44CRH系列动车组车轮超声波探伤指导书

Q/SHT受控上海铁路局上海动车客车段企业标准Q/SHT0506-1644a-2012CRH2系列动车组三级修车轮超声波探伤作业指导书（试行）上海铁路段发布上海铁路段发布2012—07—31发布2012—07—31发布2012—07—31实施Q/SHT0506-1644a-2012本标准由上海动车客车段技术装备科制订本标准由上海动车客车段总工程师批准本标准于2012年07月第一次修订本标准由上海动车客车段技术装备科郑成建起草Q/SHT0506-1644a-2012作业流程基本要求一设备性能校验作业流程基本要求一设备性能校验T探伤作业T完工西CRH丁海动车客车段修程三级修编号Q/SHT0506-1644a-2012版本02系统探伤维修项目车轮轮辋幅板超声波探伤维修周期CRH2A、B、E型、CRH2C二阶段、CRH380A动车组检修周期60+2万公里；CRH2C一阶段动车组检修周期—J45+3万公里。车型CRHA/B/E/C一/C二；CRH380A/AL型作业人员UTII探伤工1名作业时间20分钟/条参考

资料毛刷1、关于印发《CRH参考

资料毛刷1、关于印发《CRH动车组车轮超声波探伤工艺规程（试行》的通知运装客车[2011]428序号修改内容 日期编制审核批准作业主要工具号2、《CRH2A、B、E型动车组三级修规程（试行）》（运装客车〔2009〕724号）3、《关于印发CRH2c型动车组三级检修规程（试行）和有关要求的通知》（运装客车〔2009〕478号）4、《关于印发〈CRH380AAL型动车组三级检修规程（试行）〉和有关要求的通知》（运装客车函〔2011〕497号）5、《关于印发〈CRH2c型（二阶段）动车组三级检修规程（试行）〉和有关要求的通知》（装客车〔2011〕135号）编制修订

Q/SHT0506-1644a-2012

Q/SHT0506-1644a-2012工序作业项点作业程序与质量标准备注一、基本要求1、探伤人员要求。从事轮辋辐板探伤的人员必须具有高中及以上学历，熟悉动车组检修部门的工作性质和任务，了解动车组构造，掌握动车组轮对探伤基本知识，热爱本职工作。探伤人员必须持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级及以上探伤证，并经铁道部或路局组织的专业培训，考试合格后方能上岗。轮辋辐板探伤人员必须保持相对稳定。探伤辅助人员协助探伤人员在探伤作业过程中的安全检查、作业准备等辅助工作。探伤辅助人员必须熟悉探伤作业过程和基本要求，经所在单位岗位专项培训，考试合格后方能上岗。2、环境要求动车组轮辋辐板超声波探伤作业时室内温度保持在5〜35℃。动车组轮辋辐板超声波探伤工位应避免振动、潮湿、粉尘场所，避免强电磁干扰，要求电源接地良好、供电质量满足设备电源要求。3、探伤设备要求自动轮辋辐板超声波探伤设备须具有以下功能：自动检测轮缘、轮辋、辐板及轮辋辐板过渡区域缺陷。轮辋辐板探伤具备自动庆扫、B扫和条带图等显示功能。检测结果存储、查询、统计、对比、打印以及数据联网管理功能。故障自诊断、报警功能。探伤系统信噪比轮辋部位，动态信噪比不小于20dB辐板部位：动态信噪比不小于12dB轮缘部位：动态信噪比不小于12dB系统探伤重复性：5

Q/SHT0506-1644a-2012工序作业项点作业程序与质量标准备注样板轮人工缺陷误报率不超过20%，样板轮规定的缺陷不应漏检。探伤系统连续10次探伤，缺陷波幅重复性误差不大于3dB。3.4探头技术参数要求动车组轮辋辐板探伤所使用的探头包含常规超声和相控阵超声探头。常规超声探头各项指标要求如下：探头频率：2~5MHz;回波频率误差：&/归10%;f:探头标定回波频率△f:探头回波频率实测值与标定值之差纵波探头声轴偏斜角W1.0°,分辨力226dB纵波探头盲区45mm;横波斜探头：(1)轮辋部位探头折射角：根据探测深度不同，选择合适探头，一般为45°~70。横波探头；(2)辐板部位探头折射角：根据探测深度不同，选择合适探头，一般为35。~55。横波探头；横波斜探头声轴偏斜角W2。；横波斜探头折射角误差ABW2。；相控阵超声波探头各项指标如下：中心频率：Fc±10%(Fc，探头标称中心频率)-20~3脉冲长度：＜2.5周期晶元间耦合串扰：相邻阵元间＜-30dB晶元灵敏度偏差：均值±3dB探头性能测试方法参照EN-12668-2-2000《无损检测-超声检测设备的性能及验证一探头》和JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试6

