工程分析案例

浙江惠光生化有限公司技改项目环境影响报告书 浙江大学PAGEPAGE383现有企业概况3.1地理位置浙江惠光生化有限公司位于嘉善经济开发区金嘉大道92号。3.2产品方案及生产规模现有产品主要为微生物发酵产品井冈霉素和植物细胞分裂素，有机合成兽药（敌菌净）已于2002年10月停产。2002年的实际产量见表3-1。表3-1产品方案及生产规模产品名称2002年产量（t/a）微生物发酵产品井冈霉素1312.50植物细胞分裂素600.00有机合成兽药敌菌净84.003.3公用工程水。2002年用水主要分两部分，工艺用水及职工生活用水均为自来水（嘉善县地面水厂供应），由厂区西侧衡山路两根DN120自来水管接入，用水量15500m3/a；真空泵及冷却系统用水均直接取自厂区东侧南星桥港的河水，用水量20.4万m3/a。 电。2002年耗电8万度。汽。2002年耗用蒸汽7200t（由厂区北侧的协联热电厂提供），由目前厂区一管径3.0寸、压力0.4MPa的蒸汽管接入提供。3.4水平衡1、自来水由图3-1可见，现有企业自来水用量为15500m3/a，其中，生产用水12824m3/a，生活用水2625m3/a，其他用水51m3/a。生产用水中，用于敌菌净合成、井冈霉素生产和细胞分裂素生产的水量为分别为1890m3/a、8520m3/a和2414m3/a。由图3-2可见，现有企业共计直排水用量为20.4万m3/a，消耗0.6万m3/a，其余用于敌菌净、井冈霉素、细胞分裂素生产的直排水水量分别为12.6万m3/a、7.65万m3/a、0.15万m3/a，这些生产用河水转化为冷却水和真空泵废水排放于南星桥港。1290产品150单甲醚合成藜芦醛合成48001290产品150单甲醚合成藜芦醛合成4800生产用水自来水井冈霉素敌菌净细胞分裂素102508520241412824生产用水自来水井冈霉素敌菌净细胞分裂素102508520241412824生活用水生活污水其他2625511890敌菌净合成660地面冲洗地面冲洗地面冲洗600地面冲洗6004725去真空泵蒸发4725去真空泵蒸发蒸发7880蒸发7880124777470产品产品124777470产品产品7100滤渣7100滤渣450滤布洗涤450滤布洗涤600地面冲洗600地面冲洗907产品907产品21002100废水525废水525消耗消耗图3-1现有企业自来水衡算图（单位：m3/a）河水河水20.4其他消耗7.2井冈霉素真空泵废水7.65冷却水0.4510.8敌菌净真空泵废水12．6冷却水1.8细胞分裂素0.15冷却水排放南星排放南星桥港0.150.15图3-2图3-2现有企业直排水衡算图（单位：万m3/a）0.63.5劳动定员企业现有职工58人，年工作日300天，三班制生产。3.6主要原辅材料消耗及其理化性质2002年的主要原辅材料消耗见表3-2。表3-22002年主要原辅材料消耗表产品序号原材料名称规格消耗量（t/a）敌菌净1香兰素99%60.002硫酸二甲酯99%48.003液碱30%108.004甲苯98%27.605甲醇钠30%282.486丙烯腈99%40.007无水乙醇99%63.728乙酸乙酯99%20.769硝酸胍99%80.4010自来水/1890.00小计//2620.96井冈霉素1碎米/504.002玉米/189.003豆粕/157.504氨基酸/52.505NaCl/7.886CaCO3/13.137KH2PO4/6.308自来水/8520小计//9450.3植物细胞分裂素1玉米/24.002豆粕/48.003糖/48.004KH2PO4/1.205CaCO3/487.506NaCl/7.207自来水/1814.0小计//2429.9主要原辅材料理化性质如下：1、香兰素分子式：C8H8O3理化性质：又称4-羟基-3-甲氧基苯甲醛、香草醛。白色至浅黄色结晶性粉末或针状晶体。有芳香气味，微甜，在空气中逐渐被氧化。遇光分解，遇碱变色。相对分子质量152.15，相对密度1.056。熔点为77~79℃，沸点为285℃（在二氧化碳气中），闪点162℃。微溶于水，溶于热水，易溶于乙醇、乙醚、丙酮、苯、氯仿、二硫化碳、冰醋酸、吡啶和挥发性油。其水溶液与三氯化铁反应生成蓝紫色溶液。大鼠经口LD501580mg/kg，大鼠经皮LD501500mg/kg。用途：用作香料，调制奶油、巧克力、杏、草莓等果香型香精，用于食品、白兰地等酒类；也用于调制化妆品用香精；还可用于医药、化学分析试剂、检验蛋白质、橡胶防臭剂等。3.6主要生产设备现有主要生产设备见表3-3。表3-3现有企业主要生产设备产品序号名称规格材料单位数量敌菌净1反应釜1KL搪瓷只222储罐1KL不锈钢只63离心机/不锈钢台64甲苯回收釜1KL不锈钢只25冷凝器5m2不锈钢只116计量槽0.5KL不锈钢只3井冈霉素1发酵罐20吨位搪瓷个230吨位搪瓷个12繁殖罐1000L搪瓷个23料罐30吨位搪瓷个14板框压滤机//台15料槽//个26真空蒸馏器/不锈钢台4植物细胞分裂素1发酵罐10吨位搪瓷个32种子罐100L搪瓷个23繁殖罐1000L搪瓷个24混合池//个15料泵//台16滚筒干燥机//台17粉碎机//台18布袋除尘器//台2其他1水泵//台/2水冲式真空泵//台53机械式真空泵//台34制冷装置/套13.7工程分析3.7.1敌菌净3.7.1.1工艺流程及物料衡算敌菌净的生产工艺流程见图3-3，生产均在常压下进行。由图可知，敌菌净的生产主要分三步完成：藜芦醛的合成、单甲醚的合成及敌菌净的合成。流程中各原料投加量均为每釜反应的实际投加量（单位：kg/釜）。物料衡算均以企业提供的实际生产情况为推算依据（投料量、产率及产品得率等）。1、藜芦醛的合成。将固态香兰素50kg从反应釜上方人孔倒入（香兰素常温下为针状晶体，不会有粉尘逸出），水表控制加水125kg打入1KL反应釜内。加完关闭人孔盖，反应釜夹套通蒸汽加温，待釜内温度升至80~85℃时保温半小时（使香兰素充分溶解），然后向釜内投加液碱90kg（30%浓度），保温半小时，再降温至60℃开始滴加硫酸二甲酯40kg，滴加时反应釜密闭，控制釜温54℃左右。滴加结束，再升温至94℃回流1h（反应釜上方装有一只5m2的换热器，内通间接冷却水），完毕降温至64℃，用350kg甲苯(其中新投入甲苯23.00kg，投入回收甲苯327.00kg)分四次萃取藜芦醛。第1~3次每次加甲苯100kg，第4次加甲苯50kg。经四次萃取后，分层贮罐中废水排放，甲苯回收釜中甲苯相升温蒸馏，回收甲苯，甲苯回收釜上方冷凝器中冷凝后的甲苯液靠重力自流至甲苯贮罐，剩余液体自甲苯回收釜内放至下方一敞口储槽，自然冷却晾干即得藜芦醛晶体。生产中反应釜密闭，通过反应釜冷凝器上方的透气管保持釜内常压。