U型槽施工方案68553

郑州市107辅道快速化工程PPP项目第三项目经理部（U型槽专项施工方案）目录1、编制依据 32、工程概况 33、施工部署 43.1施工准备 43.1.1组织机构 43.1.2技术准备 43.1.3施工现场准备 43.2施工计划及资源配置 53.2.1施工进度计划 53.2.2资源配置 63.3主要工程量 73.4U型槽主要参数表 84、 新建辅道U型槽施工工艺及注意事项 94.1测量放样 94.2基坑开挖 94.3基底和垫层施工 124.4钢筋制作安装 124.5脚手架工程 134.6挡墙模板设计安装 164.7混凝土工程 184.8混凝土的养生及模板拆除 214.9防水施工 214.10U型槽沉降缝连接 224.11墙身两侧回填 235、 旧U型槽恢复施工 235.1既有U型槽底板修复 235.1.1基础破除开挖 235.1.2钢筋、植筋安装 255.1.3涂刷界面剂及遇水膨胀止水胶条安装 265.1.4混凝土浇筑 275.2既有U型槽侧墙修复 275.2.1测量放样 275.2.2原保护层破除 275.2.3植筋 275.2.4挡墙钢筋绑扎 305.2.5脚手架工程 305.2.6挡墙模板设计安装 325.2.7混凝土生产及运输 335.2.8混凝土的养生及模板拆除 345.2.9沉降缝 345.2.10挡墙涂装 355.3既有U型槽沉降缝处理 355.3.1基础破除开挖 355.3.2钢筋及预埋件安装 355.3.3涂刷界面剂及遇水膨胀止水胶条安装 375.3.4模板安装 375.3.5混凝土浇筑 375.3.6模板拆除及填缝板安装 386.质量保证措施 386.1组织保证 386.2意识和能力的保证 386.3材料、机械设备保证 396.4质量检测管理保证 396.5严格“试验数据指导施工”的原则 397.安全保证体系及措施 397.1保证施工安全的制度管理措施 397.2保证设备安全的措施 417.3劳动保护措施 427.4雨季防汛措施 427.4.1、防汛原则 427.4.2、防汛应急准备 427.4.3、防汛措施 438.安全文明措施 448.1施工环境保护措施 448.1.1强化环保意识，健全管理机制 448.1.2施工噪音污染防治措施 448.1.3粉尘污染防治措施 458.1.4固体废物的处理 458.1.5弃渣处理 458.1.6大气污染处理方案 458.2施工水土保持措施 458.3扬尘防治措施 468.3.1编制扬尘防治实施方案 468.3.2设置扬尘防治环境保护牌 468.3.2围挡的防治要求 468.3.4加强场内外道路保洁 468.3.5增加车辆冲洗设备 478.3.6增加洒水频率 478.3.7建筑垃圾及时覆盖、处理 478.3.8拆除、破除工程施工 478.3.9基坑施工要求 488.3.10做到“六必须、六不准” 488.3.11门卫值班 48U型槽专项施工方案1、编制依据（1）郑州市107辅道快速化工程第三标段设计变更图纸；（2）《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（城市建设部分）；（3）《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）；（4）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；（5）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）（6）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；（7）《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2013）（8）《公路工程技术标准》JTGB01-2003；（9）《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006；（6）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；（7）《城市道路工程设计规范》CJJ37-2012；《城市房屋建筑和市政基础设施工程及道路扬尘污染防治标准》（试行）2、工程概况郑州市107辅道快速化工程（北四环-南四环）北起北四环南至南四环，全长约20公里。本标段属郑州市107辅道快速化工程第三标段，北起于连霍高速以北,南止于育翔路路口以北，桩号范围为ZK4+573.690～ZK5+664.766，高架全线为双向八车道，地面双向八车道。自北向南依次上跨连霍高速，下穿在建郑徐客专及其疏解线，全长821.076m（不含中铁代建段）。107辅道地面道路下穿连霍高速辅道及人行道新建U型槽，因该段地下水位较高，为防止柔性防水层由于施工原因而可能出现局部地方防水失效，故U型槽做成自防水结构，U型槽桩号起止范围为K4+573.69～K4+855，U型槽全长281.31米。对ZK4+573.690～ZK4+855段原U型槽有侧墙进行恢复，恢复侧墙高度1.374m～3.379m，新建挡墙宽度0.6m，恢复挡墙长度380m。下穿连霍高速段K4+573.690～K4+825.000机动车道为既有钢筋混凝土U型槽，全长251.310m。根据设计文件要求，须对既有U型槽进行优化利用，对原破坏部分（沉降缝、主线承台周边范围、顶推临时承台范围、道路加宽段）进行修复利用，并将原U型槽边沟进行修复。3、施工部署3.1施工准备3.1.1组织机构为确保工程施工质量，优质地完成本标段的施工任务，根据工程项目内容，施工组织机构框图见下表：项目经理部组织机构及各部门人员配置计划表序号机构名称负责人员联系电话序号机构名称负责人员联系电话3.1.2技术准备（1）审核图纸：在项目经理部总工程师的组织下对施工图进行熟悉、了解并进行审核，确保图纸准确无误。（2）试验准备：对施工用配合比进行验证，对到场的原材料进行检验，检测合格后方能使用。（3）测量准备：根据设计图纸提供的水准点和导线点进行施工前的测量准备工作。（4）技术交底：施工前对施工班组进行搅拌桩施工、安全、环保、文明施工技术交底，技术交底形成记录。3.1.3施工现场准备施工营地本标段项目部人员办公、生活地点位于连霍高速与107辅道交叉口往南500米路东亿通停车场院内，紧邻施工现场。目前办公生活营地已装修完成，包含办公室15间，职工宿舍26间，大小会议室2间，大小食堂2间，洗浴室，晾衣室，厕所，占地面积约1500平米，建筑面积约3000平米。能够满足项目部办公、会议、接待、就餐、住宿等条件。施工现场前方设现场值班室、调度室等，面积约45㎡。（2）施工用水施工用水拟采用就近取水。供水管路采用枝状式布置，引水主管采用D50高强PVC（Ф50×4.6）管，悬挂在围挡下部的挂钩上，主线引水管每200m安装一个闸阀连接到支线，支线采用D25软管引至施工现场作业面，最后引至箱梁顶部，沿防护栏杆整齐悬挂，用于清洗仓号和养护用水。