天津某大学体育馆地源热泵施工方案2

⑩焊缝返修A.无损检测检查出现不合格的焊缝，进行返修，返修时可用砂轮机清除缺陷，认真打磨出缺陷后，再进行修补。B.打磨缺陷的长度比返修单上的实际长度两边各加长20mm，其最小长度不低于100mm。C.焊口返修后部位进行射线探伤。D.返修焊口的同一部位返修次数不超过两次，否则进行割除处理。第二章机房工艺工程施工方案本能源站为校区行政楼、会议中心、综合体育馆和大学生活动中心4个单体建筑提供冷、热源。根据系统设计，机房内主要包括如下设备1台真空燃气热水锅炉、1台电驱动螺杆地源热泵机组、1台电驱动螺杆冷水机组、若干循环水泵、补水泵、一台冷却塔、定压补水装置、全自动软水器，各种型号管道及其他辅助设备，阀门阀件管件等。下文按设备不同功能叙述施工方案。第一节螺杆地源热泵机组/螺杆式冷水机组的安装螺杆地源热泵机组和螺杆式冷水机组的安装方式基本相同，主要施工工序如下：一、基础验收根据土建提供的有关设备基础的资料，检查基础的纵、横向中心基准线，标高及基准点是否符合设计要求。同时按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB204）中的有关规定进行基础外观检查，检查基础外形有无裂缝、空洞、露筋和掉角等现象，对达不到要求的地方，通知土建单位进行处理。验收过程要填写“设备基础验收记录”，并经有关人员会签。基础验收完成后，对基础表面及预留孔内杂物清除，灌浆处的基础表面应凿成麻面，以保证灌浆质量。二、开箱检查1、开箱之前将箱上的灰尘泥土扫除干净。查看箱体外形有无损伤，核实箱号。开箱时，要注意不能碰伤机件。

2、开箱时一般从顶板开始，在顶板开启后，看清是否是属于准备起出的机件及机组的摆放位置，然后再拆其他箱板。如开拆顶板有困难时，则可选择适当处理，拆除几块箱板，观察清楚后，再进行开箱。

3、根据随机出厂的装箱清单清点机组，出厂附件以及所附的技术资料，作好记录。

4、查看机组型号是否与合同订货机组型号相符。

5、检查机组及出厂附件是否损坏、锈蚀。

6、如机组经检查后不及时安装，必须将机组另上遮盖物，防止灰尘及产生锈蚀。

7、设备在开箱后必须注意保管，放置平整。法兰及各种接口必须封盖、包扎、防止雨水灰沙侵入。三、设备拖运（设备二次运输）1、施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。2、拖运前查看设备的地点、外形尺寸和单件重量，了解拖运路线，考虑能否顺利通过，如需清理、平整、加固时，必须事先做好准备。3、拖运前对设备进行外观检查，发现有缺陷时，及时向现场负责人报告。4、设备拖运中要保持平稳，如沿斜坡拉下时，后面必须加尾绳，以防设备下滑，拖运设备上重下轻时，必须采取措施，以防设备倾倒。5、参加设备拖运的人员必须时刻注意设备动向，手脚严禁接触运行中的牵引索具，人需站在安全的一侧，拖运区内，不准其他人员随便进出。四、设备吊装就位地源热泵机组和螺杆式冷水机组体积大，重量大，吊装过程较为复杂。设备吊装前作好技术交底，严格按照施工规程进行吊装作业。施工中坚持自检、互检和专业检查相结合的原则，对每一施工环节进行检查合格后，方可进行后序工作。1、设备的吊装吊装过程要严格遵守设备厂家的安装使用手册，并应由专业吊装人员执行。吊装前需检查以下项目：直接利用汽车吊将设备通过吊装孔吊至地下一层机房相应的位置，再用拖排将设备运输就位安装。机组吊装时需使用机组吊装用的吊环，并使用扩杆避免吊索擦伤机组。吊装示意图如下：2、设备吊装注意事项（1）搬运过程中，要注意对设备进行保护。设备吊装时，吊装的绳索必须挂在设备的专用吊环上，不得将绳索捆绑在设备机壳、轴承及接管上。与设备机壳接触的绳索，在棱角处垫上柔软材料，防止磨损机壳及绳索被切断。（2）施工中注意防电，电线应远离索具。不能远离的，要对机索具采取有效的保护措施。（3）设备从地面向楼层上及向地下室吊装作业，必须在白天进行。吊装时做到信号明确，统一。信号不明确不许作业。（4）进入施工现场应穿戴好安全防护用品。（5）每件设备必须试吊，试吊离开地面100mm，经确认吊装无异常后方可进行正式起吊。卷扬机圈筒上钢丝绳至少保留5圈，钢丝绳绳头应严格嵌固。（6）遇有四级以上大风、雨天、雾天，禁止进行吊装作业。为防止设备在空中打转，在设备两端设两根白棕绳牵制。（7）施工作业区要做好安全防护，地面要设安全警戒区，并设专人看管。（8）在楼面上或梁、柱处的受力点部位要采取安全保护措施，经负荷计算后，对单位面积荷载较小的楼板一律用型钢和铺设钢板进行加固，凡钢丝绳捆绑梁柱要用木板保护。3、设备滚运设备在地下一层室内运输采用滚杆、拖排进行滚运。拖排驱动采用1吨卷扬机，如下图所示。对于重量在2吨以下设备，滚运时采用撬棍撬动。拖排下方滚杆的高度，根据设备基础的高度确定。4、设备就位设备就位前事先用枕木及钢板铺设斜坡，同时在基础上垫置枕木，以保护地脚螺栓。将拖排牵引索通过滑轮组接至卷扬机，由卷扬机将设备拖至基础上。设备就位示意图如下。设备就位前找出设备本体的中心线，垫铁的敷设应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）中的有关规定，每组垫铁必须垫实、压紧、接触良好，相邻两垫铁组的距离为500～1000mm。对于直接安装在较厚混凝土基础上的设备，将设备的底座安装在厚度为80mm以上的橡胶垫板或减震装置上，安装要求必须符合工程设计文件及随机技术文件的规定。五、设备找平找正固定设备安装前，根据平面布置图在设备基础上划出安装基准线。安装基准线包括：按建筑轴线划定设备的纵向中心线；按建筑轴线划定设备的横向中心线；按标高基准线在基础上引出安装标高基准线。1、设备找正找正是将设备上位到规定的部位，使设备的纵横中心线与基础上的中心线对正。设备如不正，再用撬杠轻轻撬动进行调整，使两中心线对正。在设备找正时，注意设备上的管座等部件方位符合设备要求。

2、设备找平设备找平是在上位和找正后，将设备的水平度调整到接近要求的程度。待设备的地脚螺栓灌浆并清洗后，再进行校平。

冷水机组安装中常用平垫铁。放垫铁时先将减振垫布置好，然后在减振垫上方增减垫铁厚度，也可采用水平度可以调节的弹簧减振垫来代替减振垫。

找平是在设备的精加工水平面上，用水平仪测量其不平的状况。如水平度相差悬殊，可将低的一侧平垫铁更换为一块厚垫铁，使其纵向和横向的水平度不超过1/1000。在调整设备的水平度时，应注意将水平仪拿起。

设备找平后，应对地脚螺栓孔进行二次灌浆，所有的细石混凝土或水泥砂的强度标号应比基础强度标号高1~2级。灌浆前应处理基础孔内的污物、泥土等杂物，使其干净。每个孔洞灌浆必须一次完成，分层捣实，并保持螺栓处于垂直状态。水泥初凝后，应洒水养护不少于7天，待其强度达到70%以上时，方能拧紧地脚螺栓。混凝土强度所需养护时间与气温有关。

拧紧地脚螺杆后，应对机组进行校平。将方形水平仪的底面或侧面放置在压缩机的进、排气口阀法兰端面上或半联轴节上测量，为了提高校平的准确度，方水平在被测量面上原地旋转180°进行测量，利用两次读数的结果计算修正。方法是水平仪第一次读数为零，在原位旋转180°测量时，气泡向一个方向移动，则说明方水平仪和被测量面都有误差，两者误差相同，较高一面的高度是读数的一半。如两次测量的气泡向一个方向移动，其被测量面较高一面高度为两次误差格数之和除以2，方水平仪误差为两次误差格数之差除以2。如两次测量的气泡各往一边移动，即方向相反进，其被测量面较高一面高度为两格之差除以2，方水平仪误差是两次格数之差各除以2。校平后机组的纵、横向水平度仍应小于1/1000。

3、联轴器校正为了避免机组在运输过程中可能产生形变或位移，机组安装后必须要检验，应使电动机与压缩机由线同轴，其同轴度应符合机组的技术文件要求。一般同轴度为￠0.08～￠0.16mm,端面圆跳动量为0.05～0.1mm。机组经检验合格后，安装传动芯子，压板弹簧垫圈用螺钉拧紧。

