模具加工工艺培训资料课件

模具加工工艺培训

请大家看看我们身边有塑胶模具零件吗？回答是肯定的而且还很多。我们设计出来的每一套模具都有非常多的零件需要加工，这样就引出来我们要讨论的话题----模具加工工艺。当我们设计每一套模具时都要了解及撑握每个零件的加工工艺，对于设计工程师，质量工程师，项目工程师对模具加工工艺的了解是对自己的工作有很大的帮助的。引言模具加工工艺培训请大家看看我们身边有塑胶模具模具加工工艺培训【培训目的】通过我们公司一些有代表性的模具当中选用的模具零件进行研讨，使大家对模具的加工工艺有较深的认识，设计师在实际的运用当中吸取成功的经验，养成良好的设计习惯，从而为公司节约模具成本，也同时提高自己的对模具加工工艺有了深刻的了解。【培训时间】2小时模具加工工艺培训【培训目的】通过我们公司一些有代表性的模具当

培训内容

一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

三.铣床加工工艺

四.车床的加工工艺

五.WC线割的加工工艺

六.EDM放电加工工艺

七.NC加工工艺

八.磨床加工工艺

九.CNC编程加工工艺培一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)

一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

1.常用锥管内螺纹（喉牙）的种类常见使用的锥管内螺纹（喉牙）有二大类:<1>.BSPT(英制锥管内螺纹，丝锥的简称标记旧标准PT,新标准Rc)<2>.NPT(美制锥管内螺纹)2.二种锥管内螺纹（喉牙）BSPT和NPT斜度都是1°47′,主要区别在：BSPT牙型为55°,NPT的牙型为60°。二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准1.常用锥管内螺纹（喉牙）的二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

注：当运水孔直径小于锥管内螺纹（喉牙）底孔小径时需加工直径等于锥管内螺纹（喉牙）小径的圆柱形底孔，此圆柱形工艺底孔的深度尺寸应大于所要加工的锥管内螺纹（喉牙）锥度底孔深度尺寸4～5mm。二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

注：三.铣床加工工艺

一.对照图样确认工件，如工件是前面工序加工过的半成品，则要认真对照图样、确认工件已加工的位置和特征，核对工件与图样的尺寸是否一致。如果实际尺寸比图样尺寸大，则要确认取数方式是否需要先将外形尺寸加工准数？如果实际尺寸比图样尺寸小，则需要确定工件是否可以继续加工。特别是有多件形状相近似的工件时，需认真确认避免弄错工件而造成加工出错。二.检查图样上标注的尺寸是否完整，是否能满足加工的需要，如下图中标注‘a’点和‘b’点的坐标尺寸应明确。如工件在‘b’点处上一工序未进行外形加工则不能直接在‘b’点处加工斜运水孔，而需在‘a、b’点的延长线到工件的最大外形‘c1’点处进行钻孔加工，这样必须计算出‘c1’点的坐标定位尺寸，考虑可能存在的工件实际外形尺寸与图样的标注尺寸不一致的情况，计算c1点尺寸时一定要检查工件的实际外形尺寸及工件的余量控制方法（单边或双边留取）根据实际外形尺寸及留余量的数值计算出‘c2’点的定位尺寸，如工件实际尺寸等于图样标注尺寸时取“c1点”，（见图一）如工件实际尺寸大于图样标注尺寸时取“c2点”（见图一）,保证计算尺寸的精度。三.铣床加工工艺

一.对照图样确认工件，如工件是三.铣床加工工艺

三.加工角度标记：在工件上能表达斜运水孔的角度方向的投影侧面用颜色笔作b点（或c1、c2点）及‘a’(见图三)点在此投影侧面上点的连线。以便在工件摆好角度后，机床夹头夹上钻头等对照画线检验角度是否正确（对于40或50这类近似易弄混的角度尤其需要注意）。并在‘b’点或‘c1、c2’端面上作十字定位线(见图四)以便工件摆斜后快速准确地确认方向和位置。三.铣床加工工艺

三.加工角度标记：三.铣床加工工艺

四.斜运水加工工艺规范4.1取数原则及方法：应根据图样标注的分中或单边要求进行取数。当单边取数时必须按图样要求确认工件的取数基准边（可用色笔作标记），在单边碰数操作时要注意补偿分中棒的半径数，如果是淬火件还要注意加淬火后的磨床加工余量。4.2小工件装夹校正:工件外形尺寸较小时可将工件直接放在平口虎钳（小批士）上夹紧后将平口虎钳（小批士）放在铣床平口虎钳（批士）上（见图五）也可将工件直接夹在铣床工作台上的大平口虎钳中（见图六）按图样设计的角度大概摆斜平口虎钳（小批士）或工件，用百分表校正工件的角度；当工件斜运水孔的角度精度要求较高时必须直接在工件上用百分表校正工件的角度，不能采用斜度块校正的方法；当工件斜运水孔角度的精度要求不高时，可在初步夹紧工件后，选择对应的角度斜度块后（用可调角度规应先调好所需角度）可直接摆在工件上（要贴紧工件的平面）（见图七），再用百分表校准角度块（平面）。校好工件的角度后应夹紧工件。三.铣床加工工艺

四.斜运水加工工艺规范三.铣床加工工艺

4.3钻斜运水的工艺规范:

利用十字定位线,用同心划针找正斜运水孔的中心，用中心钻（或分子刀）引钻出中心孔后用直径大于孔口喉牙大径3mm的铣刀铣（踩）出平面，用准备好的钻头钻出斜运水孔。如斜运水孔有与另一孔相通的情况时，当钻到与另一孔将要贯通时应减缓进给速度。防止卡住钻头。当相交的两条运水孔均为斜运水孔时，应遵循先加工长的，后加工短的原则。后钻的运水孔在两运水孔交接处尽可能换用刚性较好的铣刀采用铣（踩）削加工的方法，可有效防止因两孔不均衡贯通而引起钻头偏向一边，导致后加工的运水孔的中心偏移较多的情况,如有避空位时应在加工完运水孔后钻出避空位。4.4深斜运水孔的工艺规范当斜运水孔孔深超过了铣床主轴的加工行程120mm时，应优先选择两步加工的工艺方法，及铣床只钻引孔，斜运水孔的加工最终由钻床完成的。如果必须在铣床上完成加工时，则要计算出因铣床工作台升降造成的切削面中心位移的数值并进行补偿。如有避空位时应钻出避孔空位。三.铣床加工工艺

4.3钻斜运水的工艺规范:三.铣床加工工艺

五.典型斜边压块的加工方法(光正料)

1加工前的准备工作:

检查坯料各尺寸是否符合图纸要求,余量是否足够，各面相对90°的误差是否在允许公差内，是否有碰伤、划伤等影响表面粗糙度的质量问题。如有以上问题不应进行下面的各道工步的加工。2划斜边孔中心线、加工螺钉过孔：用机用平口钳夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加平行垫铁，工件上面应校平。主轴夹头夹住同心划针，按图纸标注要求划斜边孔十字中心线，用φ9的钻头钻两个φ9螺钉过孔深度应钻通。3钻铰斜边孔：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加10°斜度垫铁，工件紧夹后应紧贴斜度垫铁。工件垫出的10°上平面应用杠杆百分表校正。主轴夹头夹住同心划针找正斜边孔十字中心线的中心点使主轴中心与斜边孔中心在同一中心线上。用φ19的键槽铣刀加工斜边沉孔φ19深8mm，换用中心钻钻出φ14斜边孔位的中心孔（选用较高的转速1200r/分）。加工完中心孔后用φ13的钻头钻出φ13底孔深40mm，再用φ13.8的钻头选用较低的转速（500r/分左右）扩孔，扩孔深度不小于39mm,然后选用φ14的铰刀铰斜边孔铰孔深度应大于35mm。φ19沉孔口部应倒角。检查斜边孔的尺寸应在图纸公差内。（下图是2、3道工步加工完的工件）46三.铣床加工工艺

