鸿路钢构研究报告

鸿路钢构研究报告1.深耕钢结构制造的领头羊1.1.匠心打造钢结构一站式采购精品超市鸿路钢构于2002年成立，2011年在深交所上市，是国内的钢结构制造龙头企业。公司产品全面，包括了轻/重钢结构、桥梁钢结构、空间钢结构、装配式建筑及其他配套产品，广泛应用于桥梁、厂房、公共建筑、高层办公楼及装配式住宅等场景。近年来通过完善钢结构相关各类产品，实现“打造一站式采购的钢结构及其配套产品精品超市”的经营战略，充分发挥各类产品间的协同效应，受到客户的一致认可。实控人持股较为集中，有力保障公司战略贯彻执行。创始人商晓波与邓烨芳夫妇为实际控制人，截至2022年6月21日，两人分别直接持有公司36.16%与10.81%的股权共计46.97%，处于相对控股地位。相对稳定的治理结构，使公司能坚持长期战略，对未来发展进行统筹规划：2014-2016年为改善经营质量和盈利能力，公司重新制定经营战略回归制造业，为公司后续快速发展打下坚实基础。核心员工参与持股，上下一心其利断金。2022年6月23日，公司宣布完成员工持股计划，通过成立“合肥鸿轩股权投资合伙企业（有限合伙）”和“合肥鸿枫股权投资合伙企业（有限合伙）”作为员工持股平台，共有86名骨干员工参与计划，资金规模合计17384.9万元合计买入554.8万股公司股票。实控人商晓波承诺为员工持股提供借款并对亏损进行补偿，彰显股东对该持股计划的信心。该计划保证了核心骨干成员与公司保持一致利益，为公司的长远发展打下稳固基础。1.2.由工程回归制造，长期专注铸就龙一地位钢结构企业经营主要有两种业态，1）工程模式，即从事钢结构总包或分包业务，涵盖设计、制造、安装等流程，2）制造模式，即只负责钢结构构件制造环节。从利润率和现金流看，工程模式下，单体项目规模大、毛利率相对较高，但往往需要为业主垫资，资金周转效率低；制造模式毛利率相对较低，但业主回款较快。1.2.1.战略转型果断，制造产能已居第一第一阶段（2002-2011），初创公司。公司2002年成立，致力于钢结构及其围护产品的制造销售，2006年公司获得钢结构工程专业承包一级资质，2011年于深交所上市。第二阶段（2011-2016），公司先尝试探索工程业务，后选择专注制造。在上市后的3年时间中，公司取得一系列施工资质，并大力发展工程业务，但由于工程业务的垫资属性，公司资金消耗明显且增收不增利。2014年开始，公司决心重回钢结构制造，在该阶段中，公司积累了工程实践经验和品牌影响力。第三阶段（2016-2020），积极开展政企合作扩大产能，同时改革内部管理体系。公司致力于与地方政府展开合作，并推进管理结构改革，通过政企合作，公司与各地政府签署合作协议，快速拿地并投放新产能，2021年产量达到338.7万吨，相较于2016年同比增长382%，成为业内产量最高的上市公司。第四阶段（2020-至今），精益求精，厚积薄发，钢构制造龙头实至名归。2020年以来，公司股价表现突出，成长为市值最大的钢结构企业，其中在2020年年初新冠疫情期间，公司驰援武汉协助建造“雷神山”医院，使装配式钢结构建筑得到广泛认同。公司深耕钢结构的智能制造，与知名企业展开合作，在切割、焊接、喷涂等环节更多尝试自动化技术，以期在产品质量及成本优化上更上一层楼。1.2.2.专注制造优化资产，扩张产能盈利高增压缩工程业务专注制造，经营现金流显著改善。2011-2013年，受制于工程业务回款周期长，公司现金流与利润规模相差甚远。2014年，公司将重心移回制造，制造订单占比持续提升，制造业务比例的上升带来了现金流的好转，除2021年疫情影响整体行业外，公司2016至2020年现金流均保持为正，行业内表现优异。产能扩张助力规模生产成本降低，盈利能力不断改善。2016年之后，随着公司产能和产量的快速提升，公司营业收入增长迅速，2021年达到195.1亿元（2016-2021年CAGR达40.0%），远超同行业公司。