Q/SHT0506-1644a-2012工序作业项点作业程序与质量标准备注方法》。3.5动车组样板轮对的要求：CRH动车组轮辋辐板探伤设备的样板轮对应按照对应车型进行踏面外形修形。样板轮对外表面必须完好无损伤，车轮表面无锈蚀、油污等异物，整个车轮外表面不得有飞边、毛刺，无磕碰伤，无大于0.5mm的划痕，以确保设备能够进行准确的校验。样板轮对表面粗糙度不得大于Ra12.5oCRH动车组轮辋辐板探伤用样板轮对采用与实际动车组车轮材质或声学特性（声速、衰减系数）相同的材料，按照CRH轮对相同的制造工艺制作。二、探测规定1、扫查方式可选用手工或机械方式，采用组合探头或相控阵阵列探头等进行扫查。周向扫查时，相邻探头扫查区域覆盖率不小于10%；径向或斜向缺陷检查时，横波探头必须双向扫查至少各一周。2、探伤区域及缺陷类型轮辋：以踏面为扫查面，探测深度覆盖轮辋厚度探测轮辋区域内周向、径向、斜向疲劳缺陷。轮缘：以踏面或轮辋内侧面为扫查面，探测轮缘区域；辐板：以踏面为扫查面，探测深度为超声一次声束所能射及的辐板区域。3、探伤灵敏度调节3.1轮辋探伤灵敏度调节（1）周向疲劳裂纹探伤灵敏度调节将纵波探头（或接触式聚焦探头）位于样板轮对滚动圆周位置，转动车轮实物试块，使①3x100mm横孔（轮辋部位对应样板轮人工缺陷编号No.8，深度30mm）的最高反射波幅度达到基准高度荧光屏垂直刻度满幅的50%高度（如图1）,增7

Q/SHT0506-1644a-2012益6dB工序作业项点作业程序与质量标准备注（如果启用DAC补偿，则增益0dB），表面耦合补偿一般增益0~4dB，以此作为探伤灵敏度。再增益6dB作为扫查灵敏度。（2）径向或斜向疲劳裂纹探伤灵敏度调节将横波探头（或其他类型的相控阵探头）位于样板轮对滚动圆位置（附近），转动样板轮对，使①3x100mm横孔（轮辋部位对应样板轮人工缺陷编号No.8，深度30mm）的最高反射波达到荧光屏满幅的50%高度（如图2），增益15dB（如果启用口庆。补偿，则增益0dB），表面耦合补偿一般增益0~4dB，以此作为探伤灵敏度。增益6dB作为扫查灵敏度。3.2辐板探伤灵敏度调节（1）周向疲劳裂纹探伤灵敏度调节将横波探头组合（或其他类型的相控阵探头组合）位于样板轮对踏面滚动圆周位置区域，转动样板轮对，使辐板内外侧周向刻槽15x3mm人工刻槽的最高反射波分别达到荧光屏满幅的50%高度，增益12dB（如果启用DAC补偿，则增益0dB）,表面耦合差一般增益0~4dB，以此作为探伤灵敏度。增益6dB作为扫查灵敏度。（2）径向和斜向疲劳裂纹探伤灵敏度调节将横波探头（或其他类型的相控阵探头）位于样板轮对踏面滚动圆周位置区域，转8