施工用电本工程主要用电设备有电焊机、水泵、钢筋加工设备及照明等（详见主要机械设备配置表），计划在标段沿线配1台500KVA变压器，安装在主线7#墩东侧。施工用电主要考虑城市供电线路接入，施工前向供电部门申请，批准后在指定的接口接引供电线路。在施工专用变压器未安置完成前，先和供电部门协商从沿线变压器临时接入。为满足工程需要，结合现场实际情况，施工用电按有关规定，全部采用TN-S系统供电，一机一闸一漏一箱，三相五线制。从每个总配电箱接出两个回路，每个回路各接4个二级配电箱，每个二级配电箱接出若干开关箱，每个开关箱控制一台施工机械或设备。3.2施工计划及资源配置3.2.1施工进度计划先具备工作面的先施工，同一段U型槽基础段优先施工的方式。以关键项目、重要部位为主线，合理优化施工技术方案，配置施工资源；合理组织，力求做到混凝土施工的均衡性，以降低高峰期的施工强度。U型槽基础及沉降缝计划于2017年04月02日修复完成；挡墙恢复计划于2017年04月10日修复完成。计划新建U型槽计划6月27日开始，8月3日结束。新建U型槽计划总工期92天。任务名称工期开始时间完成时间K4+573～K4+727U型槽U3-1～U4基础（4节）8d2017年6月27日2017年7月4日U型槽U5～U8-2基础（4节）8d2017年7月5日2017年7月12日U型槽U1～U3基础（3节）8d2017年7月13日2017年7月20日U型槽U3-1～U8-2侧墙（8节）15d2017年7月5日2017年7月19日U型槽U1～U3侧墙（3节）7d2017年7月21日2017年7月27日任务名称工期开始时间完成时间K4+573～K4+944西侧U型槽U3-1～U4基础（4节）8d2017年7月4日2017年7月11日U型槽U5～U8-2基础（4节）8d2017年7月12日2017年7月19日U型槽U1～U3基础（3节）8d2017年7月20日2017年7月27日U型槽U3-1～U8-2侧墙（8节）15d2017年7月12日2017年7月26日U型槽U1～U3侧墙（3节）7d2017年7月28日2017年8月3日3.2.2资源配置（1）主要机械设备配置主要机械设备配置序号规格型号型号单位数量备注1破碎锤卡特-320D台22挖掘机PC35台23交流电焊机BX1-500台204钢筋切断机GQ50-1台35钢筋弯曲机GW40台36全站仪TS09套2测量设备7自卸车奔驰3250台88吊车QY25台19污水泵4ZX-14台810振捣器个1011真空吸水泵台4（2）人力资源配置人力资源配置表序号工种数量（人）序号工种数量（人）1现场负责人27木工402技术员68机械修理工23专职安全员29电工24设备操作人员410试验员25记录员211测量员26钢筋工3052现场施工员4合计34983.3主要工程量新建U型槽工程量新增U型槽主体工程HRB400kg586312.66HPB300kg36764.39C40防水混凝土m35305.54C10混凝土垫层10cm厚m3551.60挖土方m315200.00土方外运m310759.10抽净水m35320.00连霍高速锥坡处理φ25砂浆锚杆m300φ8@10cm钢筋网片Kg1580网喷混凝土m320旧U型槽恢复工程量项目类型单位数量既有U型槽侧墙恢复钢筋HRB400Kg205890.8HPB300Kg6368.7混凝土C40m³1133加固措施HRB400φ20化学植筋根6720改性环氧植筋胶Kg384.6界面剂㎡451.2涂装面积㎡4835.3土方回填中央绿化带回填m³5419既有U型槽底板恢复拆除钢筋砼凿除m³1347.8混凝土C40防水砼m³3143.8钢筋HRB400Kg136647.5加固措施HRB400φ20化学植筋根9613改性环氧植筋胶Kg550.1新旧混凝土接触面凿毛㎡541.3界面剂㎡944.8边沟修复C25砼m³7.7弃方混凝土废渣外运m³1347.8原U型槽沉降缝整修止水措施钢边止水带m335.2聚乙烯低发泡填缝板m³5.8HRB400φ28@20钢剪销Kg1298沥青油膏Kg0.915cm长内径3cm铁套管根3113L100*10角钢m832沥青麻丝㎡41.62cm厚遇水膨胀止水条m1322.3沉降缝处理钢筋砼凿除m³603.9C40防水砼m³582.4HRB400钢筋Kg21168界面剂㎡1517.3新旧砼接触面凿毛㎡1517.3C50钢纤维砼m³21.5弃方m³605.43.4U型槽主要参数表里程桩号U型槽编号长度基础厚度U型槽净宽外侧内侧mmm侧墙高度侧墙高度4573.69U111.310.711.54.6412.969K4+585小桩号11.54.753.078K4+585大桩号U2150.711.54.753.078K4+600小桩号11.54.8613.189K4+600大桩号U3150.711.54.8613.189K4+615小桩号11.54.9363.264K4+615大桩号U3150.711.54.9363.264K4+630小桩号11.54.9733.301K4+630大桩号U3150.711.54.9733.301K4+645小桩号11.54.9723.3K4+645大桩号U3150.711.54.9723.3K4+660小桩号11.54.9343.262K4+660大桩号U4150.711.54.9343.262K4+675小桩号11.654.8613.186K4+675大桩号U5150.711.654.8613.186K4+690小桩号12.574.7623.073K4+690大桩号U6150.712.574.7623.073K4+705小桩号13.54.6242.922K4+705大桩号U7150.713.54.6242.922K4+720小桩号14.434.452.734K4+720大桩号U8150.714.434.452.734K4+73515.444.2262.494恢复U型槽段全长251.31m。根据主线承台施工时情况，原基础底板平均厚度约1.3m（实际以现场发生为准）。挡墙恢复高度与原挡墙顶齐平，中央分隔带宽度由原道路的8m宽调整为10m宽。查U型槽竣工图可知，本标段既有U型槽（双幅）共分为13节，标准节长度为20m，相邻节段之间设置2cm宽的沉降止水缝。下穿连霍段标准段既有U型槽修复后地面机动车道（含内外侧挡墙）断面设计为0.6m（外侧挡墙）+0.5m（排水明沟）+15m（机动车道）+0.6m（内侧挡墙）+8.8m（中央分隔带）+0.6m（内侧挡墙）+15m（机动车道）+0.5m（排水明沟）+0.6m（外侧挡墙）=42.2m。新建辅道U型槽施工工艺及注意事项基坑开挖——验槽——垫层施工——底板底防水层——底板钢筋绑扎——底板立摸——底板混凝土浇注——养护——侧墙、侧石及机非挡墙钢筋绑扎——侧墙、机非挡墙立摸——侧墙、机非挡墙混凝土浇注——养护——墙身防水层。