结合地形特点、机械设备及结构物材料存量等因素，进行规划布置。标段内重点土石方工程设置贯通施工便道；综合考虑位置合理、施工用水、用电等因素，标段内设置改良土（级配碎石）拌合站7处、沥青混合料拌合站3处、CFG桩混合料拌合站3处、设置A、B组填料集料场9处、挡护小型构件预制场处，安排与梁场共建；设置取（弃）土场9处，并按合理工艺流程进行机械设备、料场、工房等布置，形成位置合理、布置紧凑、满足不同施工阶段作业需要的有机整体。土石方调配及填料施工设计方案依据设计要求，本着“就近移挖作填，减少运距，少占耕地，保护环境”的原则，作好土石方调配方案，规划作业程序、机械作业路线，做到平衡、经济、合理。路堤填料优选附近取土场中的A、B组填料，当沿线无A、B组填料时，尽量利用挖方改良，不足部分自集中取土场运往集中拌和站进行改良，采用挖掘机挖土，自卸汽车运输。全线挖方地段主要为粉质黏土和风化泥岩，属C、D组填料，不能直接作为路基填料，C组填料应先考虑纵向利用运往集中拌和站进行改良；如有弃方，优先满足区间内地基处理路堤地段作为临时堆载预压土方，预压完成卸载后弃至取土场；剩余挖方弃方直接弃往取（弃）土场。在对路基填料进行复查和试验的基础上开展填料施工设计工作。基床以下路堤、基床底层、基床表层、过渡段采用符合设计要求的填料。施工前，对设计取土场及利用的填料进行核对、确认；施工中，对进场填料进行复查和试验，确保填料种类、质量符合设计要求。以试验数据分析改良土物理性质（颗粒级配、塑限、液限、塑性指数、击实试验参数）的变化、强度和水稳性的变化特点。A、B组填料集料经破碎、筛分后，进行粒径、级配、细粒含量试验分析。级配碎石（砂砾石）粒径、级配及材料性能符合铁道部现行规定及设计要求，认真进行原材料分级、配合比的确定及室内击实试验，并在进行填筑工艺试验的基础上组织集中供应、规模生产。施工技术方案路基工程施工中推行成熟的工法、工艺，并不断总结、探索新技术、新工艺、新测试方法。认真核查地质资料，地基处理按照技术要求、质量标准制定施工工艺，配置施工机具，并进行各项工艺试验，确定工艺参数。基床表层以下路堤填筑按“三阶段（准备阶段、施工阶段、验收阶段）、四区段（填筑区、平整区、碾压区、检测区）、八流程（施工准备、基底处理、填土、整平、洒水或晾晒、碾压、检测、边坡整形）”的施工工艺组织施工；基床表层按“四区段（验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测整修）、六流程（拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护）”的施工工艺组织施工。基床底层及以下路基填料摊铺使用推土机进行初平、平地机进行精平、轻重型振动压路机组合碾压。基床表层包括40cm厚级配碎石和10cm厚沥青混凝土封层，40cm厚级配碎石分二层施工，使用摊铺机摊铺。10cm厚沥青混凝土封层分两层施工。级配碎石与沥青混凝土封层采用层铺法自下而上逐层施工。沥青混凝土封层采用双驱双振钢轮压路机与轮胎式压路机组合碾压。路堑开挖采用分级放坡开挖，土方和软石以机械开挖为主，人工配合挖掘机整刷边坡，不便机械施工的地段采用人力开挖。次坚石、坚石视情况采用松土器和光面爆破。深路堑施工做好土石方开挖与支挡加固工程的有机结合和进度协调，坚持“分级开挖、分级支护”的原则，自上而下进行。开挖一级，加固防护一级，并采取控爆、光爆、弱爆等方案。路堑施工前及时完善排水系统，作好堑顶截、排水设施，堑顶为土质或有软弱夹层时，及时铺砌天沟并采取其它防渗措施。开挖区保持排水系统通畅，临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原有排水系统相适应。根据地形情况、岩层产状、断面形状、路堑长度、施工季节和环保要求，并结合土石方调配选用开挖方式。软岩、膨胀土及顺层地段的土石方工程作好施工组织与策划，安排旱季施工，避开雨季施工，施工中采取预加固措施，并加强边坡变形监测，根据监测结果安排施工进度。过渡段级配碎石和与其连接段的A、B组填料填层与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的分层高度同步填筑并均匀压实。路基施工完成后留有不少于6个月的调整期及沉降观测期，并进行工后沉降分析，预压地段先期组织施工满足工后沉降的控制要求。支挡结构、路基防护及排水、相关工程及附属设施按照技术要求、质量标准制定施工工艺、配置施工机具，按设计施作到位。路基沉降变形监测控制方案路基沉降变形控制方案路基变形监测分四阶段进行。第一阶段：路基填筑施工期间的监测，主要监测路基填土施工期间地基沉降以及路堤坡脚边桩位移，控制填筑速率；第二阶段：路基填土施工完成后，自然沉落期及放置期、堆载预压期的变形监测，该阶段应对路基面沉降、路基填筑部分沉降以及路基基底沉降进行系统的监测，直到工后沉降评估可满足无碴轨道铺设要求为止。利用实测数据推算最终沉降量目前使用较多的有修正双曲线法、三点法等，根据工点具体情况，视拟合程度的优劣，选择与工程实际情况较为吻合或接近的方法推算最终沉降量、工后沉降量及沉降速率；第三阶段：铺设无碴轨道施工期间的监测；第四阶段：铺设轨道后及试运营期的监测。路堑高边坡变形控制方案按照设计要求对自然、人工边坡的变形和受力状态进行监测、分析、控制，按设计及规范要求埋设沉降观测与位移桩，实施边坡地表位移、深部位移监测，根据当地工程经验采取类比法和监测资料分析、归类总结确定各类监测警戒值，逐步建立和完善各类条件下的边坡变形、边坡稳定性、边坡质量的分析办法和控制标准。路基工后沉降控制方案路基工程安排合理的沉落放置时间，以确保工后沉降、不均匀沉降满足要求，并为下道工序施工创造条件。设计堆载预压段落按要求施工，对路基进行沉降观测，及时整理资料、汇总分析，提供给相关单位作为工后沉降评估依据，符合要求后进行下道工序施工。相关工程等施工方案接触网支柱基础、电缆槽、综合接地、连通管道、声屏障基础等相关工程与路基工程同步施工，采取措施，确保成型路基的完整性、整体质量、稳固与安全。站内各类过轨的管线沟槽结合路基填筑进行预埋，排水沟施工注意与路基衔接处的回填压实。路基上的各种设备与路基同步修建，确保路基的稳固与安全。正线、站内正线路基工程施工方法、工艺及质量检测控制地基处理地基条件及处理方法本标段地基处理路基为软土、松软土地基，地震液化地基，浸水路堤，膨胀土地基，岩溶地基，水塘地段地基。主要地基加固措施采用换填、冲击碾压、强夯、水泥土搅拌桩网结构、旋喷桩网结构、CFG桩网结构等，路堑防护采用挡墙、拱形骨架及空心混凝土砖内植草兼植紫穗槐等。主要施工方法、工艺及质量检测控制（1）原地面处理路堤填筑前，清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。当基底土密实且地面横坡缓于1:10时清除草皮杂物，地面横坡为1:10～1:5时，将原地表土翻挖压实符合设计要求，地面横坡陡于1:5时，自上而下挖台阶，台阶顶面作成4%的内倾斜坡。沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求，沿线路纵向挖台阶宽度不小于2.0m。根据现场实际情况，可以采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。原地面处理后的外观符合下列要求：基底无草皮、树根等杂物，且无积水；原地面基底密实达路堤本体压实标准、平整，坑穴处理彻底，无质量隐患；横坡符合设计要求。