那弄河双线特大桥施工组织设计修改

目录1.编制依据 ②钢筋下料长度钢筋因弯曲或弯钩，影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩形式等，计算确定下料长度。可按下式计算：a、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度lz；b、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值（表.1-1）+弯钩增加长度lz；c、箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值（表.1-2）。钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2.0d2.5d钢筋弯曲调整值表.1-1注：d为钢筋直径箍筋调整值表.1-2箍筋直径mm4～56810～12量外包尺寸时40506070量内皮尺寸时80100120150～170三种弯钩增加的长度lz可按下式计算：半圆弯钩lz=1.071dm+0.571d+lp直弯钩lz=0.285dm-0.215d+lp斜弯钩lz=0.678dm+0.178d+lp式中dm弯钩圆弧直径d钢筋直径lp弯钩的平直部分长度钢筋需要搭接时，还应计入搭接长度。d、钢筋的切割宜采用钢筋切断机。在切断前，先在钢筋上按配料单标注下料长度，将切断位置明显标记。切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽固定，然后将其切断。钢筋的零星加工也可用砂轮锯切割。e、钢筋下料下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并注意考虑钢筋调整值，分别计算出其下料长度及根数，填写料牌，申请加工。由加工人员根据施工图及规范要求，将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料、后断短料、减少短头、减少损耗的原则。断料时不用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，因此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制切断尺寸用的挡板。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切片的距离：对直径大于20mm钢筋重叠1～2mm，对直径小于20mm的钢筋留5mm左右。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头时必须切除。钢筋工长、技术员、质检员必须定期检查后台钢筋断料情况，是否完全按照料单技术交底操作，并作出相应的检查记录，以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队限期整改。6、钢筋弯制钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作台上进行。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合下列规定：eq\o\ac(○,1)HPB235钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，其弯曲直径dm≥2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。②HPB235和HRB335钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm≥5d，钩端应留有不小于3d的直线段。③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径≥10d（HPB235钢筋）或12d（HRB335钢筋）。④HPB235钢筋制成的箍筋，其末端应做成不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做成135°或的180°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度：一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。7、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯制钢筋应一次弯成。6.2.4.3钢筋连接主筋直线段超过12m的拟采用单面焊接10d或双面焊接5d主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表.3-1中的要求。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不超过该截面钢筋总数的50%。承台施工时预埋墩身钢筋，露出承台部分长度按0.5m和1.5m间隔布置。钢筋位置允许偏差表表.3-1检查项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋间距两排以上±5尺量两端、中间各1处同排±10分布钢筋间距±20尺量连续检查3处箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10保护层厚度-5～+10尺量两端，中间各2处6.2.4.4钢筋绑扎及预埋件安装承台混凝土要求一次浇筑完成，承台钢筋一次绑扎成型。半成品钢筋用吊车放置到承台内，按设计图纸要求进行绑扎，钢筋绑扎顺序如下` ：底层→侧面→架立筋→顶面→墩身预埋钢筋1、底层钢筋网绑扎浇注5cm厚的C15混凝土垫层，再测量定位放出承台轴线，利用桩头外伸钢筋和角钢搭设底层钢筋绑扎支架。具体做法是；在桩头位置利用的外伸钢筋和纵向通长定位钢筋在标高为底层钢筋的下边线上焊接固定成为底板钢筋绑扎支架，纵向定位钢筋在承台边线悬臂端采用焊接角钢作为支架（角钢底口摆放在垫块上，保证角钢不外露）。然后进行底板钢筋绑扎。由于钢筋用量较大，钢筋网格、层次较多，为保证钢筋绑扎质量和混凝土浇筑质量，采用架立钢筋固定各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，间距正确，绑扎点牢固不松动。分层安装架立钢筋。2、侧面、顶面钢筋网绑扎在承台底层钢筋绑扎完成后，再搭设顶板钢筋支架。然后安装侧面钢筋网的竖向钢筋，并将承台侧面钢筋分层绑扎在支架上，固定其位置。侧面钢筋完成后，利用支架的顶层支架来绑扎承台顶层钢筋网。3、墩身预埋钢筋在顶层钢筋网安装完成，模板固定后，再准确放样出墩身的位置，根据墩身平面位置在承台里预埋出墩身钢筋。墩身相邻钢筋主筋接头长短错位长度不小于1m，以保证墩身钢筋施工时接头错位间距在规范范围内。4、接地钢筋所有桩基都引一条主筋出来作为接地钢筋，并将这些接地钢筋环接起来，与墩身主筋连接起来。连接方式采用搭接焊形式，要求单面焊长度不小于200mm，双面焊长度不小于100mm。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，钢筋骨架外侧绑扎尺寸为80mm*20mm*20mm的定型同等级强度钢筋位置允许偏差表表.4检查项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋间距两排以上±5尺量两端、中间各1处同排±10分布钢筋间距±20尺量连续检查3处箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10保护层厚度-5～+10尺量两端，中间各2处6.2.5模板工程.1模板设计0号承台尺寸910×1000×250（cm），1号～20号承台尺寸为950×530×250（cm），21号承台尺寸为910×1000×250(cm)。模板拟采用大块钢模。承台、桥台模板分四种设计A1（长5m、高2.5m）、A2（长3.85m、高2.5m）、A3（长5.65m、高2.5m）、A4（长5.25m、高2.5m）。尺寸910×1000×250（cm）承台模板组成：长5.65m高2.5m（4块），长3.85m高2.5m（2块），长4.55m高2.5m（2尺寸950×530×250（cm）承台模板组成：长5.65m高2.5m（2块），长4.62m高2.5m（2块），长5m高2.5m承台模板面板采用6mm厚钢板，横向小肋采用扁钢80×8，布置间距1m布置3道,顶部和底部采用10#槽钢，竖肋采用槽钢［10，间距50cm，两端部采用80×8等边角钢，便于连接，横向大肋采用2根［14a槽钢组合，间距120cm。