藜芦醛合成反应釜中的主反应及副反应见下式（1-1）、（1-2）及（1-3）：主反应：2C8H8O3+（CH3O）2SO22C9H10O3+H2SO4(1-1)香兰素硫酸二甲酯藜芦醛分子量2152.15126.132166.21598反应量50.0020.7354.6216.11投加量50.0038.00剩余量017.27副反应(1)：H2SO4+2NaOHNa2SO4+2H2O(1-2)分子量98240142218反应量16.1113.1523.345.92投加量16.1127.00(90.00×30%=27.00)剩余量013.85副反应(2)：（CH3O）2SO2+2NaOHNa2SO4+2CH3OH(1-3)分子量126.13240142232.065反应量17.2710.9519.448.78投加量17.2713.85剩余量02.90由上述藜芦醛合成反应釜中的主反应（1-1）式可知，投加的香兰素50kg完全反应生成藜芦醛54.62kg（同时副产H2SO416.11kg），耗用硫酸二甲酯20.73kg，加入的38.00kg硫酸二甲酯（硫酸二甲酯总用量为40.00kg,其中有约2.00kg在由水冲式真空泵投料时损失至真空泵水中）剩余17.27kg。由副反应（1-2）式及（1-3）式可知，主反应中剩余的17.27kg硫酸二甲酯及生成的16.11kgH2SO4均与剩余的NaOH完全反应，最终NaOH剩余2.90kg，共计生成Na2SO442.78kg、CH3OH8.78kg、H2O5.92kg。此步生产中主要污染物产生情况分析如下：废气主要有反应釜冷凝器上方透气管口处逸出的少量甲醇及甲苯废气、甲苯回收釜冷凝器透气管口处逸出的少量甲醇及甲苯废气、藜芦醛液体自甲苯回收釜流出时带出的少量未蒸发回收的甲苯（自然晾干过程中挥发至车间大气中），均以无组织排放形式排放。甲醇废气：反应中生成甲醇8.78

kg，在升温至94℃回流时，将从反应釜冷凝器上方透气管口处逸出少量甲醇废气，逸出量约为2.78kg；加入甲苯分相后，甲醇有约2.00kg进入甲苯相，在甲苯回收釜中蒸馏回收甲苯时，从回收釜冷凝器上方透气管口处逸出甲醇废气约2.00kg；其余4.00kg甲醇进入水相，随废水排放。故共计逸出甲醇废气约4.78kg，均为无组织排放。甲苯废气：在反应釜中加入甲苯搅拌萃取时，从反应釜冷凝器上方透气管口处逸出甲苯废气约0.50kg；在甲苯回收釜中蒸馏回收甲苯时，从回收釜冷凝器上方透气管口处逸出甲苯废气约1.50kg；最终藜芦醛液体露至在敞口储槽中自然晾干时，将逸出带出的甲苯废气约1.00kg。故共计逸出甲苯废气约3.00kg，均为无组织排放。废水产生于分层贮罐最终的剩余废水，均排至厂区废水处理站处理。废水量249.22kg，其中各成分含量分别为：Na2SO442.78kg、甲醇4.00kg、NaOH2.90kg、水193.92kg、藜芦醛0.62kg、甲苯5.00kg。真空泵转料时的物料损失估算。现有企业抽真空所用的真空泵有3台机械式往复泵（转料时物料无损失）、5台水冲式真空泵（转料时易挥发物料有损失）。在原料（液碱、硫酸二甲酯、甲苯）的投加及萃取操作的转料（反应釜中甲苯相到甲苯回收釜、水相从分层贮罐共三次回抽到反应釜中）时甲苯及硫酸二甲酯有损失，损失量分别为甲苯15.00kg、硫酸二甲酯2.00kg，均被吸入水冲式真空泵的水中。最终甲苯回收釜可回收甲苯约327kg，回收率为93.4％，得藜芦醛约54.00kg。藜芦醛合成工序的物料衡算结果见表3-4。表3-4藜芦醛合成工序物料衡算(kg/釜)投入物料产出物料新投入物料回收物料产品废气废水真空泵损失回收物料香兰素50.00甲苯327.00藜芦醛54.00甲苯3.00Na2SO442.78甲苯15.00甲苯327.00硫酸二甲酯40.00甲醇4.00液碱90（30%）NaOH2.90甲苯23.00甲醇4.78藜芦醛0.62硫酸二甲酯2.00水125.00甲苯5.00水193.92小计：328.00小计：327.00小计：54.00小计：7.78小计：249.22小计：17.00小计：327.00合计：655.00合计：655.002、单甲醚的合成。3、敌菌净的合成。4、生产能力及产量的分析。由上述工艺流程简述及三步合成工序的物料衡算结果可知：敌菌净的合成每批（产量70kg/釜）约需12h，生产能力为2批/d；单甲醚的合成每批（产量96kg/釜）约需20h，生产能力为1批/d；藜芦醛的合成每批（产量54kg/釜）约需8h，生产能力为3批/d。敌菌净的生产每釜需耗用单甲醚64kg，相当于单甲醚每釜反应产量（96kg）的2/3倍；单甲醚的生产每釜需耗用藜芦醛81kg，相当于藜芦醛每釜反应产量（54kg）的1.5倍；藜芦醛的生产每釜产量为54kg。现有企业实际生产时，敌菌净的合成为2批/d、2釜/批，即1200釜/a,产量为0.280t/d(84.0t/a)，同时耗用单甲醚76.8t/a(即需生产单甲醚800釜/a)；现有企业单甲醚的合成为1批/d、2~3釜/批，产量为0.256t/d(76.8t/a),同时耗用藜芦醛64.8t/a(即需生产藜芦醛1200釜/a)；现有企业藜芦醛的合成为3批/d、1~2釜/批（1200釜/a），产量为0.216t/d(64.8t/a)。综上所述，现有企业敌菌净产品的各合成工序生产情况（生产规模及产量等）统计见表3-7。表3-7敌菌净各合成工序生产情况藜芦醛单甲醚敌菌净釜/at/a釜/at/a釜/at/a120064.880076.8120084.03.7.1.2污染物产生量1、废水废水主要有如下三股：高浓工艺废水、水冲式真空泵排放废水、地面冲洗水。(1)高浓工艺废水。主要产生于生产中的藜芦醛合成工序（分层贮罐最终排放的废水）、单甲醚合成工序（第一次离心分离、冲洗及第二次分离）及敌菌净合成工序（第一次离心分离、冲洗及第二次分离）。废水量分别为：藜芦醛合成工序249.22kg/釜、单甲醚合成工序709.93kg/釜、敌菌净合成工序755.10kg/釜。结合表3-7中2002年的实际生产情况，可知敌菌净高浓工艺废水产生量汇总见表3-8。表3-8敌菌净高浓工艺废水产生量汇总表废水来源生产量（釜/a）废水量CODcr（mg/L）CODcr负荷废水去向kg/釜m3/am3/dt/aKg/d废水处理池藜芦醛合成工序1200249.22299.061.00///单甲醚合成工序800709.93567.941.90//敌菌净合成工序1200755.10906.123.02//小计//1773.125.922.30×105408.51361.6/由表可见，敌菌净产品生产过程总产生的工艺废水总量为5.92m3/d（1773.12m3/a）。由于该产品已于2002年10月停产，无法对其水质进行监测，只好根据厂方提供的历史数据，CODcr浓度约2.30×105mg/L，则敌菌净高浓工艺废水产生量为5.92m3/d(1773.12m3/a)，CODCr负荷1361.6kg/d(408.5t/a)。(2)水冲式真空泵排放废水。由工程分析可知，敌菌净生产过程中被抽吸入真空泵水中的原料有如下几部分：a.藜芦醛合成工序中原料甲苯及硫酸二甲酯的损失，损失量约为甲苯15.00kg/釜、硫酸二甲酯2.00kg/釜；b.单甲醚合成工序中原料甲醇及丙烯腈的汽化损失，损失量约为甲醇10.00kg/釜、丙烯腈1.40kg/釜；c.敌菌净合成工序中原料甲醇、无水乙醇及乙酸乙酯的汽化损失，损失量约为：甲醇5.00kg/釜、无水乙醇3.10kg/釜及乙酸乙酯0.30kg/釜；结合表3-7的生产情况，可知敌菌净生产过程中产生的真空泵水排放废水产生量，汇总于表3-9。