联轴器同轴度的测量，应在联轴器端面和圆周上均匀分布的四个位置进行，即0°、90°、180°、270°进行测量。六、设备灌浆固定1、二次灌浆前，设备不能再移动和调整，因此应进行一次全面的严格的检查。需要检查如下内容：垫铁和地脚螺栓的检查：规格，组数，松紧；固定基础的检查：麻面，打扫干净，清除积水设备安装精度的全面复查：中心线，标高，水平度，连接和间隙。联动设备需用经纬仪复查中心标板和设备中心线，水准仪复查基准点设备的标高和水平。复查完成后，与土建部门联系进行二次灌浆，复杂而重要的设备，安装人员需绘制二次灌浆草图交给土建人员。按土建设计要求配置灌浆用的混凝土和砂浆。先装设外模板，要超出设备底座底面50mm以上，至外缘的距离不小于60mm。设备底座下不全部灌浆时设置内模板，至设备底面距离应大于100mm,不小于底面边宽，高度等腰三角形于底座底面至基础或地平面的距离。灌浆层厚度不小于25mm-二次灌浆层的强度灌浆中应捣固密实，不影响已有的安装精度，然后用水泥砂浆抹面，有坡度并压实做出圆角圆棱，力求光滑美观。养护5-7天，每天洒水3-4天，保温。达到规定强度的75%后拧紧地脚螺栓，进行下一步设备拆洗和装配调整。七、设备配管详见下文管道连接安装。八、单机试运转地源热泵和螺杆式冷水机组在调试前，需检查以下项目：以上项目检查合格后由设备厂家进行调试。第二节真空燃气热水锅炉的安装一、开箱检查（安装前的清点）二、锅炉的吊拉三、锅炉的安装四、煮炉五、抽真空调试第三节冷却塔的安装本项目安装一台低噪声冷却塔CSW-300ASY，冷却水量200m³/h。低噪声冷却塔的安装工艺流程如下：一、开箱检验（接收冷却塔）冷却塔到货后，卸货前应检查冷却塔在运输过程中是否损坏。如果损坏明显，请在运输清单上注明，以备索赔；或者拒绝接收。妥善保管安装说明图和材料清单，以备将来参考和维护之用。二、设备吊拉（起吊冷却塔）使用起吊钩高空起吊，不允许用叉车从底部搬运。上下模块必须分别吊装和安装，吊装之前不要预先组装模块。按照设计要求、厂家提供的技术资料施工验收规范，对冷却塔基础进行检查验收。三、基础验收在安装前，请确认支撑平台（基础）平坦，符合设计要求，锚固螺栓按照图纸位置安装。四、安装（1）底部模块安装将底部模块至于备好的支撑上，将锚固螺栓与支撑钢架对齐。请确认安装方向与计划管道布置一致。用直径为19mm的螺栓和垫圈将冷却塔固定在支撑钢架上。底部模块按编号顺序固定在塔支架上并紧固，再与底座固牢；要求下塔体拼装平整，拼缝处放有胶片或者糊制1mm玻璃钢以保证水密封良好。安装托架及填料支架，并放上点波片，要求双片交叉推叠。每层表面平整，疏密适中，间距均匀，与塔壁不留空隙。（2）上部模块安装上部模块安放在底部模块之后，清除上部模块填料、导轨、梁柱以及下部模块顶部的杂物。移去上部模块地段的运输覆盖物。将紧固件安装到模块侧面，防止泄露。上部模块安装在下部模块的外延支撑面上，上下孔对准。根据附带图纸，使用紧固件将上部模块固定在下部模块上。将循环水管与底部模块管道的橡胶套管连接。补充水供应管道连接到集水盆侧壁的浮球阀接口上。根据图纸安装品牌水管和溢水管。相邻壳体不漏风，布水管安装面水平，先先安装主管，再安装配水管。（3）电机安装根据线路图连接电机和循环泵。按照与电源电压匹配的电机名牌上显示的方案连接。务必遵循铭牌上的接线。按照设计要求、厂家提供的技术资料施工验收规范，对冷却塔基础进行检查验收。冷却塔采用现场拼装塔体支架安装在基础上校正找平，与基础预埋件焊牢。风机支架安装在风筒上，电机、风机在支架上，风机旋转面与塔体轴线垂直，叶端与筒壁间隙均匀，使风机保持平衡，减少震动，风向朝上，保证紧固件无松动。五、灌水试验冷却塔安装完成后，应进行灌水试验，以检验塔体的密封性是否符合规范要求。第四节水泵的施工方案本项目设计中有循环冷却水泵一组两台，参数为流量300m³/h，扬程26m，功率37kW。用户侧循环泵四组，一组两台，参数为流量300m³/h，扬程39m，功率55kW；二组三台，参数为流量300m³/h，扬程39m，功率55kW；三组三台，参数为流量160m³/h，扬程39m，功率30kW；四组三台，参数为流量300m³/h，扬程39m，功率55kW。地埋侧循环泵一组三台参数为流量300m³/h，扬程30m，功率45kW；用户侧定压补水泵一组两台参数为流量5m³/h，扬程42m，功率3kW。地埋侧补水泵一组两台参数为流量8m³/h，扬程15m，功率2.2kW。水泵安装工艺流程如下图：一、设备到货验收1、按《设备质量验收通用规定》与技术协议进行到货包装、件数、附件、备件、随机工具及资料等进行开箱验收和记录，并符合技术协议和购置合同要求。2、外观验收（1）泵体、电机、底座等各部件，均应按要求进行表面预处理和涂漆防护，涂层不能出现起泡、皱纹、脱落等现象，并保持颜色一致。（2）设备名牌、转向、安全警示等，应置于醒目位置，并标识清楚，项目齐全。（3）设备型号、附件型号以及件数必须符合技术协议要求。（4）机组及泵的零件和部件，应无缺件、损坏和锈蚀等。（5）泵进出口等管口应密封，保护物和堵盖应完好，且对应的法兰、垫片及密封件也必须完好。（6）电机的防护标识明晰，接线盒也应有完好的保护措施，进出线的密封圈完整无损伤。（7）机组各联接部位应紧固无松动，泵和电机的联轴器联接牢靠完整；转动部分应有防护罩保护。（8）对照技术协议检查进出口法兰及孔径尺寸，并根据随机提供的设备安装图检测各部分安装尺寸，误差不能大于±0.1mm。3、材质检定按照技术协议，制造厂家必须提供符合设计要求的泵体及轴等部件材质（过流部件材质为304不锈钢、轴的材质为2Cr3）报告,包括：（1）化学分析报告；（2）金相检测报告；（3）金相低倍组织和断口报告；（4）力学性能检测报告。各个报告必须有相关检定人员及审核人员的签字。若现场条件允许可取样进行化验及检测，并根据检测结果与制造厂家提供的相关报告进行对比，必须达到95%以上符合。4、性能检定主要是根据《GB3216离心泵、混流泵、轴流泵和旋转泵试验方法》和技术协议要求，泵在出厂前，制造厂家应根据泵的性能测试规程对组装后的泵进行测试和检验，试验项目应包括原型水泵装配及调节情况以及流量、扬程、转速、功率、效率、振动、噪声、温度等，均应符合设计要求，并提供完整的试验报告，且作为机组安装后验收对比依据。二、基础验收及基础表面处理根据土建提供的有关设备基础的资料，检查基础的纵、横向中心基准线，标高及基准点是否符合设计要求。同时按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB204）中的有关规定进行基础外观检查，检查基础外形有无裂缝、空洞、露筋和掉角等现象，对达不到要求的地方，通知土建单位进行处理。验收过程要填写“设备基础验收记录”，并经有关人员会签。基础验收完成后，对基础表面及预留孔内杂物清除，灌浆处的基础表面应凿成麻面，以保证灌浆质量。三、垫铁安装1、垫铁组布置的原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓,当地脚螺栓间距小于300毫米时,可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组,应放置在预留孔的两侧。相邻两垫铁组的间距,可根据泵的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500毫米左右.2、垫铁表面平整,无氧化皮、飞边等。斜垫铁斜度一般为1/20～1/10,对于重心较高或振动较大的泵采用1/20的斜度为宜.3、斜垫铁应配对使用,与平垫铁组成垫铁组时,一般不超过四层,薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30～70毫米。4、放置垫铁前应铲出垫铁窝，垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50％。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2毫米/米，各垫铁组顶面的标高应与泵底面实际安装标高相符。