6.2.5.2模板制作及安装1、模板制作钢模板由专业厂家制作，模板与混凝土的接触面应光滑平整。拉杆要配以垫圈。2、模板安装（1）模板检验及清理模板安装前应对模板的尺寸及平整度进行检验。检验合格后方可进行下道工序。对检验合格的模板进行打磨除锈，清理干净后涂脱模剂。以方便拆模。对局部不合格的模板，应进行修整后方可使用。（2）模板吊放模板分块吊装至承台内。底边对好位置后,微微向外倾斜,在模板的背面用木块、槽钢等临时支撑加固。（3）模板支固当四个方向的模板均安放连接到位后,用对拉螺栓支固模板。支固时，用吊锤保证模板的垂直度。拉杆的螺丝要拧紧，且露出的端头螺纹要保护好，以免拆模时困难。模板的接缝处应用海绵条或胶带填塞，以免漏浆。3、验收标准模板安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定模板安装的允许偏差表表.2序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置15尺量每边不少于2处2高程-20，+20测量3侧向弯曲L/1500拉尺测量4内侧宽度+10，-5尺测不少于3处5相邻两板表面高低差2尺量6.2.5.3模板拆除在承台混凝土浇筑完毕后，待承台混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模是先用吊机吊住模板，在带力状态下拆除模板的所有联结，将拆除后的模板起吊至运输车上，运输至指定的地点存放。拆模板时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打，然后再强扭等方法来拆除模板、支架。且拆除后应及时对维修整理。混凝土内部开始降温前不得拆除。混凝土内部开始降温前不得拆除。拆除模板顺序按立模顺序逆向进行，即先装后拆，不得损伤混凝土。严禁拆除模板时碰撞混凝土表面及棱角，避免对墩身外观质量造成损伤。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。在拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆下的模板要及时清理，除去板面上残余的混凝土，刷油，存放好，对损坏的模板及时进行修复。6.2.6混凝土施工6.2.6.1承台混凝土要求那弄河双线特大桥最大的承台混凝土为227.5m3，混凝土强度等级为C30。施工严格执行设计承台混凝土的配合比，要求其和易性达到施工要求，并使得塌落度值在可以在泵送范围内，初凝时间不小于5～6.2.6.2混凝土供应最大承台混凝土227.5m3，一次连续浇注成型。计划由7#拌合站供应混凝土，利用砼搅拌运输车直接运至现场，用2台混凝土泵机1、混凝土搅拌站配备7#搅拌站位于丘广公路旁的梁场内，站内设2个HZS120型搅拌机组，日搅拌供应混凝土2000方。距离那弄河双线特大桥承台浇注施工现场约有2公里在混凝土搅拌站和现场有应急的2台300KW的发电机，能确保机械设备的正常运转。2、混凝土泵送配备两台80m3/H型泵车，混凝土运输配备36.2.6.3混凝土浇注布置承台混凝土采用一次性浇筑。混凝土灌注时，泵车从中间向两端或两端向中间同时进行浇筑，每个灌注点范围内的混凝土灌注完毕，沿长边转至下一灌注点，然后依上述方法继续灌注混凝土，如此往复，使混凝土呈扇面不断向前推进和展开，直至完成混凝土灌注。对于道路条件较好的承台，混凝土罐车能开到承台基坑边缘的，可采用混凝土罐车下料到溜槽进行入模的方式直接进行混凝土浇注。6.2.6.4混凝土浇注在混凝土浇筑期间，要确保搅拌站到现场的道路畅通。在浇筑期间，并有应急用的装载机或吊车，在道路出现状况时，能及时排除，保证承台混凝土顺利浇注。在混凝土浇注过程中还应注意以下几个问题：1、每层混凝土灌注时，采用平斜坡浇筑法，其厚度不宜过大，一般应控制在0.3m以内。2、混凝土灌注过程中，应保持混凝土均匀上升，避免过大高差，同时加强振捣，并按顺序进行振捣，防止漏振，但也不能过振，确保混凝土的密实度。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应根据混凝土初凝时间和气温确定，并应尽量缩短，若超过允许间隔时间，则按施工缝处理并做出记录。3、承台灌注过程中混凝土表面的泌水要及时排除，以免影响散热。4、混凝土入模时的温度不宜超过30℃5、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，随时检查安全情况，当发现支架有松动、变形、移位情况时，应及时处理。6、混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。7、在晚间浇筑混凝土，应备有足够的照明设施。8、承台混凝土按有关规定制作混凝土试件，并指定专人填写混凝土施工记录，详细记录浇筑日期和时间、原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等。9、混凝土振捣要求如下：(1)、振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器要快插慢拔，以免产生空洞。(2)、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50～100mm。(3)、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。(4)、当使用插入式振捣器时，避免与钢筋和预埋构件相接触。(5)、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插入振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。(6)、不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。(7)、混凝土振捣时间一般为20～30S，以混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆为度。(8)、浇筑顺序：承台混凝土施工前应进行认真组织，浇筑时宜在整个截面内进行。待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将与墩柱接合面混凝土拉毛凿出石子清除干净。6.2.7基坑回填1、基坑应按设计要求及时回填，应分层夯实。2、台后、基坑回填应密实、稳定。若以碎石分层填筑，其压实质量应满足设计要求。3、台后基坑回填顶面高程允许偏差为±50mm。4、台后基坑回填所用的材料和混凝土强度应满足设计要求。6.2.8养护混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土暴露面进行草袋紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。采取浇水进行保湿、潮湿养护。混凝土拆模后，在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用草袋将承台顶暴露面混凝土覆盖，并将侧面用土填平。每天早中晚三次进行淋水养护。养护期间当遇到大风天气，需要对迎风面提高洒水频率，保证迎风面和背风面都处于潮湿状态，避免迎风面因水分损失过大而产生表面收缩裂纹。暴露面的保护层混凝土初凝前，应收起草袋，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。6.3墩台身施工工艺与方法5.5墩台身施工工艺流程本桥墩结构形式为矩形实心墩，桥台结构为矩形空心桥台。其中最高的是7#桥墩为11.5m，最低为1#桥墩高5m。本桥墩台身均属于普通墩台，采用大块定型钢模施工。为了保证浇注后砼外观质量，墩身高度小于8m时采用整体式钢模板一次浇注的方案施工，墩身高大于8m时采用分节浇注施工。墩台身高度统计如表6.3-1所示。墩台高度统计表表6.3-1墩台号墩台高度（m）墩台号墩台高度（m）墩台号墩台高度（m）0#台5.58#墩916#墩5.51#墩59#墩9.517#墩62#墩未知10#墩918#墩63#墩8.511#墩8.519#墩64#墩未知12#墩720#墩5.55#墩未知13#墩6.521#台66#墩未知14#墩6.57#墩11.515#墩6.5（注：桥施工图分二册，本施工组织设计按第一册编制，墩身高度按第一册施工图统计）桥梁墩台施工工艺见“图5.56.3-1桥梁墩台身施工工艺流程图”。