由表可知，生产敌菌净时损耗至水冲式真空泵中的有机原料总量约为39.60t/a。据统计，敌菌净生产过程，水冲式真空泵的排放水量为360m3/d(10.8万m3/a)，CODcr浓度按理论量计算约370mg/L，则CODcr负荷为133.2kg/d（39.96t/a），排入厂区东侧的南星桥港。表3-9敌菌净生产过程中真空泵吸入物料汇总表产品产量损耗物质损耗量釜/aKg/釜t/a藜芦醛1200甲苯15.0018.00硫酸二甲酯2.002.40单甲醚800甲醇10.008.00丙烯腈1.401.12敌菌净1200甲醇5.006.00无水乙醇3.103.72乙酸乙酯0.300.36小计/39.60(3)地面冲洗水。敌菌净生产中每两天冲洗车间地面一次，废水产生量约为2.00m3/d（600.00m3/a），废水CODcr约为400mg/L，CODcr负荷0.8kg/d(0.24t/a)，排入厂区污水处理设施。此外，现有企业生产中的冷却水均间接冷却，用水直接取自厂区东侧南星桥港，冷却系统中循环水量约为130m3/d。因未配备凉水塔，为保证冷却效果，须排放部分冷却水，并不断补充部分新鲜冷却水。敌菌净生产过程中排放冷却水量约为60.00m3/d(1.80万m3/a)，这部分水不产生CODcr负荷，直接排至厂区东侧的南星桥港。敌菌净生产过程的废水产生量情况汇总见表3-10。表3-10敌菌净生产废水产生情况汇总废水来源废水量CODcr（mg/L）CODcr负荷废水去向m3/dm3/akg/dt/a处理水高浓工艺废水5.921773.122300001361.6408.5厂区废水池车间地面冲洗废水2.00600.004000.80.24小计7.920.24104172237.41362.4408.74直排水水冲式真空泵废水360.0010.8104370133.239.96南星桥港合计367.9211.04104/1495.6448.70/2、废气由前述工程分析可知，有机废气有甲醇、甲苯、乙酸乙酯、乙醇，各工序产生情况汇总见表3-11。由表可知，敌菌净生产时的有机废气总排放量约为21.67t/a,均以无组织排放形式排至大气中。3、固废敌菌净生产过程中无工艺固体废弃物产生。表3-11敌菌净合成过程中有机工艺废气产生量汇总表合成工序生产情况（釜/a）来源污染物数量Kg/釜Kg/a藜芦醛1200反应釜冷凝器上方透气管口甲醇2.783336.00甲苯0.50600.00甲苯回收釜冷凝器透气管口甲醇2.002400.00甲苯1.501800.00藜芦醛最终出料时甲苯1.001200.00单甲醚800反应釜上方透气管口甲醇2.171736.00脱水分离及冲洗时甲醇2.001600.00敌菌净1200加固体物料时反应釜人孔口甲醇0.40480.00乙酸乙酯0.10120.00乙醇0.20240.00反应釜冷凝器上方透气管口甲醇2.503000.00乙酸乙酯1.001200.00乙醇1.501800.00离心甩滤、冲洗时甲醇1.001200.00乙酸乙酯0.30360.00乙醇0.50600.00合计////21672.00敌菌净产品的污染物产生量情况见表3-12。表3-12敌菌净产品的污染物产生量汇总表污染物项目数量排放去向废水处理水废水量（万m3/a）0.24厂区废水池CODcr（t/a）408.74直排水废水量（万m3/a）10.8南星桥港CODcr（t/a）39.96总计废水量（万m3/a）11.04/CODcr（t/a）448.70废气（按表3-11分类统计）甲醇(t/a)13.75无组织排放甲苯(t/a)3.60乙酸乙酯(t/a)1.68乙醇(t/a)2.64总计(t/a)21.67由表可见，废水总产生量为11.04万m3/a，CODcr产生量为448.7m3/a，其中，排往厂区处理设施的废水水量为0.24万m3/a，CODcr产生量为408.74t/a；直接排往南星桥港的废水水量为10.8万m3/a，CODcr产生量为39.96t/a。产生的废气主要为甲醇、甲苯、乙酸乙酯和乙醇，产生量分别为13.75t/a、3.60t/a、1.68t/a、2.64t/a，总计产生量为21.67t/a。3.8现有企业污染物产生情况3.8.1废水现有企业废水主要来源于敌菌净、井冈霉素和植物细胞分裂素产品生产中产生的废水及职工生活污水。企业现有职工58人，生活污水产生量约为7.00m3/d（2100.00m3/a），水质取经验值，即CODcr约400mg/L，CODcr负荷2.80kg/d(0.84t/a)，排至厂区废水处理池。这些废水包括生产工艺废水、水冲式真空泵排放废水、地面冲洗废水、循环冷却水等，按废水排放的去路大致可分三类：一为去厂区污水处理设施，二为直接排放入南星桥港，三为回用。现有企业废水污染物产生情况汇总见表3-16。表3-16现有企业废水污染物产生情况汇总废水来源废水量CODcr负荷废水去向m3/d万m3/amg/Lkg/dt/a处理水敌菌净7.920.241720331362.5408.74厂区废水池井冈霉素2.00.061500.30.09细胞分裂素2.00.063500.70.21生活污水7.00.214002.80.84小计18.920.57722151366.3409.88直排水敌菌净36010.80324133.239.96南星桥港井冈霉素2407.2010024.07.20小计60018.0262157.247.16滤布洗涤水1.50.04530004.51.35回用合计620.4218.61524631528.0458.39/由表可知，现有企业排至废水池的废水量为0.57万m3/a（19.0m3/d），CODcr产生量为409.88t/a(1366.3kg/d)。未经处理直接排放的废水量为18.0万m3/a（600.00m3/d），CODcr产生量为47.16t/a(157.2kg/d)；回用的废水量为0.045万m3/a（1.5m3/d），CODcr产生量为1.35t/a(4.5kg/d)。现有企业总的废水污染物产生量为：废水量18.615m3/a万（620.42m3/d），CODcr产生量为458.39t/a(1528.0kg/d)。3.8.2废气现有企业生产中的废气污染物主要是敌菌净合成过程中的有机废气和植物细胞分裂素产生的粉尘。有机废气产生情况汇总见表3-12，主要为甲醇、甲苯、乙酸乙酯和乙醇，总计产生量为21.67t/a。粉尘产生于植物细胞分裂素发酵后续工序滚筒干燥机刮料、布袋除尘器引风机出口处，以无组织方式排放，粉尘量为9.0t/a。3.8.3固废现有企业固废主要有三：井冈霉素生产中的料渣、污水处理站污泥及职工生活垃圾。1、井冈霉素生产中的料渣。料渣量为1575.00t/a。2、污水处理站污泥。现有企业建有一套污水处理设施，污泥产生量约为2.00t/d(600.00t/a)。3、职工生活垃圾。现有企业有职工58人，生活垃圾产生量约为18.00t/a，均由嘉善县魏塘镇环卫部门统一收集送垃圾场卫生填埋。因此，总计固体废弃物产生量为2193t/a(24.37kg/d)。3.9现有企业污染防治措施及污染物排放量3.9.1废水由表3-17可知，现有企业产生的废水部分进入废水处理设施，经处理后排入厂区东侧南星桥港;水冲式真空泵废水和循环冷却水等废水直接排入厂区东侧的南星桥港；而井冈霉素母液过滤后的滤布洗涤水用作发酵原料回收，不产生污染。