5、泵找平后，垫铁组应露出底座10～30毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入泵底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证泵的底座受力均衡。若泵底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。6、配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4,其相互间的偏斜角不大于3°。7、泵用垫铁找平、找正后，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度,应无松动现象。用0.05毫米的塞尺检查,垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙,在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和,不得超过垫铁长(宽)度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与泵底座之间不得焊接。四、地脚螺栓1、放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：地脚螺栓的光杆部份应无油污或氧化皮，螺纹部份涂油脂；螺栓应垂直无歪斜；地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15毫米；拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母螺栓直径的1/3～2/3。螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好。2、拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度75％以上时进行。3、放置带锚板的地脚螺栓,应符合下列要求:用螺母托着的钢制锚板,锚板与螺母之间应点焊固定;当锚板直接焊在地脚螺栓上时,其角焊缝高度应不小于螺杆直径的1/2。五、放线就位和找正找平1、泵上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，需要符合一般规定。2、泵找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合泵技术文件的规定。一般横向水平度的允许偏差为0.10毫米/米,安装基准部位的纵向水平度允许偏差为0.05毫米/米,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。3、泵找平及找正时,安装基准测量点一般应在下列部位中选择:机体的加工平面;支承滑动部件的导向面;转动部件的轴颈或外露轴的表面;联轴器的端面及外圆周面;泵上加工精度较高的表面。4、采用联轴器传动的泵，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合泵的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03毫米,轴向倾斜应不大于0.05/1000;滑块联轴器的端面间隙S,当外径不大于190毫米时,应为0.5~0.8毫米;当大于190毫米时,应为1～1.5毫米。六、清洗与装配1、泵的清洗和检查应符合以下要求：对于新增的整体出厂的泵，不进行拆卸调拨来的泵应进行拆检、清洗。泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后去除水分并将零、部件和设备表面涂上润滑油按装配顺序分类摆放。2、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000，横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外漏部分、底座的水平加工面上进行测量。3、泵的找正应符合下列要求：驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的连轴器的装配偏差应符合附表二的规定。输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。4、解体安装的分段式多级泵的轴向尺寸应按技术文件要求严格控制，各级平面间原设计垫片的厚度不得变更。5、测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙。对于多级泵，尚应检查级间隔板上支撑密封环与轴密封环间的径向间隔，并做记录。6、测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。7、测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。8、检查滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，其值应在0.02～0.04毫米范围内。9、滚动轴承的组装，应符合技术文件的规定，无规定时，应符合下列要求：承受径向及轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙不大于0.10毫米;沿轴膨胀侧安装的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙,根据两轴承间轴的长度和介质温度确定,留出足够的间隙。10、滚动轴承和轴的配合及滚动轴承外圈在轴承座内的径向配合应符合技术文件的规定。11、机械密封件的安装和调整应符合技术文件的规定。12、安装填料密封件时，应符合技术文件的规定。如无规定，应符合下列要求：液封环与轴套的直径间隙为1.00～1.50毫米;液封环与填料箱的直径间隙为0.15～0.20毫米;填料压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00毫米,四周间隙应均匀;填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10～0.30毫米;有填料底环时,底环与轴套的直径间隙为0.70～1.00毫米;填料压紧后,液封环进液孔应与液封管对准,或液封环稍偏向外侧。13、装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活。转子的轴向串量应符合技术文件的规定，并做记录。14、有衬里的泵，衬里层应完好。叶轮轮毂两端的垫片，装配应紧密。15、避免螺栓拧得过紧而损坏泵体，一般以不泄漏为原则。七、灌浆1、地脚螺栓灌浆前，应办理工序交接记录，灌浆时，安装单位应派人配合。建筑单位在进行灌浆前必须通知安装单位。2、地脚螺栓预留孔的灌浆工作,必须在泵的初找平、找正后进行。二次灌浆层的灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格、泵的最终找平、找正后24小时内进行，否则在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。3、与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。4、二次灌浆层的高度一般为30～70毫米。5、在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使泵产生位移。6、二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。当环境温度低于零度时，应采取防冻措施。灌浆时须清除基础表面的积水。7、二次灌浆前应按图3.5.7所示安设外模板,图中c值应不小于60毫米,h值应不小于10毫米。