4.1测量放样U型槽开挖用全站仪放出边线，U型槽外侧边线具有围护桩或钢板桩等围护结构，可不采取放坡形式直接开挖，U型槽内侧开挖边线为U型槽内侧墙身边外扩1m+1:1放坡宽度（U型槽内土方全部挖除），用石灰划出开挖范围，钉好桩位，在施工场地附近布置控制桩。U型槽混凝土施工前用用全站仪放出U型槽中线、边线及高程控制点。4.2基坑开挖由于工作坑开挖面积大，下穿连霍高速处所在地地下水位高，开挖基坑前在基坑两侧布置轻型井点，将地下水将至槽底以下不小于0.5m，做到干槽施工。本标段采用轻型井点降水，井点管距沟槽内0.5m，以防局部漏气。井点管间距1.5m，沿沟槽双侧布置，井点采用射水法成孔，孔深2m，孔底设置0.5m砂石滤层，井点管底部设置滤水管插入透水层，上部接软管与集水总管进行连接，集水管为φ32PVC管，PVC管长度2m，集水总管为φ60PVC管，使用4台4kw真空吸水泵将集水管内水抽排出基坑范围，从而达到降低基坑四周地下水位效果，保证基底的干燥无水，根据本标段施工条件，轻型井点降水10d后，开始沟槽内施工。井点布置示意图轻型井点降水纵断面示意图U型槽土方采用分层、分段进行施工，根据施工部署的走向，依次向出土通道方向退挖。具体施工时，按流向直接挖至分层面标高，即挖即装车即转运。U型槽内土方开挖时应根据地下水位的标高来控制第一层开挖的深度，第二层至U型槽底，第二层待施工降水降至U型槽垫层以下1.5米时开挖。U型槽开挖时，开挖段采用后退法开挖，所挖出的土方直接装车转运至存土场堆放。第二层开挖时应预留200mm土层采用人工挖除，严禁超挖，防止基底土扰动。连霍高速锥坡段开挖时在锥坡坡面上采用地表锚杆支护，地表锚杆横向间距2m，纵向间距1m，锚杆长度2m，按梅花型布置，首先由测量放出锚杆点位，与连霍高速桥台原桩基位置有冲突区域，现场对锚杆位置进行微调，避开原桩基位置，地表锚杆成孔后，插入φ25HRB4002m长锚杆，对孔洞分三次进行注浆，水泥浆满灌。连霍高速锥坡立面采用C20挂网喷混凝土，钢筋网片采用φ8@10cm钢筋网片，喷网混凝土厚度10cm，喷射混凝土需自下而上进行，后一层喷射应在前一层喷射混凝土终凝后进行。U型槽位于老保通路面上，U型槽垫层采用10cmC10混凝土垫层+20cm级配碎石乳垫层，开挖前首先采用液压破碎锤将老路面松动破碎，然后采用1.6m3液压反铲开挖，装20T渣土运输车将开挖弃渣运至弃土场，运距10km。基础面采用人工配合ZL50装载机根据测量放样的基坑施工范围和设计深度清理、整平至设计高程，基地开挖完成后由试验室现场检测基底承载力，若承载力满足设计所要求。U型槽段挖深统计桩号东侧U型槽垫层底开挖深度西侧U型槽垫层底开挖深度4573.692.7864.51145802.6974.14246002.9643.21746402.2442.69846602.1482.61647001.8022.1004.3基底和垫层施工坑开挖至设计标高后，必须核对以下内容：①基底地质情况是否与设计相符，地基承载力是否满足设计要求；②基坑标高、位置、几何尺寸是否与设计相符；自验合格后，报请监理工程师检查，并请设计单位复核地质情况，合格后再进行下道工序的施工；如果地质情况或基底承载力与设计不相符，要会同监理、设计单位及时确定处理方案。4.4钢筋制作安装钢筋运输到现场后，核对钢筋型号，直径数量是否与钢筋放样单相符，所有进场钢筋必须按施工验收规程进行抽样试验，并有出厂合格证、质保书和试验单；钢筋进场后，分批抽样做物理力学试验，不合格的一律不得使用。所选用配置的钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求钢筋采用现场加工制作，主筋采用对焊或搭接焊焊接。钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和相关规定；焊接时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。对钢筋端部的扭曲、弯折予以矫正或切除；钢筋安装采取在钢筋和模板之间设置足够数量的预制砼垫块，以确保钢筋保护层厚度满足设计要求。应选用专用模具生产的高强度混凝土花瓣型垫块，每1m2范围内应设置四个保护层垫块。结构钢筋应在每一交叉点进行绑扎；钢筋运输到现场之前和运到现场后，应注意防止钢筋碰撞出现硬伤，造成受力值变小，抬运钢筋骨架时，应注意不使钢筋有变形情况，运送钢筋安装时要轻起轻落，不得猛摔或翻滚。U型槽钢筋连接采用焊接法，搭接长度不小于35d。钢筋接头应分散布置。在“同一截面内”的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过25%；接头位置距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处；两钢筋接头相距35倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。为保证钢筋安装的准确、稳定，必须采用架立钢筋对钢筋骨架和模板进行定位固定，新建U型槽架立筋采用φ25钢筋，与N1钢筋相连接，以U-1段U型槽为例，单根架立筋长度为5.13m，间距2m布置，架立筋长度随U型槽主筋N1长度变化。4.5脚手架工程因新建U型槽挡墙高度较高，墙身模板需分节拼装，需在墙身两侧搭设双排脚手架作为支模的操作平台，脚手架高度随挡墙高度变化而变化。（1）挡墙基础浇筑完成强度达到设计强度的85%后开始搭设脚手架，施工脚手架采用碗扣式钢管脚手架搭设，搭设高度与设计挡墙平齐，顶部满铺马道板作为工作平台，工作平台周边设高1.5m钢管围栏。挡墙施工脚手架立杆间距0.9米，横杆步距1.2米。为了给钢筋和模板施工提供施工位置，脚手架在距设计挡墙内外边缘0.5m以外的位置进行搭设。最外侧钢管涂刷黄色警示最外侧支架悬挂墩身编号标识牌，生产标识牌及“必须佩戴安全帽、必须佩带安全带”、“禁止抛物”、“注意安全”等安全警示标志，（2）施工脚手架根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。纵向水平杆设置在立杆内侧；纵向水平杆接长采用对接扣件连接也可采用搭接；对接、搭接应符合下列规定：①纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。②搭接长度不小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。③使用木脚手板时，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。