图5.56.3-1桥梁墩台身施工流程框图5.5桥台施工本桥0#桥台和23#桥台为矩形空心台结构设计，台身高7.5和9m。采用整体钢模板分段立模，先施工底部实心段，然后施工空心段。在实心段顶部形成内模的平台，内、外采用拉杆设计，保证模板之间的间距。桥台钢筋在7#拌合站钢筋加工场集中下料加工，用平板车运至施工现场，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。桥台身施工采用新制钢模。模板框架采用14#槽钢加固，加劲肋采用50mm等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用锲口缝确保严密不漏浆。模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在稳固地基上。混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，混凝土搅拌车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，当落差大于2m时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.0m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，桥台周围、顶部分别采用塑料薄膜及麻袋遮盖、覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃5.5桥墩施工6.3.3.1桥墩身施工对承台施工的要求承台施工时，在承台以上采用专用脚手架绑扎钢筋，确保墩（台）身钢筋准确定位。在承台施工时，设专人监控，严禁操作人员在钢筋骨架上踩踏，造成钢筋骨架变形、移动，影响墩身钢筋定位的准确性。在承台混凝土灌注时要严禁任何机具碰撞墩身预留钢筋或直接冲撞墩身预留钢筋。承台混凝土施工完成后，必须及时进行墩身预留筋测量检查，对有偏差的要及时进行调整。承台顶面墩身范围内在墩身立模前必须全面凿毛，即清除松动石渣、浮浆、清除氧化膜层，凿毛范围包括钢筋范围和钢筋与模板之间两部分，凿除后要全面清理干净，在灌注混凝土前进行洒水养护。.2测量定位清理承台顶面，墩身立模前要精确测量放样，墩身放样采用全站仪进行，利用墨斗弹出桥墩中心线及外围轮廓线。必须准确定出桥墩纵向、横向轴线,核对承台顶面标高，对模板底标高进行精确找平，保证结构位置及各部位标高。.3预埋件加工提前对墩身预埋件进行加工制作，按设计或规定做好防腐处理；加工预留孔成型模具和固定设施。桥墩混凝土施工前要提前准确测定预埋件、预留孔位置，并按测定位置准确埋设；施工过程中要设专人检查、监控，严禁遗漏、位移等。用红油漆标志综合接地钢筋，以便于上引。.4施工脚手架搭设本桥墩身最高为7#墩，高11.5m，最低墩身为1#墩，墩高为5.5钢筋的制作与安装墩身钢筋由7#拌合站钢筋加工场集中下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验收要求。.6钢筋加工钢筋下料的原材必须采用经验收合格的原材，由技术员根据现场材料、规范及设计图纸做下料单，钢筋班组根据下料单合理下料，并经质检员自检合格后报监理验收，验收合格后方可进行钢筋连接。墩身钢筋在钢筋场按设计图纸统一下料加工，分型号、规格堆码、编号，其质量应符合表.2规定。墩身钢筋加工允许偏差表表.2项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm按钢筋编号各抽检10%，且不少于3件2弯起钢筋各部分尺寸20mm3箍筋、螺栓筋各部分尺寸±3mm.7钢筋连接墩身钢筋连接方法同承台钢筋连接施工方法。.8钢筋运送墩身钢筋在钢筋加工厂集中加工完成后，用汽车运到现场，在运输过程中为保证钢筋不变形，在汽车中设置定位架。.9钢筋现场绑扎钢筋绑扎必须按照设计图纸绑扎，不得减少或自行调整钢筋位置。墩身主筋、构造筋一次安装成型。墩身施工为了方便振捣工人下到墩中进行振捣工作，需要预留进人孔。调整部分钢筋，在墩顶预留两个75*75cm的进人孔。当混凝土浇筑到墩顶底部时，立即绑扎进人孔钢筋。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，钢筋骨架外侧绑扎每m2布置4个尺寸为40mm*20mm*20mm的定型混凝土垫块。.10模板工程.11模板制作墩身模板采用厂制定型大块钢模。委托专业模板加工厂进行模板加工，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，技术指导，保证模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。模板质量标准项目允许偏差（mm）模板制作墩身外型尺寸长和高0，-1断面尺寸±3竖直度或斜度0.3％H轴线偏位10节段间错台1模板端偏斜≤0.5墩身平整度大面积平整度2局部平整度1连接螺栓孔眼中心位置1孔眼直径+1～0预留孔洞中心线位置5预留孔洞截面内部尺寸+5，0.12模板安装墩台身模板由厂家制作，用拉杆进行加固定位。墩台模板运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。模板加工完成后必须在加工厂内进行试拼装，拼装要求每套模板所有部件通过试拼检查(尤其是拼缝的要求必须达标)。如果发现问题，立即按要求整改，整改后必须再次试拼装。通过我方专业工程师和质检人员验收合格后方可运输至工地现场组拼。模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，使其接缝处平整光滑，模板内表面无锈，清扫干净，涂刷脱模剂。墩身模板采用25t汽车吊分节吊装。按照模板出厂时编号顺序自下而上逐节依次拼装，上下层竖向接缝应错开，每节模板安装后都应认真检查，合格后方可继续安装下一节。安装过程中模板的位置要准确，接缝要平齐，要保证接缝严密，不露浆。模板拼好后进行全面测量检查，达到设计要求后进行加固。凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm，全站仪校正钢模板垂直度。.13模板拆除在墩身混凝土浇筑完毕后，墩身非承重模板待混凝土强度达到2.5MPa后拆除，翼板底模则在砼强度达到75%以上拆除。拆模是先用吊机吊住模板，在带力状态下拆除模板的所有联结，将拆除后的模板起吊至运输车上，运输至指定的地点存放。拆模板时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打，然后再强扭等方法来拆除模板、支架。且拆除后应及时对维修整理。.14混凝土施工1、墩身混凝土要求那弄河双线特大桥最大的实体墩混凝土为110.2m3，混凝土强度等级为C352、混凝土供应由7#拌合站供应混凝土，利用砼搅拌运输车直接运至现场，用2台混凝土泵机泵送入模。1、混凝土搅拌站配备7#拌合站位于丘广公路旁的梁场内，站内设2个HZS120型搅拌机组，距离那弄河特大桥承台浇注施工现场约有2公里在混凝土拌合站配备2台300KW的发电机作为备用电源，能确保机械设备的正常运转。2、混凝土泵送配备两台80m3/h型泵车，混凝土运输配备3台9m3、混凝土浇注混凝土浇筑前，全面检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。为防止混凝土离析，从高处向模板内输送混凝土时，要符合以下要求：自由倾落高度不超过2.0m。使用多节串筒，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，防止混凝土离析。在串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不超过1.0m。墩身平面内均匀布料，混凝土顶面高差不宜超过0.3m。混凝土的浇筑连续进行，若超过允许间断时间，按施工缝处理。在混凝土浇筑过程中，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否有移动，若发现移位时及时校正，注意模板、支架等的支撑情况，设专人检查，若有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、入模温度等拌和物性能。在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行砼同条件养护及标准养护，及时准确填写施工记录。