8、二次灌浆层的灌浆（捣浆）工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。9、当环境温度低于5℃时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。八、泵的试运转1、泵试运转前，应做下列检查：地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束；冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅；输送液体温度高于120℃的离心泵，轴承部位应进行冷却；机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的液体时，再次启动前，应将密封部位的结晶物清理干净；各指示仪表应灵敏、准确；电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定；轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。高温高压下，填料的减压、降温设施应符合要求；各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂；泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍；脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机驱动者，电机应运转2小时以上；两轴的对中偏差应符合技术文件的规定。2、泵启动时应按下列要求进行：往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵启动时，必须先开启进、出口阀门；离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不得超过3min；用化工介质进行试运转的泵，其充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定执行。3、泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转。4、对于输送石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为轴承润滑剂者，应以工作介质进行试运转。5、计量泵应进行流量测定。流量可以调节的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量。6、高温泵如在高温条件下试运转，必须做好下列工作：试运转前进行泵体预热，泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40℃。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃；预热时，每隔10分钟盘车半圈，温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈；检查泵体机座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙；开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀门；停车后，应每隔20～30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止。7、低温泵如在低温介质下试运转，必须先做好下列工作：预冷前打开旁通管路；按工艺要求对管道和泵内腔进行除湿处理；进行泵体预冷，冷却到运转温度。冷却速度每小时不得大于30℃；预冷时，应全部打开放空阀门，先用低温气体冷却，然后用低温液体冷却。预冷到规定温度，放空阀流出液体再将放空阀门关闭。8、脆性材料制造的泵在试运转时，应防止骤冷和骤热，不允许有高于50℃温差的冷热突变。9、泵试运转时应符合下列要求：运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；泵的振动值应符合技术文件的规定；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；压力和电流应符合设计要求，对于工作介质比重小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20％；转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。往复泵应运行平稳。各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件的规定，润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏；离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有5～20滴/分的均匀成滴泄漏。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隔绝的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。10、泵在停止试运转后，应符合下列要求：离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门；高温泵停车应按设备的技术文件规定执行，停车后应每隔20～30min盘车半圈，直至泵温降至50℃为止；低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体，吸入阀和排出阀应保持常开状态。输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并及时用清水或其它介质冲洗泵和管道；应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。试运转过程中应做详细记录。发现异常情况应及时处理。泵的蒸汽透平的试车方案另行编写，本方案中不包括此部分。第五节镀锌钢管螺纹连接的施工方案本项目涉及到的镀锌管管径为DN50，输送介质为空调水。镀锌管螺纹连接的步骤：管子长度的测算如图下图所示的管段，两管件（或阀门）中心线之间的长度称为构造长度（L1），管段中管子的实际长度称为下料长度（S），管道连接过程中，当待连接处所需管子的长度小于6米时（本项目中用到的镀锌管长度为6米），进行管子实际下料长度的测算。测算方法如下：将两管件（或阀门）按构造长度（L）摆在相应的位置，测出两管件（或阀门）端面间的距离（A或B），然后加上管子拧入两管件（或阀门）的长度(图中a、b、b′、c)即为所需的管子实际下料长度。实际下料长度S1=A+c+b实际下料长度S2=B+a+b′管子拧入管件的螺纹深度参见下表，实际施工时因管子直径及螺纹的松紧不同，实际拧入长度与表中数值会有出入。当管子与阀门相连时，管子拧入阀门的最大长度可在阀门上直接量出。管子拧入管件的螺纹深度参见表公称直径DN(mm)1520253240506580拧入深度（mm）10.51213.515.516.517.521.524管子的切断方法镀锌管常用的切断方法主要有手工锯割、手工刀割、机械切割等。手工割据手工锯割所用的工具为锯弓架和锯条，一般适用于切断DN200mm以下的管子；钢锯条可按每25mm长度内的齿数分为粗齿（<14齿）、中齿、细齿（>22齿）三种规格，锯割时要求有3个齿同时参与切割，否则容易卡掉锯齿，因此锯割时应根据管子的壁厚合理选择锯条；一般地说，DN40mm以下的管子宜选用细齿锯条，DN50~200mm的管子可用中、粗齿锯条。为保证切割断面与管子中心线垂直，锯割前需沿垂直于管子中心线方向，先用样板划好管子切断线；划线样板可采用较厚的纸张等不易折断的材料制成，样板长度为л*（D-2）（其中D为管子外径），宽度50~100mm，划线时将样板的一侧对准下料尺寸线处，并使样板紧紧包住管子，用划针或石膏笔沿样板侧面绕管子画一圈。