(3)横向水平杆的构造要求：主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2；当使用木脚手板时，横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。(4)脚手板的设置应符合下列规定：①作业层脚手板应满铺、铺稳，顺脚手架走向设置，不得垂直脚手架设置。②木脚手板设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严禁倾翻。脚手板铺设采用对接平铺或搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长度取13cm～15cm，两块脚手板外伸长度的和不大于30cm；脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度大于20cm，其伸出横向水平杆的长度不小于10cm。③作业层端部脚手板探头长度取15cm，其板长两端均应与支承杆可靠的固定。(5)立杆：1.每根立杆底部设置底座或垫板，垫板采用5cm厚马道板。2.立杆接长除顶层顶部可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。对接、搭接应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于10cm。(6)在钢筋绑扎及模板安装过程中，每个作业平台位置必须满铺设脚手板，同时在作业面上层作业面也铺设脚手板，以方便进行上层作业时，作业人员站在上层脚手板上对下层作业平台脚手板周转。(7)安全网：在搭设的脚手架上升到离地面2m时，在墩身脚手架周围即时挂设密目安全网，离地面2m处挂设水平尼龙安全网，以后随着脚手架上升每2m一层逐层跟进。安全网、尼龙安全网均要帮扎牢固，接缝处要严密，要符合安全要求。(8)防护栏杆：施工脚手架顶部外围及靠墩身侧均设置防护栏杆。脚手架搭设时，其顶部内侧及外侧立杆高出挡墙顶部至少1.2m，并在上部设置防护栏杆，栏杆四周悬挂安全警示牌。防护栏杆采用Φ48×3.5mm钢管，用扣件与立杆连接，栏杆的横杆设置两道，上杆离作业平台高度1.2m以上（距挡墙至少1.2m），下杆离作业平台高度0.5～0.6m。(9)脚手架搭设人员必须经培训合格后持证上岗，脚手架必须经检查验收后方可正式投入使用。脚手架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件。(10)施工平台工作面上应满铺脚手板，平台上应保持畅通，平台底部设置兜网，脚手架四周满挂密目安全网，严禁在施工平台上堆放杂物及施工材料。脚手架搭设示意图4.6挡墙模板设计安装U型槽模板采用长宽尺寸为1.22×2.44m，厚度15mm双面覆膜竹胶板，模板长边横向设置，拼缝要求横平竖直，分缝高程、方向总体一致，模板拼缝间夹填双面胶条进行止浆。模板后按中心间距横向50cm、竖向90cm采用铁钉竖向固定10×10cm方木背棱。模板加固采用Ф14对穿拉杆，拉杆横竖间距0.4cm，拉杆沿模板内侧设锥形套筒，拆模时采用专用扳手旋下锥形套筒，遗留孔眼用干硬性预缩砂浆分层填平压光，因新建U型槽为自防水结构，遗留孔眼填补应特别注意施工质量。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。安装侧模板时，应防止模板移位和变形。基础侧模可在模板外设立支撑固定。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，外侧设双排立管脚手架，通过脚手架对模板进行必要临时支撑，以防倾覆。由于挡墙墙身高度较高，挡墙高度≥2m时，模板外侧设置上下三层斜撑与支撑杆，支撑杆采用φ48mm钢管，横、纵向间距0.4m，一侧支撑在开挖基坑底，另一侧支撑与锚固钢筋相连接。模板自上向下进行拼接，由于U型槽墙身高度不一致，安装模板时，模板顶部高出侧墙30cm，模板底部设置调整段，调整段高度H随侧墙高度变化。模板拼缝示意图木模板组拼允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1模板高度±2尺量2模板宽度±1尺量3整块模板对角线≤3塞尺、尺量4单块板面对角线≤3塞尺、尺量5板面平整度32m靠尺、塞尺6边肋平直度22m靠尺、塞尺7相邻面板拼缝高低差≤1.0平尺、塞尺8相邻面板拼缝间隙≤0.8塞尺、尺量9连接孔中心距±1游标卡尺10边框连接孔与板面距离±0.5游标卡尺4.7混凝土工程U型槽混凝土设计标号C40WG-HEA高效抗裂型混凝土防水剂，现场采用C40C40WG-HEA高效抗裂型混凝土防水剂商品砼。由于墙身截面较小、钢筋密集，混凝土坍落度控制范围选取14～16cm。混凝土由10Km外混凝土拌合站集中拌制，拌合站各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，雨季施工时，应增加测定次数，据此调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，运至现场不得有离析泌水现象。混凝土采用10m3罐车进行混凝土的运输。混凝土运输到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。因运距较远混凝土运至浇筑地点后应在罐车内再次搅拌1～2分钟后，再进行混凝土施工。严禁使用不合格的混凝土进行施工。凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、进行检查，并做好记录，符合设计及施工要求后方可浇筑。浇筑混凝土前模板内的杂物积水应清理干净。模板如有缝隙，应用双面胶填塞严密。混凝土浇筑采用汽车泵入仓，采用插入式振捣器振捣，振捣不能漏振和过振。混凝土浇筑分层厚度不超过30cm、要求浇筑顺序和方向一致、分层明显，不得“调头”浇筑。应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土从高处倾卸时，需加设铁制溜口和帆布溜筒，混凝土自由下落高度不宜超过50cm，以不发生离析为度。浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。混凝土浇筑沿竖向分两次浇筑完成，即在墙身距底板30cm处设置一道施工缝。施工缝处预埋止水钢板，钢板尺寸40*0.3cm，在浇筑第二层混凝土前，将第一次浇筑混凝土面凿毛清洗。砼凿毛应等砼达到一定强度后（人工凿毛为2.5Mpa）方可施工，凿毛的碎片一定要冲洗干净。为满足整体施工规划，计划采用跳仓浇筑，浇筑顺序如下图所示：U型槽底板混凝土施工（1）砼制备：砼由实验室专人通知商品砼拌和站，并对拌和站开出的砼进行检验，检验合格后方可进行使用。