现代设备管理与日本的全员生产维修培训教材

现代设备管理与日本的全员生产维修（TPM)设备管理发展历史回顾事后维修（第一代）

兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修设备管理发展历史回顾

预防维修阶段（第二代）

计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足现代设备管理与日本的全员生产维修设备管理发展历史回顾

生产维修阶段（第三代）

事后维修

预防维修纠正维修维修预防设备管理发展历史回顾

各种方式并行阶段（第四代）

综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄从预知维修到状态维修

预知维修通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。

最早向以时间为基础的维修（TBM)模式挑战的概念！

检测手段落后－计算机落后

预测准确性不够。

从预知维修到状态维修

状态维修基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。

是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。从预知维修到状态维修

CBM（III）：初级，费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。

CBM（II）：中级，费用中等。在线与离线相结合，效果中等。

CBM（I）：高级，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算机智能检测、报警，专家系统决策。从预知维修到状态维修

状态维修技术

振动监测分析：适用于机械转动设备；

油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；

红外成像分析：适用于不均匀发热设备；

电路测试技术：适用于电子线路、元件

其它手段：无损探伤、声发射、超声波、

X光衍射…….TPM重要名名词术术语释释义TPM（Totalproductivemaintenance)———全面生生产维维护TPM是以设设备综综合效效率为为目标标，以以设备备时间间、空空间全全系统统为载载体，，全体体人员员参与与为基基础的的设备备保养养、维维修体体制TPM重要名名词术术语释释义可动率率：对设设备进进行保保养、、点检检，要要使机机械处处于使使用时时马上上就能能用的的状态态。设备寿寿命周周期费费用：它是是指设设备在在预期期的寿寿命周周期内内，为为其论论证、、研制制、生生产、、使用用、保保障及及退役役处置置和材材料回回收所所支付付的一一切费费用的的总和和。以可靠靠性为为中心心的保保全：它是按按照最最小的的保全全资源源的消消耗保保持装装备固固有可可靠性性与安安全性性的原原则，，应用用逻辑辑决断断的方方法确确定装装备预预防性性保全全要求求的过过程。。自主保保全：生产产运转转部门门承担担的防防止设设备劣劣化的的活动动被称称为自自主保保全。。故障：设备备失去去了规规定的的功能能。PM小组推进PM活动的的第一一线的的小集集团称称为PM小组。。自我我保全全一般般是以以该PM小组为为核心心而展展开的的。PM领导常因企企业的的不同同而有有各种种各样样的用用法，，但一一般常常用于于以下下情况况。（1））PM小组的的领导导。（2））为推推进自自我保保全而而特别别推选选的负负责人人。有有专职职的，，也有有兼职职的。。自然劣劣化它是指指虽然然使用用方法法正确确，但但随着着时间间的推推移，，设备备发生生了物物理性性变化化，初初期的的性能能开始始下降降。