锯割时将管子夹持在管子台虎钳（又称管压钳）上，锯割过程中要始终保持锯条与管子中心线垂直，若发现锯口歪斜，可将锯弓反方向偏移，待锯缝回复原线后再扶正锯弓继续锯割，锯割较大的管子时可适当地向锯口处滴入机油以减少摩擦力；快要锯断时，锯割速度要减缓，力度要小，必须用锯断的方式而不能剩余一些用折断来代替锯割，以免管子变形而影响螺纹的套制及安装质量。夹持管子时，管子台虎钳（：图中1-手柄；2-丝杆；3-龙门架；4-上钳口；5-下钳口）型号应与管子的规格相适应，若用大号管子台虎钳夹持小管子，容易压扁管子，不同型号管子台虎钳适用范围如下表所示：管子台虎钳管子台虎钳适用范围管子台虎钳型号1#2#3#4#5#试用管子公称直径15~5025~6550~10065~125100~1502、手工刀割用管子割刀（又称割管器）（下图）切割管子的方法称为刀割。割刀由滚刀、压紧滚轮、滑动支座、螺杆、螺母及手轮等组成；割刀的选用见下表所示：割刀型号表割刀型号1#2#3#4#使用管子公称直径DN(mm)15~2525~5050~8080~100割管器割管时必须将管子穿在割刀的两个压紧轮与滚刀之间，刀刃对准管子上的切断线，转动把手7使两个滚轮适当压紧管子，但压紧力不能太大，否则转动切刀将很困难，还可能压扁管子；转动割刀之前，先在割断处和滚刀刃上加适量机油，以减少刀刃的磨损；每转动割刀一圈拧紧把手一次，滚刀即可不断地切入管子直至切断。若滚刀的刀刃不锋利或有蹦缺要及时更换滚刀。3、机械切割磨割是使用砂轮切割机切断管子，切割时电动机带动砂轮片高速旋转，砂轮片不断磨切管子直至磨断为止，砂轮切割机结构如下图所示，切割方法如下：将划好线的管子放在切割机的夹紧装置内，用手压下手柄使砂轮片靠近管子，调整管子的左右位置使砂轮片对准切割位置，然后夹紧管子；启动切割机，压下手柄使砂轮片切入管子直至切断为止；切割时压手柄的力不可过猛，以免砂轮片因受力过大而破裂，切割过程中人不可站在砂轮片一侧，以防砂轮破裂飞出伤人，若发现砂轮片转动不平稳或有冲击、振动现象，应立即停机检查砂轮片有无缺口，对已出现缺口的砂轮片必须及时更换，不得继续使用。若切口部位有较大的毛刺可在砂轮上磨去，或用锉刀锉平。砂轮切割机套丝（螺纹的套制）管道螺纹连接采用英制55°的管螺纹，管子套螺纹的方法分手工套制和机械套制两种。套制的螺纹其质量要求如下：螺纹端正、不偏扣、不乱扣、光滑无毛刺，断口和缺口的总长度不超过螺纹全长的10%，且在纵方向上不得有断缺处相连；螺纹要有一定的锥度，松紧程度要适中，螺纹套好后要用连接件试拧，以用手能拧进2~3圈为宜，过松则连接后的严密性差，过紧则连接时容易将管件或阀门胀裂，或因大部分管螺纹露在管件外面而降低连接强度（螺纹的松紧与套制时扳牙位置的调整和套入管子的长度有关）；螺纹安装到管件后以尚外露2~3扣为宜，管端的螺纹加工长度参见下表（本项目中只涉及到DN50管道）所示：管端的螺纹加工长度参见表管子公称直径mm螺纹外径mm螺纹内径mm螺纹最大长度（mm）连接阀门端螺纹长度mm一般连接长螺纹连接5059.6255.662475211、手工套螺纹手工套螺纹常用的工具有普通式铰扳和轻便式铰扳，管道工程施工中多选用普通式铰扳，轻便式铰扳一般用于管道的维修等工作量较小的场合；（1）用普通式铰扳套螺纹：由于3in以上的大直径管子套螺纹劳动强度大，一般用机器套制，因此，常见的普通式铰扳是2in的，它的结构如右图，通过更换扳牙，可分别套制1/2"、3/4"，1"、1"，1"、2"六种规格的管螺纹，相应的扳牙规格有1/2"~3/4"、1"~1"、1"~2"三组，每组扳牙有四块组成，将扳牙装入铰扳本体时必须按每个扳牙上所标的顺序号（1~4）对号入座（顺时针方向），否则将套丝乱扣或无法套丝；使用时须在手柄孔7上装接一根或两根长手柄。用普通式铰扳套螺纹的步骤：A、用毛刷清理干净铰扳本体，将与管子公称直径相对应的一组扳牙按顺序插入铰扳本体的扳牙室内，为保证套出合格的螺纹以及减轻切削力，套制时吃刀不宜过深，一般DN25mm以下的管子可一次套成，DN25以上的管子宜分2~3次套成，根据以上条件，参照固定盘上的刻度将活动标盘旋转至相应的位置并固定；B、将管子夹紧在合适的管子台虎钳上，管端伸出台虎钳约150mm，注意管口不得有椭圆、斜口、毛刺及喇叭口等缺陷；C、转动铰扳的后卡爪手柄使后卡爪张开至比管子外径稍大，把铰扳套入管子（后端先进），然后转动后卡爪手柄将铰扳固定在管子上，移动铰扳使扳牙有2~3扣夹在管子上，并压下扳牙开合把手；D、套丝操作时，人面向管子台虎钳两脚分开站在右侧，左手用力将铰扳压向管子，右手握住手柄顺时针扳动铰扳，当套出2~3扣丝后左手就不必加压，可双手同时扳动手柄；开始套螺纹时，动作要平稳，不可用力过猛，以免套出的螺纹与管子不同心而造成啃扣、偏扣，套制过程中要间断地向切削部位滴入机油，以使套出的螺纹较光滑以及减轻切削力；当套至接近规定的长度时，边扳动手柄边缓慢地松开扳牙开合把手套出1~2扣螺纹，以使螺纹末端有合适的锥度；E、转动铰扳的后卡爪手柄使后卡爪张开，取出铰扳，若是分次套制的，则重新调整扳牙并重复步骤2~5直至完全套好为止。（2）用轻型铰扳套丝：在一套轻型铰扳中，有一个铰扳和若干个已装入不同规格扳牙的扳牙体，套丝时根据管径选取相应的一个可换扳牙体放入铰扳即可使用；由于这种铰扳体积较小，除了在工作台上套制螺纹外，还可在已安装的管道系统中就地套螺纹；用轻型铰扳套螺纹的步骤：A、将管子夹紧在合适的管子台虎钳上，管端伸出台虎钳约150mm，注意管口不得有椭圆、斜口、毛刺及喇叭口等缺陷；B、根据管径选取相应的一个可换扳牙体放入铰扳，将铰扳套进管子，拨动拨叉使铰扳能顺时针带着可换扳牙体转动；套丝操作时，人面向管子台虎钳两脚分开站在右侧，左手用力将铰扳压向管子，右手握住手柄顺时针扳动铰扳，当套出2~3扣丝后左手就不必加压，可双手同时扳动手柄；开始套丝时，动作要平稳，不可用力过猛，以免套出的螺纹与管子不同心而造成啃扣、偏扣，套制过程中要间断地向切削部位滴入机油，以使套出的螺纹较光滑以及减轻切削力；当套至规定的长度时，拨动拨叉使铰扳逆时针带着可换扳牙体转动退出管子即可。若要在长度100mm左右的短管的两端套丝，由于如此短的管子夹持到管子台虎钳后，伸出的长度小于铰扳的厚度而无法套丝，为此，可先在一根较长的管子上套好一端的螺纹，然后按所需的长度截下，再将其拧入带有管箍（直通）的另一根管子上即可夹紧在管子台虎钳上进行套丝。在电动套丝机上切断、套丝电动套丝机结构1、操作方法：（1）管子的装夹和拆卸方法，管子的装夹和拆卸方法如下图Z左所示，在进行切断、扩口、套丝操作前，必须将管子先夹紧在套丝机上，操作完毕再把管子拆卸下来。A、松开前后卡盘，从后卡盘一端将管子穿入（管子较短时也可从前卡盘穿入）使管子伸出适当的长度；B、用右手抓住管子，使管子大约处于三个卡爪的中心，用左手朝身体方向转动捶击盘捶击直至将管子夹紧(也可在夹住管子后,换用右手转动捶击盘将管子夹紧)，若管子较长还需旋紧后卡盘；C、拆卸管子时，朝相反方向转动捶击盘和后夹盘。（2）切断方法（下图右）：A、若扳牙头、倒角器、割刀器不在闲置位置，则将它们扳起至空闲位置；B、按前述方法将管子夹紧在卡盘上；C、放下割刀器，用手拉动割刀器手柄使管子位于割刀与滚子之间，若割刀器开度太小，则转动割刀器手柄增大其开度；D、转动滑架手轮移动割刀器，使割刀刃对准需切断的位置，并转动割刀器手柄使割刀与管子接触；E、启动机器，用双手同时转动割刀器手柄使割刀切入管子直至切断为止；但转动割刀器手柄的力不能过猛，否则，将会造成割刀蹦刃和管子变形；完成切断后，反方向转动割刀器手柄增大其开度，并将割刀器扳至空闲位置，若无需进行其它操作，则关闭机器，拆下管子。