4、混凝土的振捣混凝土分层浇筑厚度不宜超过0.3m，采用插入式振动器垂直点振振捣密实。表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土5cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件。振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40-50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。5、混凝土的养护及拆模混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。夏季及时用塑料薄膜包裹并定时撒水养护。暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取喷淋洒水进行保湿、潮湿养护。混凝土拆模后，在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布或草袋将墩顶暴露面混凝土覆盖，用塑料薄膜将墩身表面包裹。包裹期间，塑料薄膜应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。墩身养护期间当遇到大风天气，需要对迎风面提高洒水频率，保证迎风面和背风面都处于潮湿状态，避免迎风面因水分损失过大而产生表面收缩裂纹。根据《铁路混凝土工程施工技术指南》要求，潮湿养护时间为14天。在墩身混凝土浇筑完毕后，墩身非承重模板待混凝土强度达到2.5MPa后拆除，翼板底模则在砼强度达到75%以上拆除。拆除模板顺序按立模顺序逆向进行，即先装后拆，不得损伤混凝土。严禁拆除模板时碰撞混凝土表面及棱角，避免对墩身外观质量造成损伤。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。在拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。模板拆除后要及时清理，除去板面上残余的混凝土，刷油，存放好，对损坏的模板及时进行修复。支承垫石施工.1测量放样支承垫石表面高程以及支座锚栓孔平面位置要求精度高，所以对测量的精度要求更高。在墩身混凝土浇筑前，要求测出墩身纵横向中心轴线，并在墩身模板上做明显的、准确的、固定的标志。在墩身混凝土施工工程中，经常测量标志点，检查模板是否变形或发生位移。在墩身混凝土浇筑到操作空间底部时，进行墩身纵横向中心轴线检查，合格后进行支承垫石钢筋网片安装。通过绷线法和尺量确定钢筋网片、预留支座锚栓孔的平面位置。.2支承垫石钢筋网的制作与安装支承垫石钢筋网在钢筋加工厂加工成型，用汽车运至现场后用吊车吊至墩顶安装，保证和墩身钢筋形成一个整体。支承垫石钢筋网钢筋密集，要求严格按设计图纸下料、加工，绑扎。钢筋的绑扎必须用双扎丝绑扎，扎头必须朝向钢筋网片内方向，避免伸入钢筋保护层内。用测量在模板上做的墩身纵横向中心轴线标识，采用绷线法和尺量定出支承垫石钢筋网片位置，用吊车协助安装就位。钢筋网片就位后，将支承垫石钢筋网片与墩身钢筋网片绑扎成一个整体。6.3.4.3支承垫石模板采用定制钢模板，与墩身模板一起施工。模板与墩顶接触面的处理，一定要接缝严密，不得露浆。模板安装前，测量人员定出模板位置，并弹好墨线，模板安装就位后，测量人员必须检查模板平面位置和顶面高程，调整模板使平面位置准确，测出垫石顶面高程，在模板的两头和中间做好标志，用墨线弹出高程控制线。.4支承垫石混凝土施工墩身混凝土与垫石混凝土分开浇筑。支承垫石与墩顶的接触面按施工缝处理。在立模之前，凿毛支承垫石钢筋网片范围内和钢筋网片与模板间混凝土，清理干净。在浇筑混凝土前充分润湿墩顶混凝土表面，但不得有积水。严格控制新浇筑的支承垫石混凝土温度，确保其与墩顶混凝土温度之差不得大于15℃由于支承垫石厚度较小，混凝土的振捣要专业的、经验丰富的、技术最好的混凝土工来操作，确保混凝土振捣质量，质量要求同墩身混凝土。混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。夏季及时用塑料薄膜包裹并定时撒水养护，暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍使之平整，用水平尺检查合格后再次覆盖。此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。.5支座锚栓孔的预留支座锚栓预留孔采用PVC管预留，并混凝土终凝后及时抽出。在墩身施工安装支承垫石钢筋网片时同时安装。预留孔洞定位必须准确，安装必须牢固。在墩顶混凝土浇筑和振捣过程中，要检查PVC管的位置，如果发生偏移要及时调整。在墩顶混凝土初凝前，要再次检查预留孔的平面位置和深度，如果不符合要求及时调整。支承垫石混凝土施工前，再次检查预留孔平面位置与深度，如果不符合要求必须先处理合格后才能浇筑支承垫石混凝土。在支承垫石混凝土初凝前，要再次检查预留孔的平面位置和深度，如果不符合要求及时调整。满足规范要求后适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。6.3.5桥梁墩台不均匀沉降观测尽量减少观测误差的不定性，使观测结果具有基本的统一性，以确保各次复测结果与首次观测的结果更有可比性、沉降量更真实，具体原则为“五定”：沉降观测的基准点、工作基点和被观测物上的沉降观测点要稳定。所用仪器、设备要固定。观测人员要固定。观测时的环境条件基本一致。观测路线、镜位、程序和方法要固定。首次观测前要对所用仪器的各项指标进行检测校正，连续使用3个月重新对所用仪器、设备进行检校。6.3.6桥梁综合接地装置为防止梁体、墩台上的弥留电流，梁体钢筋、墩(台)顶实体段钢筋、墩(台)身钢筋、承台(或扩大基础)钢筋、桩基础钢筋等焊接成一电流通路与接地极和贯通地线连接。作为结构内的接地钢筋，接头错开布置，采用电弧搭接焊连结，焊缝长度满足规范要求，且所有钢筋形成梁体→墩(台)身→基础→地基的电流通路。6.4大体积混凝土温度控制1、大体积砼施工采取的控制措施为了砼内早期水化热集中释放、削减砼温度峰值、减小温度梯度，从而避免砼的危害性收缩开裂，拟从以下几个方面进行大体积砼施工控制：选用低水化热水泥；添加缓凝型减水剂；布置冷却管；经设计、业主、监理同意后，添加优质粉煤灰。2、施工预案在钢筋安装的同时，在砼结构轮廊内合理布置、绑扎起终点与外界相通的铝管冷却管。合理布设测温孔。3、施工时间选取及时收集、熟悉气象资料，选择温度合适、温度较小天气施工，并适当调整不同温差时段的施工进度。4、应急预案随时进行砼温度监测并作好记录汇报。砼温度超标时，冷水供应管接通铝管冷却管，实行换水散热并加强温度监测。冷却管供水散热仍然不能满足降温要求时，在搅拌站用等水量代替控制，添加适量冰花。5.56.5箱梁预制、运输与架设施工6.5..1、施工方案概述梁体预制、运输和架设施工是确保工期和进度，联系轨道工程和下部工程的重点。本桥21孔32m箱梁集中在广南三家寨梁场预制。梁体主要采用后张法厂内预制工厂化集中预制，运梁车桥上运输，大吨位架桥机架设的施工方案。每套制架梁设备含900t轮胎式运梁车1台，900t提梁机1台，900t架桥机1台。广南三家寨梁场位置和供梁范围如下表：箱梁预制场位置及供梁范围统计表表5.5序号制梁场中心里程供应范围供梁孔数供应范围1三家寨梁场DK460+480DK446+786DK481+6471453标及4标40孔制架梁安排及工期安排本桥共21孔32m简支箱梁。制梁时间：计划从2013年1月16制梁时间：计划从2013年8月5.56.6桥梁相关配套及附属工程，本桥桥面系工程施工包括：泄水孔，、防水层，、保护层，、防撞墙，、电缆槽的竖墙、遮板，、人行道板的栏杆立柱和挡板，、接触网支柱，、伸缩缝等项目。桥面系施工从箱梁架设结束后开始施工。6.7台背回填施工台背回填施工工艺流程工艺流程：基底清理→检验土质→分层铺土→辗压密实→找平验收台背回填施工技术要求1、台背回填所用材料必须符合设计图纸的要求。2、台背回填应与锥坡填土同步进行。3、台背回填时，台身圬工砂浆的强度或砼强度应达到设计强度的75％以上，并且在结构物施工过程中应采取妥善的措施保证基底不被水浸泡。4、台背回填施工的范围应符合设计图纸的尺寸要求，如设计图纸没有明确要求时，则应符合技术规范的要求。5、台背回填的顺序应满足设计图纸要求，如图纸没有具体要求则应按以下要求进行：本桥为上部结构均为简支箱梁，台背回填应在箱梁安装前完成，回填施工时应在桥台两侧对称进行；具体操作可参考路基过度段施工相关技术指标。