Q/SHT0506-1644a-2012动样板轮对，使辐板内外侧径向刻槽15X3mm人工刻槽的最高反射波分别达到荧光屏满幅的50%高度，表面耦合差一般增益0〜4dB，以此作为探伤灵敏度。增益6dB作为扫查灵敏度。工序作业项点作业程序与质量标准备注4.质量保证动车组轮对超声波探伤的质量保证期：在正常运用的情况下，动车组轮对超声波探伤检查的质量保证期为按规定的运行里程。在超声波探伤质量保证期内，由于疲劳裂纹漏检导致车轮事故，由动车组轮辋辐板探伤单位负责。超出超声波探伤质量保证期，发生疲劳裂纹导致车轮事故时，由动车组配属管理单位负责。由于材质缺陷或制造缺陷造成的车轮事故，由车轮制造厂家负责。三、设备性能校验1、日常校验CRH动车组轮辋辐板超声波探伤设备必须进行日常校验和季度性校验，确保探伤设备的各项性能指标满足要求。日常标定探伤设备各通道探伤灵敏度，开展系统校验，确保超声设备具备良好的技术状态和探伤性能。周期：(1)日常校验，包括每个班次开班前、完工后的校验；(2)检测过程中有异常后；(3)系统进行重新标定后；(4)检测车轮型号改变后；1.3日常校验操作关键流程探伤工按当班探伤作业计划选择相应的样板轮对进行探伤灵敏度标定和校验合格后打印报表并签字、存档。9

Q/SHT0506-1644a-20121.4探伤灵敏度标定探伤系统完成样板轮人工缺陷探伤检测，在确认耦合状态良好情况下，并对各探头进行增益补偿，使用于探伤灵敏度标定用的人工缺陷（轮缘部位对应样板轮人工缺陷编号No.12，轮辋部位对应样板轮人工缺陷编号No.8，辐板部位对应该区域各缺陷）反射波达到满幅度的50%〜80%,增益规定dB值作为探伤灵敏度。再增益6dB工序作业项点作业程序与质量标准备注作为扫查灵敏度。系统校验在完成探伤灵敏度标定后，利用样板轮人工缺陷对探伤系统进行系统校验，系统校验合格，打印F3.5《CRH轮辋辐板探伤系统校验报告》，参加校验人员确认校验内容并签字或盖章、存档。班前校验通过，方可开始轮对探伤作业；每班完工后，开展探伤系统日常性能校验，探伤灵敏度偏差土4dB，确认当班车轮探伤结果有效。否则当班车轮探伤结果无效，须重新进行探测。验收员、质检员、工长、探伤工和设备维修工共同参加日常性能试验。10

Q/SHT0506-1644a-20122、季度性能试验全面标定和校验探伤设备各通道探伤灵敏度，确保超声性能具备良好的技术状态和探伤性能。周期：（1）每3个月标定1次；（2）当校验表明系统示值误差超出允许范围；（3）影响超声性能的关键部件维修或更换后；标定操作关键流程：由主管检修（生产）的副段（厂）长或总工程师组织，轮轴专职、设备专职、验收员（在线探伤除外）、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，全面检查并维护系统，并对探伤系统进行超声灵敏度标定。使用对应的CRH样板轮，分别标定每个超声通道探伤灵敏度，合格后，打印填写标定报表并共同签字或盖章、存档。季度标定和校验方法与步骤（1）检查超声系统硬件设备（2）对自动探伤设备，校核超声探头安装位置工序作业项点作业程序与质量标准备注（3）超声通道灵敏度标定探伤系统完成对应CRH样板轮人工缺陷探伤检测，在确认耦合状态良好情况下，并对各超声通道进行增益补偿，使用于探伤灵敏度标定用的人工缺陷（轮缘部位对应样板轮人工缺陷编号No.12，轮辋部位对应样板轮人工缺陷编号No.8，辐板部位对应该区域各缺陷）反射波达到满幅度的50%〜80%，增益规定dB值作为探伤灵敏度。再增益6dB作为探伤扫查灵敏度。（4）探伤系统校验在完成探伤灵敏度标定后利用对应CRH样板轮人工缺陷对探伤系统进行系统校验。系统校验合格，打印F3.4《CRH轮辋辐板探伤系统标定报告》，参加季度标定11

