生产模块整合教材

生产模块整合分析生产模块概述◆主生产计划(MPS)◆物料需求计划(MRP)◆粗能力计划(RCCP)◆能力需求计划(CRP)◆生产管理计划粗能力计划生产模块各组成部分在整个供应链中的位置订单主需求计划预测主生产计划物料需求计划能力需求计划采购模块车间模块BOM模块库存模块主生产计划(MPS)￣￣￣概念主生产计划的理论非常复杂，需考虑关键工作中心关键工序的能力是否足够，如果完全按理论进行主生产计划计算，企业需维护很多的基础资料，如果基础资料不准确，则计划形成虚设。因此，在ERP系统中，从企业的实际情况出发，把主生产计划进行了彻底简化，使之变得非常的实用。企业一般都会知道一段时期内各类产品的生产能力(简称产能类别)。因此计划管理人员只需对产品进行分类，定义产品的产能类别，然后对每一产能类别排定生产完工日期，使得排定日期的负荷与该类每天的生产能力基本平衡，就可据此进行后续的MRP、CRP、FRP计划。

主生产计划的来源

主生产计划的来源主要有如图几种途径：客户订单制造备品订单备品销售预测主生产计划主生产计划的制订程序

在ERP系统中，主生产计划有两种制订方式：(1)手工制订主生产计划；(2)自动排定主生产计划。

其制订过程是一个不断循环反复动态调整的过程，当接到新的客户订单时，需重新排定MPS，只有当制订的计划比较合理，调整计划的频率才不会很快，否则需经常进行调整。在ERP系统启用之初，可能二三天排一次MPS，系统运作正常后可能一个星期或半个月排一次MPS。如果是每天都接到新的订单，则每天都要排定MPS。MPS的制订流程如图。有的客户订单必须指定在某一天生产完成，因此需手工排定该订单的生产完成日期。有的订单批量很大时，可能会要拆单。而大部分的客户订单，会按交货日期的顺序和生产能力大小由系统自动排定生产完成日期。在计划时间内设定一时间点,以便计划只处理实际的销售订单定义:(在物品定义中)需求时间栏/需求时间栏天数控制的组合装载销售订单且需求时间栏外考虑预测需求时间栏(DemandTimeFence)销售订单预测需求时间栏截止日期启始日期计划时间装载预测仅考虑需求时间栏外销售订单预测/销售订单需求时间栏截止日期启始日期计划时间需求时间栏(DemandTimeFence)销售订单需求时间栏截止日期启始日期计划时间销售订单销售订单需求时间栏截止日期启始日期计划时间装载预测不管需求时间栏预测/销售订单预测/销售订单需求时间栏截止日期启始日期计划时间装载销售订单考虑需求时间栏内装载销售订单不管需求时间栏定义主生产计划定义主生产计划名称(/PLN/MPS/NAME)输入主生产计划(/PLN/MPS/ITEM)定义来源列表(/PLN/MPS/SOURCE)定义复制/合并计划的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)定义装载计划的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)装载/复制/合并主生产计划(/PLN/MPS/LOAD)复制/合并主生产计划来源:特定的主生产计划/来源列表 选项:否/所有/相同来源装载主生产计划来源:特定的主生产计划/来源列表/销售订单/预测 选项:否/所有/相同来源使用需求分类为不同的销售渠道监察需求和生产一般通过需求分类区分需求与供应通过需求分类预测通过需求分类制定主计划通过需求分类计算ATP需求分类的应用定义需求分类/定义库存参数/定义客户信息定义订单类型/定义预测集/定义主计划名称定义离散作业/定义重复计划需求分类(DemandClass)离散的物物料需求求计划(MRP)--基基本概念念需求的类类型--独独立需求求/相关关需求独立需求求相关需求求需求不依依赖于其其他物品品定义需求依赖赖于其他他物品预测和销销售订单单由何决定定计划计算算时生成成最终物品品举例子装配,组件,未加工工材料概念