台背回填施工1、施工前，做好桥头路基的排水施工，防止水流对填料的浸泡或冲刷。2、路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使K30≥60MPa/m。3、在桥台及挡墙基础等达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致。4、台背回填水泥稳定级配碎石应分层填筑压实，每层的压实厚度不应大于30cm，最小压实厚度不宜小于5、台背回填水泥稳定级配碎石填层应与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。6、水泥稳定级配碎石在拌和站集中拌和，自卸汽车运输，推土机配合平地机摊铺，重型碾压设备及小型振动压实设备碾压。在大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，采用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度宜按15cm，碾压遍数通过工艺实验确定。7、台背回填填料应符合设计文件和验标的要求（1）台背回填级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。（2）台背回填采用级配碎石掺5%水泥梯形过渡，具体过渡形式按设计施工图执行。加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。（3）施工前应对所选择的填料进行核对确认并经试验鉴定，使其能够确保路堤各相应部位填料的质量检测、压实标准等指标达到设计要求。基床表层基床表层(级配碎石)基床表层(级配碎石掺5%水泥)基床底层(5-7%水泥改良土)基床以下浸水路堤(3-5%水泥改良土)基床以下非浸水路堤(8-10%石灰改良土)垫层(5-7%水泥改良土)1m1:3≮3.0m回填混凝土桥台4mL=3(H-0.7)+3渗水板H级配碎石掺5%水泥台背回填断面示意图台背回填施工注意事项1、路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑地面以下部分回填混凝土或者碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。2、桥台与路基结合部设厚0.15m带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑,渗水墙底部设软式透水管,将渗流水横向排出路基外。3、路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施作，控制好级配碎石的配合及填料厚度，填筑层均设人字横向排水坡。4、台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造成挤压。6.8锥坡施工施工准备1、测量放线：由测量工程师根据图纸放出桥台锥坡的放线控制桩，做好水准点及引桩，并拉线确定好锥坡坡度。2、现场布置：根据现场情况确定施工便道位置及走向，砂石材料等的分类堆码场地，机具设备、拌和站的摆放位置。施工方法及质量要求1、基础开挖（1）在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。（2）根据测量组放出的开挖线，采用人工开挖清基，并使监理工程师认可。（3）基础挖方应始终保持良好地排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。（4）在开挖的基坑未经监理工程师批准之前，不得砌筑片石。2、材料准备及质量要求：（1）锥坡为浆砌片石，片石、人工砂、水泥均已送检合格。（2）片石的厚度不应小于150mm（3）采用32.5P.O.硅酸盐水泥，水泥运到工地后应尽快使用，水泥由于受潮或其它原因，监理工程师认为变质或不能使用时，应从工地运走。（4）、砂应由颗粒坚硬、高强度、耐风化的天然砂构成，对于基础部位混凝土要求砂的压碎指标不应大于50%。3、砌石施工及质量要求：（1）石料等级应符合图纸规定或监理工程师要求。石料在使用前应按铁路工程石料试验相关规程进行试验，以确定石料各项物理力学指标值。立方体的极限抗压强度，应≥30Mpa。（2）石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。（3）石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其他有害物质。石料的运输、储存和处理，应不使有过量的损坏和废料。（4）在已经监理工程师验收过后的基坑中放出基础砌体的边线，按照设计要求的砂浆标号采用人工砌筑，砂浆拌和采用机拌砂浆。（5）在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。垂直缝的满浆系先将已砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块；或石块就位后灌入砂浆，填满垂直缝时，应用扁钢捣实。（7）如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。（8）在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆刮深不小于20mm，为以后勾缝作准备。（9）勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7~14d内应加强养生。（10）砌体应分层砌筑，砌筑上层时不应振动下层，不准在已砌好的砌体上抛掷、滚动翻转或敲击石块。（11）锥坡坡面应平整、坡度正确，皮带缝宽度不小于2.5cm。4、试验抽检：在施工过程中按照规范要求对碎石、砂、水泥、混凝土进行随机抽样，砂浆按要求制取2组试压块做试件，如果监理工程师认为必要，应按照监理工程师的要求额外进行砂石料及试压块的取样工作。6.9质量检验桩基施工质量检验.1桩基钢筋加工质量要求1、钢筋笼在钢筋加工场制作，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任意主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2、钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，采用钢筋切断机进行，同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗，避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。3、用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率，HPB235钢筋不宜大于2%,HRB335钢筋不宜大于1%,钢筋笼制作场地应放在平整的混凝土台上。4、骨架的运输采用平板车加拖架,不得使骨架变形。5、钢筋接头采用电弧焊，焊接方式为双面搭接焊或单面搭接焊，焊条符合设计要求。双面焊接焊缝长度不小于5d，单面焊接焊缝长度不小于10d。焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm（钢筋焊缝标准见下图），焊缝表面应平整，无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。每节钢筋笼接头按规定的接头要求相互错开，同一截面的接头数小于钢筋笼总根数的1/2，接头相互间距离大于60cm，搭接接头钢筋的端部应预弯，弯曲角度为15度，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。图.1-1钢筋焊缝标准图6、桩身主筋与加强筋必须焊牢，技术员验收时应仔细检查，主筋与箍筋间采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。7、钢筋弯钩采用标准弯钩（弯钩见下图）。钢筋弯曲时应将各弯曲点位置画出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调正值，划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，应于配料表进行复核，符合要求后再成批加工，成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝，其尺寸允许偏差为：±10㎜，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋起弯高度±5㎜，伸入承台内的钢筋采用塑料薄膜包裹。