企业于2000年5月委托嘉兴市环境科学研究所设计了一套污水处理设施，设计处理规模为20m3/d，处理工艺流程如下：高浓工艺废水车间地面冲洗废水调节池厌氧池*生活污水*好氧池（曝气）沉淀池出水（标准排放口）污泥回流 污泥外运 该污水处理设施虽然已于2001年4月18日通过验收（见附件5），但其日常运转情况没有任何记录，且敌菌净已于2002年10月停产，所以目前废水进水水质发生了根本性的变化。本评价中的现有废水指的是2002年的情况，因此只好按当初验收的二级标准计算其排放量。按二级排放标准值CODcr150mg/L取其最终出水水质，则此部分废水污染物排放量为：废水量18.92m3/d（0.57万m3/a），CODcr2.84kg/d(0.85t/a)。对直排废水，其废水污染物产生量即为排放量，由表3-17可知，此部分废水污染物排放量为：废水量600.00m3/d（18.0万m3/a）、CODcr157.2kg/d(47.16t/a)。综上所述，现有企业废水污染物排放量为：废水量618.92m3/d（18.57万m3/a）、CODcr160.04kg/d(48.01t/a)。3.9.2废气现有企业对敌菌净生产过程中产生的无组织排放的有机工艺废气未上处理设施，主要通过在平时生产时加强车间通风的方式降低车间内有机废气浓度。有机废气污染物产生量即为其排放量，即为21.67t/a。粉尘产生于植物细胞分裂素发酵后续工序滚筒干燥机刮料、布袋除尘器引风机出口处，无组织排放的粉尘量为9.0t/a，没有处理设施，其产生量即为其排放量，量为9.0t/a。3.9.3固废现有企业固废主要有三：井冈霉素生产中的料渣、污水处理站污泥及职工生活垃圾。井冈霉素生产中的料渣产生量为1575.00t/a，由桐乡市钱林料瓶厂收购（收购协议见附件8），最终排放量为零；污水处理设施污泥产生量约为2.00t/d(600.00t/a)，均外售制砖，最终排放量为零；生活垃圾产生量约为18.00t/a，均由嘉善县环卫部门统一收集卫生填埋，最终排放量为零。因此，现有企业固废均落实了相应的污染处理措施，没有直接排放到环境中。3.9.4现有企业污染物排放量汇总表现有企业污染物排放量汇总见表3-17。表3-17现有企业污染物排放量汇总表污染物排放量废水直排水废水量600.00m3/d（18.0万m3/a）CODcr157.2kg/d(47.16t/a)处理水废水量18.92m3/d(0.57m3/a）CODcr2.84kg/d(0.85t/a)小计废水量618.92m3/d（18.57万m3/a）CODcr160.04kg/d(48.01t/a)废气无组织排放有机废气t/a21.67粉尘(无组织排放)t/a9.0固废t/a0（2193）3.10现有企业存在的环保问题3.10.1废水1、水冲式真空泵废水、冷却废水等废水未实行清污分流。如现有企业在井冈霉素生产过程中产生的水冲式真空泵废水，该废水的排放达到了240m3/d，而实际浓缩过程中吸出的有机小分子物料和水汽仅为15.75t/d。造成上述这么多的废水量的结果主要有两个原因：一是吸出的水汽、有机小分子直接进入真空泵冲水中。这部分水汽、有机小分子含一定的有机物，导致真空泵冲水无法反复回用。二是吸出的水汽、有机小分子气体进入真空泵冲水时温度近100C,导致真空泵冲水的温度上升很多，必须加入足够多的低温新鲜水才能保证足够的真空度。因此，必须清污分流以减少废水的产生量。2、真空泵废水超标直接排放于南星桥港。由前述工程分析表明，部分真空泵废水尤其是敌菌净生产过程中产生的真空泵废水，由于生产敌菌净时损耗至水冲式真空泵中的有机原料总量达39.60t/a，使得废水CODcr浓度按理论量计算约370mg/L，CODcr负荷为133.2kg/d（39.96t/a），这已经远远超过了废水直接排放的一级标准。鉴于恶化的南星桥港水质，要求所有废水经预处理达到进管要求后进入开发区污水管网(部分已于2003年6月接入)，不得排放入南星桥港。3、现有污水处理设施运行不正常。该污水处理设施虽然已于2001年4月18日通过验收，但其日常运转情况没有任何记录。因企业正在转制，且2002年10月敌菌净停产后，废水进水水质发生了根本性的变化，废水处理设施基本不运行。 3.10.2废气现有企业有机废气较多且排放量大，但厂内无任何气体吸收处理装置，全部为无组织排放。3.10.3固体废弃物井冈霉素生产中的料渣产生量为1575.00t/a（5.25t/d），现有企业的发酵渣堆场无雨棚，料渣露天堆放，如不及时清运，在雨天时料渣中的有机成分将会渗出，造成污染。3.10.4其他现有企业厂房较为破旧，绿化率不到30%。发酵生产因其历史较长，工艺较为成熟，目前企业采用的生产工艺与国内钱江生化等企业的生产工艺相近，但在设备配置、自动化等方面尚存在较大差距。

4技改项目工程分析4.1工程概况4.1.1工程项目名称及建设性质工程名称：浙江惠光生化有限公司年产1500吨(42.5%)百草枯生产线项目建设性质：技改4.1.2建设地点本项目位于浙江惠光生化有限公司内，将厂区原有的兽药合成车间(三个车间中的一间)进行改造，见附图2（厂区平面布置图）。4.1.3投资总资本项目总投资600万元，其中固定资产投资350万元，流动资金250万元。所有资金企业自筹。4.1.4产品方案及规模42.5%百草枯1500t/a，全部外销。4.1.5建设内容改造原有的兽药合成车间，利用原有的冷冻、空压、真空系统及部分反应设备，形成年产百草枯1500t/a生产线。投资350万增加专用反应设备及扩建废水处理设施。4.1.6工作制度、劳动定员年工作日约300天，生产班制为三班制。劳动定员10人，全部由企业对外招聘。4.1.7实施进度安排本项目于2003年1月完成设备改造和技术小试，2004年3月为试产期，投产后实现年产值520万美元。4.1.8公用工程本技改项目新增水、电、蒸汽等均采用原有的设施。本工程自来水平均用量6.5m3/d（1950m3/a），从厂区自来水供水管网接入。冷却水采用南星桥港河水，用量约为0.30万m3/a。技改后全厂实行雨污分流制，雨水就近排入厂区东侧的南星桥港，高浓含氰工艺废水焚烧处理，其余生活污水和地面冲洗水排入嘉善经济开发区污水管网，最终进入嘉兴市污水处理工程管网系统。4.2水平衡850生产用水850生产用水成品1324废水474焚烧360生活用水焚烧360生活用水生活污水450损失901950自来水1950自来水废水处理工程废水处理工程3030地面冲洗地面冲洗146其他146其他图4-1技改项目自来水衡算图（单位：m3/a）0.28直排水0.280.3排至南星桥港冷却循环水0.3排至南星桥港冷却循环水0.02河水0.02河水损失损失图4-2技改项目河水衡算图（单位：万m3/a）由图4-1可见，技改项目自来水用量为1950m3/a，其中，生产用水1324m3/a，生活用水450m3/a，地面冲洗水30m3/a，其他146m3/a。生产用水中有850m3/a的自来水进入产品中，其余474m3/a的自来水构成高浓度有机废水，焚烧处理。