五.典型斜边压块的加工方法(光正料)4三.铣床加工工艺

3.钻φ14沉孔、粗铣台阶面：

在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加平行垫铁，工件夹紧后应紧贴垫铁，检查工件上平面应平行于铣床工作台，工件上平面高出钳口上平面尺寸应大于50mm。工件夹紧后用φ14的钻头分别钻出两个沉孔深度不应大于54mm，再用锪孔钻锪平沉孔底部深度尺寸到59mm。用立铣刀铣出30尺寸台阶12°斜面铣成垂直面。4.铣12°斜面钻M6螺纹底孔：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面加12°标准斜度垫铁垫起工件，夹紧工件后工件应紧贴垫铁，B面38尺寸端应高出钳口15mm，用杠杆百分表校正B平面，B平面与铣床工作台的水平夹角应是12°。用立铣刀的底齿铣削B平面，将B平面铣成12°斜面，保证25.23mm尺寸到数。换用φ5的钻头钻出两个M6螺纹底孔，保证图纸要求深度尺寸。5.铣R10倒角：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，用R10立铣刀通过两次装夹工件铣出四个R10倒角。倒钝各利角1×45°。检查工件各尺寸应在图纸要求工差内。6.加工M6螺纹：

将工件夹紧在台虎钳上，用M6的丝攻分别加工两个M6内螺纹成形，深度尺寸到数。三.铣床加工工艺

3.钻φ14沉孔、粗铣台阶面：三.铣床加工工艺

三.铣床加工工艺

三.铣床加工工艺

六.典型铲基的铣削加工方法

1.读图检查坯料:

看图纸是否有漏标尺寸，尺寸取数方式（此图X单边取数，Y分中取数，Z底面取数）。检查坯料各尺寸是否符合图纸要求，各面相互90°是否在允许的公差内。以上各项合格方可进行加工。

2.加工10mm台阶、钻螺丝底孔、划斜边孔中心线、铣R5倒角:(下图是此工步加工完的工件)①用机用平口钳夹紧工件50尺寸两侧面,台阶面朝上,用百分表校平上平面,上平面与铣床工作台的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一个侧平面上垂直上下拖表检查工件与铣床工作台的垂直度不得大于0.01mm。夹紧工件后，应重复校表无误，方可进行加工。②用飞刀粗铣10mm台阶尺寸到9.8mm留0.2mm磨削余量，③换用φ8～φ12的立铣刀加工25mm的尺寸到25.1mm，预留0.1mm磨削余量。④用同心划针画出斜边孔中心线（如下图）。⑤换用φ6.8mm的钻头钻出螺丝底孔深15mm孔口倒角，倒已加工平面所有棱角1×45°。⑥换用φ12mm的立铣刀用铣床控制面板上的RI程式铣出4个R5倒角。

三.铣床加工工艺

六.典型铲基的铣削加工方法三.铣床加工工艺

3.钻铰斜边孔

①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面上图9.8尺寸台阶面朝上底部（下图A面）用18°标准垫铁（垫铁大端应在上图53尺寸对侧面）垫起工件，工件夹紧后应紧贴垫铁，工件下面（下图A面）斜孔通出位置应有避空，上平面应用百分表校验，18°无误方可进行加工。②同心划针找准斜边孔的中心十字线的交点（即斜边孔的中心点），定位工件，换用φ12的键槽铣刀铣出7mm深的沉孔。工件定位不动换用中心钻钻出斜边孔的中心孔，换用φ8.5的钻头钻通底孔，用φ9.8mm的钻头扩底孔至φ9.8mm，扩孔时应选用较低的转速（100～200转／分钟）。用φ10的铰刀铰出斜边孔，可用φ10的顶针检查孔径，合格后，用φ16的钻头或键槽铣刀加工沉孔至8mm深。

三.铣床加工工艺

3.钻铰斜边孔三.铣床加工工艺

4.铣22.8×28.3mm台阶：(20°斜面台阶先铣成直台阶，下图是此工步加工完的工件)①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面上图9.8尺寸台阶面朝下，A面朝上用百分表校平加工平面A面，上（A）平面与铣床工作台的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一个侧平面上垂直上下拖表检查工件与铣床工作台的垂直度不得大于0.01mm。夹紧工件。②用飞刀加工28.5mm台阶位,将28.5mm尺寸和深度尺寸23mm（计算得到）分别加工到27.5mm、22.8mm，换用φ12的铣刀将27.5mm的尺寸精铣到28.3。两尺寸留有0.2mm磨削余量。（下图是此工步加工完的工件）

三.铣床加工工艺

4.铣22.8×28.三.铣床加工工艺

5.铣20°斜面：

①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面，下图B面应朝下，在B面垫20°标准垫铁，夹紧工件后B面应紧贴20°标准垫铁。②用飞刀铣出20°斜面，斜面留0.2mm磨削余量。③用锉刀倒各棱角1×45°。

三.铣床加工工艺

5.铣20°斜面：三.铣床加工工艺

七.斜顶管位块铣削工艺

1.查坯料：检查坯料六面90°和每个面的加工余量，坯料的长、宽、高各尺寸应有1～2mm的加工余量。余量不足的坯料不应进行加工。

2.铣六面：

用机用平口钳夹紧工件A、B(见下图)两平面（选择平行度、平面度较好的两大平面），工件下面可用平行垫铁垫紧工件。可选用φ40的飞刀，600转/分的转速，铣削D平面，铣平即可。用同样的装夹方法，通过多次装夹，铣削加工C、A、B、E、F面。每加工一个平面后均应检查每两个相对平面的平行度和相互垂直面的90°值均应在允许的公差内。62、40、30各尺寸单边均应留有0.1mm左右的磨削余量。三.铣床加工工艺

七.斜顶管位块铣削工艺三.铣床加工工艺

3.钻螺钉过孔：

用机用平口钳夹持工件A、B两平面（工件应在磨床上已加工完六个面的90°），C面钻孔面应放在钳口上面，工件下面（D面）可用平行垫铁垫紧工件，但要空出钻孔位。用杠杆百分表校正工件后收紧平口钳，按图纸标注的两孔定位尺寸用中心钻打点。选用φ6.9和φ11的钻头500转/分的转速分别钻出M8螺纹底孔和φ11沉孔。松开平口钳重新装加工件，用机用平口钳夹持工件C、D两平面，A面在上，工件下面（B面）可用平行垫铁垫紧工件，校正工件后收紧平口钳，用字唛槽专用铣刀铣出字唛槽。松开平口钳取下工件检查工件己加工完的各尺寸。各尺寸合格后方可进行下一道工序加工。三.铣床加工工艺

3.钻螺钉过孔：三.铣床加工工艺

4.铣槽位、斜面：用机用平口钳夹持工件E、F两平面，B面应放在钳口上面，工件下面（A面）可用标准角度垫铁垫紧工件，工件B面应高出钳口平面尺寸大于16mm，用杠杆百分表校正工件B面9°的正切值并夹紧工件，夹紧工件后应在B面重复校表，9°误差值应在允许的公差值内。（夹紧工件时应控制夹紧力防止工件变形）方可进入下道工序，铣削时可选用φ10或φ12的立铣刀，转速可选用500～600转/分的转速，用铣刀底齿铣出9°斜面和16mm宽深16.06mm的斜槽。三个9°斜面均应留有单边0.05～0.08mm的平磨余量。（各面的字母代号见工序图一）三.铣床加工工艺