图.1-2钢筋标准弯钩图8、桩基钢筋笼主筋净保护层厚度为8cm，保护层采用同强度的混凝土滚筒垫块，每2米对称设置89、强度检验时，以每200个同类型接头为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋抗拉强度标准值。10、根据现场钻架起重性能及吊车性能，钢筋笼分节长度一般大于12m，钢筋笼采用加劲筋成型法。11、钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强箍内焊接十字支撑（采用与主筋直径相同的HRB335级钢筋）,以加强其刚度,采用两点吊装时,第一点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点中间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入空口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上的逐个解除绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降到设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上并用套筒连接主筋，全部主筋连接好后方可以下沉入孔，直到所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架托于枕木上。12、钢筋笼顶标高，根据实测的护筒顶标高采取措施进行控制，就位后牢固定位。13、为防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼就位后需与护筒焊接牢固。14、根据护筒顶标高准确计算吊环的长度，确保伸入承台内的钢筋长度在规范范围之内，设计底部钢筋笼悬空，吊环钢筋与钢筋笼焊接部分要仔细检查，以防混凝土浇注过程中钢筋笼掉入孔底。.2电弧焊焊接接头 1、电弧焊接用的焊条应符合设计及规范要求。2、焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其它杂质。3、焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃烘0.5～14、冬季电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选韧性较好的焊条，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。.3钻孔桩钢筋骨架允许偏差钻孔桩钢筋骨架允许偏差表.3项目允许偏差检验方法及频率钢筋骨架在承台底以下长度+100㎜尺量检查钢筋骨架直径+20㎜尺量检查主筋间距+0.5d尺量检查不少于5处加强筋间距+20㎜尺量检查不少于5处螺旋筋间距+20㎜尺量检查不少于5处钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查（注：《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005）承台施工质量检验.1质量要求承台混凝土施工宜连续一次浇筑完成，以保证其整体性。用大体积混凝土施工方法施工，按照下述方法控制混凝土水化热温度：1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥用量。2、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。3、混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。4、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意。5、尽量减少混凝土运输距离，以保证混凝土不离析、不分层，且和易性好。6、天气炎热时，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。.2质量验收标准.2.1模板质量验收标准1、主控项目1）模板及支撑的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。2）模板安装必须稳定牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。3）一般项目（1）模板安装允许偏差和检验方法见下表模板安装允许偏差和检验方法表.2.1序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置15尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±20测量4模板的侧向弯曲l/1500拉线尺量5模板的内侧宽度-5～10尺量不少于3处6相邻两板表面高低差2尺量（注：《铁路混凝凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003）（2）拆除模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。.2.2钢筋质量验收标准1、主控项目1）钢筋进场时，必须全部检查质量证明文件，并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度伸长率和冷弯试验。2）钢筋加工应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定:受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°弯钩，弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求做成直角形弯钩时，弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；弯起钢筋应弯成平滑的曲线，弯曲直径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；用低碳钢热轧圆盘条钢筋制作的箍筋，其末端应做成不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的应做成135°或180°的弯钩；弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩端直线段长度不小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的不得小于箍筋直径的10倍。3）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录B的规定。焊接接头的力学性能检验以同级别同规格同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个按一批计，每批抽检一次。焊接接头做拉伸试验，闪光对接焊接头增做冷弯试验。4）安装的钢筋品种级别规格和数量必须符合设计要求。钢筋保护层垫块材质、位置、数量应符合设计要求。当设计无要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土设计强度，按规定数量制作试件进行试验。构件侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2。2、一般项目1）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2）钢筋加工允许偏差和检验方法见下表钢筋加工允许偏差和检验方法表.2.2-1序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置20（注：《铁路混凝凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003）3）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋截面面积的百分率应符合设计要求。当无设计要求时，应符合下列规定：焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25％，在受压区不得大于50％；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。