（2）换填全线换填12.74万m3，其中路基二队（D1K458+997.38～D1K478+516.55）换填1.01万m3；路基三队（D1K478+985.43～D1K492+576.12）换填5.14万m3；路基四队（D1K499+005.85～D1K517+032.91）换填0.03万m3；路基五队（D1K519+923.35～D1K534+710.21）换填4.65万m3；路基七队（DK564+245.40～DK579+140.00）换填1.91万m3。各施工队同时开工。换填法一般用于处理局部范围的浅层软土、填土或不均匀地基。根据换填深度选择机械或人工施工。可采用挖掘机或推土机挖除换填深度内表层的软弱土层，预留30～50cm的土层再由人工将软土挖除到达设计标高。挖除需换填的土层，将底部整平；如果底部起伏较大，设置台阶或缓坡，按照先深后浅的顺序进行换填施工，开挖宽度不小于路堤宽度加放坡宽度。半填半挖地段或路堑地段挖除换填按照设计要求进行，保证换填底部纵、横向的排水坡度，防止局部积水、淤水。换填施工采用分层填筑法，自卸汽车运输，划网格布料，推土机初平，平地机精平，压路机组合碾压。施工工艺流程参见“图3-1-1换填施工工艺框图”。换填施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1填料符合设计要求每批抽样检验1组现场抽样检验、观察2换填深度符合设计要求全部检验尺量、水准测量3坑底清理符合设计要求全部检验观察4压实质量符合设计要求符合设计及规范要求符合设计及规范要求5顶面高程±50mm沿线路纵向每100m抽样检验5处水准仪量6横坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量（3）强夯全线强夯7.71万m2，其中路基二队2.24万m2；路基四队0.99万m2；路基五队1.68万m2；路基六队（DK545+956.00～DK562+566.60）2.03万m2；路基七队0.77万m2。各施工队工段同时开工。强夯处理地基时，按照设计高程在清理好的场地上按一定的纵横向间距布置夯击点，采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，配备设计要求重量、直径的夯锤进行强夯施工；强夯施工前，根据设计提出的强夯参数进行试夯，确定各项强夯参数。图3-1-1换填施工工艺框图施工前，将强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置，按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击，完成第一遍全部夯点的夯击后，应平整夯坑，并测量场地高程，在规定的间隔时间后，逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯将表层松土夯实或碾压达到设计要求。强夯法采用夯击能2000kNm，夯击遍数3～4遍，最后再以低能量满夯2遍；强夯处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定，夯后有效加固深度内土的压缩模量采用原位测试和室内土工试验确定。施工工艺流程参见“图3-1-2强夯施工工艺框图”。强夯施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1夯击点位置满足设计要求全部检验观察、尺量2低能量满夯的搭接不小于1/4夯锤直径全部检验观察、尺量3地基的承载力及有效加固深度满足设计要求每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探实验3点，载荷试验3按设计规定的检验时间进行4夯坑的中心位移不大于0.1倍夯锤直径总夯击点的10%测量检查5范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量6横坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量冲击压实采用拖式冲击压路机，振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到达到要求的压实系数和地基系数为止。冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m。冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15m。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水分充分渗透，然后冲击碾压。冲击压实10遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。在岩溶发育区同时采用冲击压实及岩溶注浆处理地基时，先进行冲击压实后再进行岩溶注浆；当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。施工工艺流程参见“图3-1-3冲击压实及振动碾压施工工艺框图”。图3-1-3冲击压实及振动碾压施工工艺框图（5）搅拌桩复合地基全线水泥搅拌桩401.14万m，其中路基二队40.33万m；路基三队14.58万m；路基四队91.49万m；路基五队77.37万m；路基六队94.14万m；路基七队83.23万m，各施工队工段同时开工。根据地层的含水量及PH值确定采用的施工方法，当地层含水量＜30%、或PH＜4时，采用浆体喷射搅拌桩，否则采用粉体喷射搅拌桩。施工前应先平整施工场地，并做好临时排水设施；施工前通过工艺性试桩（每处工点的试验桩不少于2根）确定该工点的成桩经验及各种操作技术参数。应严格控制搅拌时的下沉和提升速度，提升或下沉速度不得超过1.0m/min,以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，至少保证三次搅拌喷浆，同时应确保复搅次数不少于2次。浆体喷射搅拌桩采用搅拌桩机施工，搅拌机械设备采用中心输浆的双轴搅拌机，配备起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等；严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过筛。粉体喷射搅拌桩采用粉喷桩机，将水泥加入灰罐内，通过空压机用一定的压力压入送灰管，通过搅拌头的喷嘴喷入土层，在土中形成一个加固料和土体的混合体。施工中采用有效的电脑自动记录仪，正确记录各种参数并自动打印输出；桩号、日期、始打和结束时间、设计桩长、实际桩深、每延长米的喷浆（粉）量及累计数量、搅拌深度等，确保搅拌桩的质量。搅拌桩必须穿透软弱层至硬底，对于第四系土地层应嵌入砂类土层或硬塑粘性土深度不小于1.0m，对于下伏基岩地段应嵌入全风化层不小于0.5m，桩径为0.5m，桩间距0.8～1.5m，加固深度2～10m，桩体水泥掺入量符合设计及规范要求，并在选择水泥及外加剂品种时按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。场地整理完毕后，按照设计的桩位、桩长、桩数、喷浆（粉）量、复搅长度及试桩确定的参数进行施工。桩顶标高高出设计标高不少于0.5m，应采用人工凿除桩头。成桩后7天内采用轻型动力触探（N10）检查桩的质量，28天进行立方体抗压强度试验以及复合地基承载力和单桩竖向承载力试验，桩身无侧限抗压强度不小于2.5MPa，单桩竖向承载力特征值不小于163.62kN，复合地基承载力特征值达到各段具体数值要求。搅拌桩施工完毕并检测合格，进行基坑开挖，人工剔除软桩头后，桩顶面设置0.5m或0.6m厚碎石垫层，并铺设两层强度不小于120kN/m双向土工格栅。