生活污水420m3/a和地面冲洗水30m3/a，进入废水处理工程。由图4-2可见，技改项目直排水用量为0.3万m3/a，其中循环冷却水用量为0.28万m3/a，用完排入南星桥港，其余0.02万m3/a损失。4.3主要原辅材料消耗及其理化性质技改项目的主要原辅材料消耗见表4-1。表4-1技改项目主要物料消耗表序号名称规格（≥）来源消耗量（t/a）1吡啶200kg/桶进口/国产431.52一氯甲烷600kg/钢瓶江苏276.93甲醇200L/桶浙江64.74氰化钠50kg/桶嘉善104.45液氯1000kg/钢瓶嘉兴177.56氢氧化钠25kg/袋嘉善233.1主要原辅材料及产品百草枯理化性质如下：1、吡啶分子式：C5H5N理化性质：无色液体。有恶臭，有吸湿性。相对分子质量79.10，相对密度0.9819。熔点为-42℃，沸点115.3℃、95.6℃（79.993103Pa）75.0℃（26.664103Pa）、57.8℃（13.332103Pa）。折射率1.5092，闪点20℃（闭式）。粘度0.97mPas，蒸汽与空气可形成爆炸混合物，爆炸极限1.8%~12.5%(体积分数)。溶于苯、丙酮和氯仿，与水、乙醇及乙醚混溶。水溶液呈碱性。与水组成共沸物，此时本品含量59%，共沸点92～93℃。吡啶是一种弱的叔胺，在乙醇溶液中能与多种酸（苦味酸、高氯酸等）形成不溶于水的盐。吡啶较苯难氧化，其亲电取代如硝化、磺化都较难。本品蒸汽刺激眼睛及呼吸器官，长时间可引起神经中枢障碍，液体沾在皮肤上，引起皮炎。大鼠经口LD50891mg/kg。工作场所允许最高浓度1010-6。用途：用作溶剂；药物原料，生产磺胺类及抗组胺类；农药原料，生产除草剂及杀虫剂；橡胶添加剂及树脂固化剂哌啶原料；纺织品防水剂；烟酸及烟酰胺原料；其它吡啶衍生物的原料；有机合成的碱性催化剂。4.3主要设备技改项目新增的主要设备见表4-2。表4-2技改项目主要设备编号设备名称规格数量材料1甲基吡啶氯盐反应槽V=10m3,Φ2200/Φ2400×6050，附搅拌n=50～80转/分，电机功率18.5Kw（防爆）1台不锈钢2偶合反应槽V=10m3,Φ2200/Φ2400×6050，附搅拌n=50～80转/分，电机功率18.5Kw（防爆）1台不锈钢3甲醇蒸馏槽V=10m3,Φ2200/Φ2400×6050，附搅拌n=50～80转/分，电机功率18.5Kw（防爆）1台不锈钢4过滤洗涤槽V=5m3,Φ1800/Φ1950×2700，附搅拌n=50～80转/分，电机功率5.5Kw（防爆）1台不锈钢5氯化反应槽V=6.3m3,Φ1900/Φ2100×5030，附搅拌n=50～80转/分，电机功率7.5Kw（防爆）2台搪玻璃6废水处理槽V=3.5m3,Φ1600/Φ1750×4225，附搅拌n=50～80转/分，电机功率5.5Kw（防爆）2台不锈钢7高位槽V=1.5m3，Φ1200×15002台不锈钢8甲基吡啶氯盐储槽V=20m3,Φ2400×56001台不锈钢9换热器列管式F=10m2，Φ400×20002台不锈钢10自吸泵ZX50-32-160，附电机YB13251-2电机功率5.5kw（防爆）2台碳钢4.4生产工艺4.4.1、工艺流程 1－甲基吡啶氯盐合成吡啶1239.71－甲基吡啶氯盐合成一氯甲烷795.9 废液6.2（甲醇3.1，吡啶3.1）甲醇 979.3 废气8.7（甲醇3.2，一氯甲烷4.0 吡啶1.5）3000偶合反应氰化钠300偶合反应氢氧化钠670 废气5.4（甲醇2.8，氯化氢2.6，甲醇 2370氰化氢0.007） 6334.6甲醇蒸馏废气(甲醇4.3)甲醇蒸馏 95%甲醇(甲醇3163.5，水166.5)洗涤过滤3000.3洗涤过滤水1360.7废水3000（NaCl837.9;H2O1396.9；NaCN150；NaCONH2水1360.7废水3000（NaCl837.9;H2O1396.9；NaCN150；NaCONH2205.1;NaOH97.1，有机物质140.7；百草枯前驱物13.4；甲醇158.9）1361.01361.0氯化反应液氯510氯化反应废气（氯气3.3）水2442.34310（百草枯1832.6，水2442.1，甲醇13.5，杂质20.8,成品HCl1.0)成品组成：：甲基吡啶氯盐1998；甲醇973；其它29：百草枯前驱物1340.1；甲醇3340.4；有机杂质161.5；NaCl837.9;NaCONH2205.1;NaCN150;H2O202.7;NaOH97.1：百草枯前驱物1340.1；甲醇172.6；有机杂质161.5；NaCl837.9;NaCONH2205.1;NaCN150;H2O36.2;NaOH97.1：百草枯前驱物1326.7；甲醇13.5；有机杂质20.8，其他1.0。图4-3工艺流程方框图（图中的数据为物料衡算结果单位：kg/批）详细生产工艺流程图见图4-4。4.4.2、物料衡算百草枯设计生产规模为1500t/a，生产时间300d/a，则平均每天生产5t。以每釜氯化反应得42.5%百草枯4310kg(4.31t)为一批，则平均每天生产约1.16批，生产一批产品的周期约为2d。物料衡算以一批为基准。1）1-甲基吡啶氯盐合成用自吸泵从密闭的吡啶加料桶中抽取吡啶3000kg于10t反应槽中，抽取完毕后，用同一自吸泵抽取甲醇共3000L(2370kg)，然后关闭整个系统。恒定釜内温度50℃条件下，通入一氯甲烷，使釜内压力维持在2kg/cm2。反应持续约24h后停止，冷却至室温后，从釜底出料转移至20t储槽中，釜内废气经釜顶管路至15m高度排空。一氯甲烷总用量为1926kg。加料过程中，在加料吸管上有特殊垫圈封闭加料桶口，由于加料过程中保持一定的真空度，使得垫圈有个自然压差作用于加料桶口，从而保证加料过程中吡啶、甲醇没有逸出。吡啶、甲醇的物料损失如下：1）桶内残留。以每桶溶剂残留0.5kg计，吡啶、甲醇共计残留各为7.5kg；2)抽料吸管切换过程挥发及抽料吸管残留。吡啶、甲醇损失分别为1.0kg和2.0kg，为无组织排放；3）抽料釜中挥发。吡啶、甲醇分别为1.5kg和3.0kg，通过釜顶管路排空至15m高度；共计损失吡啶10.0kg、甲醇12.5kg。因此，吡啶、甲醇进入反应釜反应的实际投加量分别为2990kg、2357.5kg。反应后产出溶液7260kg，内含1-甲基吡啶氯盐66.6%(4835.2kg)。主反应(4-1)：(4-1)分子量79.150.5129.6实投量(kg)299019262357.60理论量(kg)2951.11884.14835.2过量(kg)38.941.9副反应：主要是吡啶发生聚合反应生成2,2’-联吡啶和4,4’-联吡啶。由上述主反应(4-1)可知，实际投加的吡啶2990kg中有2951.1kg用于反应生成1-甲基吡啶氯盐4835.2kg，同时耗用一氯甲烷1884.1kg，反应后剩余吡啶38.9kg，一氯甲烷41.9kg。以吡啶计，主反应的产率为98.7%。剩余的吡啶将发生一系列的聚合等副反应。通过百草枯产品组分分析表明，吡啶、2,2’-联吡啶和4,4’-联吡啶含量分别为0.10％，0.03％，0.04％(百草枯产品量为4310kg)，即产品中吡啶、2,2’-联吡啶和4,4’-联吡啶含量分别为4.3kg、1.3kg和1.7kg。