Q/SHT0506-1644a-2012人员确认。校验内容并签字或盖章、存档。2.5当标定未通过时，需要查找原因并作调整，重新进行标定操作，直至设备标定通过。2.6新购置或大、小修后的探伤设备，第一次使用前应按照季度校验的要求进行，并做好记录。四、探伤作业1、探伤前准备工作：待检轮对准备，表面无油渍、无毛刺、达到铺轮后的表面状况。车轴防水处理。对探伤设备检查，确认设备处于正常的工作状态。每班开工前样板轮对校验：按当班探伤作业计划选择相应的样板轮对进行设备日常校验，设备校验通过后打印报告并签字或盖章，方可开展探伤作业。2、车轮自动探伤作业记录动车组编组信息或选择预置的动车组编组信息，轮对编号信息等，启动探伤自动检测工作。确认被检测轮对运动到位；确认踏面探头载体和轮辋内侧面探头载体分别自动定位到超声波探伤要求的被检测轮对相应位置；工序作业项点作业程序与质量标准备注探伤数据自动采集及分析，探伤工确认探伤结果；探伤合格后，在轮对车轮外侧涂打“LA”标记。在探伤数据分析中，若出现缺陷报警，立即对该轮复核探伤，排除异常导致的疑似缺陷；对车轮缺陷进行评估，评估方法参考9.4。3、探伤作业结束后工作每班完工后样板轮对校验：按当班探伤作业选择相应的样板轮对，按班前校验参数进行探伤设备探伤灵敏度确认，探伤灵敏度偏差±4dB，确认当班车轮探伤结果有效，并打印校验报告并签字或盖章。打印《CRH固定式轮辋辐板探伤系统检测结果记录表》并签字、存档。12

Q/SHT0506-1644a-2012对有缺陷的车轮，打印《CRH轮辋辐板探伤系统检测报告》，并签字，存档并报送相关部门处理。落轮探伤：探伤作业后恢复被检轮对到初始状态。设备复位：设备复位，样板轮对存放于指定位置，探伤设备关机。开展设备保养工作。4缺陷评估对车轮疑似缺陷信号进行复检排查，当判定为车轮疑似缺陷后，分析并记录车轮缺陷的位置和幅度等相关信息。对确认的疑似缺陷，应进行手工复核，并出具《CRH轮辋辐板探伤复探报告》，缺陷当量大小评定方法如下：（1）当缺陷比声束截面小时，采用DAC曲线判定缺陷的当量大小，DAC曲线制作参见附录1。（2）当缺陷比声束截面大时，采用相对6dB法测量缺陷的延伸度；根据手工复核的探伤结果，填写复核报表《CRH轮辋辐板探伤复探报告》并打印签字。工序作业项点作业程序与质量标准备注4.4对发现疑似缺陷按上述操作仍无法判定的，由检修单位主管检修（生产）的副段（厂）长或总工程师组织，轮轴专职、设备专职、探伤工长、探伤工、质检员共同参加复探，形成鉴定结论后共同签认并报上级部门核备。5、检测质量标准轮辋部位：不允许存在达到①3mm横孔当量大小的缺陷；辐板部位：不允许存在达到15x3mm（长X深）刻槽当量大小的缺陷；轮缘部位：不允许存在达到10x3mm刻槽当量大小的缺陷；确认为疲劳缺陷应立即停止使用，填写车轮缺陷履历；13