独立需求求的物品品相关需求求的物品品两类需求求的物品品预测独立立需求部部分/计算算相关需需求部分分离散的物物料需求求计划(MRP)--基基本概念念计划方式式库存MRP最小-最最大手工控制制重定货MPS计计划MRP计计划否否是否需求类型型两类两类一般是独独立的一般是相相关的何时生成成(手头量量+定单单量)<最小量量(手头量量+定单单量)<定货点点需求日-提前期期需求日-提前期期生成多少少最大量-(手头量量+定单单量)经济定定货量量需求数数量需求数数量举例油漆125#车车发动机机油漆离散的的物料料需求求计划划(MRP)--基基本概概念物品的的净需需求(HowMuchandWhentoOrder?)总需求求独立需需求包包括预预测和和销售售订单单需求求相关需需求包包括计计划定定单需需求和和车间间组件件需求求计划接接收当前的的物品品供应应,包包括车车间定定单,批准准的采采购请请求和和采购购定单单手头量量仓库里里的数数量安全库库存应付突突发需需求的的数量量净需求求需求有有计划划接收收,手手头量量,和和安全全库存存得到到总的的净需需求计划定定单数数量=需需求求-当当前的的供应应=(总需需求+安全全库存存)-(手手头量量+计计划接接收)离散的的物料料需求求计划划(MRP)--基基本概概念何时产产生定定单计划处处理使使用提提前期期决定定何时时产生生定单单产品X(LeadTime=2)装配件件A(LeadTime=6)组件1(LeadTime=5)组件3(LeadTime=4)组件2(LeadTime=6)123456789101112131415/DAYSMRP生成成物料料计划划的建建议是是平衡衡供应应与需需求离散的的物料料需求求计划划(MRP)--基基本概概念提前期期(LeadTimes)固定提提前期期制造时时与加工工数量量无关关的时时间(例:设置置时间间)可变提提前期期制造时时随加工工数量量变化化而变变化的的时间间提前期期批量量计算提提前期期使用用的定定单数数量预处理理提前前期制造或或采购购前的的时间间(例例:采采购前前的纸纸面工工作)处理提提前期期制造或或采购购所需需时间间/在在BOM中中自动动计算算处理理后后提提前前期期采购购件件接接收收后后所所需需时时间间(例例:检检验验时时间间)处理理提提前前期期?=固固定定提提前前期期?+(可可变变提提前前期期*提提前前期期批批量量)离散散的的物物料料需需求求计计划划(MRP)--基基本本概概念念提前前期期(LeadTimes)--续续总提提前前期期处理理提提前前期期加加上上预预处处理理提提前前期期累计计制制造造提提前前期期处理理提提前前期期加加上上关关键键子子装装配配的的处处理理提提前前期期累计计总总提提前前期期?处理提前前期加上上关键子子装配和和采购组组件的处处理提前前期装配:制制造子装配:制造组件:采采购总提前期期累计制造提提前期累计总提前前期处理前提前前期处理提前期期处理后提前前期离散的物料料需求计划划(MRP)--基本概概念提前期(LeadTimes)--续续制造物品采购物品处理前提前前期处理提前期期处理后提前前期到岸日期到期日期开始日期定单日期提前期偏置置(LeadTimeOffset)从计划到期期日期到计计划开始日日期提前期偏置置?=固固定提前期期?+(可变提前前期*提提前期批批量)到岸日期(采购)=到期期日期?-处理后后提前期到岸日期(制造)=到期期日期开始日期=到期期日期-提前期期偏置定单日期=开始始日期-处理前前提前期离散的物料料需求计划划(MRP)--基本概概念定单影响因因数计划数等于于需求数最小定单数数最大定单数数固定定单批批量固定定单批批量增量整数控制离散的物料料需求计划划(MRP)--基本概概念计划处理分解:根据据BOM结结构展开快照:记录录所有供应应和需求来来源的瞬间间情况计划:平衡衡供应和需需求从新计算或或取消已存存在的供应应当需求超过过供应,建建议新的计计划定单离散的物料料需求计划划(