盈利能力方面，公司ROE稳步提升，2021年达到17.6%，领先同业公司。2.钢结构建筑推广加快持续扩容，“智能制造”加速市场集中2021年中国钢结构行业产量9700万吨，5年cagr11.7%，钢结构产量持续增长，行业处于上升通道。对比欧美发达国家，钢结构在中国建筑中的渗透率仍然处于较低水平。随着绿色环保的理念及传统施工成本逐渐增加，钢结构的应用将进一步得到推广。2.1.政策驱动低碳发展，钢结构建筑环保节能，渗透率提升大有空间施工行业环保要求日益趋严。“十四五”期间，随着中国碳中和、碳达峰目标的明确，建筑行业对施工过程的环保要求也逐步提高，国家要求大力发展节能低碳建筑，全面推广绿色低碳建材。中华人民共和国环境保护税法对施工产生的大气、固体、噪声污染物征税，传统混凝土浇筑施工方法易产生大量废弃物，且伴随噪声、废气等问题，建筑方式面临转型升级。装配式建筑环保节能受到政策推广，2030年将达新开工占比的40%。装配式建筑是把传统建造中的大量现场作业工作转移到工厂进行，在工厂加工制作好建筑用构件和配件（如楼板、墙板、楼梯、阳台等），运输到施工现场，装配安装而成的建筑。对比传统混凝土浇筑，装配式建筑建造过程能减少碳排放，且在建设过程中不会产生建筑垃圾、有害气体、粉尘等污染物，环保节能，受到政策推广。钢结构是装配式建筑的一种，2019年占比约30.4%，装配式混凝土占比约65.4%。除了施工快环保外，钢结构建筑还具有施工人力要求低，抗震能力强等优点。2016年以来，中央和地方政策不断推广装配式建筑，住建部提出规划，2025年中国装配式建筑占当年城镇新建建筑的比例达到30%，2030年规划达到40%，政策支持力度持续提升。部分城市则出台了更激进的目标，其中海南省、北京市等地设立高目标，2025年末装配式建筑占新建建筑比例大于80%、55%。2.2.与传统建造成本差距缩小，钢结构在非住宅领域应用加快替代钢结构工期短、回收率高、强度大，除了可应用在工厂建筑外，在公建领域的渗透率有望持续上升。相较于传统混凝土建筑，钢结构建筑除环保外还具有以下优点1）强度高，自重轻，抗震能力优秀；2）建设周期短，节省时间，能够降低开发商的财务成本；3）能耗低，产生建筑垃圾、污水少；4）易于回收利用，方便拆卸。因此，钢结构在非住宅领域尤其是医院、学校、桥梁等公建发展潜力巨大。根据2020年关于加快新型建筑工业化发展的若干意见中“鼓励医院、学校等公共建筑优先采用钢结构”，我们分别对学校、医院未来市场规模进行估算，我们假定医疗机构、学校百分百使用钢结构建筑，并参考鸿路钢构

2021年钢结构产品吨均价5880元/吨，住建部装配式建筑工程消耗量定额中钢结构建筑钢单方用量95kg估算，我们假定钢结构造价为560元/平方米。1）预计2025年学校可拉动钢结构需求量1543.3万吨左右。根据教育部全国教育事业发展统计公报中公布的小学、初中、普通高中、普通高等学校校舍建筑面积，由于2021年疫情影响施工较大，我们除去2021年，则2016-2020年CAGR为3.63%。我们假设未来校舍面积的增速仍然保持在3.63%，对应2022/2025年的增量面积分别为14598/16245万平方米，到2025年学校可拉动钢结构产量1543.3万吨左右。2）预计2025年医疗机构可拉动钢结构需求量570.2万吨左右。根据卫健委发布的卫生健康事业发展统计公报，中国新增病床来源由医院/基层医疗卫生机构/专业公共卫生机构组成，2018-2021年新增病床数量分别为46.6/40.5/29.4/35.0万张。我们假设医院床位以年5.0%的增长率稳步增长，基层医疗卫生机构快速增长，专业公共机构以年5.0%的增长率稳步增长，则2022/2025年全国新增总床位为39.6/53.1万张。