由于吡啶在后续反应中几乎不反应，因此吡啶中用于最终进入产品的吡啶总计为17.7kg，而用于生成主产物2951.1kg，反应过程中逸出于大气中的吡啶为1.1kg（见后），故其余吡啶20.1kg生成了其它杂质最终存在于废水中。此步生产中污染物产生情况如下。1、废液。主要产生于吡啶、甲醇加料过程的桶内残留各为7.5kg、7.5kg；残液由原料供应厂家收集后回收。2、废气。主要产生于吸料管残留挥发、加料时釜内挥发和反应后气体逸出三个过程，反应过程密闭，无废气污染物产生。有关废气产生量汇总于表4-3。表4-31-甲基吡啶氯盐合成工序废气产生量(kg/批)废气吸料管挥发加料釜内挥发反应后逸出总计甲醇2.03.02.87.8吡啶1.01.51.13.6一氯甲烷//9.69.6总计3.04.513.521由表可见，抽料吸管上无组织挥发共计3.0kg，其中吡啶1.0kg、甲醇2.0kg。加料过程中釜内挥发总计4.5kg，吡啶、甲醇挥发量分别为1.5kg和3.0kg，通过釜顶排气管（高15m）排放空中。反应后废气组成主要为甲醇、一氯甲烷和吡啶，均通过15m高度管道排空。通过物料衡算：反应物料总投入量为7296kg，反应后溶液量为7260kg，投加过程吡啶、甲醇分别损失10.0kg、12.5kg，计算得反应后逸出气体共计13.5kg。通过50℃条件下的甲醇、吡啶饱和蒸气压数据计算得甲醇、吡啶逸出气体量分别为2.8kg、1.1kg，则逸出的一氯甲烷气体量为9.6kg。因此，在该步反应中产生甲醇气体7.8kg，吡啶3.6kg，一氯甲烷9.6kg，共计废气21.0kg。反应后剩余甲醇约2355.7kg，剩余一氯甲烷32.3kg溶于甲醇中。最终形成的溶液7260kg经泵打至储槽中备用，通过计量泵打入溶液3000kg备第二步偶合反应。溶液中1-甲基吡啶氯盐占66.6%，甲醇约为32.44%,其它杂质约0.96%。若以一批成品产量4.31t计，需含1-甲基吡啶氯盐占66.6%溶液3000kg，据此折算，1-甲基吡啶氯盐合成工序须投加吡啶1239.7kg，一氯甲烷795.9kg，甲醇979.3kg，产生废气8.7kg，其中无组织排放废气1.2kg（其中甲醇0.8kg，吡啶0.4kg），通过15m高空排放废气7.5kg（其中甲醇2.4kg，一氯甲烷4.0kg，吡啶1.1kg），产生废液6.2kg(吡啶、甲醇残留在桶中各为3.1kg)。物料衡算结果见表4-4。表4-41-甲基吡啶氯盐合成工序物料衡算(kg/批)投入物料产出物料桶内残留产品废气无组织排放有组织排放吡啶1239.7吡啶3.11-甲基吡啶氯盐1998吡啶0.4吡啶1.1一氯甲烷795.9杂质29一氯甲烷4.0甲醇979.3甲醇3.1甲醇973甲醇0.8甲醇2.4小计：3014.9小计：6.2小计：3000小计：1.2小计：7.5合计：3014.9合计：3014.92）偶合反应3)甲醇蒸馏4）洗涤过滤5）氯化反应4.4.3重要物料衡算重要的溶剂或物料衡算以每批生产为基准，分别对氰化钠、甲醇和吡啶作物料衡算。另外对现有企业及技改项目的用水进行衡算。1、氰化钠HCN0.007 氰化钠衡算图见图4-4。HCN0.007废水NaCN300偶合反应水解反应150 废水NaCN300偶合反应水解反应150 150150 图4-4NaCN衡算图（单位：kg/批）由图4-4可知，在每批反应中，投加的NaCN300kg，除极少量产生HCN约0.007kg外，几乎全进入废水中，其中NaCN剩余150kg，另150kg通过水解反应转化为NaCONH2。2、甲醇甲醇衡算图见图4-5。由图4-5可知，甲基吡啶氯盐合成投入甲醇979.3kg，耦合反应过程投入甲醇2370kg，共计投加甲醇3349.3kg。反应后，回收甲醇3163.5kg，排放废气共10.3kg（其中有组织排放、无组织排放分别为5.2kg和5.1kg），加料桶中残留废液损失3.1kg，随废水排放158.9kg，进入产品中13.5kg。1－甲基吡啶1－甲基吡啶氯盐合成 甲醇979.3 料桶残留3.1 废气3.2（无组织0.8，有组织2.4） 偶合反应偶合反应甲醇 2370 废气2.8（有组织2.8） 甲醇蒸馏废气(无组织4.3)甲醇蒸馏 回收甲醇3163.5洗涤过滤洗涤过滤废水（含甲醇158.9）废水（含甲醇158.9）氯化反应 氯化反应成品（含甲醇13.5）成品（含甲醇13.5）图4-5甲醇衡算图（单位：kg/批）桶中残留3.13、吡啶桶中残留3.1投料损失0.4吡啶1239.7 投料损失0.4吡啶1239.71－甲基吡啶氯盐合成1－甲基吡啶氯盐合成废气1.1 废气1.1 废水产品 废水产品 含吡啶衍生物8.3产物合成1219.5吡啶4.3联吡啶3.0图4-6吡啶衡算图（单位：kg/批）吡啶衡算图见图4-6。由图可知，在每批反应中，投加的吡啶共计1239.7kg，反应前，残留于吡啶桶中的废液为3.1kg，逸出大气中1.5kg，其中投料过程无组织排放0.4kg，通过15m高度排气管排放1.1kg。反应后，8.3kg的吡啶转化为各种吡啶衍生物存在于废水中，转化及存在于产品中的吡啶共计1226.8kg，其中1219.5kg用于合成产物，剩余吡啶4.3kg，另有3.0kg吡啶转化为联吡啶等物质。4.5污染物产生量4.5.1废水主要有三：一为洗涤过滤后高浓含氰工艺废水，二为车间地坪冲洗水、擦洗废水，三为生活污水。1、生产过程中产生的高浓含氰工艺废水。该废水每批产生3.0t，平均每天生产约1.16批，则每天该废水产生量为3.5t，总计废水量1050t/a，排至焚烧装置中。每批3.0t废水中NaCN150kg（合CN－浓度27000mg/L），NaCl837.9kg（合Cl－约170000mg/L，（常温下NaCl饱和溶解度约30g/100g水）），甲醇为158.9kg（质量百分比为5.3％），有机杂质约140.7kg（4.7％），小试废水测定表明CODCr浓度约为1.5×105mg/L（与浙江永农化工有限公司的类比调查结果相近）。因此该废水为一高有机物含量、高盐含量且含有高毒性氰化物的废水。2、车间地坪冲洗水、擦洗废水。生产过程中除了加料泵有极少量会发生跑、冒、滴、漏现象，故很少进行车间坪冲洗水、擦洗，一般大修时清洗一次，废水排放量总计约为30m3/a，CODCr≈600mg/L，排至厂内污水处理工程。3、本项目新增员工10人，人均用水量按150L/d计，排水用水量的80%计，则生活污水量为1.2m3/d(360m3/a)，排至污水处理工程。水质取经验值，即CODCr400mg/L，则CODcr负荷为0.48kg/d（即144kg/a）。技改项目主要废水污染物产生量清单见表4-9。由表可见，技改项目产生的高浓工艺废水总计1050m3/a（即0.105万m3/a）排至焚烧炉中，CODcr负荷为157500kg/a（即157.5t/a）；进入污水处理工程的废水量为390m3/a（即0.039万m3/a），CODcr负荷为162kg/a（即0.162t/a）。技改项目产生的废水总量为1440m3/a（即0.144万m3/a），CODcr总负荷为157662kg/a（即157.662t/a）。