2、套丝操作方法（如下图）：（1）检查扳牙头上所装的扳牙及所调的位置是否与管子大小相符，丝长控制盘的刻度是否与管子大小相对应，否则，先调整好；放下扳牙头使滚子与仿形块接触；（2）启动机器，转动滑架手轮将扳牙头压向管口直至扳牙头在管子上套出2~3扣螺纹后松手，此时机器自动套丝，当扳牙头的滚子超过仿形块时，扳牙头会自动落下而张开扳牙，结束套丝；（3）停机，退回滑架直至整个扳牙头全部退出管子，然后一手拉出扳牙头锁紧销，一手扳起扳牙头至空闲位置；四、缠绕填料和管道连接1、常用填料作用螺纹连接的两连接面间一般要加填充材料，填充材料有两个作用，一是填充螺纹间的空隙以增加管螺纹接口的严密性，二是保护螺纹表面不被腐蚀。2、管道螺纹连接（1）缠绕（或涂抹）填料：连接前清除外螺纹管端上的污染物、铁屑等，根据输送的介质、施工成本选择合适的填料；当选用水胶布或麻丝时，应注意缠绕的方向必须与管子（或内螺纹）的拧入方向相反（或人对着管口时顺时针方向），缠绕量要适中，过少起不了密封作用，过多则造成浪费，缠绕前在螺纹上涂上一层铅油可以较好地保护螺纹不锈蚀；（2）缠绕（或涂抹）填料后，先用手将管子（或管件、阀门等）拧入连接件中2~3圈，再用管钳等工具拧紧，如果是三通、弯头、直通之类的管件拧劲可稍大，但阀门等控制件拧劲不可过大，否则极易将其胀裂；连接好的部位一般不要回退，否则容易引起渗漏。第六节焊接钢管的安装工艺本项目涉及到的高频螺旋焊接管涉及到的管径有DN300、DN250、DN150、DN50，输送介质为冷却水。高频螺旋焊接管连接的步骤：一、预制加工按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，使用专用工具垂直切割管材，切口应平滑，无毛刺；清洁管材与管件的连接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。二、焊接连接1、焊接工艺应遵照已批准的焊接工艺规程执行。2、采暖管道采用焊接钢管焊接，焊接时应有防风、雨措施；一般管道的焊接为对口型式及组对，电焊应符合下表规定：接头名称对口型式接头尺寸（㎜）管子对接V型坡口壁厚δ间隙c钝边p坡口角度a5～88～121.5～2.52～31～1.51～1.560～7060～65注：δ≥5㎜的管子对接如能保证焊透可不开坡口。3、管材与法兰应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点再用角尺找正找平后方可焊接。4、厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。5、压力管道焊接完成后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格。6、焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面。7、焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。8、对预制完成的管道应做好焊口清理，管膛内部清洁，管口封闭及分类整齐摆放。9、管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量不可超标；管子组对点固，应由焊接同管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点焊长度为10-15mm，高度为2-4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；10、管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓，对口部分应处于正确的位置。11、管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。三、打压试压管道安装后，按设计要求打压，并详细记录，请监理签字确认。第七节管道橡塑保温的安装一、直管的保温一段合适长度的管材包在管道上，在开口管材的开口处涂上胶水、待胶水干化后，先粘接开口管材的两端，再粘合管材的中点，之后又由两段向中间粘合，直至全部封合。如下图所示：二、变径管的安装（1）小变径管选择与变径管最大直径一致的管材，并切取所需长度；测量，并在管材上做标记以保证管材修剪后小端管径与变径管最小直径一致；以管的开缝为始端沿着所做标记切出四块同样尺寸的楔型用胶水将切口粘合，只保留开口缝；待切口粘牢后，将管材套在变径管上，用胶水粘和接口，并与管道粘接。如下图所示：（2）大变径管量出变径管两头的管径并加上两倍板材厚度，得到最大、最小直径及渐缩部分的高度。将量得的尺寸标在板材上，按如图所示方法作图。用相同厚度的RPEFLEX细条量出大管径端的周长，沿A′、B′、C′、D′切割；安装到变径管，用胶水粘和切面，并与两端直管粘牢。如下页图所示：三、直角弯头的安装取一段合适长度的管材，按所示原理从中间切开；在两个切面上涂上胶水，粘和成90度弯头；将弯头套在管道上；从两端向中间粘和管材的开口缝，直至封合。如下页图所示四、大径管道的安装将中间的圆缺反转180度；粘合这三部分就形成一个弯道；将弯道套在管道上，从两端向中间粘合弯道。如下页图所示：五、T型结构的安装取一段管材，错开管材开口处开一个与安装管相同直径的孔，形成一个T型接点；在孔上向开口管管缝开一条缝，便于安装；将管材安装在T型管的直管上，在开口缝处涂上胶水，粘合；另取一段与侧管直径一致的管材，在离管断口R处划一切线（R为管材半径）；在切线与断口之间做一U型切面；修剪切面；在切面及开口缝上涂上胶水；胶水干化后，将管材套在侧管上，与直管粘接起来；由两端向中间粘合，至封合。如下图所示：六、大阀门和开关的安装阀门保温的施工方法大致可按由里到外，填平再包的步骤进行，基本做法如下：测量出法兰半径R；测量出两法兰之间的距离L；以2ΠR1为长，两法兰之间的距离L1宽量取一段板材；在量取的板材上切去多余部分以保证板材包紧阀体；在阀体及板材的内表面均匀地涂上胶水；将板材包在阀体上并填平法兰间的空隙；测量出两法兰外端的距离；两法兰外端距离为宽量取一段板材；以装上材料后的法兰周长为长，两法兰外端距离为宽量取一段板材；在切下的板材上切取部分以保证板材间的安装紧密；在安装好的板材外侧面及需要安装的板材内侧面涂上胶水；干化后，将板材包紧并保证材料切面与法兰外侧平齐；量取水管半径，并以水管半径为半径，装上材料后的法兰半径为外径在合适的板材上切取一圆环；在圆环上切开一条缝，以便安装；在法兰外侧及圆环内侧涂上胶水；将圆环套在法兰外侧；量取阀门盖到阀门体的最小长度H1、阀门到阀门体的最大长度H2及阀门心轴法兰周长LX；在一块合适的板材上按如图所示切取材料；将材料包在阀门盖上；以阀体盖直径为外径、阀杆直径为内径切去一个圆环，涂上胶水安装在阀体盖下，以保证密封；用封条将接口处粘接好，完成安装。如下图所示：第八节法兰阀门安装一、阀门安装⒈阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。⒉法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装。⒊焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。⒋安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。⒌水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。⒍阀门传动杆（深长杆）轴线的夹角不应大于300，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。⒎阀门的操作机构和传动装置应进行必要调整，使之动作灵活，指示准确。⒏安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。⒐安装阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。⒑阀门的安装位置不应防碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修。