现场合现化改善技巧

现场合理化改善技巧培训教材品质管理部1目录

一、

管理与改善观念二、

现场管理的核心位置三、

现场管理合理化改善四、

现场合理化改善的目标五、

现场合理化改善的原则六、

现场改善的意识七、

现场合理化改善的实务工作八、

现场合理化改善的基本技术九、

现场合理化改善的基本技巧十、WORKSHOP现场合理化改善技巧品质管理部2一、

管理与改善观念现场合理化改善技巧现状标准化合理化标准化(改善)合理化标准化合理化朝向TQM之路迈进强化企业体质获得验证APDCAPDC品质管理部3管理：维持质量水平改善：使质量水平向上提升没有改善管理情况：(一)做重复改善工作(二)技术无法累积(三)水平无法提升现场合理化改善技巧品质管理部4二、现场是管理的核心位置

现场合理化改善技巧管理阶层的支援现场顾客的期望顾客的满意品质管理部5→现场应位于管理结构的顶层→现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置→现场管理人员必须承担达成QCD的责任→经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。问题：1.

你的工作场所在那里？2.

你如何了解现场的实情？现场合理化改善技巧品质管理部6三、现场合理化改善之屋现场合理化改善技巧现场合理化改善利润管理质量及安全管理成本管理物流管理工人的作业信息设备产品及材料品质管理部7四、现场合理化改善的目标现场合理化改善技巧改善的目标安全低廉迅速良好轻松灾害、伤害事故之预防职业病的防止成本的抑减时间的缩短质量的维持与提升熟练的移转疲劳的减轻品质管理部8五、现场合理化改善的原则

1.现状必定有值得改善的地方。2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识。4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。6.本身的工作，自己才是真正的专家。7.小小的巧思，可能就是改善的开始。8.反复的思索「有没有更好的方法？」。9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。现场合理化改善技巧品质管理部9六、现场改善的意识1.

利润意识（A）售价=成本+利润（B）利润=售价–成本（C）成本=售价–利润成本=（材料+人工+设备+管理）成本2.

消除浪费（1）消除无效（没有附加价值）的动作而不是增加作业者的工作份量（2）消除七种浪费：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多（过早）现场合理化改善技巧品质管理部103.提高效效率（1））真效效率与与假效效率（2））个别别效率率与全全体效效率（3））稼动动率与与可动动率现场合合理化化改善善技巧巧品质管管理部部11七、现场场合理化化改善的的实务工工作(一)专专题研究究，项目目研究(二)提提案改善善(三)小小组活动动(四)设设备修改改或更新新(五)制制程改善善，动作作改善，，工作简简化(六)制制度改善善(七)技术创创新，产品创创新或价值革革新工作改善三层层次：(一)专业层层次：着重产产品特性改良良(二)统计层层次：重整群群体可信度提提升(三)人性层层次：人的尊尊重推展到事事与物质量结结合现场合理化改改善技巧品质管理部12八、现场合理理化改善的基基本技术1.最好的的改善技术就就是「排除」」(1)为什什么这样做？？(2)有没没有更好的方方法？(目的的与手段)(3)能否否排除…？2.逆向思思考，试试看看(1)倒转转的构想(汽汽车、电视选选台器)(2)将卡卡车装卸货地地点降低如何何(3)反向向螺钉的效用用(4)今天天上班的人数数现场合理化改改善技巧品质管理部133.现场改改善是「合合合、分分」交交互运用的艺艺术(1)有时时将不同机能能整合在一起起而达到改善善目的。例：铅笔与橡橡皮擦，老花花眼用的远近近两用的眼镜镜、拍立得相相机…等。(2)有时时却将完整的的机能分开而而达到改善目目的。例：寺庙的大大锺，家庭用用双桶瓦斯之之应用。4.「顺序的的改变」很可可能就获得改改善成果(1)咖啡啡的喝法(2)齿轮轮箱、换油作作业(群组技技术之发展)(3)流量量计检查制程程的改变现场合理化改改善技巧品质管理部145.「5S」」是基本的现现场改善技术术(1)单是是整齐是不够够的(2)「整整理、整顿」」是不可分的的(3)与质质量有直接关关系的「清扫扫」(4)「清清洁」就是维维持整理、整整顿、清扫的的成果(5)维系系有效的「5S」必须依依赖「纪律」」6.「5W2H」是改善善的第一步棋棋(1)What与Why是将目的的与必要性予予以明确化(2)Where是场场所(3)When是时间间、交期(4)Who是承办人人、作业员(5)How是方法、、手段(6)Howmany／much是指程度度，以量化来来表示现场合理化改改善技巧品质管理部15５Ｗ２Ｈ现场合理化改改善技巧