（2）砼灌注：灌注前，将垫层顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、加固、支撑、钢筋骨架、预埋构件是否符合要求；灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。灌注时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以及产生离析现象。（3）振捣方式混凝土入仓后，采用小型插入式振捣器捣固，再用小型平板振捣器把面上混凝土复振一遍后用木抹收平。U型槽侧墙混凝土施工U型槽混凝土浇筑采用分段浇筑，单次浇筑高度≤2m，侧墙高度超过2m时，采用二次浇筑，待下层混凝土初凝后浇筑上层混凝土。（1）浇筑方法混凝土采用经检测合格的商品混凝土用混凝土罐车统一运送施工现场。（2）浇筑混凝土前的准备工作①前层混凝土的强度不得小于1.2Mpa；②施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子和松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得有积水。③新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚略30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后在持续浇筑新层混凝土。施工缝处的新层混凝土应捣实。④浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。（3）混凝土浇筑①浇筑水平分层浇注根据现场混凝土生产能力和混凝土入仓断面，浇筑混凝土水平分层以0.8m为宜，最大不应超过1m。可以避免混凝土在浇筑过程中出现施工冷缝。②混凝土振捣采用插入式振捣器，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋构件。每一振点的振捣持续时间宜为20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。4.8混凝土的养生及模板拆除浇筑完成后，混凝土外露面应在终凝后尽快采用保温棉毡覆盖并洒水养护。养护标准以经常保持混凝土表面湿润为主，养护天数不少于7天。U型槽模板拆除时混凝土强度不低于7.5MPa，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛仍。拆除模板注意保护混凝土不受外力磕碰、不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行拆除模板。模板拆除后，混凝土表面采用保温棉毡覆盖并洒水养护不少于7天。4.9防水施工U型槽结构以自防水为主，底板、侧墙采用C40防水钢筋混凝土，抗渗等级不小于0.8MPa，抗渗标号为S8；在设置沉降缝出设置中埋式桥式橡胶止水带和钢板止水带，U型槽结构侧墙喷涂聚氨酯防水层两遍。U型槽伸缩缝位置，质检人员必须逐段验收确认，确保防水层确实有效。对拉螺栓孔采用聚氨酯发泡剂填充封堵，孔口10cm处采用高于墙身砼标号的微膨胀水泥砂浆封堵并抹平，因U型槽为自防水结构，对拉螺栓孔的封堵应特别注意，避免破坏U型槽自身的防水结构。（1）布置形式（a）槽防水层布置形式U型槽底板底部及侧墙为整体外贴式橡胶止水带防水层，U型槽底板顶部采用聚氨酯防水材料，中间采用中埋式钢边橡胶止水带。（b）防水层布置形式防水层布置形式为外贴式止水带+中埋式钢边止水带+聚氨酯防水层（2）止水带（a）止水带安装：止水带的安装应符合设计要求，中埋式钢边止水带采用盆式安装，在转弯处采用直角专用配件做成圆；止水带的中心变形部分安装误差应小于5mm；施工中应封闭开敞型止水带的开口，防止杂物填塞开口；止水带不设接缝，止水带周围的混凝土施工时，应防止止水带移位、损坏、撕裂或扭曲；止水带水平铺设时，应确保止水带下部的混凝土振捣密实；（b）止水带保护：对于U型槽暴露在外的止水带，在有施工人员出入的地方搭设过人通道，防止脚踏止水带造成人为损坏；在焊接钢筋时，防止焊渣掉入止水带造成损坏；对于发现止水带损坏的应立即进行电热法修补；采用复合型止水带时，应对复合的密封止水材料进行保护；对于在现场复合的止水带，应尽快浇注混凝土。（3）施工缝、变形缝（a）U型槽分次浇注过程中需要设置施工缝，施工缝处应预埋遇水膨胀止水条、钢板止水带。施工缝浇筑砼前应将其表面浮浆和杂物清除（b）相连接的U型槽间设一道变形缝，缝宽2cm。变形缝之间应预埋中埋式止水带和外贴式止水带（变形缝的嵌缝材料：缝内塞2cm聚乙烯低发泡填缝板，内侧用单组分聚氨酯密封膏和JK系列防水剂密封）。在进行变形缝内单组分聚氨酯密封膏嵌缝前，必须对缝内进行清理，使缝内两侧表面保持平整、干净、干燥、无起皮、油污、掉砂现象，并涂刷与嵌缝材料相容的基层处理剂，嵌缝应密实，与两侧混凝土连接牢固。4.10U型槽沉降缝连接U型槽沉降缝的连接采用钢剪销形式。钢剪销的设置为长钢剪销套管。钢剪销的位置：从U型槽侧墙顶面往下30cm开始布置，下口从侧墙倒角上口布置第一根钢剪销，依次布置，如遇到钢剪销位置和钢筋位置重合时，适当移动钢剪销的位置。为保证钢剪销及钢边止水带发挥作用，需使钢剪销、钢边止水带与伸缩缝垂直，混凝土浇筑过程中，混凝土冲击易使钢剪销和钢边止水带位置发生偏移。底板设置措施筋N7’和N7”，N7’及N7”为“几”字型钢筋，N7与U型槽底板N7钢筋焊接固定，同时将钢剪销点焊固定在N7上，防止其发生偏移，N8与U型槽底板N1钢筋焊接固定，钢边止水带放置在N8钢筋上。N7’长78cm，每个传力杆位置设置一个，N7”长38cm，纵向间隔1m设置一根。侧墙设置措施筋N4’和N4”，N4’长38cm，每个传力杆位置设置一个，N4”长18cm，纵向间隔1m设置一根。4.11墙身两侧回填墙身强度达到100%后方可进行回填，U型槽和围护桩之间采用素土回填，回填时两侧要对称进行，薄层轻夯，不得用重型机械压实，其压实系数不得小于90%。旧U型槽恢复施工5.1既有U型槽底板修复5.1.1基础破除开挖采用3台破碎锤对18个顶推扩大基础、0～8号主线承台侵入机动车道范围进行破除开挖，采用2台PC220挖机和1台ZL50装载机配合20t自卸车进行废渣装运，运至郑州市东四环弃渣场，运距10KM。顶推扩大基础范围：根据顶推钢箱梁专项施工方案以及现场实际情况，顶推扩大基共计18个，尺寸均为6*5.2*2m，为保证新旧混凝土结合质量，须对扩大基础全部进行破除并对包含扩大基础在内的边线外扩1m范围全部进行破除修复，破除深度1.3m。顶推承台破除范围主线承台侵入机动车道范围：因前期桥梁工程施工期间承台基础已进行回填并在其上部进行了表层硬化处理，硬化厚度15cm碎石+20cmC20混凝土（参见承台施工方案及现浇箱梁模板支架专项施工方案），本次U型槽基础修复须对主线承台侵入新建机动车道范围的部分进行破除，并浇筑C40防水砼修复，深度1.3m。