搅拌桩施工工艺流程参见“图3-1-4粉体喷射搅拌桩施工工艺框图”、“图3-1-5浆体喷射搅拌桩施工工艺框图”。浆（粉）体喷射搅拌桩施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1固化料和外加剂品种、规格及质量满足设计要求每批抽样检验1组质量证明文件及抽样试验2浆体喷射搅拌桩浆液配合比满足设计要求及试验确定施工中每根桩检验2次观察、浆液比重计检测3施工数量、布桩形式满足设计要求全部检验观察、现场清点4单桩喷浆（粉）量符合设计要求每根桩检查记录5成桩长度、复搅长度及间断停浆恢复后的喷浆重叠长度符合设计要求每根桩测量钻杆长度、检查施工记录6桩身的完整性、均匀性及桩身无侧限抗压强度满足设计要求总数的2‰，且不少于3根28d后钻芯取样观察、试验7复合地基承载力满足设计要求总数的2‰，且每检验批不少于3根平板荷载试验8桩位（纵横向）50mm成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺9桩身垂直度1%经纬仪或吊线10桩体有效直径不小于设计值开挖50～100cm后，钢尺丈量图3-1-4粉体喷射搅拌桩施工工艺框图图3-1-5浆体喷射搅拌桩施工工艺框图（6）旋喷桩复合地基全线旋喷桩4.31万m，分布在路基一队（DK404+200～D1K452+233.93）自小桩号至大桩号组织施工。高压旋喷桩采用机械主要包括钻机、高压泵、浆液搅拌器和操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统、各种管材、阀门、接头等辅助设备。施工前进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项施工工艺参数。场地清理完毕，设备进场，根据现场试桩工艺参数钻进至设计处理深度成孔，将喷管插入到设计深度，待浆液从孔底冒出地面后，开始自下而上进行旋喷作业，喷管提升到达设计标高后，停止喷浆，单桩施工结束。在旋喷过程中，当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，然后连续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，进行1～2分钟的低压补浆。钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸、接长钻杆或连续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，以免出现断桩。旋喷过程中，因机械故障中断旋喷时，重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。浆液配合比按设计要求配制，水灰比采用0.8～1.5，采用强度等级为P.O32.5级及以上的普通硅酸盐水泥，并在施工中按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。单管法或双管法的高压水泥浆液压力要大于20MPa。桩体质量检验在成桩28天后进行，采用开挖、钻孔取芯、复合地基承载力试验等方法。旋喷桩施工完毕并检测合格，人工剔除软桩头，在桩顶铺设60cm厚碎石垫层，垫层中间铺设一层强度不小于80kN/m的双向土工格栅。施工工艺流程参见“图3-1-6旋喷桩施工工艺框图”。图3-1-6旋喷桩施工工艺框图旋喷拌桩施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1水泥和外加剂品种、规格及质量满足设计要求每批抽样检验1组质量证明文件及抽样试验2浆液配合比满足设计要求及试验确定施工中每根桩检验2次观察、浆液比重计检测3施工数量、布桩形式满足设计要求全部检验观察、现场清点4成桩长度符合设计要求每根桩测量钻杆长度、检查施工记录5桩身的完整性、均匀性及桩身无侧限抗压强度满足设计要求总数的2‰，且不少于3根28d后钻芯取样观察、试验6复合地基承载力满足设计要求总数的2‰，且每检验批不少于3根平板荷载试验7桩位（纵横向）50mm成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺8桩身垂直度1%经纬仪或吊线9桩体有效直径不小于设计值开挖50～100cm后，钢尺丈量（7）CFG桩复合地基全线CFG桩411.48万m，其中路基一队53.08万m；路基二队215.9万m；路基三队53.25万m；路基四队152.3万m；路基五队1.37万m；路基六队0.77万m,各施工队工段同时开工。CFG桩施工方法根据设计要求和现场地基土的性质、埋深、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素选择采用长螺旋钻孔法或振动沉管法。①CFG桩长螺旋钻孔法施工长螺旋钻孔法施工采用长螺旋钻机。钻机就位后校正好钻杆的位置和垂直度，垂直度的容许偏差不大于1%。按设计配比配制混合料，混合料坍落度宜为160mm～200mm。钻孔开始时,关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高，关闭电机,清理钻孔周围土。成孔时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值。CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。成桩的提拔速度控制在2m/min～3m/min，成桩过程连续进行，避免供料出现问题导致停机待料。移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。必要时移机后清洗钻杆和钻头。确认成桩符合设计要求后用粒状材料封顶。②CFG桩振动沉管法施工清理施工场地，按设计作好封底层；施工放样，根据设计图纸布置桩位，作好标志。进行工艺性试桩，确定混合料配合比、拔管速度、施打顺序等各项施工参数。桩机就位，保证其水平、稳固；调整套管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于设计允许值；在套管上标志出打设深度，加固深度满足设计要求。启动电动机，开始沉管，注意保持桩机的稳定，避免倾斜和错位。沉管过程中须作好记录。激振电流每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。混合料可以采用厂拌，混凝土输送车运输。沉管至设计标高停机后，立即向管内投料，直到混合料与进料口齐平。当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振l0秒左右，然后根据试桩确定拔管速度边振动边拔管。当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料封顶，然后移机继续下一根桩施工。CFG桩检测合格后，人工切割桩头施工质量较差段，在桩顶铺设0.5m或0.6m厚碎石垫层，并铺设两层双向土工格栅（抗拉强度≥120kN/m）。③施工质量控制及检测施工的每一个环节，严格按照设计要求及相应的规范进行检测和控制。加强混合料质量控制，混合料配比在设计规定基础上，结合现场实际材料选用进行配合比试验确定。碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料经严格检验，保证其材质符合设计要求，满足施工需要。施工用水符合工程用水的有关规定。施工现场做好材料计量设备的标定工作，保证计量准确。