此外，技改项目还有冷却水排放。冷却水取自南星桥港，主要用于蒸馏冷凝，为保证冷却效果而部分排放，排放水量约9.3m3/d，故排放冷却水量约为2800m3/a。由于做好了清污分流工作，冷却水不产生CODcr，故直接排至厂区东侧的南星桥港中。表4-9技改项目废水污染物产生量废水来源废水量(m3/a)CODCr(mg/L)CODCr负荷(kg/a)废水去向工艺废水1050150000157500焚烧炉冲洗废水3060018污水处理工程生活废水360400144污水处理工程废水小计390415162总计1440/157662/4.5.2废气技改项目不设锅炉，故无锅炉烟气产生，废气主要是生产工艺废气，根据工程分析，各污染物产生量统计见表4-10。由表可知，技改项目的废气污染物产生总量为7598.4kg/a。表4-10技改项目废气污染物产生量序号污染物来源每批产量（kg/批）数量（kg/d）总计（kg/a）排放去向1甲醇偶合反应2.803.271821无组织排放合成工序2.402.800.800.931785通过排气管于15m空中排放蒸馏4.305.022一氯甲烷合成工序4.04.6714003氯化氢偶合反应2.603.039104氰化氢偶合反应0.0070.0082.45吡啶合成工序1.101.283850.400.47140无组织排放6氯气氯化反应3.303.851155经吸收至废水处理工程合计/25.3287598.44.5.3.固废技改项目产生的固废主要有三：新增的污水处理站污泥、职工生活垃圾，以及原辅材料的包装桶。污水处理站污泥。由于废水量的增加，污泥产生量约增加2kg/d(0.6t/a)，可外售制砖。职工生活垃圾。技改项目新增职工10人，以每天人均产垃圾1.0kg计，生活垃圾产生量约为3.5t/a，均由嘉善县环卫部门统一收集送垃圾场卫生填埋。原辅材料的包装桶，根据各物料使用量及包装规格，有关数据汇总如表4-11。由表可见，技改项目产生废包装桶类总计40.1t/a，而液氯钢瓶、一氯甲烷钢瓶量分别为179个和471个，由供应厂家轮换。吡啶、甲醇桶由供应商回收利用。由于氰化钠、氢氧化钠包装桶（袋）所装的药品有一定的毒性或腐蚀性，必须分类收集存放，建议送杭州大地等专业公司处置。另外，由于高浓工艺废水的焚烧处理将产生焚烧残渣，残渣主要为NaCl、Na2CO3等无机盐。根据图4-3中废水的组成可计算得每年残渣中NaCl293.3t/a，Na2CO3159.6t/a，总计为451.9t/a。由于该残渣属于国家危险固体废弃物，建议送杭州大地等专业公司处置。表4-11技改项目原辅材料包装桶产生量序号名称规格数量（个/a）重量（t/a）处置方法1吡啶98%，200kg/桶220222.0供应商回收2甲醇98%，200L/桶3303.33氰化钠98%，50kg/桶21305.3送杭州大地4氢氧化钠98%，25kg/袋95169.55液氯99%，1000kg/钢瓶179/供应厂家轮换6一氯甲烷98%，600kg/钢瓶471/总计///40.14.5.4残液 产生废有机溶液共计2.17t/a（7.23kg/d），其中甲醇、吡啶各为1.085t/a（3.62kg/d）。4.5.5技改项目的污染物产生量清单综上所述，技改项目的污染物产生量清单见表4-12。由表可见，技改项目产生废水总量为0.144万m3/a，CODcr总负荷为157.662t/a。废水中，0.105万m3/a的高浓工艺废水排往焚烧炉，0.039万m3/a的废水排往废水处理设施。技改项目废气产生总量为7598.4kg/a，固废产生量总计496.1t/a（即约0.05万t/a），废液产生量为2.17t/a。表4-12技改项目的污染物产生量清单污染物项目数量排放去向废水处理水废水量（万m3/a）0.039厂区废水池CODcr（t/a）0.162焚烧废水量（万m3/a）0.105焚烧炉CODcr（t/a）157.5总计废水量（万m3/a）0.144/CODcr（t/a）157.662废气甲醇(kg/a)1821无组织排放吡啶(kg/a)140甲醇(kg/a)1785通过排气管于15m空中排放一氯甲烷(kg/a)1400吡啶(kg/a)385氯化氢(kg/a)910氰化氢(kg/a)2.4排气管于25m空中排放氯气(kg/a)1155排至吸收塔总计7598.4/固废生活垃圾(t/a)3.5环卫部门收集污泥(t/a)0.6外售制砖包装桶(t/a)40.1分类回收或送大地公司焚烧残渣(t/a)451.9送大地公司总计(t/a)496.1/废液(t/a)2.17回收利用4.6污染物处理设施及排放量4.6.1废水技改项目产生的高浓工艺废水排至焚烧炉中焚烧处理，该部分废水排放量削减为0。生活污水和地面冲洗水的废水总量为390m3/a（即0.039万m3/a），CODcr负荷为162kg/a（即0.162t/a），平均CODcr浓度为415mg/L，达到进管要求。4.6.2废气技改项目中，甲醇、一氯甲烷、吡啶、氯化氢和氰化氢均无治理措施，其排放量即为产生量。氯气产生量为1155kg/a，拟通过碱液吸收塔吸收，在工程实际中由于气液反应传质、管道滞留等因素吸收效果打折，吸收效率约为95％，则最终氯气的排放量为57.8kg/a，由吸收塔顶的管道通至25m空中排放。技改项目的工艺废气污染物排放量见表4-13。由表可知，技改项目的各种废气污染物排放量为6501.2kg/a，其中，甲醇无组织排放1821kg/a，有组织排放1785kg/a，共计3606kg/a（即3.606t/a）；吡啶无组织排放140kg/a，有组织排放385kg/a，共计525kg/a（即0.525t/a）。表4-13技改项目的废气污染物排放量污染物排放量（kg/a）排放量（kg/d）平均排放时间（h/d）排放量（kg/h）处理设施排放去向甲醇18216.07100.607/无组织排空17855.9580.74/通过排气管于15m空中排放一氯甲烷14004.6741.17/氯化氢9103.03100.30/吡啶3851.2840.32/1400.4740.12/无组织排空氯气57.80.1980.024吸收通过排气管于25m空中排放氰化氢2.40.008100.0008/总计6501.2－－4.6.3固废技改项目产生的固废主要有三：新增的污水处理站污泥、职工生活垃圾，以及原辅助材料产生的包装桶。污水处理站污泥。由于废水量的增加，污泥产生量约增加2kg/d(0.6t/a)，可外售制砖。职工生活垃圾。技改项目新增职工10人，以每天人均产垃圾1.0kg计，生活垃圾产生量约为3.5t/a，均由嘉善县环卫部门统一收集送垃圾场卫生填埋。生产中使用的固废包装桶类总计40.1t/a，必须分类收集存放，液氯钢瓶、一氯甲烷钢瓶量可由供应厂家轮换，吡啶、甲醇桶由供应商回收利用。由于氰化钠、氢氧化钠包装桶（袋）所装的药品有一定的毒性或腐蚀性，建议送杭州大地等专业公司处置。另外，高浓工艺废水的焚烧处理产生焚烧残渣，总计为451.9t/a，其中NaCl293.3t/a，Na2CO3159.6t/a。由于该残渣属于国家危险固体废弃物，建议送杭州大地等专业公司处置。落实了上述措施后，实际固体废弃物排放量为0。