比比如，，虽按按适当当的量量和周周期给给规定定部位位加油油，但但设备备的物物理性性能仍仍渐渐渐老化化。强制劣劣化它是指指未按按应有有的方方法作作业，，人为为地促促使了了劣化化。比比如，，应加加油处处未加加油，，或虽虽加油油却量量过少少或周周期过过长。。保全它是对对系统统、器器械、、部门门等维维持使使用或或运用用可能能的状状况，，或者者为了了恢复复故障障、缺缺陷等等进行行的所所有处处理或或者活活动。。分为狭狭义的的保全全和广广义的的保全全两大大类，，前者者是指指为了了防止止设备备的劣劣化，，所进进行的的清扫扫、加加油、、点检检等日日常化化保全全活动动，比比较传传统化化和消消极化化。如如恢复复原状状活动动。后后者是是指为为了维维护设设备性性能所所需要要的活活动，，包括括日常常保全全，改改良保保全和和保全全预防防，比比较革革新化化、积积极化化。预防保保全(PM)为了维维持设设备的的健康康状态态，为为了不不出现现故障障，防防止劣劣化的的日常常保全全，为为了测测定劣劣化的的定期期检查查或者者设备备诊断断，早早期复复原劣劣化所所进行行的整整备就就是预预防保保全。。改良保保全针对如何延延长机械部部品的寿命命及故障发发生周期或或缩短故障障修复时间间而采取的的设备制造造改良对策策的技术，，是对定期期保全周期期短，预防防保全劣化化周期短或或变动大的的，事后保保全故障次次数多的，，或者故障障的修理费费用大等情情况而进行行设备改良良改善的做做法。*保全预防防(MaintenancePrevention)在重新计划划、设计设设备的阶段段中导入保保全情报或或新的技术术并考虑信信赖性、保保全性、经经济性、操操作性、安安全性等进进行减少保全费费或劣化损损失的活动动，最终是是不需要进行保保全的设备备为目的。。所以让新新一代设备少发发生故障或或即使发生生故障修理理也容易，同时时也改造或或使用方便便的设备等等方面的保全技技术需要反反馈到设计计部门，这这种保全叫做保保全预防。。计划保全(SM:ScheduledMaintenance)它是通过设设备的点检检、分析、、预知，利利用收集的的情报，早早期发现设设备故障停停止及性能能低下的状状态，按计计划树立对对策实施的的预防保全全活动和积积极的运用用其活动中中收集资讯讯的保全技技术体系，，提高设备备的可靠性、保全全性和经济济性以确立立以MP（保全预防））设计支援及初初期流动管管理体系。。设备监测利用相关的的监测仪器器全面地、、准确地把把握设备的磨磨损、老化化、劣化、、腐蚀的部部位和程度度，以及其他情情况而采取取的一种预预防性措施施。它是实实施状态保全的的基础。设备点检为了维持设设备所规定定的性能，，按照设备备的规定部部位，通过过人的五官官和监测仪仪器，判别别有无异状状或性能是是否良好的的检查，根根据规定标标准使设备备异状和劣劣化能早期期发现、早早期预防、、早期治疗疗。点检分分日常点检和定定期点检两两种。日常常点检是以以人的五官为主主进行检查查，而定期期点检则除除了以人的五官官检查外还还要用仪器器测定。此此外，两者的检查查标准和检检查周期以以及执行人人员也不同。三位一体点点检制由3个方面面的点检人人员，进行行不同内容容的点检组组成的统一一的点检体体制。3个个方面包括括岗位操作作工人的日日常点检、、专职点检检人员的定定期点检、、专职工程程技术人员员的精密点点检。定期期点点检检为进进行行预预防防保保全全，，在在一一定定的的时时间间间间隔隔内内所所进进行行的的设设备备点点检检。。这这种种点点检检根根据据设设备备点点检检保保全全规规程程进进行行，，一一般般由由设设备备保保全全部部门门承承担担。。۩精度度检检查查它是是对对设设备备的的几几何何精精度度和和加加工工精精度度有有计计划划地地定定期期进进行行检检测测，，以以确确定定设设备备的的实实际际精精度度，，为为设设备备的的调调整整、、修修理理、、验验收收和和报报废废更更新新提提供供依依据据。。