问题效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化

Howmany/much程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱品质管理部167.应用「「动作研究分分析」来发现现最佳方法(1)目视视动作分析：：系以观测方方式而寻求动动作之改善。。例：流程图图、人机图、、多动作图以以及动作经济济原则。(2)动动作作分析：将工工作中的动素素逐项分析，，以谋求工作作改善。(3)影影片分析析：利用摄影影机对各操作作动作拍摄成成影片，然后后放映影片进进行分析改善善。现场合理化改改善技巧品质管理部178.提案改改善必备之「「备忘录」(1)脱离离慢性化惰性性(2)停、、听、看(3)注视视五分钟（物物件4M）(4)看看看有没有什么么可以「节省省」的地方(5)记住住「5W2H」口号lWhat－目目的是什么lWHY－为什什么这样做lWhere－－在那里做最最恰当lWhen－何何时做最合宜宜lWho－谁来来做最胜任lHow－什么么方法最好lHowmany／／much－做到什什么程度(可量化)(6)找找出任何浪浪费，就记记入「备忘忘录」现场合理化化改善技巧巧品质管理部部18九、现场合合理化改善善技巧（一）目视管理1.让问题曝光光设计「能停停止的生产产线」2.直接接触到到现场的事事实3.目视管理的的5M(1)作作业业人人员员l作业业人人员员的的士士气气如如何何？？l如何何知知道道作作业业人人员员的的技技能能？？(2)机机器器l如何何知知道道机机器器是是否否正正在在制制造造良良好好质质量量的的产产品品？？l机器器为为什什么么停停止止运运转转？？l机器是否否定期保保养？现场合理理化改善善技巧品质管理理部19(3)材材料l如何避免免取料错错误？l如何知道道供料短短缺？(4)方方法l如何知道道作业人人员的工工作方法法是否正正确？(5)量量测l生产进度度达成状状况l质量目标标达成状状况l生产目标标达成状状况1.目视管理的的5S整理、整顿顿、清扫、、清洁、素素养现场合理化化改善技巧巧品质管理部部205.公布标准(1)作业标准(2)处理异常的的步骤(3)QCD的信信息及图表表(4)工时信息及及图表(5)机器故障障信息及及图表6.设定目标标及图表表最高管理理阶层设设定公司司的长中中短期目目标，并并且要以以目视管管理落实实到每一一位基层层员工都都认知到到相关性性。现场合理理化改善善技巧品质管理理部21（二）如何避免免浪费1.发现浪费费(1)过剩生产产浪费(2)等待时间间浪费(3)运输浪费费(4)加工浪费费(5)存货浪费费(6)动作浪费费(7)产品缺陷陷浪费2.消除浪费费：简化化、结合合和消除除a.简化化案例：：颜色标标识能够够预防错错误现场合理理化改善善技巧品质管理理部22b.结合案例例：多台台机器操操作c.消除案例例：模具具高度标标准化现场合理理化改善善技巧品质管理理部23（三）现场库存存与交期期改善的的技巧1.「一人作作业」可可排除堆堆积的浪浪费2.「MRP」可解解决现场场库存及及交期的的困扰3.减少库存存要重估估「三种种法宝」」(1)经济订购购量(2)安全库存量(3)最适当订购点点（四）储运、布置改改善技巧1.制程间的合理理化需要「位位置管理」2.利用「活性分分析」做物料料搬运总检查查(1)生产工厂是搬搬运的连续(2)搬运的改善始始于堆放方式式(3)「活性分析」」可消除堆放放的浪费现场合理化改改善技巧品质管理部24活性分析表现场合理化改改善技巧堆放状态动作分析活性指数散置地上↓移动为止需收集一处→拿正→抬高→移走四项作业0收集在地上拿正→抬高→移走三项作业1拿正需要抬高→移走二项作业2抬高还要移走的作业3移走物品移动的状态4品质管理部25现场合理化改改善技巧项次平均活性指数意义1未满0.5表示工厂零件，材料散置地上的情形普遍，用人手处理的情形很多。应多利用垫板、台车等搬运工具。20.5以上未满1.3散置地上情形已减少，但只不过是集合在地上之一处而已，仍要彻底利用手推车、台车的运用方式31.3以上未满2.3散置情形已经少见，因此需积极考虑输送带类的移动方式。42.3以上在此情形下，几乎已利用推车、台车，而散置情形已大幅改善，可进一步利用输送带、吊车、堆高机等，以节省搬运工时。平均活性指数=制程数各制程之指数合计品质管理部26（五）改进工序以增增进生产力案例:(改改善前)缺点:操作人人员缺乏协作作，存货累积积、废品不易易暴露。(改改善后)现场合理化改改善技巧品质管理部27（六）机器零零故障改善技技巧1.机器故障的5个主要原因因：机器基本保养养的错误处理理，如环境、、加油、紧固固螺丝等，弄错操作状态态的处理，如如温度、振动动、压力、速速度、转矩等等，缺乏技术如操操作员的操作作失误，保养养员的疏失(4)磨损，如轴承承、齿轮、固固定物等，设计的缺失，，如原料、直直径等注：总体来说说,这些因素素联合导致机机器的故障2.用「5个为什什么」排除故故障，防止再再发故障：：NC机器器的多多功能能数控控器原因→→电路路板的的错误误印制制↓原因→→缺少少冷却却↓原因因→→缺缺少少空空气气↓原因因→→缺缺少少压压力力↓解决决方方法法：：每每月月清清洁洁过过滤滤器器原因因→→过过滤滤器器脏脏污污现场场合合理理化化改改善善技技巧巧品质质管管理理部部283.预预防防措措施施现场场合合理理化化改改善善技技巧巧身体汽车机器问题生病损坏损坏问题原因身体不强健缺少保养缺乏保养/缺乏机器知识专业的帮助医生机械师保养员预防措施适当的休息和锻炼正常驾驶操作标准尽早发现问题体重检查机油检查、噪音、热量、手洗振动等4.实实施施全全面面生生产产保保养养（（TPM））透过操作作员参与与生产保保养活动动，保持持机器的的正常运运转状态态，并及及早发现现非正常常状态，在保养员员的协作作下，采采取相应应措施，，使机器器快速恢恢复正常常状态。。品质管理理部29（七）增增强生产产反应能能力的改改善技巧巧1.自动化概概念的应应用案例：自自动化在在剪切生生产中的的应用（1）可以安装装一个开开关来检检查是否否需要补补充原料料。当原原料快用用完的时时候，控控制灯点点自动亮亮起，且且声音响响起，这这样就可可使操作作员准备备下一卷卷原料。。（2）在机器上安安装一个计计数器来计计数，当需需要的总数数完成后，，就可给操操作人员发发出信号。。（3）安装定时开开关按可检检测机器的的一些问题题，当定时时开关的工工作