混合料生产能力能满足现场施工需要，并有一定富余量。施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料。开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。成桩过程中，抽样做混合料块，每台机械一天应作一组（三块）试件（边长为150mm的立方体），标准养护，测定其立方体抗压强度。加强施工监测，施工前测量场地标高，打桩过程中随时观察地面是否发生隆起，以判断是否发生断桩；打新桩时注意已打桩桩顶标高的变化，尤其是桩距最小部位的桩，对桩顶上升量较大的桩或者是发生质量事故的桩要开挖察看。通过施工监测发现桩顶上升量较大，且桩数较多时，可对桩逐个进行快速静压，使可能断裂并脱开的桩连接起来，消除断桩对复合地基承载力的不良影响。饱和软土（尤其是塑性指数较高的软土）地段，宜采用静压振拔技术，即沉管时不启动电动机，借助桩机自重将套管沉至预定标高，填料后启动电动机振动拔管。依照设计要求设置保护桩长，确保成桩质量。采用机械配合人工清除保护土层，然后进行桩头处理：首先确定桩顶标高，然后采用截桩机截桩，人工修平。冬季施工时，混合料入孔温度不得低于5℃CFG桩施工过程中，每台班均须制作检查试件，进行28天标准立方体无侧限抗压强度检测，强度值不小于10MPa，单桩竖向承载力特征值不小于654.49kN,复合地基承载力特征值达到各段具体数值要求。成桩28天后进行桩身质量、完整性检验，单桩承载力试验及复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。施工工艺流程参见“图3-1-7CFG桩施工工艺框图”。图3-1-7CFG桩施工工艺框图CFG桩施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1水泥和粗细骨料品种、规格及质量满足设计要求每批抽样检验1组质量证明文件及抽样试验2混合料坍落度符合工艺试验确定每台班抽样检验2次现场坍落度试验3混合料强度度符合设计要求每台班做1组试件28d标准养护抗压强度试验4施工数量、布桩形式满足设计要求全部检验观察、现场清点5每根桩的投料量不少于设计灌注量每根桩料斗现场计量或砼自动记录6桩的有效长度满足设计要求每根桩测量钻杆或沉管长度7桩身质量、完整性满足设计要求总数的10‰低应变检测8复合地基承载力满足设计要求总数的2‰，且每检验批不少于3根平板荷载试验9桩位（纵横向）50mm成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺10桩身垂直度1%经纬仪或吊线11桩体有效直径不小于设计值开挖50～100cm后，钢尺丈量基床以下路堤填筑填料选择基床以下路堤采用A、B组填料或改良土。针对本线挖方量大的特点，尽量考虑移挖作填，利用路堑挖方中的A、B组及C组中的块石、碎石、砾石作为填料。所用填料必须满足设计、规范的要求。硬岩石质填料须满足级配的要求，基床以下粒径不大于15cm。若含有不满足填料要求的大石块，将大石块清除或破碎。对C组填料进行物理或者化学改良，同时采用边坡加筋、坡面防护等加固措施。填料分类、鉴定、检测按照铁道部现行有关标准进行。路基填高大于8m的浸水路堤，采用不易风化的硬块石、渗水性好的砂卵砾石土A组填料进行填筑，填料中细粒土含量不大于5%。填高小于8m采用不易风化的硬块石A组填料进行填筑，填料中细粒土含量不大于5%，对季节性浸水地段，填料中细粒土含量不大于10%。对填高小于3m的浸水路堤，采用级配砂砾石、级配碎石进行填筑，填料中细粒土含量小于2%，并加强防排水处理。施工中按设计要求设置防冲刷挡墙、浸水挡墙或护坡等。路堤填筑施工方法、工艺及质量检测控制（1）A、B组填料填筑施工A、B组填料路基填筑采用机械化施工。路堑开挖硬质岩石和取土场填料，采用装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运输。推土机初平，平地机精平，压路机碾压。按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。施工前先进行现场填筑压实试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水量的控制范围、松铺厚度、碾压遍数、最佳的机械组合工艺性试验。路基填筑采用自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料，推土机初平，平地机精平，振动压路机振动碾压。填筑时设专人指挥车辆，并根据设计位置布置埋设沉降仪、坡脚位移观测桩和其他观测设备。施工过程中加强施工检测，合格后填筑下一层。施工工艺流程参见“图3-1-8路基填筑施工工艺框图”（2）改良土填料填筑施工①填料物理改良填料采用花岗岩全风化物时，先进行试验分析，若为C组粗粒土，掺入中粗砂进行物理改良。对于易风化软岩的风化物，通过试验确定采用掺入中粗砂或碎石土进行物理改良。对于碎块石硬质岩填料根据试验进行级配改良。根据试验确定掺入量，确保填料级配满足要求。②填料化学改良通过在细粒土中掺加3～5%的水泥或者5～8%石灰进行改良。对于第四系全新统冲积层粉质粘土、粘土，当塑性指数大于11时，掺入5～8%的石灰进行改良，当塑性指数小于11时采用掺入5%的水泥进行改良。第四系更新统网纹状粘土及灰岩残积层棕红色黏土（膨胀土弃运），掺入5～8%石灰进行改良，化学改良土填层掺料剂量允许偏差为试验配合比的-0.5%～+1.0%。图3-1-8路基填筑施工工艺框图掺入石灰或水泥作为外掺剂，外掺料的种类和技术条件符合设计及相关规范要求，在投入使用前进行检验，检验合格方可采用。掺入化学改良土中的施工用水符合工程用水标准。化学改良土外掺料分类堆放，采用防风、防雨设施，防止材料受潮、变质。外掺剂的用量根据试验确定。试验方法采用室内试验结合现场填筑试验进行，对化学改良土确保填筑后无侧限抗压强度、压实系数和地基系数满足要求。③填筑施工改良土路堤填筑前，进行试验段填筑压实施工，取得数据指导大面积路堤填筑施工。拌和好的混和料立即用自卸汽车运至填筑现场。化学改良土运输过程中用防雨膜覆盖，以免混合料含水量改变。施工过程中，对混合料的含水量进行检测，通过晾晒、洒水等措施将改良土含水量控制在最佳含水量+2.5%范围内。压实机械采用重型振动压路机。采用化学改良（尤其是水泥改良）时，通过填筑试验确定拌和到碾压完成所需的时间，不大于混合料的终凝时间；压实质量及时检查，需作进一步碾压时应加紧进行，确保压实质量。改良土每层填筑最大压实厚度不超过30cm，分层填筑最小厚度不宜小于10cm。两工作段的纵向搭接长度不小于2m，混合料中不含超粒径颗粒土块、未消解石灰颗粒和素土层。碾压时，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于0.4m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。在下层施工完成经质量检验合格后，进行上层铺筑。对化学改良土进行保湿养生，养生期不少于7天，养生期间实行交通管制，除了洒水车外，其他车辆禁止通行。采取环保措施，杜绝对周边环境的污染。雨天不宜进行化学改良土施工，对于已经摊铺好的改良土，在下雨之前，集中压实机械进行碾压，直至压实合格并及时养生，并用塑料薄膜覆盖。化学改良土施工工艺流程参见“图3-1-9化学改良土施工工艺框图”。图3-1-9化学改良土施工工艺框图（3）石质路堤填筑施工石质路堤填料主要利用路堑移挖作填。填料最大粒径不大于15cm（基床以下路堤），级配满足设计要求和相关规范规定。