۩解体体检检查查将设设备备拆拆卸卸后后进进行行的的全全面面检检查查。。一般般在在修修理理、、改改造造前前进进行行。。其其内内容容为为：：①①检查查零零部部件件的的磨磨损损、、失失效效情情况况，，按按检检查查结结果确确定定其其修修换换件件明明细细表表。。②②修修改改、、补补充充材材料明明细细表表等等，，落落实实有有关关修修理理技技术术工工艺艺文文件件。。￠日日常常润润滑滑检检查查主要要内内容容是是：：操操作作工工人人在在班班前前检检查查加加油油试试车车时时，，察察看看润润滑滑装装置置及及润润滑滑系系统统是是否否完完善善、、畅畅通通，，发发现现缺缺陷陷应应立立即即排排除除；；维维修修工工和和润润滑滑日日常常巡巡回回检检查查时时，，有有重重点点地地查查看看主主要要润润滑滑部部位位是是否否缺缺油油，，协协助助操操作作工工排排除除润润滑滑缺缺陷陷和和故故障障。。♀大修工作量最大的的一种计划修修理。以全面面恢复或大部部分部件解体体，修复基准准件，更换或或修复全部不不合格的零件件、附件，翻翻新外观，全全面消除修前前存在的缺陷陷，恢复设备备的规定精度度和性能。♀中修计划预修制度度的修理周期期结构中介于于大修与小修修之间的一种种修理。其修修理内容为：：部分解体，，更换或修复复部分不能用用到下次计划划修理的磨损损零件，部分分刮研导轨，，调整坐标，，使规定修理理部分恢复出出厂精度或满满足工艺要求求。修后应保保证设备在一一个中修间隔隔期内能正常常使用。♀小修工作量最小的的计划修理，，是指调整、、修复或更换修修理间隔期内内失效的或即即将失效的零件或元元器件的局部部修理工作。。△设备老化一个拟人化的的概念，是对对设备陈旧程程度的形象化化表述。当某某设备的使用用达到经济寿寿命年限、技技术上已被先先进的新型设设备所代替、、社会上已不不再生产原型型号设备时;该设备可视为为已严重老化化。企业解决设备备老化的途径径有：①进进行设备技术改造造，即用新技技术、新器件件改造老设备备，使其局部部更新，延长长技术寿命;②适时更新经经济上、技术术上已不宜于于修复或改造的老旧旧设备。▲设备报废企业生产设备备中，凡因严严重磨损、腐腐蚀、老化，，致使精度、、性能、动力力达不到工艺艺要求者；能能耗高或污染染严重超过国国家规定者；；发生事故严严重损坏者；；专用设备无无法修复、改改造或虽能修修复、改造但但经济上不合合算的，按规规定手续提出出申请，经鉴鉴定、批准后后予以报废。。◆设备事故它指设备因非非正常损坏造造成停产或效效能降低，停机机时间和经济济损失超过规规定限额者。设备事故故分为一般、、重大和特大大3类。Ж设备日常点检检由设备操作工工人按规定标标准，以五官官感觉为主，，对设备各部部位进行技术术状态检查，，以便及时发发现隐患，采采取对策，尽尽量减少故障障停机损失。。Ж日常保全操作者对所操操作设备每日日（班）必须进行的保全全。其内容为为班前加油、、擦拭、调整整、班中的检检查、调节、、班后的清扫扫、归位等工工作。日常保保全可以防止止故障、推迟迟劣化，延长长设备寿命，，减少事故发发生。◆二级保养以维修工人为为主、操作工工人参加的定定期维修，其其内容为：擦擦洗设备，调调整精度，拆拆检、更换和和修复少量易易损件，并进进行调整、紧紧固，刮研轻轻微磨损的部部件。保持设设备完好及正正常运行。◆一一级级保保养养以操操作作工工人人为为主主，，由由维维修修工工人人辅辅助助，，按按计计划划对对设设备备进进行行的的定定期期维维护护。。其其内内容容为为：：对对设设备备进进行行局局部部拆拆卸卸、、检检查查、、清清洗洗；；疏疏通通油油路路，，更更换换不不合合格格的的毡毡垫垫、、油油线线；；调调整整各各配配合合间间隙隙；；紧紧固固各各部部位位。。电电气气部部分分由由维维修修电电工工负负责责。。一一级级保保养养简简称称一一保保。。根根据据不不同同设设备备及及运运行行条条件件定定期期进进行行。。∝设备三级级保养设备的三三级保养养为：日日常保养养，一级级保养，，二级保保养。