主线承台破除范围拼宽段处理范围为既有U型槽基础宽度小于新建机动车道设计宽度处，开挖深度为4.3m，首先采用3m厚砖渣换填对软基进行换填，再浇筑1.3m厚C40防水混凝土进行拼宽，拼宽段处理范围详见设计变更图纸。拼宽段处理范围示意图具体工程量以现场实际发生为准。5.1.2钢筋、植筋安装（1）顶推扩大基础、主线承台、拼宽段破除范围布设φ20@20cm钢筋网片，钢筋网片与植筋焊接固定，焊接长度不小于10d。钢筋保护层厚度不小于8cm。（2）钢筋运到加工场后，必须按批次、等级、牌号、直径、长度分类挂牌堆放，不得混淆。（3）钢筋安装严格按照变更图纸布置，焊接采用单面焊，焊接长度10d。（5）加工好的半成品钢筋进入施工现场后按段、部位名称分类堆放，同一部位的钢筋要临近堆放；钢筋端部挂牌标识，标识上注明名称、使用部位、规格、尺寸、数量。（6）在临时设施场地内设置钢筋加工场地,进行钢筋下料及加工成型。（7）钢筋保护层用高强混凝土垫块控制，每平米四个,用于侧墙的垫块应埋入铁丝,以利绑扎。（8）按设计要求进行钢筋绑扎，普通钢筋接长时，同一断面钢筋接头不超过该断面通过钢筋总面积的一半。所有拉筋均钩到最外层钢筋上，并绑扎牢靠。（9）根据设计要求，在主线承台、临时承台、拼宽段破除范围内老U型槽纵断面进行植筋，植筋采用φ20HRB400钢筋，植筋深度20cm，首先对破除断面钻孔，孔径为26cm，采用植筋胶固定，植筋胶灌满孔深的80%，植筋横向间距20cm，竖向间距114cm，沿四周破除边线竖向布置两层，植筋外露长度≥10cm，与底板恢复钢筋焊接固定。（10）拉拔试验：在植筋的原位或就近部位植筋进行非破坏性拉拔试验，其中每种规格、不同级别的钢筋做1组，每组3根，待其合格后方可进行下步施工。5.1.3涂刷界面剂及遇水膨胀止水胶条安装底板基础破除开挖完成后，采用钢丝刷由人工进行混凝土接触面的清理，对松动的碎石进行凿除，在混凝土浇筑前须将新旧混凝土接触面及槽底清理干净，并对基底进行夯实，要求压实度≥93%。采用排刷对新旧砼接触面涂刷界面剂，待界面剂实干后（一般为24小时），在施工缝旧U型槽基础侧壁1/2高度处钉遇水膨胀止水胶条，止水带沿周长通长布置，钉子固定间距40cm，拐角处固定钢钉根据实际情况进行加密，确保止水胶条紧贴混凝土接触面。5.1.4混凝土浇筑U型槽基础采用C40自密实混凝土修复。由14m3混凝土罐车自拌合站运至施工现场，运距约12KM。抵达现场坍落度宜为160±20mm，混凝土浇筑时先低后高，利用混凝土自然流淌分层浇筑，倒退进行。采用φ70软轴插入式振捣器振捣，单个振点振捣时间宜为30～35s，分层浇筑时注意振捣棒须插入下层混凝土内5～10cm，振捣时以混凝土不再沉降、表面没有大面积气泡溢出为准。混凝土在初凝后及时进行养护，在常温情况下采用覆盖土工布并进行洒水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，混凝土的养护不少于14d。5.2既有U型槽侧墙修复挡墙恢复施工工艺流程图测量放样→原保护层破除→植筋→挡墙钢筋绑扎→挡墙模板安装→混凝土浇筑及养护5.2.1测量放样挡土墙开挖用全站仪放出边线，用石灰划出破除范围，钉好桩位，在施工场地附近布置控制桩。挡墙混凝土施工前用用全站仪放出挡墙中线、边线及高程控制点。5.2.2原保护层破除将原U型槽钢筋保护层及沥青使用液压破碎锤进行松动破除，使用1.6t液压反铲开挖，装20T渣土运输车将开挖弃渣运至弃土场，运距16km。破除至原U型槽底板面层主筋，使用鼓风机对原U型槽主筋表面进行清洗，原U型槽主筋表面无混凝土残渣，并保证表面洁净，无严重锈蚀，油渍。5.2.3植筋1）施工工艺流程：定位放线→清理基层→钢筋下料→钢筋处理→选择机具→安装设备→开孔→清孔→孔烘干→结构胶调制→灌胶→锚筋→固化养护→验收。2）施工方法：（1）现场清理：将需要植筋部位的现场清理干净。（2）定位放线：按照设计图纸要求的钢筋间距、位置在需锚筋部位放线定位，并标明所锚钢筋的直径，如在同一部位，锚筋数量较多时，应用电锤在锚筋位置钻下2-3cm深，以免施工时抹去印记。（3）钢筋下料制作：根据图纸和相关技术文件要求，将所需的钢筋长度在后台进行定尺切断下料。（4）钢筋处理：打磨钢筋锚固部分，锚筋部位的表面油污、锈蚀、杂土以及不平物质应及时清理干净，以免施工时污染孔洞。对于光圆钢筋的锚固部分打磨至露出金属光泽为止。（5）钻孔：根据植筋规格选择的工具及钻孔直径；钻孔直径一般比所植钢筋直径大6mm，钻孔深度为30cm。将钻头装入机械夹头中，接通电源开始钻孔，施工时严禁切断原结构钢筋。（6）清孔：用毛刷和电吹风机将孔内粉尘清洁干净。毛刷应套上加长棒以伸至孔底部，来回抽动并用吹风机配用塑料管清理尽孔内粉尘。（7）验孔：清孔完成后检查孔深、孔径、孔壁粉尘，满足要求后方能进行下道工序施工。（8）结构胶调制及灌胶：按比例取出适量A：B组分结构胶，进行充分抒搓，用钢筋推入孔内，所用胶灌满孔深80%。（9）植筋：将钢筋处理好的一端对准已灌胶孔内，边旋转边用力推到规定位置，清理好外露胶体。如需除锈应提前将钢筋除锈，再用丙酮擦洗干净。（10）固结养护：固结期间勿振动钢筋，结构胶固化需数小时（时间可调整），待固化期过后方可进行下一道工序。（11）拉拔试验：在植筋的原位或就近部位植筋进行非破坏性拉拔试验，其中每种规格、不同级别的钢筋做1组，每组3根，待其合格后方可进行下步施工。植筋胶使用说明1）建筑结构胶在运输及保存的过程中可能出现沉淀现象，使用前搅拌均匀即可。2）根据使用时的环境温度及所需锚固件的使用要求，通过增减B料（固化剂）的用量可以在一定的范围内控制胶的可操作时间。实验证明B料的用量（再推荐的范围内）对锚固强度没有明显的影响。3）建筑结构胶A料的稠度随环境温度而降低。4）当使用植筋胶时，如不慎溅入眼中应立即用清水冲洗或到医院进行救治。施工场所应注意通风，少数人接触本品时会有过敏反应，使用时请采取安全防护措施。5）A、B料均为化学品，应将残余物和包装妥善处理，注意环境保护。6）使用方法：锚固钢筋时，在基材上钻孔，孔内粉尘应用毛刷及风机清理干净（反复三次以上）。钢筋表面除锈、去污。孔壁及钢筋表面要干燥。按所需用量取A料和B料（推荐重量比100：0.5！100：2.0），进行充分混合，放入孔内，建筑结构胶的用量必须充满钢筋与混凝土之间的环形空间，胶量应满足钢筋插入后孔内胶体填充饱满，用胶重量（W）具体可按下式计算：W=π/4（D2-d2）L×V×K，式中：D-钻孔直径；d-钢筋直径;L-钻孔深度；V-建筑结构胶比重取2；K-富裕系数取1.1。将锚固钢筋插入孔内（可用旋转或振冲的方法），在胶固化前禁止扰动锚固钢筋，以免影响锚固效果。