阀门安装高度应方便操作和检修，一般距地坪1.2m为宜，当阀门中心距地坪1.8m以上时，应集中布置，并设置固定平台。⒒并排管线上阀门，其手轮间净距不得小于100mm，为了减小管道间距，并排布置的阀门最好错开布置。⒓直通升降式止回阀只能装在水平管道上，立式升降式止回阀及旋启式止回阀可以装在水平管道上，也可以装在介质由下向上流动的垂直管道上。二、法兰安装1、法兰的检验（1）供安装用的法兰应进行检查，其尺寸偏差应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。（2）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。（3）螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（4）石棉橡胶板、橡胶板及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。（5）金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。（6）包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2、法兰安装（1）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大约2mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。（2）法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。（3）法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。（4）垫片安装时，可根据需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。（5）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺栓。（6）螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个。（7）法兰与支架边缘或建筑物距离一般应不小于200mm。（8）高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运转时一般应进行热紧或冷紧。第九节压力表的安装在安装前应对压力表进行校验，合格后才能安装使用。安装时压力表应固定在专门加工的接头上，并应加垫片。压力表应安装在便于操作维修的地点。一、取压点的选择为保证测量准确，取压点须有代表性，压力表与取压点的距离应尽量短些：1、应选择在流速平稳的直线管段上，避免处于管路弯曲、分叉及流束形成涡流的区域。2、取压管一般不得伸入设备和管道内，当管路中有突出物体（如测温组件）时，取压口应取在其前面。3、.当必须在调节阀门附近取压时，若取压口在其前，则与阀门距离应不小于2倍管径；若取压口在其后，则与阀门距离应不小于3倍管径。4、取压点安装位置还有一定的要求，以水平或倾斜管道为例：A介质为气体时.在管道的上半部。B介质为蒸汽时，在管道上半部与水平中心线成0~45度的夹角范围内，最好在管道水平中心在线。C介质为液体时，在管道下半部与水平中心线成0~45度夹角范围内。如由于条件限制时，可根据实际情况选择比较合理的位置。5、对于宽广容器，取压口应处于流体流动平稳和无涡流的区域。总之，在工艺流程上确定的取压口位置应能保证测得所要选取的工艺参数。二、连接导管的铺设连接导管的水平段应有一定的斜度，以利于排除冷凝液体或气体。当被测介质为气体时，导管应向取压口方向低倾；当被测介质为液体时，导管则应向测压仪表方向倾斜；当被测参数为较小的差压值时，倾斜度可再稍大一点。此外，如导管在上下拐弯处，则应根据导管中的介质情况，在最低点安置排泄冷凝液体装置或在最高处安置排气装置，以保证在相当长的时间内不致因在导管中积存冷凝液体或气体而影响测量的准确度。冷凝液体或气体要定期排放。三、安装附件仪表在下列情况使用时应加附加装置，但不应产生附加误差，否则应考虑修正。1、为了保证仪表不受被测介质侵蚀或粘度太大、结晶的影响，应加装隔离装置；2、为了保证仪表不受被测介质的急剧变化或脉动压力的影响，加装缓冲器。尤其在压力剧增和压力陡降，最容易使压力仪表损坏报废，甚至弹簧管崩裂，发生泄漏现象；3、为了保证仪表不受振动的影响，压力仪表应加装减振装置及固定装置；4、为了保证仪表不受被测介质高温的影响，应加装充满液体的弯管装置；5、专用的特殊仪表，严禁他用，也严禁在没有特殊可靠的装置上进行测量，更严禁用一般的压力表作特殊介质的压力测量；6、对于新购置的压力检测仪表，在安装使用之前，一定要进行计量检定，以防压力仪表运输途中震动、损坏或其它因素破坏准确度第十节补水箱的制作安装本项目有尺寸为2.5m×2.5m×2.0m的补水箱。内衬防腐水箱的制作工艺流程如下:一、下料1、下料前准备材料要按施工图纸进行核对，一一清点材料设备数量，注意材料领取时要认真测量钢板的长度、板厚、材质及外观，并做好检查记录，检查无误后，方可办理出库手续。2、下料（1）要按照施工图纸对水箱钢板进行下料，下料时要严格按照施工图所标注的尺寸进行放样，划定剪切线。（2）放样过程中，测量要精确。（3）划线过程中应经常校核尺寸。（4）划线方法和程序应严格，必须做到平直、等份准确、尺度正确。（5）对已测需切割的钢板要进行编号。二、对口、焊接、安装1、对口（1）钢板对口应执行除盐水箱设计图纸的技术标准，并保证对口的平直度。(2)钢板对口时，钢板的中心线必须对正，不得出现中心偏斜。主要技术数据：A箱壁最底一圈纵向焊缝与箱底边板对接焊缝之间距离不小于200mm,底及箱壁上个平行焊缝之间距离不小于500mm。B拱顶钢板的拼接焊缝之间的距离不小于200mm。C任何部位的局部变形量不得大于30mm。D箱壁局部凹凸度每一米长度内不得大于5mm。E整个箱体任何断面其椭圆度都不得大于30mm。F箱体高度误差不得超过10mm。2、焊接（1）焊接由专职焊工完成。焊接人员要有焊工操作证并持证上岗，禁止无证人员焊接。（2）水箱底钢板采用搭接式焊接，其搭接宽度允许偏差为±5mm，边缘板采用对接焊缝，焊条使用前要进行烘干处理。（3）焊缝表面要美观、饱满。（4）罐底的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行：A中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。B弓形边缘板的焊接宜符合下列规定：首先施焊靠外缘300mm的部位焊缝，在罐底与管壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。C罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。水箱底与罐壁的角焊缝应至少焊两边成型，不允许一遍成型。(5)罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：罐壁的焊接先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工均匀分布并沿同一方向施焊。(6)固定顶板的焊接，宜按下列顺序进行：A先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。B罐顶板与包边角钢外侧采用连续焊，焊脚高度不得大于顶板厚度的3/4，且不大于4mm,内侧与包边角钢不得焊接。(7)每层焊缝必须细致清理以免造成夹渣、气孔等缺陷。(8)运条速度不宜过快，保证焊道层间融合良好。搭接焊接：罐壁纵焊缝焊接(壁厚S＞10)：罐壁纵焊缝焊接(壁厚S≤10)：罐壁环焊缝焊接（6≤壁厚＜12)罐壁环焊缝焊接（S＜12)三、安装1、水箱安装(1)水箱箱底直接放置在基础上进行装配与焊接，装配前要严格按图纸下料施工。