日日常保养养有的作作为例行行保养。。由于其其具有三三个等级级的保养养责任和和内容，，故称为为三级保保养。三三级保养养一般连连续按周周期完成成。它是是设备专专业管理理与群众众管理相相结合的的有效保保养制度度之一。。∝保养“十十字”作作业法设备周末末保养内内容及要要求可简简述为保保养“十十字”法。即：：清洁，指设备备外观及及配电箱箱（柜））无灰垢垢、油泥；润滑，指设备备各润滑滑部位的的油质、、油量满满足要求；紧固，指各连连接部位位紧固；；调整，指有关关间隙、、油压、安安全装置置调整合合理；防腐，指各导导轨面、、金属结构件及及机体清清除掉腐腐蚀介质质的侵蚀蚀及锈迹迹。润滑“五五定”五定：定定人（定定人加油油）；定定时（定定时换油油）；定定点（定定点给油油）；定定质（定定质选油油）；定定量（定定量用油油）。润滑“三三过滤””润滑油在在进入油油库时要要经过过过滤，放入润滑滑容器时时要经过过过滤。。加入设设备时也要经过过过滤。。合称润润滑三过过滤。一、走近近TPM20世纪纪是一个个悲喜交交加的年年代。悲悲的是，，一、二二次世界界大战相相继爆发发，使许许多国家家和人民民饱受战战争的苦苦难。喜喜的是，，它对于于工业发发展和管管理的进进步起了了巨大的的推动作作用。随随着工业业化的不不断普及及，机械械作业逐逐步替代代手工作作业，它它克服了了手工作作业引起起的品质质不稳定定，无法法大批量量生产，，成本高高等缺点点。尤其其是50年代，，美国的的制造加加工业对对机械装装备的依依赖性越越来越突突出，伴伴随而来来的设备备故障率率也与日日俱增，，严重影影响着产产品品质质和生产产效率的的进一步步提高。。一、走近近TPM二战后，，日本在在向美国国学习的的过程中中，将美美国的PM生产保全全活动引引进日本本，并创创立日本本式的PM。在TPM的历史里里，特别别要提及及对TPM有着特别别贡献的的日本电电装（NipponDenso））公司，它它是丰田田汽车公公司的一一个部件件供应商商。日本本于1961年年导入GE公司为代代表的美美式PM生产保全全，以此此为母体体开始探探索日本本式的PM活动，1968年开始始确立全全体生产产和维护护人员参参与的PM活动，经经过2年年多时间间的电装装公司探探索，成成功地创创立了日日本式PM，即“全员员生产保保全（TotalProductiveMaintenance，TPM））”。一、走近近TPM当时电装装公司把把在生产产和设备备部门开开展PM活动所取得的的巨大成果在在全日本PM奖大会上发表表，并一举获获得PM优秀奖。电装装公司PM活动的神奇效效果，引起了了业界的轰动动，与会教授授和学者在仔仔细审查了该该公司现场后后发现，制造造部门80~90%的员员工都参与了了此项活动，，于是在PM前加了“T”，正式将该公司司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本本设备管理协协会（JIPE）的认可，并在在日本企业界界全面推广。。一、走近TPM不过，当时的的TPM只是是生产部门和和设备保养部部门开展的局局部TPM活活动，活动是是以设备为中中心，因此至至今有很多企企业和人员都都把TPM活活动局限在设设备管理方面面，其实现在在的TPM范范围已经完全全扩展，理论论上也有本质质的飞跃。二、TPM的效果TPM自日本本诞生起，就就显示了它的的威力，这在在日本后来成成为经济超级级大国得到了了验证。理由由很简单，因因为TPM一一开始就是提提高效益为目目标的。那么么TPM活动动究竟能给企企业带来什么么成果呢？一一般TPM活活动可带来有有形和无形两两类成果。下下面以2个案案例来说明。。