4.铣槽位、斜面：三.铣床加工工艺

5.铣R7、倒角：

用机用平口钳夹持工件C、D两平面，A面应放在钳口上面并高出钳口，尺寸应大于10mm，用杆百分表校正工件A平面后，收紧平口钳夹紧工件。选用R7成形铣刀铣出和500转/分的转数铣出R7两个倒角。换用45°倒角专用铣刀通过多次装夹分别铣出A、E、F各棱边的1×45°倒角。（各面的字母代号见工序图一）三.铣床加工工艺

5.铣R7、倒角：四.车

床

加

工

工

艺

一.典型油唧接头车削加工工艺1.准备

选用对角尺寸18mm的六角黄铜,长度42mm左右。2.车端面、车外圆、板牙车端面选用710r/min转速,走刀量（进给量f）手动调节,进刀量（车削深度）0.5mm,用45度车刀车平端面。车外圆也用转速710r/min,45°车刀,手动小花板进15mm左右,再把转速打到60r/min,把板牙上用尾座稳平、扳牙。3.车端面、外圆、切槽、钻孔工件掉头二次装夹，校正用端面刀车平端面，再用外圆车刀选用710r/min转速，手动小托板进给，一次性加工出来，再用切槽刀把槽切出来，并扳牙，最后钻φ8孔。4.其它规格的油唧接头加工工艺油唧接头外径尺寸变化时,根据工件切削线速度情况，主轴转速应在60～800r/min范围内适当调整，如车削大工件时适当降低转速，车削小工件时适当提高转速；走刀量、进刀量等保持不变。四.车床加工工艺

一.典型油唧接头车削加工工艺四.车

床

加

工

工

艺

二.典型法兰的车削加工工艺

1.来料:

来料外圆应选用φ110mm规格的棒料，长度应在24～26mm之间。

2.车端面：

三爪卡盘夹紧工件，工件加工端面应长出卡爪端面18～19mm，校正工件外圆、端面。选用500～600转/分的转数，走刀量0.2mm，进刀量1～2mm，车平端面，工件余下长度尺寸应大于22mm，车外圆可选用600～800转/分，走刀量0.15～0.3mm，进刀量1～3mm，用外圆车刀分粗车、精车加工外圆尺寸到数，外圆已加工长度应大于17mm，倒角2×45°。

3.车端面、车内孔：

工件调头，用三爪卡盘夹紧工件，工件加工端面长出卡爪端面9～10mm，校正工件外圆。可选用500～600转/分，走刀量0.2mm，进刀量1～2mm，车端面，保证长度尺寸15mm。选用φ30的钻头，200～300转/分的转数，用锥柄套将钻头固定到尾座上，加冷却液钻出φ30底孔，再用内圆车刀车内孔φ35mm到数。扳转小拖板45°并固定，用内圆车刀车出90°内锥面尺寸到数，转数可选用600～800转/分，车外圆倒角2×45°，扳转小拖板回零并固定。

四.车床加工工艺

二.典型法兰的车削加工工艺四.车

床

加

工

工

艺

三.典型唧咀车削加工工艺

1.装夹：

用三爪卡盘夹紧工件坯料，(坯料选用φ45mm规格圆棒料),加工端长出卡爪端面应在125～126mm之间，校正工件。2.车端面、车外圆、钻穿线孔:

①、车端面:选用800转/分左右的转速,走刀量0.1～0.15mm,进刀量2mm左右,用端面车刀车平端面即可。车外圆:选用500～800转/分的转速,走刀量0.1～0.3mm,进刀量0.5～3mm,用外圆车刀粗、精车外圆尺寸到数，注意保证公差，80长度应留0.3-0.5mm余量。

②、钻穿线孔可选用φ2.5-φ2.7mm钻头，将钻夹头固定在尾座上夹紧钻头，选用转速800转/分左右，加冷却液，钻通孔,孔口保证利角。φ20尺寸外圆棱角处保证利角。3.车外圆、端面、SR20:

工件掉头二次装夹，夹紧工件已加工直径φ20外圆，用外圆车刀，可选用500～800转/分的转速,走刀量0.1～0.3mm,进刀量0.5～3mm，分粗、精车加工外圆φ40长35mm，φ35mm长5mm两处，尺寸到数。用端面车刀选用800转/分左右的转速，走刀量0.1～0.15mm,进刀量2mm，车平端面，保证120mm长度尺寸应留0.3-0.5mm余量（余量留在φ20mm端面）。可选用低于100转/分的转速加冷却液，用SR20的球形钻头，钻出SR20球面，尺寸到数，并抛光球形面。四.车床加工工艺

三.典型唧咀车削加工工艺五.WC加工工艺

一.线割外形的工件的开料标准

现行的开料方法对加工影响：

工件的外形余量少，直接从外面进刀，这样在切割过程中，因支撑力的不平衡及应力导致工件变形，导致影响切割精度，甚至会出现工件报废的质量事故。切割外形的工件的开料标准：1.工件开料尺寸应比工件最大外形尺寸大5mm～8mm（单边）（下图所标示）。2.必须打穿丝孔，切割时在孔内位置进刀。3.穿丝孔边距工件料边尺寸要大于3mm（如下图所标示）。

4.当工件长度大于350mm的应有两个以上的穿丝孔。

五.WC加工工艺

一.线割外形的工件的开料标准五.WC加工工艺

二.线割镶件孔的加工工艺五.WC加工工艺

二.线割镶件孔的加工工艺五.WC加工工艺

三.线割工件斜度加工方法

1.现行的斜度加工生成方法：在加工斜度工件时,输入参数后程序自动生成如下的图形,由于部分选择基面在大头数,电极丝在靠近1mm时才开始摆斜度，导致加工后小头数过切.2.标准的斜度加工方法：如果选择基面在大头数,必须在所编写的程序里面加长脱离长度,选择的脱离长度尽量靠近起点如下图.五.WC加工工艺

三.线割工件斜度加工方法五.WC加工工艺

四.线割唧咀的装夹方法1.现行的唧咀装夹方法：通常以唧咀头为基准（如下图所示）,分中线割,因唧咀过高或淬火变形,加工出来误差很大,而且装夹时间也很长,效率不高.

2.标准的唧咀装夹方法：用夹具装夹唧咀身（如下图）,以流道口为基准,加工出来误差很小,装夹也快,而且一次碰数可加工多个,节省装夹时间.