Q/SHT0506-1644a-20125.5探测发现比5.1、5.2、5.3规定大的缺陷时，判定车轮超限，落轮并进一步分析判定，填写车轮缺陷履历。6、车轮检测记录当班探伤作业完成并班后样板轮校验通过后，打印检测结果记录表，并签字或盖章，见《CRH固定式轮辋辐板探伤系统检测结果》记录表，附上签字或盖章后的班前班后样板轮校验报告。当检测并复检出车轮疑似缺陷时，打印《CRH轮辋辐板探伤系统检测报告》6.3轮辋辐板探伤系统检测原始数据须定期进行备份，保存期为一个五级检修周期。本规程所要求的所有结果记录表须统一保管，保存期为一个五级检修周期。五、完工1、完工1、按设备操作规程要求，对所使用工装、工具进行擦拭保养、给油，切断工装电源等。2、按定置管理要求，做到工完料净场地清洁。3、填写检修记录表附录1DAC曲线制作F1距离-波幅曲线示意图F1.1距离-波幅曲线由检验人员根据所使用的检测系统制作。使用前应对距离-波幅曲线进行校验。F1.2径向探测距离一波幅曲线制作时，使用纵波探头、横波斜探头，以10mm、20mm、30mm、40mm、60mm深的①3横通孔5个不同声程横通孔的测试分贝值绘制。F1.3车轮径向探测DAC曲线绘制车轮探测曲线绘制：将探头置于样板车轮探测面上扫查，找到埋藏深度为10mm的①3横通孔反射波，调整仪器使反射波高为满刻度的50%,记录dB值，然后依次探测并记录其他不同深度的①3横通孔的反射波高为满刻度50%的dB值和深度值。将所标记的各点连成圆滑曲线，并延伸到整个探测范围，该曲线即为探头探测车轮（轮辋）中3横通孔实测DAC曲线A,然后绘制出不同深度横通孔①3-3dB（减3dB）的曲线B,如下所示。14Q/SHT0506-1644a-2012F-1DAC曲线图15Q/SHT0506-1644a-2012附录2CRH轮辋辐板探伤设备样板轮对技术规格F2.1用途CRH缺陷样板轮对用于移动式/固定式轮辋轮幅探伤设备性能测试、技术验收和状态标定，样板轮对的车轮应与被检轮对的车轮型号、规格相同。F2.2功能和要求（1）要求：CRH缺陷样板轮经超声探伤合格，按照对应车型进行踏面外形修形，车轮直径按各型CRH车轮标准执行。（2）人工缺陷：在轮辋、辐板、轮缘等关键部位制作人工比对缺陷，进行硅胶灌封保护。（3）功能：用于移动式轮辋辐板探伤系统的日常校验和标定，设备的功能测试、验收。（4）标识标记：辐板部位喷涂“CRH杆*”，在轴上铆^RH样板轮铭牌。其中第一个“*”代表车型，第二个“*”代表动轮/拖轮属性，如CRH1-M代表CRH1型动轮样板轮。F2.3人工缺陷（1）人工缺陷主要用于探伤灵敏度的标定或测试，同时考察声束扫查范围。（2）样板轮对缺陷类型包含但不仅限于：刻槽、横孔人工缺陷。（3）样板轮对缺陷取向包含但不仅限于：径向、周向、轴向。（4）样板轮对人工缺陷技术指标见《CRH各型样板轮对人工缺陷技术指标》。F2.4样板轮对保存和使用要求（1）保存环境：温度5℃〜+45℃；月平均湿度不大于90%。（2）须存放在指定区域的专用支架上，并注意防尘、防潮、防锈。（3）使用时要避免碰撞，以免变形产生新的缺陷及掉漆。（4）设备使用单位每年对样板轮对进行除锈补漆。（5）设备使用单位每年对样板轮对进行检定。（6）使用年限为5年，然后根据工具的技术状况决定是否继续使用。F2.5CRH各型样板轮人工缺陷技术指标16

Q/SHT0506-1644a-2012CRH2样板轮缺陷技术指标F图3序号CRH2-M&T样板轮人工缺陷列表缺陷编号缺陷类型深度（mm）角度（°）缺陷大小（mm）1NO.1横孔600①30.1X1002NO.2外侧斜向刻槽12811.815X(30.1)3NO.3内侧周向刻槽10222.515X(30.1)4NO.4外侧周向刻槽137.541.220X(30.1)5NO.5内侧周向刻槽1596020X(30.1)6NO.6外侧径向刻槽1197515X(30.1)7NO.7横孔4082.5①30.1X1008NO.8横孔3097.5①30.1X100FBH9NO.9内侧径向刻槽11910515X(30.1)10NO.10横孔20112.5①30.1X10011NO.11外侧周向刻槽15912020X(30.1)12NO.12轮缘顶部刻槽-27127.510X(30.1)13NO.13内侧周向刻槽137.5138.820X(30.1)14NO.14外侧周向刻槽102157.515X(30.1)15NO.15内侧斜向刻槽128168.215X(30.1)16NO.16横孔10180①30.1X100FBH17

