现场改善四大原则

ECRS取消.合并.重排.简化講義大綱案例分享IE改善四大原则改善的优先顺序ECRS技法改善从何处找案例分享

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第二篇如此繁琐复杂的仪表，你忍受得了吗？？？如果变成这样呢?二战时期战斗驾驶仓:全机械仪表,手动操纵F1方程式赛车的驾驶舱方向盘宝马F1赛车法拉利F1赛车未来战斗驾驾驶仓:集成操纵杆杆案例分享第三篇这个是什么么东西?饰件…猜到了吧!!!MP3播放器三星的一款款带3倍光学变焦焦,具备1000万象素的手手机!!!改善四大原原则（ECRS原则）序号改善原则目的事例1取消Eliminate消除浪费消除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2合并Combine配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排Rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化Simplify连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作边境更顺。②使机器操作更简单。③使零件标准化，减少材料种类。改善善的优优先先顺顺序序5.同工工:設備備和和人人員員同同步步作作業業,不可可有有停停滯滯、、空空閑閑.生產產線線平平衡衡實實戰戰技技法法:1.“ECRS””改善手手法.(1)取消消（Eliminate）——取消不不必要要的工工序、、动作作、操操作，，这是不不需要要投资资的一一种改改进，，是改改进的的最高高原则则。(2)合并并（Combine）——对于无无法取取消而而又有有必要要的，，看是是否能能够合合并，，以达达到省省时简简化的的目的的。(3)重排排（Rearrange）——经过取取消、、合并并后，，可再再根据据“何何人、、何地地、何何时””三个个提问问进行行重排排，使使其能能有最最佳的的顺序序、除除去重重复、、办事事有序序。(4)简化化（Simple））——经过取取消、、合并并、重重排后后的必必要工工作，，就可可考虑虑能否否采用用最简简单的的方法法及设设备，，以节节省人人力、、时间间及费费用。。“ECRS””改善原则––取消(1)取消消（Eliminate）——取消不不必要要的工工序、、动作作、操操作，，这是是不需需要投投资的的一种种改进进，是是改进进的最最高原原则。。4PCS拉釘前板處減少1PC拉釘改善案案例:HorizonM/B小支架架取消消1pc拉釘改善前前:M/B小支架架兩端端均以以2PCS拉釘固固定,過於密密集.向設計計建議議減少少拉釘釘,最終將將前板板一側側2PCS拉釘改改為1PC拉釘.改善案案例—GR10開口側側面高高度檢檢測工工站現狀﹕(1)根據2005/8/2~2005/8/4連續統統計1#﹐﹐2#﹐3#﹐﹐6#﹐10#不良品品數為為1PCS﹐﹐總投入入數112,383PCS,不良率率8.9DPPM(2)根據2005/8/7~2005/8/9連續統統計1#﹐﹐2#﹐3#﹐﹐6#﹐10#不良品品數為為0PCS﹐﹐總投入入數148,570PCS,不良率率0對策﹕全檢工工站改改為抽抽檢(定量追追溯處處理)﹕(1)取消該該工站站﹐減少2人(2)增加品品管抽抽檢(每箱抽抽5層(托盤)﹐每層3PCS)開口側側面高高度檢檢測工工站改善案案例:電氣元元件測測試取取消改改善案案.改善前前風扇測測試喇叭測測試改善后后在收集集電子子元件件來件件不良良數據據后,提出取取消測測試的的建議議,獲得品品管部部支持持,對大部部分機機種取取消測測試,並督促促供應應商加加強品品質保保証.改善前,組裝廠需需對所有有風扇、、喇叭、、燈線進進行電氣氣測試,其不良率率平均為為7.9DPPM,且測試工工站單站站工時均均較低,是產線不不平衡的的環節.燈線測試試“ECRS”改善原则––合並(2)合合并（Combine）——对于无法法取消而而又有必必要的，，看是否否能够合合并，以以达到省省时简化化的目的的。改善前:一個治具具測試燈燈線導通通功能,一個治具具測試靜靜電,二工站作作業,共需2人.