五.WC加工工艺

四.线割唧咀的装夹方法五.WC加工工艺

五.线割铜公校丝的方法

1.现行的线割铜公校丝的方法：直接在铜公正边位校丝（如下图所示）,由于铜公正边位在避空或打穿丝孔过程中变形,常常会因为校丝不准而出现加工偏差.2.标准的铜公校丝的方法：用一直角方铁(俗称校丝块)平放在铜公正边位的方台上（如上图所示）,这样就可以大大降低由于铜公正边位的变形而引起的校丝误差,从而保证了加工精度.五.WC加工工艺

五.线割铜公校丝的方法六.EDM加工工艺

一.EDM水口镶件的加工工艺六.EDM加工工艺

一.EDM水口镶件的加工工艺六.EDM加工工艺

二.EDM热嘴位的EDM加工工艺1.EDM加工唧嘴位置存在以下问题：

1.1加工位A和B（如下图）成一体做成型电极：①A位置需按B高要求加工，造成加工困难；②造成排渣困难。

1.2工件排气不良，型腔内的气不能及时排出，造成内压力及内爆，放电不稳定而影响加工效率。1.3加工时不注意冷却方式，发生起火，存在隐患。2.标准的EDM作业加工方法：

2.1电极拆分为A位置和B位置的成型加工电极。放电加工A位置时注重加工速度；放电加工B位置时注重加工尺寸精度。

2.2电极放电的次序应先加工B位置电极，当加工A位置电极时有更大的孔利于排气及排渣。

2.3工件加工时必须保证加工位置通孔及型腔内排气畅通排渣容易。其方法可以通过放电打孔机、钻床、锣床加工通孔和垫高工件排气排渣。

2.4加工过程中采用淋油方式时，应注意冷却效果，有发生起火花现象必须采用浸油加工。浸油加工需保证油的循环流动性好及油的清澈度好。六.EDM加工工艺

二.EDM热嘴位的EDM加工工艺六.EDM加工工艺

三.细水口的加工加工工艺

1.工件细水口的位置未经过任何开粗，直接用电极加工完成。这种加工方法加工速度非常慢，

加工过程容易产生积碳、电极发热等现象。

2.工件细水口的位置用铣床经过阶梯形的开粗，然后用电极加工完成。虽然这种法减少了

EDM蚀除量，但由于阶梯形孔内会存在毛剌、铁屑（工件带磁性时更多）等，使放电时不稳定，加工速会同样会较慢。

标准的加工方法：方法一：

先用放电打孔机从工件正面打一个比入水口尺寸小0.3mm-0.5mm的通孔，然后再在EDM机床上把工件垫高装夹，保持工件入水口通孔用电极放电加工完成。这样加工速度比不通孔加工速度提2到3倍。方法二：

先用放电打孔机从工件正面打一个比入水口尺寸小0.3mm-0.5mm的通孔，再在背后打阶梯形的孔。在EDM机床上用电极加工时把工件垫高装夹保持工件入水口通孔，在跳速慢的EDM机床上加工速度会比方法一更快。

六.EDM加工工艺

三.细水口的加工加工工艺六.EDM加工工艺

四.：EDM加工铍铜镶件装夹方法

1.现行的装夹方法：

a.上胶水

b.用批士夹再校正，不正就垫纸改善前弊端：

a上了胶水后，在工件下机后胶水难去掉，一般员工将胶水去掉后就直接冲进油箱，循环油再出来时会带出胶屑而胶屑绝缘会产生严重后果；

b批士夹时需要较垂直度、特别是有斜度的铍铜镶件更是难以校正、浪费时间。2.标准的装夹方法：

用小的铁板收板后直接放于磁盘上.3改善后的效果:

a.由于铁板是两面磨过的,放上去只需校正工件水平面即可

b.如遇要有两摆或三摆的镶件,只需用上一个磨床批士就可以了,想怎么摆都可以.

六.EDM加工工艺

四.：EDM加工铍铜镶件装夹方法六.EDM加工工艺

五.EDM加工型腔密封式时内有通孔的方法

1.EDM加工型腔密封式时内有通孔的不当方法有：

a.加工时没有利用型腔内的通孔排渣、排气，直接把工件放到工作台上堵住通孔（图1），造成加工排渣、排气困难，加工速度非常慢。

b.工件在上机时能保证工件通孔通畅，但在加工时为被免起火而采用浸油加工（图2）后不采取其它措施，造成碳渣和气体受到浸油时的油压力而不能及时排走。特别是气体，由于向下受到一样的阻力时就会向上排，但上面又是密封式的就很难排了，造成加工不稳定，加工速度降

2.标准的加工方法：

a把工件垫高起来，保证加工时通孔位置不被堵封并在不会起火的状态不要浸油加工（图3）而排渣、排气更畅快，加工速度将提高30%-50%。

b在工件垫高加工时会起火而浸油加工时，在加工位置底下通孔口中接驳一条抽油管（图4）进行抽油式排渣、排气，这样加工就会稳定，加工速度会提高20%-40%。

六.EDM加工工艺

五.EDM加工型腔密封式时内有通六.EDM加工工艺

六.电极材料应用标准

目前，最常用的电极材料主要是红铜和石墨。在电极材料选择方面，我们要视具体情况而定，主要有以下几点因素需要考虑：

1.从机床性能与电极材料搭配上考虑，电极材料选择标准如下：目前公司拥有杜芬，牧野，夏米尔,几种品牌的火花机，就电极材料的选择来讲，杜芬EDM只适合用红铜来作电极，而牧野、夏米尔、大韩EDM加工用石墨电极更具有优越性，所以机床的性能决定了杜芬机最好选择红铜电极，而后三者请选择石墨作电极。

2.从电极形状上考虑电极材料，选择标准如下：

a骨位深度在10mm以上选择石墨作电极，10mm以下可用红铜，精密部所有骨位电极优选石墨材料

b喇叭网选择石墨作为电极材料。c超大电极在考虑机床负荷时也选择石墨作电。

d长而容易变形的电极选用石墨材料。

3.工件表面粗糙度的要求与电极材料应用标准如下：

a按加工的纹面要求选择石墨材料型号如下表：

b加工镜面一定要选择红铜作为电极材料。4特殊材料EDM加工时电极材料的选择要求：

a.加工铍铜选用铜材料，不可以用石墨材料做电极。

b.加工石墨选用铜材料，不可以用石墨材料做电极。

c.加工铜优选钨铜材料，也可铜材料，但不可用石墨材料做电极。

e.加工铝选用铜材料或石墨材料。

f.加工合金、丝攻、钻头等选用铜材料，不可以用石墨材料做电极。

六.EDM加工工艺

六.电极材料应用标准七.NC加工工艺

一.NC刀具应用标准。

七.NC加工工艺

一.NC刀具应用标准。七.NC加工工艺

七.NC加工工艺

八.磨床加工工艺1.现行的磨撑头加工方法：

现加工又高又小的撑头时，经常发生磁盘吸不住撑头，造成工业事故。

2.标准的磨撑头加工方法：

加工撑头时，把撑头锁定在一个平板上，因为撑头只有一个螺丝孔，加工在螺丝胚头上多加一个弹簧介子，预防加工时螺丝会松掉，起到补尝作用。八.磨床加工工艺1.现行的磨撑头加工方法：2.标准的磨撑头八.磨床加工工艺3.八.磨床加工工艺3.八.磨床加工工艺4.分型面磨削标准4.1分型面磨削分两种情况：：a.分型面完全为平面。B.分型面既有平面又有斜面。4.1分型面完全为平面的磨削标准：4.1.1识图、检测工件，确定磨削方位和余量。图1中的30和37为磨削尺寸，在通常情况下37为避空尺寸，30为公差尺寸，按图纸公差要求逐一磨到数。4.1.2修整砂轮，校正工件长度方向为磨削方向，从磁台平面开始读数至模肉顶端，光出最高面，再往下读数至30，磨削主平面尺寸到数。（见图2）

4.1.3用深度尺检测已磨出的主平面尺寸，检测无误后在已磨出的平面上用色笔作出醒目标记。（如图2所示）4.1.4将工件旋转90度，校正工件宽度方向为磨削方向，以磨触色印为标准接顺第2步中磨出的主平面。（如图3所示）4.1.5将工件旋转45度分二次清理余角，接顺主平面。（如图4所示）4.1.6下模肉的四个管位处为凹下形状，直接参照《平面磨削标准》磨出。