硬质岩石填筑施工前先将挖方中的大石块清理，对剩下的填料进行填料试验检测，确定填料的类别及级配情况，若满足要求直接用做填料，若不满足要求进行级配改良，当需要掺入石质颗粒时，可将大石块破碎后用做改良掺加料。施工工艺流程参见“图3-1-10石质路堤填筑施工工艺框图”。（4）路堤边坡压实为保证路堤边坡压实度要求，路堤填筑时每侧加宽不少于50cm,碾压从路基边坡位置向中间进行，碾压遍数与路堤碾压遍数相同。（5）质量检测控制建立先进、可靠、精确、完整、有效的质量控制与检测体系，加强路基施工的质量检测控制，对所用填料、路基压实质量等进行严格的过程控制，保证所采用的各种技术参数正确，保证填料特性、工程措施及适用范围等全过程受控。①填料种类、质量满足设计要求。填筑前对取土场填料进行取样试验；填筑时对运至现场的填料进行抽样检验，填料土质变化或更换取土场时重新进行检验。检验数量：对细粒土每5000m3进行液塑限及击实试验一组，对粗粒土、碎石土每10000m检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）试验方法检验。②基床以下路堤压实质量控制标准满足设计要求及《客运专线无碴轨道铁路设计指南》、《客运专线铁路路基工程施工质量验收标准》中关于压实标准、检验数量及检验方法的规定。图3-1-10石质路堤填筑施工工艺框图③路基质量偏差按照下表进行检测控制。项次检查项目规定或允许偏差检查方法和频率1压实质量标准设计及规范要求2中线至边缘距离（mm）±50沿线路纵向每100m用尺量5处3宽度（mm）≮设计值沿线路纵向每100m用尺量5处4横坡±0.5%每100m用坡度尺量5个断面5平整度（mm）≯15每100m用2.5m直尺检查10处路堑土质、软质岩、强风化硬质岩路堑路堑开挖后根据设计土石方调配方案进行调配，在填料满足路堤填筑技术条件的情况下，或经过化学、物理改良后可作为路堤填料时，移挖作填。对于多余的路堑开挖土方作为弃方，运至弃土场。采用挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运输，推土机辅助作业。对地形较平缓的浅路堑，采用全断面纵向开挖方法；当路堑长度较短，挖深较大时，采取横向分台阶开挖方法；路堑较长且深度较大时，采取纵向分层分台阶开挖方法；地形起伏，且路堑长度大、开挖深时，采取纵横向分台阶结合的开挖方法。路堑开挖前，首先核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符，及时反馈设计和监理单位。同时做好堑顶防排水设施，临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原排水系统顺接。路堑开挖过程中为保证雨水不冲刷边坡，每侧预留50cm待开挖至设计标高或平台位置时一次刷坡完成。刷坡保证边坡坡度及平整度，对特殊部位做好边坡防护工作。对影响边坡稳定的地面水和地下水及时采取措施引排，并在路堑的表面设置排水坡，以利排水。路堑开挖前对坡顶、坡面的危石、裂缝等其它不稳定情况进行检查，并根据情况采取措施妥善处理，保证施工安全。路堑开挖时自上而下进行，防止出现掏底开挖。土质路堑采用“路堤式路堑”结构形式。开挖至设计标高后，对路基基床厚度内地层采用工程地质调绘、原位测试、电法物探，必要时进行钻探取样等方法，进行地基土地基条件的核查与检测，根据试验结果对不能满足基床动态稳定性要求的地段，根据线路等级，按设计采取换填或其它措施进行地基加固施工，直至达到要求。施工工艺流程参见“图3-1-11土质、软质岩类及强风化硬质岩路堑开挖施工工艺框图”。图3-1-11土质、软质岩类及强风化硬质岩路堑开挖施工工艺框图硬质岩石质路堑硬质岩石路堑，采用松动爆破的方法开挖。根据路堑开挖区岩石的岩性、产状以及开挖高度，详细进行爆破设计，严格控制装药量，爆破后达到边坡和堑顶山体稳定，基床和边坡平顺、不破碎，边坡凹凸不平处用混凝土或浆砌片石补齐。爆破施工采用风动凿岩机配合潜孔钻机钻孔，进行松动爆破，爆破施工时，纵向分段，竖向分层，逐层施工。破碎级配粒径符合A、B组填料要求后，用装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运至填方地段利用。采用光面爆破开挖边坡。挖至路堑基床表层设计标高面时，采用浅孔爆破或孔底缓冲装药，控制用药量进行保护爆破开挖。路堑基床施工开挖至路堑堑底后，鉴别核对岩石，然后按照设计断面测量放线，开挖修正。对于非可溶岩地段，基床表层及以下不换填，仅采用C15混凝土找平凹凸不平处；对于可溶岩地段根据设计要求进行超挖0.2m，换填C20混凝土，同时采用C15片石混凝土嵌补凹坑、溶沟溶槽及溶蚀裂隙等，并对基床以下不换填部分岩溶采取措施进行整治，具体详见地基处理部分岩溶加固。施工工艺流程参见“图3-1-12石质路堑光面爆破施工工艺框图”。膨胀岩土路堑合理进行施工组织安排，膨胀岩土路堑施工尽量避开雨季，需在雨季施工时，设有支挡和防护结构的边坡及时安排施工，随挖随砌筑，及时封闭边坡。对于不能紧跟开挖砌筑时，边坡预留不小于0.5m厚度的保护层，待日后砌筑时一次刷坡到位。膨胀岩土路堑基床换填紧随开挖进行，当前后工序衔接有困难时，暂留0.5m厚度的保护层，换填时一并开挖。膨胀岩土路堑施工开挖面始终保持不小于4%的排水坡，防止积水，对黏性较大，含水量较高的黏性土，适当晾干后再行开挖。图3-1-12石质路堑光面爆破施工工艺框图岩溶路堑岩溶地段路堑开挖后，对影响边坡稳定的坡面上的溶洞、溶槽和溶蚀凹坎，采用M7.5浆砌片石进行嵌补支顶加固。基床范围内的溶沟、溶槽中充填的粘土全部清除，采用C15混凝土嵌补。基床及其以下部分溶洞、溶槽，按照设计采用注浆加固，详见地基处理部分有关岩溶注浆加固内容的叙述。水塘路堑施工前首先设置草袋土围堰，抽排水，然后进行路堑开挖以及支挡防护工程的施工，挡水埝采用粘土夯填而成，其迎水面一侧坡度按设计控制为1：1.75，坡面采用M10或M7.5浆砌片石进行防护，厚度0.3m，内设0.15m厚的卵砾石垫层，背水面一侧边坡进行喷播植草防护。挡水埝顶面标高为塘梗标高+0.5m。当塘底渗水时在挡水埝迎水面一侧塘底设不小于2.0m的M10或M7.5浆砌片石防渗层，厚度0.3m。路堑开挖后基底地基条件不良时，根据实际的地质情况，按照设计要求进行地基加固补强。顺层路堑缓倾角顺层路堑地段施工开挖，按照设计自上而下逐层开挖，逐层加固，并加强位移变形监测；陡倾角顺层路堑地段采用顺层刷方，开挖时谨防挖断岩层，并尽量采取防止振动的措施，减少扰动。路堑侧沟平台与边坡平台（1）边坡平台不同地层组成的较深路堑（边坡高度15～20m及以上），根据设计要求，在边坡中部或不同地层分界处，特别是土石分界、透水层与不透水层交界处，设置不小于2.0m宽的边坡平台，同时在平台上设置截水沟。在路堑开挖接近边坡平台设计标高时，及时进行边坡平台位置测放，严格控制边坡平台开挖标高，并预留0.3m厚度，人工开挖找平。对于硬质岩路堑，采用风镐或放小炮辅助开挖，人工整修成型，防止出现超挖，对于超挖部分采用M7.5浆砌片石补平。边坡平台及截水沟开挖整修完成后，按照设计及时采用浆砌片石封闭，形成排水系统，以防雨水冲刷和浸泡，出现边坡裂缝或坍塌。（2）侧沟平台全线路堑地段在侧沟与堑坡坡脚之间均设置2m宽的侧沟平台，土质边坡高度6.0m、岩质边坡高度8m处设置2.0m宽侧沟平台。路堑开挖接近侧沟平台设计的开挖高程时，及时恢复线路中心线，并对侧沟平台进行准确放样，开挖预留0.3m厚度，采用人工开挖整修，人工一次性将侧沟平台槽底及侧沟和电力电缆槽槽底开挖整修成型。对于硬质岩路堑，采用风镐或放小炮辅助开挖，人工整修成型，防止出现超挖，对于超挖部分采用M7.5浆砌片石补平。