“同一截面”：两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。4）钢筋净保护层厚度按设计要求设置，钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法钢筋安装允许偏差表.2.3-2序号名称允许偏差（mm）检验方法1主筋间距+20尺量，连续3处2箍筋间距±20尺量，连续3处3钢筋保护层厚度-5～+10尺量，两端、中间各2处（注：《铁路混凝凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003）.3混凝土质量验收标准1、主控项目混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中相关规定。桩头与承台的连接必须符合设计要求。1）混凝土原材料每盘称量偏差：水泥、矿物参合料±1％，粗细骨料±2％，外加剂、拌和用水±1％。每工作班组抽查不少于1次。2）混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。每工作班检查不少于1次，请监理见证试验，确认施工配合比。3）混凝土拌制过程中，每拌制50m3或每工作班组应对混凝土拌和物的坍落度进行不少于1次的测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm4）混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m3或每工作班组进行不少于15）冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。每工作班组至少测量6）桩顶混凝土表面，在浇筑承台混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。7）混凝土浇筑完毕后，应采取有效的养护措施，并应符合下列规定：混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土的内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃（墩、梁体不宜大于15℃），养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。自然养护时养护期限见《铁建设（2005）160号》表，当环境温度低于5℃8）拆模时混凝土芯部与表层，表层与环境之间温差不得大于20℃9）混凝土的强度等级必须符合设计要求。混凝土的抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。2、一般项目承台的允许偏差和检验方法见下表承台的允许偏差和检验方法表.3-1序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面标高±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后左右边缘距设计中线尺寸±50尺量各边2处（注：《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005）墩（台）身施工验收标准.1墩台施工验收标准墩台施工误差需控制在下表范围内：墩台施工误差控制表表.1序号项目允许偏差（mm）1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±202空心墩壁厚±53桥墩平面扭角204表面平整度55支承垫石顶面高差0/-106预埋件和预埋孔位置5（注：《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005）.2墩身模板安装验收标准墩身模板安装允许偏差见下表。墩身模板安装允许偏差表表.2序号检查项目允许偏差（mm）1前后左右距中心线距离±102表面平整度33相邻模板错台14实心墩壁厚±35同一梁端两垫石高差26墩台垫石顶面高程0/-57预埋件和预留孔洞位置5（注：《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005）.3墩身钢筋安装验收标准墩身钢筋安装质量应符合下表规定墩身钢筋安装允许偏差表表.3项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸±20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸±5mm检查5～10个间距（注：《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005）7.资源配置针对本工程所处地理坏境及外部条件的客观影响因素，本工程的施工人员、工程设备、主要材料的使用,根据工程实体实际进度,按工期、节点工期的要求,分季度调度。在工程开展过程中,随时监控工程实体进度,合理的分配其施工人员、主要材料、工程设备的的使用,做到材料、工程设备有年度计划、季计划、月计划、旬计划、周计划的合理调入使用。7.1劳动力使用计划劳动力使用计划表表7-1序号工种最高峰人数2010年2011年2012年11月12月1～5月6月7月8～12月1月1队长111111112技术负责人111111113技术员323333334安全员222222235试验员222222226材料员222222227工班长212222228领工员212222229质检员2222222210测量工3333333311钻机操作工20020202000012钢筋工40020204040202013电工2022222214电焊工6022666615起重工4022444416普工20020202020202017调度员1011111118修理工2022222219罐车司机3033333320合计1181792921189878797.2施工机械使用计划施工机械使用计划表表7-2序号名称型号最高峰数2010年2011年2012年12月1～5月6月7月8～12月1月1挖掘机PC-220\22521222002装载机ZL-5011111114冲击钻JKL644440005吊车25T11111116水车10方11111117发电机100KW11111118发电机200KW11111119发电机300KW22222229平板车25t111111111电焊机BX1-500666666614罐车9m333333315钢筋切断机GW-40111111116钢筋弯曲机GW-40333333317钢筋调直机GT-40111111118混凝土泵车80m3222222219合计302930302624247.3材料使用计划材料使用计划表细化到每个月材料进场计划表7-3细化到每个月材料进场计划序号材料名称单位数量2010年2011年2012年12月1～5月6月7月8～12月1月1水泥t1939.55138.5138.5/月138.5138.5138.5/月138.52粉煤灰t550.0239.339.3/月39.339.339.3/月39.33中粗砂（机制砂）m33300.13235.7235.7/月235.7235.7235.7/月235.74碎石（5-16mm）m3608.5243.4643.46/月43.4643.4643.46/月43.465碎石（16-31.5mm）m3246.3246.3246.3/月246.3246.3246.3/月246.36外加剂t17.4330554.4307钢筋t324.5623.223.2/月23.223.223.2/月23.28声测管m4845807.5807.5/月807.50008.管理措施8.1标准化管理基本要求1、健全组织机构，配齐人员设备，细化工作流程，制订工作标准，依据工作标准进行现场管理。完善现场管理标准，落实量化指标，规范检查行为。2、人员配备方面，在兑现投标承诺的基础上，满足现场施工生产需要，加大人员投入，实现人员配备标准化。进一步健全、完善培训机制，实现全员持证上岗。3、现场管理方面，抓好架子队的组建和日常管理，细化劳务用工管理职责和工作程序，强化准入、清出管理和全员培训工作。按照铁道部《铁路建设项目现场安全文明标志》及《铁路建设项目现场管理规范》要求,做好施工现场文明施工。4、过程控制方面，严格落实量化指标和检查标准，按照工作标准实施过程管理。