八.磨床加工工艺4.分型面磨削标准4.1.3用深度尺检测已磨八.磨床加工工艺5.平面磨削标准5.1根据工件材料和光洁度要求选用砂轮

砂轮的粗幼度取决于构造砂轮本身的颗粒和构造密度，型号低的砂轮构造颗粒粗稀，磨削力大而且不易烧刀，但砂轮容易损耗、难以修整成形且磨出之表面光洁度不高。型号高的砂轮构造颗粒细密，磨削力小且易烧刀，但不易损耗、容易修整成形且磨出之表面光洁度高。一般不淬火工件选用WA46砂轮，淬火工件一般选用WA60砂轮，硬度高于HRC58的材料选用5SG60J或CBN砂轮。5.2确定进刀量

进刀量根据磨削的种类和砂轮的粒度共同决定，具体参照《平面磨削标准参数表》5.3磨削非钢铁工件平面时的要领和技巧

磨削非钢铁工件的平面时，首先要做好工件的稳固工作，通过批士夹、挡块挡、栓螺丝等方法将工件固定于磁台，为提高工件表面光洁度，在最后光刀时进刀量不大于0.01并浇上少许机油磨削八.磨床加工工艺5.平面磨削标准八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准6.1斜面磨削方法分两种：<1>.正弦磁台加工<2>.砂轮修斜度加工。一般来说，斜度平面较大或精确度要求较低采用正弦磁台加工；斜度平面较小（在砂轮厚度范围内）或精确度要求较高采用砂轮修斜度方法加工。a.正弦磁台加工b.识图，确定斜度大小和磨削余量。c.分析斜面状况，确定磨削方法。d.根据材料状况选择和修整砂轮e.置正弦磁台于磨床磁台校正、吸磁。（如图1）f.把工件置于正弦磁台上校正、吸磁。（如图2）

八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准

6.2利用正弦函数计算出垫块的高度，选相应的块规或多个块规相叠相加垫稳正弦磁台，当计算出的数据尾数有几个丝的情况时，采用塞尺或精密块进行叠加以达到最精确的斜度。校好斜度后锁紧正弦磁台两侧螺栓。（如图3）

6.3锁紧后重新检测工件各个方向和正弦磁台的斜度准确性。（如图4）八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准

6.4碰数，粗磨。（如图5）

6.5重新修整砂轮,精确测量所剩余量，精磨尺寸到数。

6.6砂轮修斜度加工。

a识图，确定斜度大小和磨削余量。

b分析斜面状况，确定磨削方法。

c根据材料和斜度状况选择和修整砂轮。（如图6）

d校正工件、吸磁。

e碰数、粗磨。（如图7）八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准6.6砂轮修斜度加工。八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准

f.重新修整砂轮，加工尺寸到图纸要求。

g.特殊情况则采用批士装夹。再校表加工。（如图8）

八.磨床加工工艺6.斜面磨削标准九.CNC编程加工工艺1.现行的NC光底加工方法：

NC用飞刀光底的一般方法是：光工件的底部时直接光到直边位，这样容易弹破刀粒，底部光洁度较差。2.标准的光底作业加工方法：

编程师编光底程序时，在靠边的地方留出1-2毫米，以保证刀粒不会碰到直边或斜边。在光边的时候再合边壁一起光到数。这样可以保证刀粒不会被弹破，而且底部光洁度提高。采用锣刀光底亦需留出相同余量。3.现行的铜公光顶、光底程序与开粗分开作业方法：

现部门铜公开粗与光顶、光底的程序是连在一起的，在开粗过程中，如果刀粒松动或者磨损就会影响铜公的精度，尤其是用开粗刀光重要部位时，显得特别重要。而光底程序（如光碰数位）时，没加进给速度，在光刀时由于进给太快而造成表面粗糙影响碰数精度。九.CNC编程加工工艺1.现行的NC光底加工方法：九.CNC编程加工工艺4.标准的铜公光顶、光底程序与开粗分开作业方法：

把程序与开粗程序分开，操作员重新对刀加工，在光底程序中加进给速度九.CNC编程加工工艺4.标准的铜公光顶、光底程序与开粗分九.CNC编程加工工艺5.现行的NC编程作业方法：

对一些外形可用直线加工图形，编程通常使用直接选体开粗加工方法，一层层加工，后处理NC程序后容量编大，NC加工时间加长且程序转角位置多，使刀粒容易蹦及磨伤。6.建议推广改变NC编程的作业方法：编程直接画线将外围先开粗再用选体加工方法一次性接住图形处形加工到底，这样加工直接可以减小NC程序容量，缩短NC开粗时间及刀粒磨伤。

九.CNC编程加工工艺5.现行的NC编程作业方法：九.CNC编程加工工艺7.现行的EDM电极基准方向和模肉基准方向一致的作业方法：

电极基准在设计时是随意的，EDM时须从EDM工艺图上确认基准位置，以辨别电极装夹方向，存在的问题是：当工艺图上线较多时易造成误解。

8.建议推广EDM电极基准方向和模肉基准方向一致的作业方法：

电极基准方向和模肉基准方向一致，这样EDM时只须明确模肉基准，和更可快速确定电极装夹方向，不受图形的复杂度影响，大大提高装夹时间。

九.CNC编程加工工艺7.现行的EDM电极基准方向和模肉基九.CNC编程加工工艺9.现行的工艺图注明预留火花位作业方法：

对于不能分中拿数的和异形的铜公，都需单边拿数，但编程师往往在工艺图上显示的单边拿数也未加说明留不留火花位，往往给火花机带来问题，该留的未留，不留的留了，这样易造成工件打错，严重报废工件造成重大损失。

10.标准的工艺图注明预留火花位作业方法：编程师对铜公单边拿数的在工艺图上应标明要不要留火花位，这样给人一种很清晰的感觉，不容易造成错误，望加以改善。九.CNC编程加工工艺9.现行的工艺图注明预留火花位作业方__________________踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就未来。12月-2212月-22Thursday,December29,2022弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。10:52:0210:52:0210:5212/29/202210:52:02AM安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。12月-2210:52:0210:52Dec-2229-Dec-22重于泰山，轻于鸿毛。10:52:0210:52:0210:52Thursday,December29,2022不可麻痹大意，要防微杜渐。12月-2212月-2210:52:0210:52:02December29,2022加强自身建设，增强个人的休养。2022年12月29日10:52上午12月-2212月-22追求卓越，让自己更好，向上而生。29十二月202210:52:02上午10:52:0212月-22严格把控质量关，让生产更加有保障。十二月2210:52上午12月-2210:52December29,2022重规矩，严要求，少危险。2022/12/2910:52:0210:52:0229December2022好的事情马上就会到来，一切都是最好的安排。10:52:02上午10:52上午10:52:0212月-22每天都是美好的一天，新的一天开启。12月-2212月-2210:5210:52:0210:52:02Dec-22务实，奋斗，成就，成功。2022/12/2910:52:02Thursday,December29,2022抓住每一次机会不能轻易流失，这样我们才能真正强大。12月-222022/12/2910:52:0212月-22谢谢大家！踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就未来。12月-2212月-2模具加工工艺培训