开挖整修完成后及时进行电力电缆槽、侧沟以及平台浆砌片石施工，封闭土层形成排水系统，以防雨水冲刷和浸泡路基基床。对于设置有支挡结构的路堑地段，侧沟平台与支挡结构同时进行施工。基床基床结构及填料基床由表层和底层组成，表层采用0.4m厚的级配碎石填筑，底层采用2.3m厚的A、B组填料填筑。基床表层和底层的底部采用自中心向两侧倾斜4%的横向排水坡。基床底层A、B组填料采用路堑地段开挖的弃碴加工生产，缺A、B组填料的地段，集中设置A、B组填料集料场，自取土场取料厂拌加工，用自卸汽车运往填筑地段。路堤填筑高度在0.4m＜H≤3.0m，基底土比贯入阻力满足PS≥1.5MPa或基本承载力σ0≥0.18MPa时，地基土土质符合基床底层填料要求时，清除表土，冲击压实或振动碾压达到基床底层标准后，进行基床填筑。地基土土质不满足基床底层填料要求时，基底进行换填，换填厚度为路基面至换填底不小于3.0m，且地表以下不小于0.5m，并分层碾压至达到相应的压实标准。路堤填筑高度≤0.4m，基底土比贯入阻力满足PS≥1.5MPa或基本承载力σ0≥0.18MPa时，，对基底进行处理，达到要求后，基床表层0.4m换填级配碎石或级配砂砾石。基床底层A、B组填料填筑施工首先对基床底层下承层中线、高程、平整度、几何尺寸及压实度、地基系数进行检查验收，合格后进行基床底层填筑。填筑前进行不小于100m的现场填筑压实工艺试验。采用碎石类和砾石类填筑时，分层的最大压实厚度不应大于35cm；砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm；分层填筑的最小压实厚度不宜小于10cm。基床底层填料用自卸汽车运到摊铺现场，根据计算好的每车料的摊铺面积，打方格控制卸料密度，等距离堆放，按工艺试验确定的参数进行摊铺、碾压。已填筑完成的基床底层禁止车辆和牲畜通行，做好半成品保护工作。基床表层填筑施工（1）级配碎石填筑按“四区段、六流程”施工工艺组织施工。施工前严格对基床底层进行验收，检验几何尺寸，核对压实标准。级配碎石混合料采用厂拌法工艺，自级配碎石拌合站集中拌制，按级配碎石拌合站经济运距分界点或桥隧工点划分施工段。级配碎石通过现场试验确定最佳级配，不同粒径的碎石和石屑等粗细集料隔离，分别堆放。测定各种原材料的流量—刻度曲线。然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计质量比计算各自的要求流量，从流量—刻度曲线上查出各个闸门的刻度。按得出的刻度试拌一次。测定其级配、含水量,如有误差则个别调整后再拌，直至达到要求。拌合生产中，含水量略大于最佳值2%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。级配碎石的摊铺采用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。在摊铺机后面由人工及时消除粗细集料离析现象。厂拌设备的生产率、运输车辆的运量及摊铺机的生产率应互相匹配，以保证施工的连续性。混合料的含水量控制在施工允许含水量范围内。碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则。前两遍行驶速度为1.5～1.7km/h，以后行驶速度为2.0～2.5km/h，路面的两侧宜多压2～3遍。直线段和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，保证纵向搭接长度大于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠大于40cm，上下两层接头错开不小于3m。施工过程中要对混合料的级配、含水量等进行控制，混合料拌合均匀，无粗细颗粒离析现象。级配碎石在出厂前经试验，确定合格后再运到工地，摊铺机摊铺，重型振动压路机严格按照试验段确定的压实参数和程序，控制压实速度和压实遍数，碾压达到要求的压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。每层施工完成后严格按照验标要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。施工工艺流程参见“图3-1-13基床表层级配碎石施工工艺框图”。（2）沥青混凝土封层①沥青混凝土的生产全标段设置3座沥青混合料拌和站，每个沥青拌和站配置120t/h生产能力的拌和设备1套。②沥青混凝土封层施工方法及施工工艺a.施工准备A.恢复中线，并据此放出公路中心桩和边桩，完成水准测量。B.测设下承层纵断高程路面宽度、平整度和横向坡度，发现问题及时处理解决。C.施工前对各种施工机械作全面检查，并进行调试使其处于性能良好状态，配齐备足施工能力配套的施工机械，并有备用主要机械。D.施工前对各种材料进行试验，经选择确定的合格材料在施工过程中应保持稳定,不得随意变换。图3-1-13基床表层级配碎石施工工艺框图b.沥青混合料的配合比设计A.目标配合比设计阶段。首先计算出各种规格石料的用量比例，以不同的沥青用量进行配合，混合料拌和后进行试验，根据试验结果，确定最佳沥青含量。符合要求后即完成目标配合比设计。B.生产配合比设计阶段。调整冷料仓进料速度后，对拌和站热料仓取样筛分。调整热料仓比例，拌和站热料仓比例以连续生产的沥青混合料抽提后级配结果为准。取目标配合比设计的最佳沥青含量、最佳沥青含量±0.3%三个沥青含量，进行试拌、抽提和马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青含量。C.生产配合比验证阶段。对确定的拌和站热料仓比例和最佳沥青含量进行试拌、铺筑试验段，并对生产的沥青混合料取样抽提和马歇尔试验。根据试验路段确定的热料仓比例和最佳沥青含量作为生产的标准配合比。满足各项要求的试验段抽提平均的各筛孔通过率作为用于生产控制的标准级配曲线。c.试验路段在正式铺筑前，先铺筑一段全幅长度200m的路面试验段。通过试验确定：摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。建立用钻孔取芯法及核子密度仪法测定密度的对比关系。d.沥青混合料面层施工A.现场准备施工前，放出摊铺机走向线和控制摊铺厚度的基准线，将施工现场下承层表面杂物清除干净，准备好施工用各种机具。B.沥青混合料的拌合△沥青分品种、分标号储存。各种规格的集料分别堆放，取自不同料源的集料也要分开堆放，并设隔墙使之互不相混。对每个料源的材料进行抽样试验，经监理工程师批准后方可使用。细集料设防雨措施。△每种规格的集料、矿料、外加剂和沥青按要求的比例进行配料。△沥青材料采用导热油加热。△合理选定热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。△沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。拌和机每锅的拌和时间在30～50秒之间，其中干拌时间大于5秒。拌和前将所有集料充分烘干。△沥青混合料采用间歇式拌和机热拌，沥青混合料要均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料离析现象，不使用不符合要求的材料。△测量每辆运输车出厂时车内沥青混合料的温度符合规范规定的温度，不符合的沥青混合料废弃。△拌和的沥青混合料不立即摊铺时，可放成品料仓贮存。C.混合料的运输△采用自卸汽车运输，车厢保持清洁干净。