根据综合医院建设标准（建标110-2021），病床均建筑面积为110-115平方米/床，我们取中值，假设每一病床对应建筑面积为113平方米，到2025年，可拉动钢结构产量570.2万吨左右。桥梁钢结构市场规模持续增长，渗透率有望进一步提升。桥梁钢结构可用于公路桥梁、铁路桥梁、公铁两用桥梁、城市高架桥梁等多个场景。除自重轻、强度高、工期短外，还具有良好的塑性和韧性，较传统的钢筋混凝土结构更具优势。中国桥梁钢结构产量由2011年的300万吨产量增长至2019年的1346万吨，市场规模持续增长。1）大跨径桥梁持续增长，有望带动公路桥梁钢结构渗透率提升。截止2015年底，国内公路钢结构桥梁占比不足1%，而法国、日本、美国等国家的钢结构桥梁占比各为85%、41%和35%，中国桥梁钢结构渗透率仍有较大提升空间。由于良好的塑性和韧性，桥梁钢结构适合建造大跨度大型桥梁，随着中国特大型桥梁比例增长，有望带动公路桥梁钢结构渗透率提升。2）城市高架桥梁建设进一步推动桥梁钢结构发展。近年来，各城市快速打造立体交通，大量兴建城市高架桥梁。相比于传统桥梁，城市高架桥梁的施工条件更复杂、运载强度更高，桥梁建设中使用钢结构有很多优点，主要表现在1）城市中桥梁施工中容易受到地形限制，钢结构工程在施工时可采用大跨径手段，混凝土结构无法实现；2）城市高架桥承担的交通运输量大，钢结构的力学性能有利于提高桥梁的稳定性和安全性。城市交通建设将进一步增加桥梁钢结构的应用。对于住宅领域，短期来看，成本问题依然压制钢结构的应用。由于造价问题，目前钢结构主要应用在工业厂房，公建（高铁站、机场、桥梁）及超高层商业办公综合体等建筑中，住宅占比较低。根据装配式建筑工程消耗量定额，装配率60%的装配式混凝土住宅每平米造价约为2559元，而钢结构高层住宅的造价约为每平米2776元，较前者高出近200元，成本仍有劣势，在住宅等领域推广较慢。随着人工成本攀升、传统材料上涨、政府加大对绿色建筑补贴，钢结构在住宅市场的成本劣势也会逐步降低。当50%装配率下，钢结构建筑较传统建筑，所需人工减少约22.5%，在工人薪酬持续上升的背景下，将极大降低建设成本；同时，环保政策趋严，限制了砂石的开采，进而推动了水泥价格上涨，传统浇筑及装配式混凝土建筑成本将进一步上升。此外，各地政府为推动装配式建筑发展，出台一系列财政补贴政策，以上海市为例，总建筑面积达到3万平方米以上，且预制装配率达到45%及以上的装配式住宅项目，每平方米补贴100元，单个项目最高补贴1000万元。在人力节省+传统材料价格上涨+政府补贴三重因素叠加下，钢结构装配式建筑的成本劣势将逐步降低。2.3.智能制造大势所趋，推动行业供给向头部集中目前钢结构行业仍较为分散，5家头部上市公司市占率仅6.4%，集中度提升潜力巨大。在过去的十年中，行业曾先后经历“营改增”、“环保趋严”及“钢价大幅波动”，导致了企业出清及头部集中：据统计，2014年钢结构企业达3000家，到2018年已缩减至2500家，产量不断向头部企业集中。展望未来，日益短缺的劳动力必然会倒逼建筑产业链向自动化、智能化转型升级，而“智能制造”对钢结构企业生产经营提出了新的需求，提高了行业门槛，在这轮新变化中实现进化的企业有望增强竞争优势，进一步提升市占率。2.3.1.智能制造，高效高质的新型制造模式智能制造具有人力要求低、生产高效、实时反应产线情况的优点。智能制造是以数字化信息为驱动力,由智能化软件系统、智能化硬件和人共同组成的,具备实时自主分析、判断、应变和调整能力,以匹配不断变化的生产需求的新型制造模式。具体来看，高度的自动化生产，结合实时监控系统能收集全部业务生产数据，经过数据分析后能够优化生产流程，提升产品设计，增强企业竞争力。智能制造由“标准化、自动化、信息化”组成，是系统性工程。行业标准的统一、制造流程自动化程度的提高、信息化的全面覆盖是智能制造的基础，在这三者之上，进一步将自动化与信息化融合，在大量积累业务数据的基础上结合先进AI系统自动分析协调产能，优化生产效率，提高产品质量，方能实现“智能制造”。