请大家看看我们身边有塑胶模具零件吗？回答是肯定的而且还很多。我们设计出来的每一套模具都有非常多的零件需要加工，这样就引出来我们要讨论的话题----模具加工工艺。当我们设计每一套模具时都要了解及撑握每个零件的加工工艺，对于设计工程师，质量工程师，项目工程师对模具加工工艺的了解是对自己的工作有很大的帮助的。引言模具加工工艺培训请大家看看我们身边有塑胶模具模具加工工艺培训【培训目的】通过我们公司一些有代表性的模具当中选用的模具零件进行研讨，使大家对模具的加工工艺有较深的认识，设计师在实际的运用当中吸取成功的经验，养成良好的设计习惯，从而为公司节约模具成本，也同时提高自己的对模具加工工艺有了深刻的了解。【培训时间】2小时模具加工工艺培训【培训目的】通过我们公司一些有代表性的模具当

培训内容

一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

三.铣床加工工艺

四.车床的加工工艺

五.WC线割的加工工艺

六.EDM放电加工工艺

七.NC加工工艺

八.磨床加工工艺

九.CNC编程加工工艺培一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)

一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

1.常用锥管内螺纹（喉牙）的种类常见使用的锥管内螺纹（喉牙）有二大类:<1>.BSPT(英制锥管内螺纹，丝锥的简称标记旧标准PT,新标准Rc)<2>.NPT(美制锥管内螺纹)2.二种锥管内螺纹（喉牙）BSPT和NPT斜度都是1°47′,主要区别在：BSPT牙型为55°,NPT的牙型为60°。二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准1.常用锥管内螺纹（喉牙）的二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

注：当运水孔直径小于锥管内螺纹（喉牙）底孔小径时需加工直径等于锥管内螺纹（喉牙）小径的圆柱形底孔，此圆柱形工艺底孔的深度尺寸应大于所要加工的锥管内螺纹（喉牙）锥度底孔深度尺寸4～5mm。二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准

注：三.铣床加工工艺

一.对照图样确认工件，如工件是前面工序加工过的半成品，则要认真对照图样、确认工件已加工的位置和特征，核对工件与图样的尺寸是否一致。如果实际尺寸比图样尺寸大，则要确认取数方式是否需要先将外形尺寸加工准数？如果实际尺寸比图样尺寸小，则需要确定工件是否可以继续加工。特别是有多件形状相近似的工件时，需认真确认避免弄错工件而造成加工出错。二.检查图样上标注的尺寸是否完整，是否能满足加工的需要，如下图中标注‘a’点和‘b’点的坐标尺寸应明确。如工件在‘b’点处上一工序未进行外形加工则不能直接在‘b’点处加工斜运水孔，而需在‘a、b’点的延长线到工件的最大外形‘c1’点处进行钻孔加工，这样必须计算出‘c1’点的坐标定位尺寸，考虑可能存在的工件实际外形尺寸与图样的标注尺寸不一致的情况，计算c1点尺寸时一定要检查工件的实际外形尺寸及工件的余量控制方法（单边或双边留取）根据实际外形尺寸及留余量的数值计算出‘c2’点的定位尺寸，如工件实际尺寸等于图样标注尺寸时取“c1点”，（见图一）如工件实际尺寸大于图样标注尺寸时取“c2点”（见图一）,保证计算尺寸的精度。三.铣床加工工艺

一.对照图样确认工件，如工件是三.铣床加工工艺

三.加工角度标记：在工件上能表达斜运水孔的角度方向的投影侧面用颜色笔作b点（或c1、c2点）及‘a’(见图三)点在此投影侧面上点的连线。以便在工件摆好角度后，机床夹头夹上钻头等对照画线检验角度是否正确（对于40或50这类近似易弄混的角度尤其需要注意）。并在‘b’点或‘c1、c2’端面上作十字定位线(见图四)以便工件摆斜后快速准确地确认方向和位置。三.铣床加工工艺

三.加工角度标记：三.铣床加工工艺

四.斜运水加工工艺规范4.1取数原则及方法：应根据图样标注的分中或单边要求进行取数。当单边取数时必须按图样要求确认工件的取数基准边（可用色笔作标记），在单边碰数操作时要注意补偿分中棒的半径数，如果是淬火件还要注意加淬火后的磨床加工余量。4.2小工件装夹校正:工件外形尺寸较小时可将工件直接放在平口虎钳（小批士）上夹紧后将平口虎钳（小批士）放在铣床平口虎钳（批士）上（见图五）也可将工件直接夹在铣床工作台上的大平口虎钳中（见图六）按图样设计的角度大概摆斜平口虎钳（小批士）或工件，用百分表校正工件的角度；当工件斜运水孔的角度精度要求较高时必须直接在工件上用百分表校正工件的角度，不能采用斜度块校正的方法；当工件斜运水孔角度的精度要求不高时，可在初步夹紧工件后，选择对应的角度斜度块后（用可调角度规应先调好所需角度）可直接摆在工件上（要贴紧工件的平面）（见图七），再用百分表校准角度块（平面）。校好工件的角度后应夹紧工件。三.铣床加工工艺

四.斜运水加工工艺规范三.铣床加工工艺

4.3钻斜运水的工艺规范:

利用十字定位线,用同心划针找正斜运水孔的中心，用中心钻（或分子刀）引钻出中心孔后用直径大于孔口喉牙大径3mm的铣刀铣（踩）出平面，用准备好的钻头钻出斜运水孔。如斜运水孔有与另一孔相通的情况时，当钻到与另一孔将要贯通时应减缓进给速度。防止卡住钻头。当相交的两条运水孔均为斜运水孔时，应遵循先加工长的，后加工短的原则。后钻的运水孔在两运水孔交接处尽可能换用刚性较好的铣刀采用铣（踩）削加工的方法，可有效防止因两孔不均衡贯通而引起钻头偏向一边，导致后加工的运水孔的中心偏移较多的情况,如有避空位时应在加工完运水孔后钻出避空位。4.4深斜运水孔的工艺规范当斜运水孔孔深超过了铣床主轴的加工行程120mm时，应优先选择两步加工的工艺方法，及铣床只钻引孔，斜运水孔的加工最终由钻床完成的。如果必须在铣床上完成加工时，则要计算出因铣床工作台升降造成的切削面中心位移的数值并进行补偿。如有避空位时应钻出避孔空位。三.铣床加工工艺

4.3钻斜运水的工艺规范:三.铣床加工工艺

五.典型斜边压块的加工方法(光正料)

1加工前的准备工作:

检查坯料各尺寸是否符合图纸要求,余量是否足够，各面相对90°的误差是否在允许公差内，是否有碰伤、划伤等影响表面粗糙度的质量问题。如有以上问题不应进行下面的各道工步的加工。2划斜边孔中心线、加工螺钉过孔：用机用平口钳夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加平行垫铁，工件上面应校平。主轴夹头夹住同心划针，按图纸标注要求划斜边孔十字中心线，用φ9的钻头钻两个φ9螺钉过孔深度应钻通。3钻铰斜边孔：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加10°斜度垫铁，工件紧夹后应紧贴斜度垫铁。工件垫出的10°上平面应用杠杆百分表校正。主轴夹头夹住同心划针找正斜边孔十字中心线的中心点使主轴中心与斜边孔中心在同一中心线上。用φ19的键槽铣刀加工斜边沉孔φ19深8mm，换用中心钻钻出φ14斜边孔位的中心孔（选用较高的转速1200r/分）。加工完中心孔后用φ13的钻头钻出φ13底孔深40mm，再用φ13.8的钻头选用较低的转速（500r/分左右）扩孔，扩孔深度不小于39mm,然后选用φ14的铰刀铰斜边孔铰孔深度应大于35mm。φ19沉孔口部应倒角。检查斜边孔的尺寸应在图纸公差内。（下图是2、3道工步加工完的工件）46三.铣床加工工艺

