工业企业精益生产知识竞赛试卷题库大全

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业精益生产题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。13.IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。14.改善四原则取消、合并、重排、简化。15.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。16.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。17.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。18.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。19.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。20.精益生产方式采用拉式控制系统。21.实施精益生产方式的基础是5S管理。22.连续流生产的核心是一个流。23.5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。24.TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。25.精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。26.准时化是精益生产的核心特征。27.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。28.不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。29.精益生产之品质目标是不产生不良品。30.一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。31.准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。32.品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。33.库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。34.丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。35.标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。36.精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。37.准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。38.推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。39.生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。40.现场管理三大要素：人、物、场所。41.红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。42.5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。43.精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。44.设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。45.5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层。46.看板分为传送看板、生产看板、临时看板。47.工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。48.实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。二、判断题1、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。（X）2、提前生产、超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳动。（X）3、既然搬运属一种浪费，那么工厂可以完全取消搬运。（X）4、选择外协厂家最好的方法是招标。（X）5、推行精益生产方式的难点在于思想观念上的转变。（V）6、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替推动式管理。（V）7、生产节拍是由工作的操作速度决定的。（X）8.精益生产之品质目标是不产生不良品。（V）9.控制生产速度的指标是生产节拍。（V）10.设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。（V）11.只有不增加价值的活动，才是浪费。（X）12.生产看板控制工序间的物流和价值流。（X）13.实施精益生产方式的基础是5S管理。（V）14.JustInTime即在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。（V）15.TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。