二、TPM的效果案例1原一轻局下属属的酒厂从1994年开开始成功导入入TPM，获得了惊人的的成果二、TPM的效果有形成果：可动率：83%（1994年）提提高到93%（1996年）品质不良：减少一倍（1994-1996年））平均无故障时时间（MTBF）:30小时（1994年）延长长到316小时时（1996年）平均故障等待待时间（MTTR）：：150分钟（1994年）减少到35分分钟（1996年）改善提案：件数提高50倍（1994-1995年）二、TPM的效果有形成果：人均劳动生产产率：提高20%（（1994-1995年年）质量成本：降低39%（（1994-1996年年）索赔件数：减少75%（（1994-1996年年）另外，在压缩缩库存、减少少工伤事故等等方面也有明显成果果。二、TPM的效果无形成果如如下：●企业的的形象方面面：明明亮的现现场使顾客客感动，间间接带来定定单和好评评。●●企业业的文化方方面：建建立先先进的与国国际接轨的的革新文化化；形形成活性性化的企业业文化。二、TPM的效果无形成果如如下：●其它方方面：全全员意识识的彻底变变革；上上下内内部信息交交流通畅，，排除了扯扯皮和隔阂阂；增增强了了员工自主主管理的自自信感；改改善善成果使员员工有成就就感和满足足感；技技能水水平明显提提高；作作为一一种营销手手段稳定客客户定单。。二、TPM的效果案例2：原一轻局下下属的塑料料总厂，是是一家有1200名名员工的注注塑零件加加工厂，开开始时对新新的观念颇颇有抵触。。通过TPM内部专家活活动，使其其认识干部部的姿态、、先行样板板生产线的的重要性、、基准书的的含义、正正确对待后后进成员等等，唤醒作作为专家带带领其他人人的使命感感。二、TPM的效果结果在样板板生产线得得到了生产产率提高30%、不不良品减少少40%的的巨大效果果。要要使TPM活动真正取取得以上的的效果，有有效评价这这些改善效效果是非常常重要的一一环。二、TPM的效果因此，在推推行TPM时，要切实实把握企业业的现状，，正确制定定各个管理理项目与管管理指标，，并长期进进行跟踪，，否则，一一旦员工看看不到改善善活动的成成果，就会会失去积极极参与的动动力，企业业领导看不不到活动的的成果，TPM也就得不到到持续的支支持。三、TPM广泛的适用用性1．TPM没有行业与与部门的限限制○从汽车制制造业渗透透到所有行行业由于TPM首先是在丰丰田公司的的关联供应应商日本电电装开始的的，因此TPM很快在丰田田公司普及及。继而在在汽车产业业、机械、、半导体等等加工组装装产业也迅迅速推广，，1980年代再普普及到化学学、食品、、烟草、建建筑、陶瓷瓷、石油等等装置产业业。三、TPM广泛的适用用性全世界到底底有多少公公司在推行行TPM，谁也无法统统计，不过过从历届TPM世界大会颁颁奖的公司司数量之多多可以推测测推行TPM公司司是是相相当当多多的的。。下下页页列列出出了了推推行行TPM取得得成成功功的的行行业业，，其其中中收收集集了了1971~1992年年日日本本TPM历届届颁颁奖奖公公司司的的情情况况，，表表中中已已经经按按行行业业作作了了分分类类，，括括号号内内的的数数字字是是该该行行业业获获奖奖公公司司的的数数目目。。三、、TPM广泛泛的的适适用用性性推行行TPM取得得成成功功的的行行业业汽车车/车车辆辆(13)汽汽车车部部品品(90)机机械械(22)家家电电(6)半半导导体体(17)木木工工（（1））备注注：：括括号号内内数数字字为为推推行行TPM获TPM大奖奖的的公公司司数数三、、TPM广泛泛的的适适用用性性○从从局局部部渗渗透透到到全全面面毋庸庸置置疑疑，，TPM活动动是是以以生生产产部部门门为为中中心心来来开开展展的的，，但但远远远远不不是是TPM的全全部部，，它它正正发发力力迅迅速速扩扩散散到到生生产产以以外外的的部部门门。。例例如如，，事事务务、、技技术术、、营营业业等等部部门门的的TPM。。TPM逐渐渐向向所所有有部部门门渗渗透透并并成成功功探探索索出出相相应应的的活活动动方方法法。。