五.典型斜边压块的加工方法(光正料)4三.铣床加工工艺

3.钻φ14沉孔、粗铣台阶面：

在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加平行垫铁，工件夹紧后应紧贴垫铁，检查工件上平面应平行于铣床工作台，工件上平面高出钳口上平面尺寸应大于50mm。工件夹紧后用φ14的钻头分别钻出两个沉孔深度不应大于54mm，再用锪孔钻锪平沉孔底部深度尺寸到59mm。用立铣刀铣出30尺寸台阶12°斜面铣成垂直面。4.铣12°斜面钻M6螺纹底孔：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面加12°标准斜度垫铁垫起工件，夹紧工件后工件应紧贴垫铁，B面38尺寸端应高出钳口15mm，用杠杆百分表校正B平面，B平面与铣床工作台的水平夹角应是12°。用立铣刀的底齿铣削B平面，将B平面铣成12°斜面，保证25.23mm尺寸到数。换用φ5的钻头钻出两个M6螺纹底孔，保证图纸要求深度尺寸。5.铣R10倒角：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，用R10立铣刀通过两次装夹工件铣出四个R10倒角。倒钝各利角1×45°。检查工件各尺寸应在图纸要求工差内。6.加工M6螺纹：

将工件夹紧在台虎钳上，用M6的丝攻分别加工两个M6内螺纹成形，深度尺寸到数。三.铣床加工工艺

3.钻φ14沉孔、粗铣台阶面：三.铣床加工工艺

三.铣床加工工艺

三.铣床加工工艺

六.典型铲基的铣削加工方法

1.读图检查坯料:

看图纸是否有漏标尺寸，尺寸取数方式（此图X单边取数，Y分中取数，Z底面取数）。检查坯料各尺寸是否符合图纸要求，各面相互90°是否在允许的公差内。以上各项合格方可进行加工。

2.加工10mm台阶、钻螺丝底孔、划斜边孔中心线、铣R5倒角:(下图是此工步加工完的工件)①用机用平口钳夹紧工件50尺寸两侧面,台阶面朝上,用百分表校平上平面,上平面与铣床工作台的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一个侧平面上垂直上下拖表检查工件与铣床工作台的垂直度不得大于0.01mm。夹紧工件后，应重复校表无误，方可进行加工。②用飞刀粗铣10mm台阶尺寸到9.8mm留0.2mm磨削余量，③换用φ8～φ12的立铣刀加工25mm的尺寸到25.1mm，预留0.1mm磨削余量。④用同心划针画出斜边孔中心线（如下图）。⑤换用φ6.8mm的钻头钻出螺丝底孔深15mm孔口倒角，倒已加工平面所有棱角1×45°。⑥换用φ12mm的立铣刀用铣床控制面板上的RI程式铣出4个R5倒角。

三.铣床加工工艺

六.典型铲基的铣削加工方法三.铣床加工工艺

3.钻铰斜边孔

①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面上图9.8尺寸台阶面朝上底部（下图A面）用18°标准垫铁（垫铁大端应在上图53尺寸对侧面）垫起工件，工件夹紧后应紧贴垫铁，工件下面（下图A面）斜孔通出位置应有避空，上平面应用百分表校验，18°无误方可进行加工。②同心划针找准斜边孔的中心十字线的交点（即斜边孔的中心点），定位工件，换用φ12的键槽铣刀铣出7mm深的沉孔。工件定位不动换用中心钻钻出斜边孔的中心孔，换用φ8.5的钻头钻通底孔，用φ9.8mm的钻头扩底孔至φ9.8mm，扩孔时应选用较低的转速（100～200转／分钟）。用φ10的铰刀铰出斜边孔，可用φ10的顶针检查孔径，合格后，用φ16的钻头或键槽铣刀加工沉孔至8mm深。

三.铣床加工工艺

3.钻铰斜边孔三.铣床加工工艺

4.铣22.8×28.3mm台阶：(20°斜面台阶先铣成直台阶，下图是此工步加工完的工件)①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面上图9.8尺寸台阶面朝下，A面朝上用百分表校平加工平面A面，上（A）平面与铣床工作台的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一个侧平面上垂直上下拖表检查工件与铣床工作台的垂直度不得大于0.01mm。夹紧工件。②用飞刀加工28.5mm台阶位,将28.5mm尺寸和深度尺寸23mm（计算得到）分别加工到27.5mm、22.8mm，换用φ12的铣刀将27.5mm的尺寸精铣到28.3。两尺寸留有0.2mm磨削余量。（下图是此工步加工完的工件）

三.铣床加工工艺

4.铣22.8×28.三.铣床加工工艺

5.铣20°斜面：

①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面，下图B面应朝下，在B面垫20°标准垫铁，夹紧工件后B面应紧贴20°标准垫铁。②用飞刀铣出20°斜面，斜面留0.2mm磨削余量。③用锉刀倒各棱角1×45°。

三.铣床加工工艺

5.铣20°斜面：三.铣床加工工艺

七.斜顶管位块铣削工艺

1.查坯料：检查坯料六面90°和每个面的加工余量，坯料的长、宽、高各尺寸应有1～2mm的加工余量。余量不足的坯料不应进行加工。

2.铣六面：

用机用平口钳夹紧工件A、B(见下图)两平面（选择平行度、平面度较好的两大平面），工件下面可用平行垫铁垫紧工件。可选用φ40的飞刀，600转/分的转速，铣削D平面，铣平即可。用同样的装夹方法，通过多次装夹，铣削加工C、A、B、E、F面。每加工一个平面后均应检查每两个相对平面的平行度和相互垂直面的90°值均应在允许的公差内。62、40、30各尺寸单边均应留有0.1mm左右的磨削余量。三.铣床加工工艺

七.斜顶管位块铣削工艺三.铣床加工工艺

3.钻螺钉过孔：

用机用平口钳夹持工件A、B两平面（工件应在磨床上已加工完六个面的90°），C面钻孔面应放在钳口上面，工件下面（D面）可用平行垫铁垫紧工件，但要空出钻孔位。用杠杆百分表校正工件后收紧平口钳，按图纸标注的两孔定位尺寸用中心钻打点。选用φ6.9和φ11的钻头500转/分的转速分别钻出M8螺纹底孔和φ11沉孔。松开平口钳重新装加工件，用机用平口钳夹持工件C、D两平面，A面在上，工件下面（B面）可用平行垫铁垫紧工件，校正工件后收紧平口钳，用字唛槽专用铣刀铣出字唛槽。松开平口钳取下工件检查工件己加工完的各尺寸。各尺寸合格后方可进行下一道工序加工。三.铣床加工工艺

3.钻螺钉过孔：三.铣床加工工艺

4.铣槽位、斜面：用机用平口钳夹持工件E、F两平面，B面应放在钳口上面，工件下面（A面）可用标准角度垫铁垫紧工件，工件B面应高出钳口平面尺寸大于16mm，用杠杆百分表校正工件B面9°的正切值并夹紧工件，夹紧工件后应在B面重复校表，9°误差值应在允许的公差值内。（夹紧工件时应控制夹紧力防止工件变形）方可进入下道工序，铣削时可选用φ10或φ12的立铣刀，转速可选用500～600转/分的转速，用铣刀底齿铣出9°斜面和16mm宽深16.06mm的斜槽。三个9°斜面均应留有单边0.05～0.08mm的平磨余量。（各面的字母代号见工序图一）三.铣床加工工艺