(V)16.精益生产方式的最终目标是利润最大化。(V)17.节拍时间即周期时间。（X）18.制造过多（早）的浪费是8大浪费中最大的浪费（X）19.生产柔性化的目的是尽量让生产与市场需求一致。（V）20.价值只能由最终客户确定。（V）21.精益生产方式采用推动式控制系统。（X）22.检验也是防错的一种。（X）23.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（V）24.连续流生产的核心是多个流。（X）25.标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。（X）三、选择题1、以下哪项不是快速换线的好处（）A、增加批量大小B、减少加工中的存货C、缩短备货时间D、提高生產灵活性2、导入SMED的步骤不包括（）A、区分内部和外部的要素，B、将外部作业转移到内部，C、减少内部工作，D、减少外部作业。3、什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标（）A、低成本B、无废品C、零库存D、产品单一化4、精益生产方式的起点在哪里()A、销售B、计划C、采购D、仓库5、精益生产方式认为成本控制的重点应放在哪一阶段（）A、产品开发阶段B、产品制造阶段C、产品存储阶段D、产品销售阶段6、以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素。（）A、在正常的操作条件B、作业者要有良好的熟练程度C、作业标准规定的方法D、适合少数作业者的劳动强度与速度；E、以产品的质量标准为准。7、看板的三大作用不包括（）A.传递生产信息B.保证生产现场的标准操作C.识别浪费D.控制生产系统动态的自我完善8、5S之仓库管理中遵守的原则不包括（）A.分工B.分层C.分架D.分区9、控制生产速度的指标是（）A.生产成本B.生产周期C.生产节拍D.生产品质10、价值流分析的结果是形成三个文件不包括（A.价值流现状图B.总结报告C.价值流未来图D.实施计划11、不是实施精益生产的具体手法的是（）A.生产同步化B.生产均衡化C.生产人性化D.生产柔性化12、以下不属于看板分类的是（）A.管理看板B.传送看板C.生产看板D.临时看板13、以下是正确的设备管理观念的是（）A.我是生产人员，你是维修人员B.设备我操作，维修你负责C.只要稼动率，不要可动率D.要注重团队合作14、以下不属于自主保全四大基本功的是（）A.设备的整顿和掌握设备的整顿基准B.设备的润滑和掌握设备的润滑基准C.设备的紧固和掌握设备的紧固基准D.设备的点检和掌握设备的点检基准15、目视管理“三要点”不包括（）A.无论是谁都能判断是好是坏（异常）B.能迅速判断，精度高C.判断结果不会因人而异D.能明白现在的状态16、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、人与设备分离和（）。A.培养多能工B.单能工C.生产节拍D.生产任务。17、以下不是准时制采购的方法的是（）。A.建立中转库B.选择合适的供应商C.不规定送货日期D.统一调度运输车辆18、精益生产的经营思想是（）。A.成本中心型B.售价中心型C.服务中心型D.利润中心型19、一个流生产是指将作业（）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。A.场地、人员、设备B.场地、人员C.人员、设备D.场地、设备20、连续流生产的核心是（）。A.一个流B.看板C.设备D.多能工21、下列不属于动作浪费的是（）。A.走动B.左右手交换C.库存D.单手空闲22、以下不是精益生产主要特征的是（）。A.拉动式生产B.推动式生产C.最大限度的减少库存D.实现准时化生产23、生产看板控制工序间的（）。A.物流、价值流B.信息流；C.物流D.物流、信息流24、下面的不是“一个流”生产的要点的是（）。A.经济批量B.按节拍进行生产C.培养多能工D.“U”型布置25、以下不是U型线的原则的是（）A.立式作业的原则B.步行的原则C.多个流原则D.作业公平原则26、流动思想的最终目标是实现（）A.零库存B.拉动式生产C.单个流D.完全消灭整个生产过程中的停顿四、简答题1、一汽精益生产体系：一汽精益生产体系简称FPS（FAWLeanProductionSystem），是以一汽集团发展战略为引领，以满足客户需求为使命，以精益生产为原则，以实现安全制造，降低员工劳动强度，高品质、低成本制造和按照销售需求节拍供货为追求状态的生产方式。2、体系的建设使命一汽精益生产体系是在对过去经验的总结的基础上，结合一汽实际与未来发展需求总结提炼的具有一汽特色的精益生产体系，他肩负着以下四个使命：第一：实现安全制造，降低员工劳动强度；第二：实现高品质产品制造；第三：实现低成本制造；第四：按照销售需求节拍供货。3、体系结构模型一汽精益生产体系架构是以10个基础要素为基石，以4大体系使命为支柱构建而成，共包含44个生产体系要素，其结构模型：4、体系推进原则一汽精益生产体系推进在结合一汽企业文化和一汽自主体系生产实际的基础上，同时需要遵循以下原则：第一：以一汽文化、员工队伍、工艺装备为平台，学习国际先进汽车企业精益管理思想和方法，建立一汽精益生产体系；第二：“自上而下”推动；第三：要素评价推进；第四：标准化；第五：持续改进。5、目标管理目的：撑公司经营发展战略落地，改善公司经营绩效水平，建设团结协作的企业文化，充分调动员工积极性，实现管理资源聚焦、目标设计系统化和全员沟通，保证企业目标的实现。6、实施看板管理的条件是什么？a.必须以流化作业为基础；b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制；c.