制订质量、安全、工期、环境、投资和技术创新的控制要点、控制方法等，实施分级控制，按照定人、定期、定岗、定责、定点（五定）要求，强化检查、落实。针对工序，制订工序控制标准，编制各项作业指导书，明确作业方法、手段、合格标准等，通过强化细节管理，实现建设目标。标准化管理重点1、架子队管理：按铁道部铁建设〔2008〕51号《关于积极倡导架子队管理模式的指导意见》以及业主要求进行架子队管理。主要岗位人员为单位正式职工，劳务人员身份证、合同等证明支持材料齐全，教育培训，工资发放，技术交底，现场带班管理等方面达到云桂公司《标准化管理手册》标准。2、现场管理：按铁道部《铁路建设项目现场管理规范》、《铁路建设项目现场安全文明标志》及云桂公司《标准化管理手册》进行建设。重点在到标识标牌、便道便桥、人员佩戴、物资贮存、环境保护等方面达标。3、现场施工作业标准化：按施工图、规范等技术文件组织施工，严格按《作业指导书》进行工序施工。强化技术核对、技术交底、工程变更、检验批验收、施工记录、测量放样、施工机械、施工安全的管理，积极推行监控量测、地质预报工作专业化，做到现场作业达标、安全质量可控、内业资料完善。4、试验工作标准化：试验室人员、仪器设备、检测量化指标达到云桂公司《标准化管理手册》及有关管理文件要求。做到人员配置、仪器检定达标，施工管理制度及规程完善齐全并上墙、试验数据真实可靠。5、物质管理标准化：按云桂公司《标准化管理手册》及有关管理文件要求进行管理。在物资采购、验收、仓储、发放、使用等环节管理达标，建立地材准购制度、开展材料进出场及消耗日登记记录分析工作。6、现场检查标准化：按云桂公司及有关管理文件要求开展标准化检查工作。各级管理人员完成检查量化指标，按规定进行记录和检查签认。标准化管理建设要求1、健全机构，拟定计划，明确措施，落实责任，全面推进标准化管理。成立标准化管理推进工作领导小组，负责组织贯彻铁道部制定的有关标准化管理的方针、政策和规章制度，起草编制标准化工作长期规划和年度计划，并提出确保完成规划和计划的有关措施。2、典型引路、样板先行，高起点推进工程建设质量安全。切实推行典型引路、样板先行的施工管理模式，结合工程实际情况，拟定推进计划，进行标准化示范工点的建设。坚持推行标准化的工艺工法和作业标准，典型引路、逐步推广，充分发挥样板工程的示范带头作用，形成全面标准化管理的局面。3、以“机械化、工厂化、专业化、信息化”手段为支撑，促进施组目标的实现。加强施工机械设备配置，以设备保安全，以工艺保质量。对钢筋加工、钢结构加工、预制构建、混凝土拌合等实行工厂化施工。充分利用信息化手段管理工程进度，控制工程质量，监控施工风险。4、严格管理人员标准化检查量化指标，明确检查计划要求，落实检查签名制和责任制。8.2.质量保证措施桩基施工质量保证措施1、建立健全桩基、承台施工质量管理组织，分工负责，做到以预防为主，预防和检查相结合，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调和促进的有机整体。2、健全质量管理规章制度，主要是技术管理制度、质量责任制度。以技术责任制、质量责任制、岗位责任制等为核心，重在落实。确定各职能部门主管人员和施工人员，在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限，做到各尽其职、各负其责。3、桥梁施工的全体施工人员，认真学习有关技术手册、施工技术规范和验收标准等，严格按照钻孔桩施工程序层层落实，施工前由技术主管向全体参加施工人员进行技术讲解，使各工序处于受控状态，确保工程质量。4、质量体系文件中各个要素的职责，职权分解，落实到部门和个人，划定接口关系使全部程序处于受控中，并定期进行内部质量审核，对不合格项及时提出纠正和预防措施，进行整改及跟踪复验。5、建立严格的质量检查组织机构，全力支持和充分发挥质检机构和人员的作用，主动接受监理工程师的监督和帮助。6、主要管理人员选拔业务水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，各项工程安排具备专业资格的专业队伍承担施工。对施工管理人员的特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足工程创优需要。施工前，施工管理人员必须对施工班组进行书面技术交底，每个操作人员，明确操作要点及质量要求。7、施工过程中施工管理人员必须随时检查指导施工，制订工序流程图，确保关键工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工前及施工过程中。8、每道工序施工结束后，要及时组织质量检查评比，进行工序交接，上道工序质量不合格，下道工序不得开始，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人员的质量意识。9、认真做好检查凭证的签证工作，施工过程中的系统检查，签证工作是工程质量的保证，签证前要认真进行自检，合格后方可填写检查并请监理工程师会同检查签证。10、严把主要材料（如钢材、水泥、碎石、砂、外加剂等）的采购、进场、使用及检验关。11、桩基施工人员认真且准确填好成孔记录和混凝土浇筑记录。12、钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔，严格控制孔内沉碴厚度、空孔时间。13、钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接，采用法兰式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在首盘混凝土初凝前完成。14、水下混凝土浇筑速度和浇筑连续性，确保成桩质量。混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法浇筑水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。承台施工质量保证措施1、加强设备的维修与保养，做好冬季防冻措施，确保机械设备满足雨季施工要求；2、确保生产用电的提供，备用发电机及时到位，并有专人负责维护、维修，以保证电力的连续供应；3、加强现场管理，统一调度指挥；4、认真填写各工序施工原始记录，作好交接班交底工作，提前做好资料验收及现场的准备工作；5、各岗位人员应相互配合协作；6、建立以分部经理为领导的施工、技术、安全和质量现场指挥小组；确实保证砼浇筑的顺利进行；7、实行岗位责任制，技术、质检人员对各工序、各工种实行检查监督管理，每道工序严格把关，保证施工质量，行使质量否决权；8、实行三级质量验收制度：每道工序技术员100%自检，质检员100%检验，工点项目负责人进行抽检；9、按照规范和设计要求作业，服从现场监理的指令，积极主动配合搞好检查验收工作；10、密切注意天气预报，落实好防风防雨措施，保证各作业。墩（台）身施工质量保证措施1、施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。2、混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。3、采用大块钢模，保证砼外观质量。8.3安全保证措施1、加强安全教育，提高全员安全生产素质。重点进行两方面的教育，即主人翁责任感及安全第一的安全思想教育和检查评比活动，激发全员安全生产的自觉性，另外定期给职工上好法制课，警示员工遵纪守法。2、从施工方案设计和技术交底上，充分体现和明确安全技术方面的内容，重点在工序安全规范、操作规程、特殊工种等方面加大管理和业务培训力度。3、抓好现场管理，搞好文明施工，场内施工布局井井有条，经常保持现场整洁、管线整齐。合理施工用电、道路交通安全、无水患，加强安全防护设施。易燃、易爆物品仓库设专人看守，危险区设置栏杆和醒目标志，备齐消防器材。现场有安全巡视员，夜间有岗哨值勤，发现问题，及时纠正。加强防盗，改善施工环境，杜绝治安事件发生。同时根据现场条件采取多种形式的安全宣传。4、施工中加强对施工机具、电器设备、安全设施的检查和维修，同时巡视员做好记录，定时向领导汇报。5、确保施工用电安全管理，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器。线路架设和照明度必须符合安全标准，同时进行安全防护，防止机械车辆损坏输电线路。6、施工现场的油库、料库、发电站、变压所等临时设施，设置避雷装置，防止雷击。7、车辆经常检修，保持完好，建立台帐，动态管理。动力机械设备必须由考试合格并持有合格证的司机上岗。严禁非司机开车，禁止酒后开车，开英雄车。车辆交通道路，做好雨季水漫造成路滑、路损的修复。8、建立安全岗位