2.3.2.人口红利消失，智能制造必经之路人工成本持续上升驱使传统制造业转型升级。近年来，中国人口红利逐渐消失。从劳动力总量来看，中国劳动年龄人口在2011年达到峰值9.25亿人以后，保持逐年下降的趋势。从年龄结构看，以建筑业从业人员为例，新鲜血液逐渐减少，劳动力成本日益提升，“用工荒”问题凸显。传统制造业作为人口密集型行业亟待提升生产效率，智能制造符合中国企业的转型需求。政策持续加码“智能制造”，扶持补贴相继出台。面对原材料、劳动力等成本上涨的压力，2015年以来中国政府陆续出台了中国制造2025、积极推进“互联网+”行动指导意见、智能制造发展规划（2016-2020年）等指导性政策，通过推广智能制造促使中国制造业转型升级。除全国性的政策外，各省市也纷纷出台地方政策，为智能制造提供财政补贴。天津市在关于进一步支持发展智能制造的政策措施中提出，对制造业企业购置设备进行智能化改造给予最高5000万元支持。四川省则提出对高装配率、智能建造示范项目予以奖补。2.3.3.钢结构制造智能任重道远，龙头公司先发优势明显钢结构智能制造需要标准化、自动化、信息化达到一定程度方能实现。标准化的提高能够统一行业的设计标准，进而使甲方的需求更加模式化；在大量相同需求的基础上，自动化的机器人使用率才可大幅上升，而自动化的提升为数据的实时收集提供了基础，信息系统的跟进使这些数据能够被善加利用，进而对海量数据分析计算优化生产过程。中国钢结构行业起步较晚，导致自动化率低、生产环节的数据匮乏，同时下游需求较为多样，使得三者发展仍处在探索积累阶段。行业标准化仍处早期，体量居前的企业可积极参与制定标准。目前中国在设计标准及原材料使用标准上仍然缺乏统一。设计标准不统一导致了甲方需求的非标

（同样功能的柱子，可能板材使用厚度都不同），原材料不统一增加了工序降低了质量（各厂大量使用的H型钢均由自购板材加工而来，国外均采购的由上游钢厂提供统一规格的高效能热轧H型钢）。行业头部公司由于加工体量大，话语权强，有能力推动行业标准建立。1）头部企业可介入设计标准的制定。头部企业下游客户多为有话语权的大B，是行业内主要的需求方。头部企业更有机会协商设计需求，参与标准制定，逐步达成各部件设计标准的统一。2）头部企业可推动钢厂提供统一原材料。头部企业用钢量大，对上游钢厂有议价能力，头部企业可根据自身加工经验，总结几类主要规格需求，要求上游钢厂生产符合使用需求的优质钢材。当前钢结构制造自动化程度低，未来资本投入及制造经验是关键。目前，钢结构制造流程大致由“原材料采购——切割下料——组立装配——焊接——打磨除锈

——喷漆涂装”六个环节组成。由于项目需求非标程度高，大量环节仍依赖人工操作，尤其在焊接、组装等环节，需要大量的焊工、铆工、装配工进行人工操作。因此，自动化程度提高不仅需要前期大量的设备投资，持续迭代设备的数控系统更是其中难点。要解决钢结构产品非标的问题，需要企业积累大量的工艺参数，以优化自动设备的数据算法，匹配具体生产需求，而行业头部公司产能大，融资渠道广泛，经验积累多，在工艺沉淀及应用上取得先发优势：

1）头部企业在资本投入上具有优势。自动化环节需要前期大量的固定资产投入，以鸿路钢构为例，仅2021年，公司便投入了5.83亿元用以引进及研发自动化生产线，仅有大型企业有能力负担高昂的资本投入，提高了行业的准入门槛，资本雄厚的头部企业优势较大。2）头部企业在工艺积累上具有优势。自动化设备需要大量数据及工艺沉淀以解决各环节具体问题。头部企业产量大，场景丰富，面对客户需求多样，数据积累及工艺沉淀丰富，数控系统的优化提供更应用数据。3）头部企业在提高生产数据采集源上具有优势。头部企业能够先于同业采集更多实时生产信息，进而迭代生产环节，夯实壁垒。3.逆境方显龙头本色，“智造”夯实扩张基础3.1.