三、、TPM广泛泛的的适适用用性性如果果把把TPM活动动从从生生产产部部门门拓拓展展到到全全公公司司的的话话，，会会成成为为巨巨大大力力量量的的集集合合，，而而取取得得的的成成果果也也将将是是意意想想不不到到的的。。这这些些事事实实已已经经被被依依靠靠TPM成功抵抵御亚亚洲金金融危危机的的韩国国三星星、LG等公司司验证证了，，这些些公司司集团团总裁裁身边边都建建立有有“TPM革新事事务局局”，，并且且TPM等革新新活动动成为为总裁裁亲自自负责责的事事项。。三、TPM广泛的的适用用性既然最最高经经营者者都重重视，，各分分公司司法人人总经经理、、中层层干部部到现现场员员工，，无论论是操操作员员、办办事员员、技技术员员全员员参与与就成成为了了非常常自然然的事事情了了。各各企业业一般般会制制定3年，，5年年的中中、长长期经经营计计划，，因此此，TPM的全面面展开开就是是以达达成中中、长长期经经营计计划为为目标标的活活动，，并非非是一一个独独立的的活动动。三、TPM广泛的的适用用性2．TPM没有国国界TPM自1970年代代在日日本诞诞生后后很快快被世世界大大多数数国家家引进进。1980年年代传传到韩韩国、、台湾湾等国国家和和地区区，1990年年代中中期进进入中中国。。TPM的目目标一、改改善人人和设设备的的素质质人的素素质改改善，，就是是要培培养一一批适适应工工厂自动化化的人人员。。各种种人员员必须须具备备下列列能力力：1、操操作人人员应应具备备自主主保全全能力力。2、保保全人人员应应具备备保全全机电电一体体化设设备的能力力。3、生生产技技术人人员应应具备备保全全预防防设计计的能力。。TPM的目目标设备素素质的的改善善就是是：1、改改善现现有设设备，，提高高综合合效率率。2、实实现新新设备备的LCC设计和和工作作状态垂直直提高高TPM的目目标设备寿寿命周周期费费用（（Lifecyclecost,缩写为为LCC)是指设设备在在预期期的寿寿命周周期内内，为为其论论证、、研制制、生生产、、使用用、保保障及及报废废处置置和改改造所所支付付的一一切费费用的的总和和。它它表明明一台台设备备一生生要花花多少少钱，，所以以是设设备的的一个个非常常重要要的经经济参参数量量值。。设备备寿命命周期期费用用因而而也成成为现现代质质量观观念中中的重重要内内涵与与要素素。重要提提示TPM的目目标二、设设备的的综合合效率率化综合效效率化化就是是使设设备更更有效效地工工作，，使设设备所所产生生的P、Q、C、D、S、M(即产量量、质质量、、成本本、交交货期期、安安全与与劳动动情绪绪）的的最大大输出出达到到最大大限度度。TPM的目目标设备综综合效效率影响设设备综综合效效率的的主要要原因因是停停机损损失、、速度度损失失和废废品损损失。。它们分别别由时间间开动率率、性能能开动率率和合格格品率反反映出来来。并已已成为国国际上评评估企业业设备管管理水平平的常用用目标。。TPM的的目标设备综合合效率计计算公式式设备综合合效率=时间开开动率××性能开开动率××合格品品率×100%时间开动动率=开动时间间/负荷时间间×100%负荷时间间负荷时间间=理论论负荷时时间（理理论节拍拍×计划产量量）+全全部停机机时间（（停工记记录单））—计计划停机机时间（（仅限于于设备保保养时间间+用餐餐时间））开动时间间:开动时间间=设备备最后一一次停机机开始时时间—设设备开始始记录时时间———各种停停机时间间TPM的的目标设备综合合效率计计算公式式性能开动动率=理理论节拍拍（CT）×生产数量量/开动动时间×100%合格率=合格品数数量/生产数量量×100%例：生产线493缸体线操作工张三日期2004/3/19班次白班设备名称称型号：：铣销孔孔镗床BX-16C1设备OEE号OEE0P03-070节拍：3.55分计划生产产100加工总数数90合格品数数89不合格品品数1TPM的的目标记录表中中统计显显示：最最早记录录时间8：20，最晚晚记录时时间17：00，设备备保养时时间30分钟，，用餐40分钟钟，最早早开