改善后:將二治具具改裝成成一個治治具,並增加延延長線,方便作業業,只需一個個工站一一人作業業.改善案例例:燈線測試試改善.測試導通通測試靜電電治具合並並,以開關轉轉換改善歷程程—GR10工站合并并改善后﹕改善前﹕開口寬度度檢測側面開口口高度檢檢測開口寬度度&側面開口口高度檢測兩工站分別別由2人完成兩工站合合并﹐共減少2人“ECRS”改善原则––合並改善案例例:合並工站站.改善前:節拍為8秒,SPS扎線一人人,作業時間間4秒,裝后板/投入排線線一人(6秒).改善后:將投入排排線(2秒)並入其它它工站.再將SPS扎線與裝裝后板合合並為1人作業(8秒).電源線包包裝袋放放置改善善改善前疊放成一一堆,然后一次次性放置置改善后ECRS原則的運運用作業員每每次取1PCS電源線后后,均彎腰將將外包裝裝袋放入入回收箱箱中,頻率約600次/日,對作業員員的腰部部造成傷傷害,不符合人人因工程程原理,且效率較較低。增加輔助助台,避免彎腰腰作業+提升效率率﹐符合人因因工程原原理﹐提升員工工士氣“ECRS”改善原则––重排(3)重排排（Rearrange）——经过取消、合并后,可可再根据““何人、何時、何地”三个提问问进行重排排,使其能能有最佳的的組合.“ECRS””改善原则–簡化(4)简化化（Simple）——经过取消、、合并、重重排后的必必要工作，，就可考虑虑能否采用用最简单的的方法及设设备，以节节省人力、、时间及费费用。改善前:每個SPS套袋,且每小箱封封口,需專人拆包包裝.改善后:取消單個SPS套袋及小箱箱封口,無需專人拆拆包裝.注:專人拆包裝裝,其工時比生生產節拍低低很多,因此二人作作業較浪費費,一人作業則則會造成瓶瓶頸.改善案例:SPS包裝改善.改善案例:喇叭包裝改改善案.改善前改善后紙箱刀卡包包裝,且每個喇叭叭線打結,並套袋,需專人拆包包裝.要求供應商商改用吸塑塑包材,並取消打結結.改善从何处处找？？？？-6M分析改善法法1.Man(人員方面):1-1.瓶頸站應由由效率較佳佳或訓練較較久之人員員擔任;1-2.第一站工作作及新手避避免工作負負荷過重;1-3.勞動強度高高、易疲勞勞的工站建建立人員輪輪替制度;1-4.鼓勵有經驗驗者的老手手從事瓶頸頸站的作業業;1-5.建立候補人人員制度;1-6.多能工訓練練;2.Machine(機器設備方方面):2-1.提高自動化化/半自動化水水平;2-2.采用高效专专用的工艺艺装备,减减少辅助操操作时间;2-3.改变切削用用量以减少少机器作业业时间;---別把鐵杆磨磨成針2-4.不切削空氣氣;(進刀到加工工物的距離離過長,或上下模距距離太遠)2-5.盡量以足踏踏、夾具替替代手的工工作;2-5.人機同步作作業.2-6.人機比合理理配置.3.Material(材料方面):3-1.確保物料供供應的及時時性、準確確性.3-2.物料擺放位位置、擺放放方式合理理化.避免搬運距距離過長、、或需要彎彎腰、轉身身拿取物料料.3-3.同一工站不不可使用易易混淆的物物料.3-4.物料包裝合合理化,減少拆卸的的時間.4-1.作業內容相相似者可合合併;4-2.作業鄰近者者可合併;4-3.避免在同一一工作站使使用太多工工具;4-4.動作合理化化:減少輔助動動作:寻找、发现、选择、思考、预定位盡力取消無無效動作:保持、延迟、放置、休息4.Method(作業方法):動作經濟四四原則:减少动作数数量、双手同时作作业、缩短动作的的距离、轻松作业動作的三不不政策:不搖頭、不不轉身、不不插秧5-1.要有適當的的照明、空空調與通風風設備。5-2.桌椅等要有有適當的規規格。5-3.要有清潔、、整潔的工工作環境。。5-4.要有適當的的休息.5-5.要有適當的的勞保措施施.5.MotherNature(環境):6-1.以警鈴、提提示語等代代替眼睛的的判斷.6-2.以GO-NOGO治具作為量量測手段.6.Measurement(評量工具、、儀器):改善案例:棘爪與棘爪爪彈簧區分分改善:改善善前前:左右右棘棘爪爪、、左左右右棘棘爪爪彈彈簧簧外外形形相相近近,不易易區區分分,產線線易易造造成成混混料料或或混混用用.改善善后后:向設設計計提提出出改改善善建建議議,將左左棘棘爪爪改改為為黑黑色色.右棘棘爪爪保保持持銅銅材材本本色色(金黃黃色色),