“规模+管理”优势显著，逆境之下彰显经营韧性生产规模愈大，成本优势愈强。钢结构公司定价一般都由材料成本与加工费两部分构成，其中材料成本由当期钢价决定，占据了生产成本的80%。钢材采购渠道主要有钢厂、一级经销商及二级经销商，其中钢厂直采成本低但要求单量规模大，且不允许垫资；一、二级经销商销售政策灵活但加价较高。以鸿路钢构为例，公司生产规模大，通过总部统一从钢厂直采，钢材价格更优、出货速度更快。综合成本比从钢材一级经销商处采购要低80-100元/吨，比从钢材二级经销商处采购要低150-200元/吨，这使鸿路钢构能够以较低价格售卖产品，相对中小型竞争者价格更具吸引力。钢结构制造人力密集，管理难度大，公司改革管理架构，降本增效成果显著。钢结构制造是人力密集产业，且各项目都较为非标，需根据项目进行设计估价，每单所需物料均不相同，极其依赖公司对各环节成本、费用及质量的把控。公司建立了扁平化生产管理体系，对所有基地进行垂直管理，将商务技术、决算、采购、物资、详图、生产调度、财务、资金、研发等都由总部统一管理，各基地仅是生产成本中心，精简了非生产人员成本，同时详图深化步骤由本部完成，使公司清楚每单大致所需的人工及物料，提升了总部对各生产基地的成本管控能力。2022Q2业绩略超预期，彰显行业竞争力及经营韧性。疫情期间，在多重不利因素下，实现归母净利润5.1亿元仍达成了2.0%的正增长，这得益于1）2022Q1/Q2公司积极拿单，分别新签订单额60.1/67.7亿元，同比增长14.7%/28.0%，为2022Q2工厂仍能保持较高的产能利用率打下基础；2）发挥基地遍布全国的优势，有效对冲局部疫情的影响；3）积极拓展规模大、加工难度高的大订单。尽管大订单对交付速度及加工质量要求高，但公司排产能力优秀（十大基地可协同完成大、急订单的加工）因此疫情以来，公司新签大订单额也在持续增加，彰显公司龙头本色。随着Q4稳增长政策步入执行阶段，公司经营弹性有望进一步释放。今年地方债发行节奏较往年明显加快，整体规模来看6月份达到高峰。907国常会后，多省召开稳增长接续措施发布会，其中，河南、江西、甘肃分别获得314、234、87亿元限额，并都或将于10月底前发行完成。随着稳增长政策的逐步落地，基建需求有望上升，推动带动公司经营业绩触底回升。3.2.布局未来，“智能化”改造打破效率瓶颈，购地静待扩产时机3.2.1.自动化工艺积累深厚，生产效率进一步提升公司深耕智能化多年，积累扎实。“智能制造”需要企业的长期积累，早在2013年，公司便将“智能制造”作为未来主要研发方向，提出在非标件为主的建筑钢结构中，寻找标准化的钢结构设计和制造的思路。2015年起，公司便已细化各部件，将各项非标的材料最大限地实现细分产品标准化，更有效地提高自动化生产能力。同年，公司还募投资金，启动“智能化制造技改项目”，加强对钢结构生产线部分关键设备进行智能化技术改造的研发。长期的投入，为公司打下了扎实的基础。场景数据优势明显，智能化工艺积淀深厚。自动化加工需要数控系统的支持，建立在大量的数据支撑上。公司产量行业领先，产品线全面，具有全行业最多的应用场景，数据优势丰富。通过大量经验积累，公司已总结了深厚的自动化智能工艺经验。目前已研发下料、坡口、热轧H型钢方圆管、箱型柱、工字钢、角钢、槽钢等多项生产工艺，为实现全面自动化打下扎实基础。部分智能设备已投产，财务效益有望释放。2022年上半年公司加快了激光智能切割、小型连接件的专业化智能化生产、机器人自主寻位焊接、机器人喷涂等智能化改造及人才培养方面的投入。其中，公司已在激光智能切割的技术应用方面积累较多经验，近期将逐步投入生产。智能数控激光切割具有省人力、质量好、方便安装的优点，降低了切割、打磨等环节的人工需求。随着设备逐渐投入生产，及人员优化调整，有望进一步降低生产成本。3.2.2.信息化覆盖生产业务全流程，潜在管理半径进一步扩张信息化覆盖全流程，业务管理能力增强。为管理分散各地的十大生产基地，协调各厂产能，公司始终将信息化建设放在首位