动时时间8：：20，，最后停停机时间间为17：00，中间间各种停停机累计计210分钟OEE的计算办办法如下下：负荷时间间=理论论负荷时时间（理理论节拍拍×计划产量量）+全全部停机机时间——计划停停机时间间（设备备保养+用餐时时间）=3.55×100+210--（（30+40））=495分开动时间间=设备备最后停停机时间间-设备备开始记记录时间间-各种种停机时时间=520（（注：17：00—8：20之间的的总时间间）-210=310分时间开动动率=开开动时间间/负荷荷时间×100%=310分/495分×100%=63%性能开动动率=理理论节拍拍（CT）×生产数量量/开动动时间×100%=3.55×85/310×100%=97%合格率=良品数数量/生生产数量量×100%=89/90×100%=99%设备综合合效率(OEE)=时间开动动率×性能开动动率×良品率=63%×97%×99%×100%=61%TPM的的目标三、排除除七大损损失通过将七七大损失失降为零零，以使使设备的的效率达达到极限限化。七七大损失失是：1、故障障损失；；5、、检查、、停机损损失；2、准备备、调整整损失；；6、、速度下下降损失失；3、刀具具调换损损失；7、、质量损损失；4、设备备加速老老化损失失；TPM的的目标TPM的最终目目的要达达到以下下四点1、提高高设备的的综合效效率。2、停机为为零、废废品为零零、事故故为零。。3、建立一一套严谨谨、科学学的、规规范化的的设备管理理模式。。4、树立全全新的企企业形象象。TPM的八大支支柱.设备初期管理技能教育训练质量保全管理间接部门活动安全环境管理计划保全自主保全个别改善TPM的的三个““全””全效率是是目标全全效效率全系统是是载体全全系系统统全员是基基础全全员员TPM的的5S活活动整理：取取舍分开开，取留留舍弃；；整顿：条条理摆放放，取用用快捷；；清扫：清清扫垃圾圾，不留留污物；；清洁：清除除污染，美美化环境；；素养：形成成制度，养养成习惯。。营建一个“绿色色”的企业！TPM的5个S之间间的关系企业核核心心是整理整整顿素素养养素养清扫清清洁文化TPM与TQM、JIT的关关系如果把企业业比喻成一一部车，则则TPM（全员生产维维护）是驱驱动轮（后后轮），TQM（全面质量管管理）是前前轮，JIT（适时生产））是离合器器，而企业业的文化则则是方向盘盘。TPMJIT企业文化TQM企业号TPM的的自自主主维维修修渐渐进进过过程程自主管理理的深深入整理整顿顿规规范化化自主主点点检检总点点检检临时基准与规规范的编制对问题根源的的攻关对策初始始清清洁洁TPM在设备备维护体制中中的定位企业设备维护护体制TPM全系统现场设备管理理生生产维修体体制清洁点检检保养润润滑预预防事事后改改善维维修自主维修维维修修维修维维修预预防如果设备是人人体，TPM是：设备（人体））手段：TPM维修相当于人的：：自自我我保健手手术术治疗达到目的：增增加免疫力驱驱除除疾病设备目标：保保持持基本状态零零故障修修复故障障人的可靠性对对TPM影响的研究实践证明：80％的人为为失误是管理理不善造成的成也管理，败败也管理*组织结构构不合理；*工作划分分不科学；*定置化、、目视化、规规范化现场管管理不善；没有：让容易发生的的失误很难发发生；让很难做好的的事情易于实实现；*员工培训训不够；*企业文化化，员工愿景景，心智模式式不良结论：设备可靠性人的可靠性从管理做起.工欲善其事，，必先利其器；；君若利其器，，首当顺其治。。结语TPM大行动，空间、时间、、全系统，设备管理靠全全员，提高效率才成成功。现代故障监测测诊断技术为什么么要发发展故故障监监测诊诊断技技术？？1设设备是是不会会说话话的婴婴儿，，但会会动，，会哭哭，会会拉尿尿，它它们用用振动动、噪噪音、、泄露露来抗抗议；；2人人们总总是希希望：：又要要马儿儿跑，，又要要马儿儿少吃吃草、、身体体好！！3在在阿富富汗的的十万万大山