(2)水箱焊接应控制在最小变形量，任何部位的局部变形量不得大于30mm。(3)箱壁按装对接要严格按图纸下料施工，其焊缝工艺要美观钢板卷制要适度。(4)箱壁局部凹凸度在纵横两个方向每一米长度内不得大于5mm。(5)整个箱体要保持圆形，箱体任何断面其椭圆度都不得大于30mm。(6)整个箱体高度误差在任何位置都不得超过10mm。(7)水箱顶板采用搭接焊、带肋拱顶，搭接宽度要按图纸设计要求施工。(8)在箱体上的开孔要避开焊缝。(9)出水管、进水管、溢流管、排污管、要严格按图纸设计位置安装。2、支架的安装(1)进水管、溢流管支架要按设计图纸安装。(2)安装支架位置要正确，应平整、牢固。(3)支架间距应按设计要求正确装设。四、严密性水压实验1、水箱安装完毕后，应按设计规定对水箱进行严密性实验。2、用1-1.5公斤的锤子沿所有焊缝轻轻敲打，以检查水箱各焊缝的严密性。3、水箱盛水时间不得少于24小时，并检验焊缝不应漏水。4、经水压实验合格后的水箱，应按设计要求外壳涂漆内表面进行防腐处理。5、水箱严密性实验后进行水箱上开孔安装。五、水箱防腐处理要求1、水箱防腐表面处理要求。（1）再次检查箱体内表面是否有硬伤、压痕，焊接等到缺陷，并给予打磨处理。（2）喷砂除锈用的磨料铜矿砂，取适当粒度。应不含有腐蚀物、油垢、油脂等污物。（3）喷砂除锈是利用经过油、水分离处理的压缩空气将砂磨料带入，并通过喷嘴以高速喷向钢材表面，利用铜矿砂冲击和摩擦力将氧化皮，锈皮污物等除掉，同时使表面获得一定的粗糙度，以利于提高防腐材料的附着力。（4）喷砂使用的压缩空气，必须分离出去油污和水份，空压机为6m3/min，要求其压力稳定，风量要大，以保证喷砂正常操作，喷砂使用大于或等于3公斤压力的压缩空气，确保喷压表面粗糙质量。（5）除渣：水箱内表面一定要先清除焊渣、尖角、毛刺及一些有碍涂料的赃物。除锈：要使金属表面的铁锈、氧化皮等彻底除尽。除油：金属表面的植物油脂和润滑油脂、凡士林等，涂料前需清除干净。基本金属表面应平整，焊缝凸处应小于3mm,弯曲过度圆滑，曲率半径不小于5mm.2、水箱内壁及底板防腐要求。（1）箱子底部每张钢板的下表面涂刷两遍环氧富锌防腐涂料。（2）水箱外壁油漆的技术要求见热机专业和相关“油漆保温”卷册。3、玻璃钢防腐涂层施工质量控制。（1）外观检查：进行目测，要求漆膜不漏涂、欠涂，基本平整。（2）涂层厚度检验：用涂层测厚仪检查，涂层厚度1.0mm～1.5mm为合格。（3）致密性检验（电火花检漏）：用6000V的直流电火花检验仪检测，探头检验移动速度为100mm/S，试验中无电火花出现及报警声，则检验合格。（4）将以上检验结果填写报告单，认定合格或返修。第十一节水量开关的安装一、流量开关安装1、流量开关一定要安装在直线管道上，其二边至少有5倍管径以上的直线管道。2、将流量开关拧入管道三通时，为防止开关损坏，不允许握住壳体进行安装，必须使用六角扳手扳住阀体六角处安装。3、流量开关拧紧时应使流向片与流体的流向垂直，并保持流量开关外壳上的箭头方向与管道内流体的流向一致。4、流量开关可安装在水平管道或液流方向向上的垂直管道中，但不能安装在液流向下的管道中。5、流量开关不能遭受水击，如在水流开关下方装有快速闭合阀，必须使用合适的节流器，以防水流冲击。二、流向片的选用1、为使开关能感应流量的变化，流向片不得与管道接触，也不得与管道中任何其他装置接触。检查是否接触，可取下流量开关外壳，用手轻按主杠杆往返几次，感觉有无阻碍；若无阻碍，则证明无接触。2、流量开关出厂时装有可拆卸的1英寸、2英寸，3英寸及附加的6英寸流向片,可根据实际安装状态选用不同的流向片，如无合适长度的流向片，可用稍长的流向片修剪而成。4、但流向片安装不得过短，太短会影响开关的灵敏度，严重的会使开关不动作。三、调节1、流量开关出厂调节在最小流量值附近，在使用时不得调到低于出厂设定位置，否则会造成开关不能回复到“无液流”位置。2、若需调高流量值，应顺时钟旋转调节螺丝。在调高出厂设定值后想调低流量值，可逆时钟旋转调节螺丝。3、调节结束后，应检查流量开关的设定值不低于出厂设定值，通过按动主杠杆数次，检查主杠杆回复时开关有无“咔嗒”声，一旦发现没有，应顺时钟旋转调节螺丝直至杠杆回复时有“咔嗒”声。4、封漆的设定螺丝不可调节。一旦变动，将会破坏流量开关的控制或造成调节失效而无法工作。5、流量调节过高，低流量时无法带动流向片，开关无法动作。流量调节过低，开关过于灵敏，产生误动作。第十二节电动调节阀安装产品到货后，先认真核对产品型号及参数，电动调节阀的口径、公称压力、介质压力和温度、电源电压、控制方式（开关量或模拟量）等和设计要求及订货参数是否一致。1、安装前清洗管道，阀门入口侧安装过滤器及排放阀，以便去除砂砾、锈垢等杂质。2、优先考虑垂直安装，特殊场合（DN80以下）可倾斜或水平安装，但体积、重量、振动过大时，要加支撑。3、阀体法兰与管道连接应保持自然同轴，避免产生剪应力，连接螺栓均匀锁紧。4、预留空间，以便安装及拆卸维修。如右图所示。5、安装时，注意阀体上箭头方向与介质流向一致。6、重要场合需增加旁路管线，以备发生故障或检修时，切换至手动操作。7、阀体部分需要同管道一样进行保温处理，尤其是当适用于高温介质时，更应该加强保温。否则，因环境温度过高，会影响电动执行机构的正常工作。电动执行机构不能保温。8、电动执行机构不得浸水，接线必须符合现场施工规范。9、在通电之前，请注意检查电动执行机构所要求的电源电压，以免损坏电机。在检修时，必须关断电源。10、用户每年应至少检查一次电动执行器传动齿轮的润滑状态。如果发现润滑油脂干结，应立即添加。11、定期检查调节阀密封处是否有渗漏，若有渗漏应立即旋紧紧固螺钉或更换密封件。12、定期更换调节阀的密封垫和密封填料函。13、定期更换反馈电位器。更换周期可根据实际使用中调节动作的频繁程度适当调整。第十三节支吊架的制作安装根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下：一、前期条件检查1、支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。2、支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。二、支、吊架预制1、支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙炔切割，不锈钢材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。2、支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。3、支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度≥100mm。4、预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整。5、支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外）。6、所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。7、支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号标识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有的可查找性。支、吊架的标记应该：（1）标记在易于观察的部位；（2）字迹规范、清晰、牢固；（3）在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。三、支、吊架的焊接1、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。2、支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。3、支、吊架