为防沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一薄层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。同时车槽四角密封牢固。△从拌和机向运料车上放料时，运料车每接受一斗混合料挪动一下位置，以减少粗细集料的离析现象，同时尽量缩小贮料仓下落的落距。△运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。△沥青混合料运输车的运量较拌和能力及摊铺速度有所富余，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于3辆。△沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。已经离析、结块或运料车卸料时留于车上的混合料，以及低于规定摊铺温度或被雨淋的混合料都作废弃处理。D.混合料的摊铺△摊铺时采用小型摊铺机摊铺。△摊铺时严格掌握摊铺温度。△摊铺机根据拌和机的拌和能力确定匀速摊铺的速度，保证混合料均匀、不间断地摊铺。摊铺过程中不能随意变换速度，避免中途停顿，影响路面平整度。摊铺速度一般为1～3m/min。△摊铺时，不得使混合料在摊铺机受料斗两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应除去。△在雨天、沥青混合料表面存水或施工气温低于10℃△摊铺时派专人检查摊铺带边缘局部缺料、摊铺机后面的拖痕、表面不平整、局部混合料离析等情况，发现问题，及时处理。△沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械、施工工艺、试铺试压方法和根据以往实践经验确定。E.混合料的压实△摊铺后及时检查摊铺厚度，但不允许踩踏路面，对不符合要求之处设专人及时进行调整，随后进行充分、均匀地压实。△压实工序按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并备有经监理工程师所认可的手扶振动夯具，用于在狭窄地点及停机造成的接缝横向压实或修补。△沥青混合料压实分初压、复压和终压。压路机速度要慢而均匀地碾压。△碾压温度要严格控制在110～140℃之间，碾压终了温度不低于70△碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动，并不能在当天铺筑的路段上停留。△压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。△在压路机压不到的地方，采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得进行修补。△正在施工或未降至常温的路面上，不停放任何机具或堆放其他材料。同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路操作或停放期间掉落在路面上。检验方法：按客运专线铁路有关沥青混凝土技术条件的要求进行检验。沥青混凝土封层施工步骤详见“图3-1-14沥青混凝土封层施工工艺框图”。图3-1-14沥青混凝土封层施工工艺框图F.施工注意事项及技术措施△摊铺机须均匀行驶，以确保所摊铺路面的均匀不间断的摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。△碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。△不在新铺筑的沥青混凝土上停机和进行加水、加油活动。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。△碾压进行中压路机不得中途停留、转向和制动，压路机每次由两段折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶须关闭振动。路堑基床施工非可溶的弱风化硬质岩路堑地段，基床表层及以下不换填，采用C15混凝土找平凹凸不平处；可溶的弱风化硬质岩路堑地段，基床表层换填0.2m厚的C20混凝土，同时采用C15混凝土嵌补凹坑、溶沟、溶槽及溶蚀裂隙等；软质岩、强风化的硬质岩及土质路堑地段，基床表层全部换填级配碎石或级配砂砾石，基床表层以下按“路堑地段基床表层以下换填表”进行换填。路堑地段基床表层以下换填表

路线等级换填厚度换填填料适用的路基及地质条件附注350km/h0.5mA、B组填料或改良土强风化硬质岩路堑1.0mA、B组填料或改良土软质岩路堑、土质（不含膨胀土、红粘土、极软岩）路堑1.5mA、B组填料或改良土膨胀土、红粘土、极软岩路堑换填底部设复合土工膜质量检测控制（1）基床底层A、B组填料填筑①基床底层A、B组填料的种类、质量要符合设计和规范要求。填筑前对填料进行取样检验，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。检验项目及数量：每10000m3检验方法：按《铁路工程土工试验规程》(TB10102)规定的试验方法检验。②基床底层A、B组填料压实质量控制标准满足设计要求及《客运专线无碴轨道铁路设计指南》、《客运专线铁路路基工程施工质量验收标准》中关于压实标准、检验数量及检验方法的规定。（2）表层级配碎石填筑①基床表层级配碎石的粒径、级配及材料性能符合设计和铁道部现行《客运专线基床表层级配碎石技术条件》的规定。每一压实层全宽采用同一种类的填料。检验数量：每2000m3抽检1次颗粒级配、颗粒密度、粘土及其他杂质含量、大于22.4mm②基床表层级配碎石压实质量控制标准满足设计要求及《客运专线无碴轨道铁路设计指南》、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》中关于压实标准、检验数量及检验方法的规定。（3）路堑基床①路堑基床底层为软质岩石、强风化的硬质岩及土层时，其范围内的地基土比贯入阻力Ps值不小于1.5MPa或基本承载力σ0不小于0.18MPa。检验数量：全部检验。检验方法：静力触探试验。②路堑基床底层换填时，换填深度及宽度按设计要求检验。检验数量：沿线路纵向每100m抽检5个断面。检验方法：尺量，水准测量。③路堑基床表层为软质岩、强风化硬质岩及土层时，换填级配碎石。检验数量：全部检验。检验方法：观察。④路堑基床表层换填深度及宽度符合设计及规范要求。检验数量：沿线路纵向每100m抽检5个断面；检验方法：尺量。堆载预压全线设计38段路基，除D1K478+110.89～D1K478+516.55、D1K483+321.7～D1K483+829.00、D1K528+095.42～D1K528+603.15、D1K530+000～D1K531+700.15四段不予堆载预压外，其余段落均堆载预压，堆载预压为等厚3.0m。对于设计有堆载预压要求的路段，按照施工组织设计要求提前安排施工，保证预压期满足要求，预压材料应符合设计要求，不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料。在预压土分层填筑过程中及填筑完成后的预压期内，按照设计要求的频度进行详细的沉降观测，达到规定的预压时间后进行工后沉降分析，工后沉降满足控制值要求时进行卸载，然后进入基床表层施工程序。如果沉降期满路基沉降变形仍不收敛，及时与监理方、设计方以及业主方取得联系，共同协商，采取延长预压期等相应措施进行处理，使工后沉降最终满足轨道铺设要求。堆载预压施工工艺顺序为：铺设土工布→分层填筑预压土→放置并观测→合格后卸载。