MRP)--基本概概念计划参数考虑采购包括批准的的请购,批批准的采购购定单考虑制造包括标准与与非标准的的离散作业业考虑的仓库库从计划开始始日期计算算或从工序序开始日期期计算计划开始日日期计算工序开始日日期计算离散的物料料需求计划划(MRP)--基本概概念供应和需求求的来源供应确定供应和和需求的来来源需求离散作业离散作业(相关需求求)非标准离散散作业非标准离散散作业(相相关需求)采购请求预测需求采购定单销售定单需需求接收中的采采购定单内部定单在途接收手工的主需需求计划在途发运复制的主需需求计划计划定单计划定单(相关需求求)手头量备损需求内部请求安全库存离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念时间栏（TIMEFENCES））需求时间栏栏（DEMANDTIMEFENCE）计划时间栏栏（PLANNINGTIMEFENCE））计划水平线线（PLANNINGHORIZON）计划运行的的当前至未未来的一时时间段重计划在更更早的日期期接收取消已批准准的接收建议新的定定单重计划在推推迟的日期期接收在计划时间间栏内在计划时间间栏外否否是是是是是是离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念定单确认（FIRMORDERS））计划接收的的确认手工的控制制（包括离离散作业和和采购定单单）计划处理不不建议重计计划或取消消使用输入采采购或车间间定单确认认MRP计划划定单的确确认手工的控制制计划处理不不自动删除除确认的MRP计划划定单使用计划工工作台确认认离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念主计划覆盖盖选项覆盖：所有有覆盖：计划划时间栏外外覆盖：没有有物料需求计计划覆盖选选项覆盖：所有有覆盖：计划划时间栏外外覆盖：没有有离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念安全库存：：非MRP计划模式式一定时间段段内的固定定数量用户定义的的预测百分分比统计方式安全库存：：MRP计计划模式动态计算安安全库存计划定单数数量=（（总需求求+安全库库存）-(手头量量+计计划接收)安全库存=（总总需求/安安全库存天天数）*(安全库库存百分比比）离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念收缩：装配配件增加需需求补偿意意外的物料料损失用收缩率代代表全部的的意外损失失收缩率是物物品的属性性定义值为0.2表明明物品的20%会损损失增加后的净净需求=净需求求/(1-收缩率率）离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念备损：组件件增加需求求补偿意外外的物料损损失备损仅对组组件会增加加需求备损依赖于于组件在何何处使用在BOM中中定义增加后组件件用量=原来组组件用量/备损率率离散的物料料需求计划划(MRP)--高级概概念工程改变定定单当设计变化化在有效日日期内直接接影响计划划定单也可设置个个别的改变变不影响计计划有效的用完完物品计划运行自自动计算用用完日期计划工程改改变定单保留保留的物品品不作为计计划的供应应内容批有效期控控制失效的物品品不作为计计划的供应应内容可接收的最最早天数可接收的最最早天数内内的计划不不作重计划划离散计划-设置置定义MPS计划名称称定义MRP计划名称称定义物品物品属性：：MPS/MRP计计划物品属性：：提前期物品属性：：总计划计划参数需求时间栏栏/计划时时间栏安全库存/保留净车间/净净采购物料计划方方式/包括括MDS天天数计划预置文文件计划时间缺省计划名名称确认计划定定单时间栏栏离散计划-设置置生成离散物物料计划指定计划运运行阶段运行计划分分解运行快照程程序运行计划运行能力需需求计划指定覆