7）植筋胶力学性能如下表：植筋胶力学性能一览表序号项目单位试验结果备注1轴心抗压强度Mpa104.32弹线模量Mpa146003襞裂抗拉Mpa11.24拉伸剪切强度Mpa2.7砼试件开裂5抗拔粘接力KN35.7砼试件开裂6稠度CM5.37表观密度Kg/m320708抗压强度Mpa116.09抗折强度Mpa345.2.4挡墙钢筋绑扎挡墙钢筋在加工厂统一进行加工制作，经验收合格后采用10T平板车运至施工现场进行安装。钢筋连接采用焊接法连接，搭接长度不小于35d。钢筋接头应分散布置。在“同一截面内”的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过25%；接头位置距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处；两钢筋接头相距35倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。5.2.5脚手架工程因恢复挡墙高度较高，墙身模板需分节拼装，需在墙身两侧搭设双排脚手架作为支模的操作平台，脚手架高度随挡墙高度变化而变化。（1）挡墙基础浇筑完成强度达到设计强度的85%后开始搭设脚手架，施工脚手架采用碗扣式钢管脚手架搭设，搭设高度与设计挡墙平齐，顶部满铺马道板作为工作平台，工作平台周边设高1.5m钢管围栏。挡墙施工脚手架立杆间距0.9米，横杆步距1.2米。为了给钢筋和模板施工提供施工位置，脚手架在距设计挡墙边缘1m以外的位置进行搭设。最外侧钢管涂刷黄色警示最外侧支架悬挂墩身编号标识牌，生产标识牌及“必须佩戴安全帽、必须佩带安全带”、“禁止抛物”、“注意安全”等安全警示标志，（2）施工脚手架根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。纵向水平杆设置在立杆内侧；纵向水平杆接长采用对接扣件连接也可采用搭接；对接、搭接应符合下列规定：①纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。②搭接长度不小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。③使用木脚手板时，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。(3)横向水平杆的构造要求：主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2；当使用木脚手板时，横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。(4)脚手板的设置应符合下列规定：①作业层脚手板应满铺、铺稳，顺脚手架走向设置，不得垂直脚手架设置。②木脚手板设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严禁倾翻。脚手板铺设采用对接平铺或搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长度取13cm～15cm，两块脚手板外伸长度的和不大于30cm；脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度大于20cm，其伸出横向水平杆的长度不小于10cm。③作业层端部脚手板探头长度取15cm，其板长两端均应与支承杆可靠的固定。(5)立杆：1.每根立杆底部设置底座或垫板，垫板采用5cm厚马道板。2.立杆接长除顶层顶部可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。对接、搭接应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于10cm。(6)在钢筋绑扎及模板安装过程中，每个作业平台位置必须满铺设脚手板，同时在作业面上层作业面也铺设脚手板，以方便进行上层作业时，作业人员站在上层脚手板上对下层作业平台脚手板周转。(7)安全网：在搭设的脚手架上升到离地面2m时，在墩身脚手架周围即时挂设密目安全网，离地面2m处挂设水平尼龙安全网，以后随着脚手架上升每2m一层逐层跟进。安全网、尼龙安全网均要帮扎牢固，接缝处要严密，要符合安全要求。(8)防护栏杆：施工脚手架顶部外围及靠墩身侧均设置防护栏杆。脚手架搭设时，其顶部内侧及外侧立杆高出挡墙顶部至少1.2m，并在上部设置防护栏杆，栏杆四周悬挂安全警示牌。防护栏杆采用Φ48×3.5mm钢管，用扣件与立杆连接，栏杆的横杆设置两道，上杆离作业平台高度1.2m以上（距挡墙至少1.2m），下杆离作业平台高度0.5～0.6m。(9)脚手架搭设人员必须经培训合格后持证上岗，脚手架必须经检查验收后方可正式投入使用。脚手架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件。(10)施工平台工作面上应满铺脚手板，平台上应保持畅通，平台底部设置兜网，脚手架四周满挂密目安全网，严禁在施工平台上堆放杂物及施工材料。脚手架搭设示意图5.2.6挡墙模板设计安装挡墙模板采用长宽尺寸为1.22×2.44m，厚度15mm双面覆膜竹胶板，模板长边横向设置，拼缝要求横平竖直，分缝高程、方向总体一致，模板拼缝间夹填双面胶条进行止浆。模板后按中心间距50cm采用铁钉竖向固定10×10cm方木背棱。模板加固采用Ф14对穿拉杆，拉杆横竖间距60cm，拉杆沿模板内侧设锥形套筒，拆模时采用专用扳手旋下锥形套筒，遗留孔眼用干硬性预缩砂浆分层填平压光。模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。安装侧模板时，应防止模板移位和变形。基础侧模可在模板外设立支撑固定。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，外侧设双排立管脚手架，立杆纵横向间距不得大于1.2m，步距不得大于1.5m，并严格按规范要求设置剪刀撑、扫地杆、斜撑等，通过脚手架对模板进行必要临时支撑，以防倾覆。木模板组拼允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1模板高度±2尺量2模板宽度±1尺量3整块模板对角线≤3塞尺、尺量4单块板面对角线≤3塞尺、尺量5板面平整度32m靠尺、塞尺6边肋平直度22m靠尺、塞尺7相邻面板拼缝高低差≤1.0平尺、塞尺8相邻面板拼缝间隙≤0.8塞尺、尺量9连接孔中心距±1游标卡尺10边框连接孔与板面距离±0.5游标卡尺5.2.7混凝土生产及运输挡土墙混凝土设计标号C40，为保证砼外观质量要求，现场采用C40清水商品砼。由于墙身截面较小、钢筋密集，混凝土坍落度控制范围选取14～16cm。混凝土由16Km外混凝土拌合站集中拌制，拌合站各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，雨季施工时，应增加测定次数，据此调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，运至现场不得有离析泌水现象。