设计有堆载预压的路段，在路基基床底层填筑碾压合格后预压土填筑施工前，于堆载预压土方的底面铺设一层土工布，以防止预压土对基床底层造成污染，同时也为预压期满后的卸载提供分界依据，防止卸载时扰动基床底层结构，保证路基的整体性和稳固性。土工布铺设时按照规范规定的宽度进行搭接，两侧折回的宽度不小于规范要求的宽度。预压土按照设计的宽度、高度、坡度分层进行填筑，并保证其顶面良好的横向排水坡度。填筑时采用挖掘机或装载机装土，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机配合人工整平，压路机静压，边堆土边摊平，严格控制加载速率，堆载过程中进行沉降观测并保护好沉降观测设施，同时根据沉降观测数据及时调整加载速率。堆载完成后的预压期内按照设计要求的频度进行沉降监测。当堆载预压时间达到设计要求后，根据观测资料，分析确定卸载时间。堆载预压完成达到沉降控制要求后，清除预压土及土工布。卸载时用装载机装土，自卸汽车运输至弃土场，机械施工时预留30cm厚度人工清理，以防污染基床底层和破坏基床底层整体性及稳固性，最后清理土工布。施工工艺流程参见“图3-1-15堆载预压施工工艺框图”。堆载预压施工的各项各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1沉降、位移观测/全工点检验观察、测量2填筑速率符合设计要求全工点检验观察、测量3加压量及加压时间符合设计要求符合设计要求水平仪、经纬仪测量，尺量，实测预压土的密度并计算各抽检段预压荷载图3-1-15堆载预压施工工艺框图半填半挖及不同岩土组合路基半填半挖路基半填半挖路基轨道下横跨挖方与填方两部分时，挖方区分硬质岩及土质、软质岩、强风化硬质岩分别采用爆破开挖及机械开挖施工。挖方区按设计坡度施工完成后，全断面同时填筑施工。填筑施工按设计要求采用合格填料，分层填筑，机械压实。当挖方区为硬质路堑时，路堑一侧路堤部分基床表层分层换填级配碎石，基床底层2.3m的范围内分层换填A、B组填料,基床以下路堤与路堑连接处开挖台阶，台阶高不小于1m。如“图3-1-16半挖半填断面图（硬质岩）”所示。挖方为土质、软质岩及全风化硬质岩时，挖至设计标高后，分层换填符合350km/h规范及设计要求的填料，按“图3-1-17半挖半填断面图（土质、软质岩、强风化硬质岩）”施工。基床以下路堤与路堑连接处开挖台阶，台阶高度不小于图3-1-16半挖半填断面图（硬质岩）图3-1-17半挖半填断面图（土质、软质岩、强风化硬质岩）不同岩土组合路基由土质与软质岩或软硬岩互层组成的非均质路基，按设计换填深度、范围及填料要求，对换填范围内的土质或非均质陆地路基进行分层换填，挖除换填的地基土底部设4%的横向排水坡。当地基土底部以下为土质路基时加强冲击碾压达到设计和规范要求，对存在软弱地层地段进行稳定、变形的计算分析。不同岩土组合路基基床处理方式见“图3-1-18不同岩土组合路基（土质岩）图”与“图3-1-19不同岩土组合路基（硬质岩）图”。图3-1-18不同岩土组合路基（土质岩）图图3-1-19不同岩土组合路基（硬质岩）图过渡段路堤与桥台过渡段（1）路桥过渡段结构型式、填料要求350km/h路堤与桥台过渡段结构型式设置如“图3-1-20350km/h以上桥路过渡段结构型式图和Ⅰ—Ⅰ断面图“。图3-1-20350km/h桥路过渡段结构型式图和Ⅰ－Ⅰ断面图过渡段长度：L2=3.0+2×（H-h）（式中L2为过渡段长度，H为台后路堤填高）,要求过渡段长度不小于4倍桥台高，且不小于20m。过渡段路堤基床表层采用级配碎石或级配砂砾石，且满足路基基床表层的有关要求，与桥相连接不小于L1的范围内掺入3%～5%水泥。表层以下过渡段范围内采用级配碎石掺入3%～5%的水泥。过渡段级配碎石范围外设置倒梯形的过渡段，倒梯形过渡段基床表层以下路堤采用A、B组填料填筑。过渡段与桥台结合部位设宽10cm渗水板，在渗水板底部横向设直径100mm透水软管将渗流水排出路基以外，过渡段桥台基坑范围以混凝土回填或以碎石分层填筑并用小型振动机压实，路堤基底原地面整平后，用振动机碾压密实，并使K30≥60KPa/m;渗水板下部填筑高1m、宽0.5m的中粗砂渗水层，过渡段路基与桥台间沉降差不得大于0.005m,否则应采取措施进行地基加固处理。桥台台尾为土质路堑时，桥路过渡采用水泥稳定级配碎石（掺加3%～5%水泥）渐变过渡，过渡段长度不小于20m，桥台背部路堑两侧开挖为1：0.5边坡、路基侧开挖为1：1边坡的倒台体后采用水泥稳定级配碎石填筑，当台北为半填半挖时，挖方侧采用1：0.5边坡开挖后回填混凝土，填方侧混凝土边坡坡度1：1；桥台后5m至20m范围内过渡段厚度由2.7m渐变到0.4m，过渡段以外20m范围内的基床表层级配碎石掺入3%～5%水泥。（2）路堤与桥台过渡段填筑台后基坑混凝土机械拌制，插入式或平板振捣器振捣，达到设计强度后，按设计横向排水坡度预埋透水软管。过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定，过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。夯填砂层与过渡段级配碎石、倒梯形过渡段A、B组填料及相邻路基同步分层填筑碾压。过渡段级配碎石由拌和站集中拌制，A、B组填料由路堑开挖的弃碴或取土场取土由级配碎石拌和站进行级配加工，自卸汽车运输，基床以下采用推土机粗平，平地机精平，基床表层级配碎石采用摊铺机摊铺，机械碾压，填筑层厚及压实遍数等工艺通过填筑工艺试验确定，满足各部位填筑压实质量要求及设计要求。大型压路机碾压时，压实范围保持距构造物边缘2m，以利结构物稳定安全。大型压路机压实不到位的地方采用小型振动压实设备进行碾压，靠近横向结构物的部位采用平行于横向结构物背壁面碾压，每层压实经检测合格后进行下一层施工。采用小型振动压实设备进行碾压时，填料的松铺厚度不大于20cm。路堤与横向结构物过渡段（1）路堤与横向结构物过渡段结构型式、填料要求350km/h过渡段结构形式按涵顶至路肩高度h≥2.0m和h＜2.0m两种情况设置，分别如“图3-1-21350km/h路堤与横向结构物连接图（h＜2.0m）和Ⅰ－Ⅰ断面图”、“图3-1-22350km/h路堤与横向结构物连接图（h≥2.0m）和Ⅰ—Ⅰ断面图”所示。过渡段长度：L2=2（H-h）+2(0.7m≤h<2.0m时)或L2=2（H-h）+2(h≥2.0m时)，其中L2为过渡段底宽，H为涵洞后路堤填高。当涵顶至路肩高度h≥2.0m时，采用一次过渡方式，顶宽2.0m,底宽L2=2（H-h）+2，水泥稳定级配碎石（掺入3%～5%水泥）填筑，涵顶及涵尾4H且不小于20m范围内路堤基床表层及配碎石应掺入3%～5%水泥。。图3-1-21350km/h路堤与横向结构物连接图（h＜2.0m）和Ⅰ－Ⅰ断面图3-1-22350km/h路堤与横向结构物连接图（h≥2.0m）和Ⅰ－Ⅰ断面当涵顶至路肩高度0.7m≤h<2.0m时，采用二次过渡方式，涵尾路堤采用正梯形过渡方式，顶宽2.0m,底宽L2=2（H-h）+2，水泥稳定级配碎石（掺入3%～5%水泥）填筑，其后设置一段倒梯形过渡段，底宽不小于3.0m，填筑级配碎石，过渡段总长不小于4H且不小于20m，过渡段范围内路堤基床表层级配碎石应长度范围内基床表层掺入3%～5%水泥。路堑地段涵洞两侧基坑回填级配碎石，轨底距横向结构物的垂直高度小于等于1.5m时，基床表层以下至涵顶填级配碎石掺3%～5%的水泥。如“图3-1-23350km/h路堑与横向结构物连接图”所示。图3-1-23350km/h路堑与横向结构物连接图（2）路堤与横向结构物过渡段填筑横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行。过渡