盖和和增加选项项定义计划运运行是否覆覆盖计划定义计划运运行是否增增加计划定定单到已有有计划指定计划运运行时间范范围考虑计划参参数运行计划查看离散计计划查看物品的的计划查看物品的的计划信息息（例：安安全库存））查看物料计计划查看定单查看计划定定单查看离散作作业查看请购查看采购定定单查看供应商商的定单重复物料需需求计划-概念念物料计划方方式与离散散作业一致致供应和需求求的定义不不同离散是以一一定数量的的到期日表表现重复是以一一日生产率率,开始和和结束日期期表现重复和离散散计划的差差异重复离散建议的重复复计划计划定单日生产率计划定单数数量计算开始和和结束日期期计划定单到到期日当前的重复复计划离散计划和和采购请求求重复物料需需求计划-概念念确定四种日日期来定义义一重复计计划日生产率(量/天)处理天数时间(天)第一单元结结束时间最后单元结结束时间最后单元开开始时间第一单元开开始时间提前期计算合适的的日生产率率计算一阶段段内的需求求计算平均日日需求设置日生产产率等于平平均日需求求计算计划期期段重复水平天天数(第一一,第二)时间段天数数(3天,5天)忽略非工作作日近期期段较较紧密,远远期较疏疏松重复物料需需求计划-概念念影响计划日日生产率的的因数可接受的日日生产率增增加可接受的日日生产率减减少安全库存最小日生产产率/最大大日生产率率固定日生产产率固定日生产产率增量取整控制重复计划开开始日期确认重复计计划流水线分配配优先级重复物料需需求计划-概念念定义物品层层计划控制制定义物品属性:MPS/MRP计划划总计划定义计划层层计划控制制定义计划参参数确定期段划划分定义系统层层计划控制制定义预置文文件计划时间/缺省计划划名称重复物料需需求计划-设置置选择计划选项项选择计划及主主计划选择计划处理理程序选择覆盖或增增加选择计划日期期可选的计划开开始日期缺省的计划开开始时间为当当前期段的开开始时间)计划运行与离离散计划类似似重复物料需求求计划-生生成计划查询物品计划划信息无时间段的物物料计划日时间段的物物料计划周时间段的物物料计划月时间段的物物料计划当前总的重复复计划当前的重复计计划建议的总重复复计划建议的重复计计划重复物料需求求计划-查查看和报告告查询定单建议的总重复复计划重复计划装配配的组件需求求工作日的查询询需查询周,月月,重复计划划的开始日期期计划报告计划详细报告告重复物料需求求计划-查查看和报告告管理物料计划划-概念四种计划建议议建立新定单取消已有定单单重计划推迟已已有定单重计划提前已已有定单五种定单级的的计划例外提前/推迟/取消/压缩缩天数/过期期五种物品级的的计划例外过度确认/短短缺/超出/重复差异/不活动管理物料计划划-概念实施计划建议议重计划建立定单取消离散作业重复计划采购请求采购定单没有应用采购采购采购计划工作台计划工作台计划工作台计划工作台计划工作台计划工作台没有应用没有应用管理物料计划划-设置物料计划预置置文件缺省准则集缺省计划名称称请购装载成组组选项定义物品属性性制造或采购/计划例外集集/可否采购购/在车间制制造定义计划例外外集定义敏感性控控制和例外时时间期段定义计划工作作台标准集保存多项查询询的标准管理物料计划划-查看计划建议议和例外查看所有物品品计划建议无时间段的物物料计划日时间段的物物料计划周时间段的物物料计划月时间段的物物料计划查看定单查看定单采购请求/采采购定单/采采购定单接收收在途发运/在在途接收离散作业/非非标准作业计划定单查看供应商通过供应商查查看采购请求求/采购定单单/采购定单单接收管理物料计划划-计划报告计划建议报告告计划定单报告告定单重计划报报告过期定单报告告管理物料计划划-查询计划例外外可通过计划和和计划员查询询计划例外计划例外汇总总物品层的计划划例外定单层的计划划例外可通过物品查查询计划例外外计划例外集明明细例外信息管理物料计划划-实施计划建议议用计划工作台台实施计划建建议实施制造物品品的计划定单单至车间中的的离散作业实施采购