设备工装良好，保证加工质量稳定；d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证；e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。7、目标管理前提保证：各级领导的重视和支持；部门间协作能力保证；员工参与意识和能力素质的保证；激励机制的建立。8、现场管理的目的：（1） 可以摒弃先入为主的观念，不将臆测和事实混淆，以作业现场及实物为中心进行调查，亲自去看、去听、去感受，根据现场和事实进行判断；（2） 以作业现场及实物为中心开展实践是统一大家思想最好的工具；（3） 以作业现场及实物为中心开展实践是精益管理模式的行动指南。9、现场管理方法与原则：①为了保证生产相关的各级人员对现场的把握，原则上各级管理者每天都应到现场进行巡视。②各级管理者应参加生产现场的班前会和班后会。实施过程中应遵守以作业现场及实物为中心，并形成P-D-C-A的工作闭环:10、现场管理的五个要素是：人（力）、机（器设备）、（材）料、方（法）、环（境）。11、现场管理的六个目标是：质量、成本、交期、效率、安全、士气。12、现场管理前提保证： 工作推进方法要有利于创造贴近工作对象的条件，方便实施前的准备、实施过程管理和效果验证； “工作方法的标准化”“意识教育、工作习惯和思维习惯的养成”； 员工对所承担的业务怀有责任意识，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是； 招聘与培训系统是最重要的人力资源机制，以保证理念和价值观能够得到传承； 站在客户角度考虑问题； 对变化敏感，不放过细微变化，增强问题意识。13、班组管理的目的：充分调动班组员工的积极性、发挥员工的智慧和创造力，为企业培养人才，提高工作满意度以及企业竞争力，保证企业目标的不断实现。14、班组管理六大任务：安全管理质量管理生产管理成本管理人事管理变化点管理15、班组长作为班组管理的主体，要以身作则，做好表率，应具备： 能够掌握班组内所有岗位的操作能力； 指导下属的能力； 沟通和协调能力； 组织和领导能力； 异常处理及问题解决的能力； 改善能力；16、在班组管理过程中，应开展技能提升活动，提升班组人员的综合素质： 岗位轮换； 理论知识培训； QC活动； 一项课题培训； 自主学习。17、消除浪费：指对企业内生产、质量、设备等不同领域或工作位置上的浪费进行识别，并进行改善消除的活动，一般分为八种浪费：过量生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工的浪费、等待的浪费、动作的浪费、不合格品的浪费、管理的浪费。18、常见的改善活动有：员工个人形式的员工提案活动、员工团队形式的QC小组活动、公司立项或管理者主导的专题改善活动等；19、问题解决的十项基本意识：客户至上经常自问自答“为了什么”当事者意识可视化依据现场和事实进行判断彻底的思考和执行速度及时机诚实和正直实现彻底的沟通全员参与20、解决问题八步法：明确问题分解问题设定目标把握真因制定对策贯彻实施对策评价结果和过程巩固成果21公司“改善，再改善”的六个要领是什么？（1）领导者本身也要从事改善（2）领导者要关心下属人员的改善活动（3）不要轻视微不足道的改善活动（4）要容忍改善活动的失败（5）越忙，越是改善的好机会（6）改善无止镜、22、小团队活动课题的改善范围有哪些？Q(质量、数量)、C（成本）、D（交货期）、S（安全）、E（环境）、M（人员、设备、管理）23、人才培养目的：（1） 通过每个员工个人能力的提高，从而获得组织整体中长期业绩的增长；（2） 为员工提供成长的机会，使其通过工作促进自己的成长，并最终促进学习型组织的形成。24、人才培养方法原则：确立人才培养的保障制度领导者必须掌握并实践OJ（在岗培训）方法依据能力要件，开展各层级的基础教育通过多种形式进行人才培养25、多技能工的作用有那些？实现“少人化”需要多能工支持；共同协作需要多能工;弹性/柔性生产系统必须要多能工;“U”生产布局需要安排多能工;传统生产方式中人员异常时需要多能工;生产线平衡提升需要多能工;品质控制,自互检需要多能工；组织变动或调整，也需要多能工。26、5S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养27、5定是指什么，作用是什么：定位置、定容器、定标识、定数量、定时间。作用：提高效率、保证质量、杜绝安全事故28、5S目的:提高产品质量，降低消除不合格品率；提高生产率，消除生产故障；保障企业安全生产；降低生产成本，提高企业效益；改善员工的精神面貌；改善和提高企业形象。29、计划管理中的5W2H是什么？答：what：应该做什么，哪件事最重要Why：目的是什么，原因是什么，目标达到何种程度Who：责任人是谁，谁来协助他，谁来指导他，候补人是谁when：何时开始，何时完成，分几个阶段，每段要完成的事情，每段要达到的目标Where：在哪里做，由哪个部门做How：方法，工具设备，步骤要领，可能遇到的困难Howmuch：需要多少资源、资金，有多少困难30、标准作业目的：（1） 提高生产效率和质量过程控制能力，保证产品品质和安全生产；（2） 为改善提供基础支撑，使标准不断完善和提升（原文：标准作业是改善的基础）；（3） 为员工培训和作业提供依据；（4） 是原因追溯及再发防止的根本。31、标准作业的制作要领是：①制作分工序生产能力表，把握生产线上设备的生产能力、瓶颈工序、必要人工；②制作标准作业组合表，将设备的工作和人的工作进行高效的组合，探讨作业分配的方法；③制作标准作业表，明确表示作业顺序、标准在制品存量、循环时间等，张贴于现场并充分利用。32、什么是标准化工作?1.一种建立质量和流动一致性的常规程序。2.一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。3.一种得到承认的完成工作的顺序。33、目