4.6.4废液 废液由供应商全部回收利用，实际排放量为0。4.6.5技改项目的污染物排放清单技改项目的污染物排放量清单见表4-14。由表可见，技改项目废水的排放量为0.039万m3/a（1.3m3/d），CODCr排放量为0.162t/a。无组织排放废气1961kg/a，有组织排放4540.2kg/a，总计6501.2kg/a。固体废弃物和废液落实治理措施后，实际排放量为0。表4-14技改项目的污染物排放量清单污染物项目数量排放去向废水废水量（万m3/a）0.039嘉兴市污水处理工程CODcr（t/a）0.162废气甲醇(kg/a)1821无组织排放吡啶(kg/a)140小计1961甲醇(kg/a)1785通过排气管于15m空中排放一氯甲烷(kg/a)1400吡啶(kg/a)385氯化氢(kg/a)910氰化氢(kg/a)2.4通过排气管于25m空中排放氯气(kg/a)57.8小计4540.2/固废生活垃圾(t/a)0（3.5）环卫部门收集污泥(t/a)0（0.6）外售制砖包装桶(t/a)0（40.1）送大地公司或回用焚烧残渣(t/a)0（451.9）送大地公司总计(t/a)0（496.1）/废液(t/a)0(2.17)回收利用4.7技改前后污染物排放量比较1、现有企业污染物排放量现有企业（即技改前）污染物排放量见表3-17。现有企业处理废水排放量为0.57万m3/a，CODcr排放量为0.85t/a；直排废水排放量为18.0万m3/a，CODcr排放量为47.16t/a。总计废水排放量为18.57万m3/a，CODcr排放量为48.01t/a。有机废气排放量为21.67t/a，为甲醇、乙醇、乙酸乙酯和甲苯，各排放量见表3-12，排放量分别为13.75t/a、2.64t/a、1.68t/a和3.6t/a。固体废弃物总产生量共计2193t/a，落实了处置措施后实际排放量为0。2、技改项目技改项目污染物产生量见表4-12。由表可见，废水产生总量为0.144万m3/a，CODcr总负荷为157.662t/a。有机废气产生总量为7598.4kg/a，固废产生量总计496.1t/a（0.05万t/a），废液产生量为2.17t/a。技改项目的高浓工艺废水进入焚烧炉焚烧处理，废水削减量为0.105万m3/a，CODcr负荷削减量为157.5t/a。技改项目污染物产生量见表4-14。由表可见，废水的排放量为0.039万m3/a，CODCr排放量为0.162t/a。有机废气排放量为6501.2kg/a，其中氯化氢、吡啶、一氯甲烷和甲醇排放量分别为910kg/a(即0.91t/a)、525kg/a(即0.525t/a)，1400kg/a(即1.40t/a)和3606kg/a(即3.606t/a)。固体废弃物和废液落实治理措施后，实际排放量为0。3、以新带老削减量技改的同时停产敌菌净项目，由表3-12可见，敌菌净项目停产将使处理废水排放量减少0.24万m3/a，CODcr产生量减少408.74t/a，即使该股废水经治理达到验收时的150mg/L的排放标准，则CODCr排放量减少0.36t/a；由表3-16可见，敌菌净停产同时使直排废水减少10.80万m3/a，CODCr排放量减少39.96t/a。因此，总计技改停产敌菌净，使废水排放量减少11.04万m3/a，CODCr排放量减少40.32t/a。技改前原有的大气污染物如甲醇、乙醇、乙酸乙酯和甲苯等全部削减为零，有机废气削减总量达21.67t/a。此外，还使得污水站污泥产生量减少223t/a。此外，由表3-14可知，现有的井冈霉素生产过程中的水冲式真空泵废水水量为7.20万m3/a，CODcr负荷为7.20t/a，直接排入南星桥港，因此技改同时这股水必须进行清污分流。目前，企业已试验在水冲泵和发酵罐气体出口间安装热交换器，使得吸出的水汽、有机小分子预先冷凝收集以来，成为“污水”。试验表明该措施能实现清污分流，“污水”CODcr浓度为280mg/L，真空泵冲水的CODcr的增加几乎为0。因此，实施这一措施后，水冲式真空泵用水可直接排放至南星桥港，分离后的“污水”水量按3.7.2章节分析为15.75m3/d（约0.47万m3/a），则CODcr负荷为4.41kg/d(1.323t/a)，进入废水处理池。因此，该股直排废水的废水的实际废水削减量为6.73万m3/a，CODcr削减量为5.877t/a。技改“以新带老”的废水污染物削减量情况见表4-15。由表可见，技改“以新带老”的处理废水由于清污分流废水的加入，废水水量削减量为-0.23万m3/a，CODcr削减量为-0.963t/a（即废水水量增加0.23万m3/a，CODcr增加0.963t/a）。“以新带老”后，直排废水量削减量为18.0万m3/a，CODcr削减量为47.16t/a。因此，技改“以新带老”的废水水量削减量总计为20.02万m3/a，CODcr削减量总计为46.197t/a（约46.20t/a）。表4-15技改以新带老废水污染物削减量情况项目敌均净项目清污分流以新带老削减处理废水量(万m3/a)0.24-0.47-0.23CODCr（t/a）0.36-1.323-0.963直排废水量(万m3/a)10.807.2018.0CODCr（t/a）39.967.2047.16总计废水量(万m3/a)11.046.7317.77CODCr（t/a）40.325.87746.1974、技改前后污染物排放量比较技改前后污染物排放量比较见表4-16。由表可知，技改后处理废水排放量为0.839万m3/a（即27.97m3/d），COD排放量为1.975t/a（即6.58kg/d），直排废水量为0。技改后废水排放量较技改前增加0.269万m3/a，CODCr排放量增加1.125t/a。技改处理废水较技改前排放量增加0.269万m3/a，CODCr排放量增加1.125t/a；技改后直排废水较技改前减少18.0万m3/a，CODCr排放量减少47.16t/a。因此，技改后较技改前的废水排放总量减少17.731万m3/a，CODCr排放量减少46.035t/a。废气方面，技改后乙醇、乙酸乙酯、甲苯排放量全部削减为0，减少量分别为2640kg/a、1680kg/a、3600kg/a，甲醇也削减为8546kg/a。虽然增加了一氯甲烷1400kg/a、氯气57.8kg/a、吡啶525kg/a、氯化氢910kg/a、氰化氢2.4kg/a，但废气总量削减了15.17t/a。固体废弃物方面，由于技改后焚烧残渣增加451.9t/a，虽然停产敌菌净减少污泥223t/a，总的固废产生量反而增加了273.1t/a。在落实了处置措施后，实际排放量为0。因此，技改项目的上马总体上有利于污染物控制总量的削减。表4-16技改前后污染物排放量比较项目技改前技改项目以新带老削减技改后技改前后变化量废水处理废水量(万m3/a)0.570.039-0.230.839+0.269CODCr（t/a）0.850.162-0.9631.975+1.125直排废水量(万m3/a)18.0018.00-18CODCr（t/a）47.16047.160-47.16总计废水量(万m3/a)18.570.31917.770.839-17.731CODCr（t/a）48.010.16246.197