4.铣槽位、斜面：三.铣床加工工艺

5.铣R7、倒角：

用机用平口钳夹持工件C、D两平面，A面应放在钳口上面并高出钳口，尺寸应大于10mm，用杆百分表校正工件A平面后，收紧平口钳夹紧工件。选用R7成形铣刀铣出和500转/分的转数铣出R7两个倒角。换用45°倒角专用铣刀通过多次装夹分别铣出A、E、F各棱边的1×45°倒角。（各面的字母代号见工序图一）三.铣床加工工艺

5.铣R7、倒角：四.车

床

加

工

工

艺

一.典型油唧接头车削加工工艺1.准备

选用对角尺寸18mm的六角黄铜,长度42mm左右。2.车端面、车外圆、板牙车端面选用710r/min转速,走刀量（进给量f）手动调节,进刀量（车削深度）0.5mm,用45度车刀车平端面。车外圆也用转速710r/min,45°车刀,手动小花板进15mm左右,再把转速打到60r/min,把板牙上用尾座稳平、扳牙。3.车端面、外圆、切槽、钻孔工件掉头二次装夹，校正用端面刀车平端面，再用外圆车刀选用710r/min转速，手动小托板进给，一次性加工出来，再用切槽刀把槽切出来，并扳牙，最后钻φ8孔。4.其它规格的油唧接头加工工艺油唧接头外径尺寸变化时,根据工件切削线速度情况，主轴转速应在60～800r/min范围内适当调整，如车削大工件时适当降低转速，车削小工件时适当提高转速；走刀量、进刀量等保持不变。四.车床加工工艺

一.典型油唧接头车削加工工艺四.车

床

加

工

工

艺

二.典型法兰的车削加工工艺

1.来料:

来料外圆应选用φ110mm规格的棒料，长度应在24～26mm之间。

2.车端面：

三爪卡盘夹紧工件，工件加工端面应长出卡爪端面18～19mm，校正工件外圆、端面。选用500～600转/分的转数，走刀量0.2mm，进刀量1～2mm，车平端面，工件余下长度尺寸应大于22mm，车外圆可选用600～800转/分，走刀量0.15～0.3mm，进刀量1～3mm，用外圆车刀分粗车、精车加工外圆尺寸到数，外圆已加工长度应大于17mm，倒角2×45°。

3.车端面、车内孔：

工件调头，用三爪卡盘夹紧工件，工件加工端面长出卡爪端面9～10mm，校正工件外圆。可选用500～600转/分，走刀量0.2mm，进刀量1～2mm，车端面，保证长度尺寸15mm。选用φ30的钻头，200～300转/分的转数，用锥柄套将钻头固定到尾座上，加冷却液钻出φ30底孔，再用内圆车刀车内孔φ35mm到数。扳转小拖板45°并固定，用内圆车刀车出90°内锥面尺寸到数，转数可选用600～800转/分，车外圆倒角2×45°，扳转小拖板回零并固定。

四.车床加工工艺

二.典型法兰的车削加工工艺四.车

床

加

工

工

艺

三.典型唧咀车削加工工艺

1.装夹：

用三爪卡盘夹紧工件坯料，(坯料选用φ45mm规格圆棒料),加工端长出卡爪端面应在125～126mm之间，校正工件。2.车端面、车外圆、钻穿线孔:

①、车端面:选用800转/分左右的转速,走刀量0.1～0.15mm,进刀量2mm左右,用端面车刀车平端面即可。车外圆:选用500～800转/分的转速,走刀量0.1～0.3mm,进刀量0.5～3mm,用外圆车刀粗、精车外圆尺寸到数，注意保证公差，80长度应留0.3-0.5mm余量。

②、钻穿线孔可选用φ2.5-φ2.7mm钻头，将钻夹头固定在尾座上夹紧钻头，选用转速800转/分左右，加冷却液，钻通孔,孔口保证利角。φ20尺寸外圆棱角处保证利角。3.车外圆、端面、SR20:

工件掉头二次装夹，夹紧工件已加工直径φ20外圆，用外圆车刀，可选用500～800转/分的转速,走刀量0.1～0.3mm,进刀量0.5～3mm，分粗、精车加工外圆φ40长35mm，φ35mm长5mm两处，尺寸到数。用端面车刀选用800转/分左右的转速，走刀量0.1～0.15mm,进刀量2mm，车平端面，保证120mm长度尺寸应留0.3-0.5mm余量（余量留在φ20mm端面）。可选用低于100转/分的转速加冷却液，用SR20的球形钻头，钻出SR20球面，尺寸到数，并抛光球形面。四.车床加工工艺

三.典型唧咀车削加工工艺五.WC加工工艺

一.线割外形的工件的开料标准

现行的开料方法对加工影响：

工件的外形余量少，直接从外面进刀，这样在切割过程中，因支撑力的不平衡及应力导致工件变形，导致影响切割精度，甚至会出现工件报废的质量事故。切割外形的工件的开料标准：1.工件开料尺寸应比工件最大外形尺寸大5mm～8mm（单边）（下图所标示）。2.必须打穿丝孔，切割时在孔内位置进刀。3.穿丝孔边距工件料边尺寸要大于3mm（如下图所标示）。

4.当工件长度大于350mm的应有两个以上的穿丝孔。

五.WC加工工艺

一.线割外形的工件的开料标准五.WC加工工艺

二.线割镶件孔的加工工艺五.WC加工工艺

二.线割镶件孔的加工工艺五.WC加工工艺

三.线割工件斜度加工方法

1.现行的斜度加工生成方法：在加工斜度工件时,输入参数后程序自动生成如下的图形,由于部分选择基面在大头数,电极丝在靠近1mm时才开始摆斜度，导致加工后小头数过切.2.标准的斜度加工方法：如果选择基面在大头数,必须在所编写的程序里面加长脱离长度,选择的脱离长度尽量靠近起点如下图.五.WC加工工艺

三.线割工件斜度加工方法五.WC加工工艺

四.线割唧咀的装夹方法1.现行的唧咀装夹方法：通常以唧咀头为基准（如下图所示）,分中线割,因唧咀过高或淬火变形,加工出来误差很大,而且装夹时间也很长,效率不高.

2.标准的唧咀装夹方法：用夹具装夹唧咀身（如下图）,以流道口为基准,加工出来误差很小,装夹也快,而且一次碰数可加工多个,节省装夹时间.

五.WC加工工艺

四.线割唧咀的装夹方法五.WC加工工艺

五.线割铜公校丝的方法

1.现行的线割铜公校丝的方法：直接在铜公正边位校丝（如下图所示）,由于铜公正边位在避空或打穿丝孔过程中变形,常常会因为校丝不准而出现加工偏差.2.标准的铜公校丝的方法：用一直角方铁(俗称校丝块)平放在铜公正边位的方台上（如上图所示）,这样就可以大大降低由于铜公正边位的变形而引起的校丝误差,从而保证了加工精度.五.WC加工工艺

五.线割铜公校丝的方法六.EDM加工工艺

一.EDM水口镶件的加工工艺六.EDM加工工艺

一.EDM水口镶件的加工工艺六.EDM加工工艺

二.EDM热嘴位的EDM加工工艺1.EDM加工唧嘴位置存在以下问题：

1.1加工位A和B（如下图）成一体做成型电极：①A位置需按B高要求加工，造成加工困难；②造成排渣困难。

1.2工件排气不良，型腔内的气不能及时排出，造成内压力及内爆，放电不稳定而影响加工效率。1.3加工时不注意冷却方式，发生起火，存在隐患。