Q/SHT0506-1644a-2012CRH2c样板轮缺陷技术指标NCLU6Nd。/F图4序号CRH2C-M&T样板轮人工缺陷列表（直径835mm）缺陷编号缺陷类型深度（mm）角度（°）缺陷大小（mm）1NO.1横孔600①30.1X1002NO.2外侧斜向刻槽1241215X(30.1)3NO.3内侧周向刻槽10222.515X(30.1)4NO.4外侧周向刻槽137.54120X(30.1)5NO.5内侧周向刻槽1606020X(30.1)6NO.6外侧径向刻槽1197515X(30.1)7NO.7横孔4082.5①30.1X1008NO.8横孔3097.5①30.1X100FBH9NO.9内侧径向刻槽11910515X(30.1)10NO.10横孔20112.5①30.1X10011NO.11外侧周向刻槽16012020X(30.1)12NO.12轮缘顶部刻槽-25127.510X(30.1)13NO.13内侧周向刻槽137.513920X(30.1)14NO.14外侧周向刻槽102157.515X(30.1)15NO.15内侧斜向刻槽12416815X(30.1)16NO.16横孔10180①30.1X100FBH18Q/SHT0506-1644a-2012CRH3样板轮缺陷技术指标19Q/SHT0506-1644a-2012序号CRH3-M&T样板轮人工缺陷列表（直径890mm）缺陷编号缺陷类型深度（mm）角度（°）缺陷大小（mm）1NO.1横孔600①30.1X1002NO.2外侧斜向刻槽12912.515X(30.1)3NO.3内侧周向刻槽10322.515X(30.1)4NO.4外侧周向刻槽1424120X(30.1)5NO.5内侧周向刻槽1606020X(30.1)6NO.6外侧径向刻槽1247515X(30.1)7NO.7横孔4082.5①30.1X1008NO.8横孔3097.5①30.1X100FBH9NO.9内侧径向刻槽12410515X(30.1)10NO.10横孔20112.5①30.1X10011NO.11外侧周向刻槽16012020X(30.1)12NO.12轮缘顶部刻槽-25127.510X(30.1)13NO.13内侧周向刻槽14213920X(30.1)14NO.14外侧周向刻槽103157.515X(30.1)15NO.15内侧斜向刻槽129167.515X(30.1)16NO.16横孔10180①30.1X100FBH20

Q/SHT0506-1644a-2012附录3CRH轮对轮辋辐板探伤记录表使用单位： 设备编号： 日期： 探伤工长签字：序号列车信息轮对信息设备端位探伤结果数据文件名探伤工备注车组号车厢号轴"轴号轮号属性累计里程（KM）1、班后校验完成，需打印此记录表，并签字确认；2、探伤结果一栏“J”表示良好，“X”表示发现缺陷。21

Q/SHT0506-1644a-2012F3.3CRH轮辋辐板探伤系统校验报告CRH轮辋辐板探伤系统校验报告(样表)使用单位：***********校验阶段：开班前校验轮轴：CRH5-MT-001校验时间：2011年04月14日轮辋部位缺陷通道No.01No.02No.03No.04No.5No.6TT11VVVVVTT21VVVVVVTT31VVVVVVTT41VVXV轮辐部位缺陷通道No.7No.08No.09No.10No.11No.12No.13No.14No.15No.16CI31V—CI41VVVVVVVVVVCI51VXV VVVVV说明(1)状态："V"为合格、”〃为不合格，“一〃为该通道不检测该类型缺陷；(2)合格标准：全部超声通道检测结果均为合格，系统校验通过。校验结论探伤工质检员探伤工长验收员22

Q/SHT0506-1644a-2012CRH轮辋辐板探伤系统标定报告CRH轮辋辐板探伤系统标定报告(样表)使用单位：设备编号：样板轮型号：CRH5-T-T标定时间：2011年03月30日上午序号超声通道探头型号缺陷增益(dB)评价结论编号缺陷类型反射波高(%)基准补偿探伤灵敏度扫查灵敏度1TT11UTNo.01①3X100横孔70%20222282TT21UTNo.01①3X100横孔55%20222283TT31UTNo.01①3X100横孔35%2062332灵敏度偏小4CI21PANo.1415*3刻槽100%20-12227灵敏度偏大5CI31PANo.0515*3刻槽77%20426306CI41PANo.0715*3刻槽54%2