混凝土采用10m3罐车进行混凝土的运输。混凝土运输到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。因运距较远混凝土运至浇筑地点后应在罐车内再次搅拌1～2分钟后，再进行混凝土施工。严禁使用不合格的混凝土进行施工。凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、进行检查，并做好记录，符合设计及施工要求后方可浇筑。浇筑混凝土前模板内的杂物积水应清理干净。模板如有缝隙，应用双面胶填塞严密。混凝土浇筑采用汽车泵入仓，采用插入式振捣器振捣，振捣不能漏振和过振。混凝土浇筑分层厚度不超过30cm、要求浇筑顺序和方向一致、分层明显，不得“调头”浇筑。应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土从高处倾卸时，需加设铁制溜口和帆布溜筒，混凝土自由下落高度不宜超过50cm，以不发生离析为度。浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。必须留设施工缝时，位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位。5.2.8混凝土的养生及模板拆除浇筑完成后，混凝土外露面应在终凝后尽快采用保温棉毡覆盖并洒水养护。养护标准以经常保持混凝土表面湿润为主，养护天数不少于7天。挡土墙模板拆除时混凝土强度不低于7.5MPa，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛仍。拆除模板注意保护混凝土不受外力磕碰、不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行拆除模板。模板拆除后，混凝土表面采用保温棉毡覆盖并洒水养护不少于7天。5.2.9沉降缝每施工一段挡土墙，在挡土墙端部需设置宽为2cm的沉降缝，沉降缝设置按照沉降缝采用20mm厚硬质泡沫板，周圈嵌宽度20mm、深度为20mm的聚氨酯嵌缝胶。5.2.10挡墙涂装新建挡墙与老挡墙存在色差，为消除挡墙色差，采用色卡0622的环氧树脂漆进行涂装，漆膜厚度≥350μm，涂装采用人工手持喷枪涂装，由于部分挡墙墙身较高，在涂装前搭设与模板施工时一致的双排脚手架作为涂装工作平台。5.3既有U型槽沉降缝处理5.3.1基础破除开挖采用破碎锤对ZK4+573.69~ZK4+713.69段地下水位高、破损严重的既有U型槽沉降缝进行破除开挖，破除宽度为沿沉降缝南北两侧各1m，深度为1.3m，采用2台PC220挖机和1台ZL50装载机配合20t自卸车进行废渣装运，运至郑州市东四环弃渣场，运距10KM。对K4+713.69~K4+K4+823.766段既有U型槽沉降缝，破除表面破损部位，破除宽度为0.4m，破除深度自原U型槽顶面以下5cm，在底层沥青铺设完后，切除该部分沥青，重新浇筑0.12m厚C50钢纤维混凝土。5.3.2钢筋及预埋件安装在基槽清理完成后，对ZK4+573.69~ZK4+713.69段旧U型槽内传力杆、中置式止水带进行更换，止水带采用钢边橡胶止水带，两边钢边与U型槽基础钢筋焊接固定，并在ZK4+573.69~ZK4+713.69段U型槽沉降缝底部增加背贴式止水带，以确保底板止水效果。钢筋、传力杆安装（1）钢筋、传力杆原材料需备有出厂合格证或质量证明书，原材料进场后及时进行复试及见证取样工作，经试验合格并填写相关报告单后报现场监理工程师认可后方可投入使用。（2）钢筋运到加工场后，必须按批次、等级、牌号、直径、长度分类挂牌堆放，不得混淆。（3）浇筑时采用单幅浇筑，传力杆采用先安装一侧铁套管，铁套管安装定位必须准确、牢固，开口处顶住模板并打入发泡剂，避免混凝土浇筑过程中堵塞套管。在一侧混凝土浇筑完成并达到设计强度拆模后，立即对铁套管进行检查，堵塞的立即进行清理。同时对橡胶止水带进行检查，避免出现弯折、夹带。（4）加工好的半成品钢筋进入施工现场后按段、部位名称分类堆放，同一部位的钢筋要临近堆放；钢筋端部挂牌标识，标识上注明名称、使用部位、规格、尺寸、数量。（5）在临时设施场地内设置钢筋加工场地,进行钢筋下料及加工成型。（6）钢筋保护层用高强混凝土垫块控制，每平米四个,用于侧墙的垫块应埋入铁丝,以利绑扎。（7）按设计要求进行钢筋绑扎，普通钢筋接长时，同一断面钢筋接头不超过该断面通过钢筋总面积的一半。（8）按该段U型槽竣工图图纸要求对原沉降缝角钢进行恢复，角钢沿沉降缝通长布置，角钢型号为L100*10，角钢与预埋钢筋焊接固定后，再浇筑修复混凝土。止水带安装根据设计及规范要求，止水带为钢边（板）止水带，止水带需备有出厂合格证或质量证明书，原材料进场后及时进行复检及见证取样工作，经试验合格并填写相关报告单后报现场监理工程师认可后方可投入使用。安装时采用HRBφ16钢筋（长度30cm）定位钢筋间距20cm进行固定，定位钢筋一端与止水带钢边焊接，另外一端与U型槽基础钢筋焊接固定。确保止水带安装位置准确、牢固。钢边橡胶止水带埋置要准确，其中间空心圆环与变形缝中心线重合。先施工一侧砼时，其端模必须支撑牢固，严防漏浆。马凳型定位筋示意图5.3.3涂刷界面剂及遇水膨胀止水胶条安装底板基础破除开挖完成后，采用钢丝刷由人工进行混凝土接触面的清理，对松动的碎石进行凿除，在混凝土浇筑前须将新旧混凝土接触面及槽底清理干净，并对基底进行夯实，要求压实度≥93%。采用排刷对新旧砼接触面涂刷界面剂，待界面剂实干后（一般为24小时），在施工缝旧U型槽基础侧壁1/2高度处钉遇水膨胀止水胶条，止水带沿周长通长布置，钉子固定间距40cm，拐角处固定钢钉根据实际情况进行加密，确保止水胶条紧贴混凝土接触面。5.3.4模板安装主线承台侵入机动车道范围U型槽基础采用1220*2440*15mm竹胶板支撑。沉降缝处模板采用15mm厚的竹胶板支设，根据施工控制线，模板底部采用定位钢筋将模板固定牢固，定位钢筋每间隔一米设置一处，每根定位钢筋长0.5m，上部采用采用50mm厚的方木加固并定位变形缝宽度。定位完成后，在模板顶部50×100mm的方木位置每隔一米设置一道斜支撑，防止混凝土浇筑过程中模板出现移位、变形，模板须高出U型槽基础顶面至少20cm，便于控制混凝土浇筑高度及后期拆模。5.3.5混凝土浇筑ZK4+573.69~ZK4+713.69段U型槽基础采用C40自密实混凝土修复；K4+713.69~K4+K4+823.766段U型槽基础在底层沥青铺设完成后采用C50钢纤维混凝土修复；由14m3混凝土罐车自拌合站运至施工现场，运距约12KM。抵达现场坍落度宜为160±20mm，混凝土浇筑时先低后高，利用混凝土自然流淌分层浇筑，倒退进行。采用φ