物品品的计划定单单至采购中的的采购请求实施重复计划划至车间为等等待的重复计计划可确认计划定定单的日期和和数量重计划接收在车间模块重重计划和取消消离散作业在采购模块重重计划和取消消采购请求用控制采购请请求程序取消消采购请求用控制采购定定单程序取消消采购定单管理物料计划划-实施计划建议议用缺省的选项项和查询标准准确认要下达达的定单缺省确认选项项缺省实施选项项缺省工作状态态查询标准粗能力计划(RCCP)概念(RoughCutCapacityPlanning)能力计划工具具针对主要或关关键生产资源源,监视其其长期的能力力与需求趋势势Oracle能力利用用率以周形式式体现公式:能力利用率=所需能能力/可用能能力*100%能力平衡的三三种情况超载(Overloaded)/未未满负荷(Underloaded)/平衡(Balanced)离散的粗能力力计划(Routing-baseRCCP)每周每种资源源的所需能力力与可用能力力之比重复生产的粗粗能力计划(Rate-baseRCCP)每周每条线所所需能力与可可用能力的速速率之比粗能力计划(RCCP)资源清单Oracle使用资源清清单描述产品品的资源占用用情况Oracle使用资源清清单生成各种种资源的能力力需求资源清单的内内容名称,描述部门,资源,流水线,来来源项目,延延迟天数,使使用数量所需时间,资资源单位,类类型,路径作作业顺序资源清单输入入的方法直接输入从所录入的工工艺路线装载载粗能力计划(RCCP)离散的粗能力力计划的计算算计算资源需要要小时计算资源可用用小时资源可用小时时=能力单位位*班次每天天工作时间*每周班次数数计算能力利用用率能力利用率=所需能能力/可用能能力*100%重复生产的粗粗能力计划的的计算计算流水线需需要速率计算流水线可可用速率可用速率=最最大的小时时速率*线每每天工作时间间*每周线天天数计算能力利用用率能力利用率=需要速率/可用速率*100%粗能力计划(RCCP)粗能力计划的的其他概念资源组(ResourceGroups)一些关键资源源的组合在装载资源清清单时使用在粗能力查询询时使用多部门资源(Multi-DepartmentResources)在粗能力查询询时显示该资资源的所有能能力负荷能力模拟(CapacityModifications)在粗能力查询询时可通过直直接的能力修修改模拟该资资源的能力负负荷粗能力计划(RCCP)粗能力计划的的平衡粗能力查询:(\CRP\CAPPLAN\RCCP)是针对某一部部门某一资源源的查询查询负荷情况况/负荷内容容粗能力报表:(\CRP\REP)列示各部门各各能力的能力力负荷,包括括累计能力占占用情况能力需求计划划(CRP)概念(CapacityRequirementsPlanning)能力计划工具具通过计划和生生产确定能力力需求与供应应的情况确保对生产有有充足的能力力存在Oracle能力利用用率以周形式式体现公式:能力利用率=所需能能力/可用能能力*100%能力平衡的三三种情况超载(Overloaded)/未未满负荷(Underloaded)/平衡(Balanced)离散的能力需需求计划(Routing-baseCRP)每周每种资源源的所需能力力与可用能力力之比重复生产的能能力需求计划划(Rate-baseCRP)每周每条线所所需能力与可可用能力的速速率之比粗能力计划与与能力需求计计划的区别RCCPCRP能力需求计划划(CRP)主计划数量*时间(BOR)需要时间(离离散)MRP数量*需求时间(工艺路线)主计划日期-回复天数(BOR)需要日期(离离散)MRP到期日日-提前期偏偏置能力力*班班次次时时间间(天天)*班班次次天天数数(周周)可用用时时间间(离离散散)能力力单单位位*班班次次时时间间*班班次次天天数数主计计划划数数量量*用用量量(BOR)需要要速速率率(重重复复)总的的日日速速率率主计计划划日日期期-回回复复天天数数(BOR)需要要日日期期(重重