生产系统常见的MQS浪费

全面生产系统5MQS的浪费1每天都在“烧钱”以下不良现象或浪费在“烧钱”仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污。好心疼啊！2全面生产系统的浪费

什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。3全面生产系统的浪费生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)4MUDA分类浪费说明5M人的浪费行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费材料的浪费原料的浪费螺栓的浪费焊接的浪费功能的浪费不良报废的材料多余原料过多螺栓连接，设计不良焊接过多多余功能造成的材料浪费报废本身就是浪费设备的浪费大型机械的浪费通用机械的浪费传送带的浪费压缩机的能力过剩故障的浪费批量生产带来的搬运、停滞的浪费通用机械功能多数只用一半只用作传送的皮带是一种浪费全自动气动装置使压缩机过多投入机械故障的浪费5MQS的浪费5MUDA分类浪费说明5M作业方法的浪费批量加工的浪费库存的浪费搬运的浪费放置（停滞）的浪费等待的浪费不平衡的浪费由于批量生产造成的浪费库存本身就是浪费设备布局的浪费工序过于细分化造成的浪费能力不平衡造成的各种等待、停滞流程混乱造成的浪费管理的浪费资料的浪费会议的浪费管理的浪费通信的浪费工作单的浪费资料不用便是浪费会议本身的目的不明确就是浪费管理是浪费，目标、职责不清信息的目的性不明确就是浪费工作单的编制填写确认保管就是浪费5MQS的浪费65MQS的浪费MUDA分类浪费说明Q品质的浪费不良品的浪费修正不良的浪费错误的发生检验的浪费品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策，不追究根本原因的浪费品质管理的事后检查本身就是浪费S安全灾害与事故的防止安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一7工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费2加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费3动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费8工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费6制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果7等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费8管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费91、不良、修理的浪费材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；……102、加工工的浪浪费需要多多余的的作业业时间间和辅辅助设设备；；生产用用电、、气压压、油油等能能源浪浪费；；管理工时增增加。……113、动作的浪浪费物品取放、、反转、对对准……作业步行、、弯腰、转转身…………12两手空空；；单手空闲；；作作业动作作停止；动动作太大大；左右手交换换；步行多；转身角度大大；移动中变换换“状态””；不明技巧；；伸背动作；；弯腰动作；；重复不必要要动作。常见的12种动作浪浪费134、搬运的浪浪费物品移动所所需要的空空间浪费；；时间的耗费费；人力、工具具的占用。。搬运是一种种不产生附附加价值的的动作；搬运的损失失分为放置置、堆积、、移动、整整理等动作作浪费。145、库存的浪浪费（含中中间在制品品）库存量越多多，资金积积压越大。。库存包括：：零部件、材材料的库存存半成品的库库存成品的库存存已向供应商商订购的在在途零部件件已发发货货的的在在途途零零部部件件15库存存浪浪费费的的主主要要表表现现：：产生生不不必必要要的的搬搬运运、、堆堆积积、、防防护护、、寻寻找找等等；；使FIFO作业困难；占用资金（损损失利息）及及额外的管理理费用；物品的价值衰衰减，变成呆呆料、废料；；占用空间，仓仓库建设投资资增加；掩盖问题、能能力不足被隐隐藏。5、库存的浪费费（含中间在在制品）16库存隐藏的问问题17无形损失比有有形损失更可可怕：一是没有改善善的紧张感，，阻碍改善的的活性化；二是设备能力力及人员需求求的误判。5、库存的无形形损失库存是万恶之源186、制造过多多（早）的浪浪费案例：顾客要要买1000个产品，1元/个，生生产了1200个，收益益是多少？分析：收益只只有1000元。多余的的200个仅仅仅变成了库库存，没有产产生利益，是是浪费。再分析：还要要对多余的200个产品品增加仓储和和管理成本。。亏大了！197、等待的浪费费生产线的品种种切换；每天的工作量量变动很大；；因缺料而使机机器闲置；工序不平准；；机器设备发生生故障；劳逸不均；管理指令问题题。时间就是金钱钱208、管理的浪费费管理问题：是指问题发生生后，管理人人员事后想办办法补救的浪浪费。案例：盖一个新车间间，事先仅由由工程技术部部作一个规划划，然后按此此规划进行设设备安装。等等生产部门搬搬入后，发现现设备放置处处已没有足够够的位置放置置工作台。21我们的的工厂厂存在在哪些些浪费费请列出出：1、2、3、4、5、6、…..22消除浪浪费日本式式生产产力消除浪浪费消除浪浪费的的七个个方法法对人的的尊重重23日本式式生产产力二次大大战后后，日日本国国家目目标：：透过过工业业化达达成充充分就就业。。日本通通产省省选择择特定定产品品领域域（例例如汽汽车组组装和和消费费性电电子产产品）），采采取主主宰市市场的的策略略利用输输入技技术来来改善善国家家的竞竞争态态势避免昂昂贵的的R&D与相关关风险险集中心心力提提高生生产力力、质质量、、可靠靠度、、降低低成本本两大中中心哲哲学消除浪浪费对人的的尊重重24消除浪浪费FujioCho丰田副副社长长对浪浪费的的定义义：超过生生产所所需的的基本本设备备、材材料、、零件件及人人工的的任何何东西西。七种应应消除除的浪浪费制造过过多、、待工工待料料、搬搬运、、库存存、加加工本本身、、动作作、制制造不不合格格品这种哲哲学观观“没没有超超量生生产，，也没没有安安全存存量””25专业工工厂的的网络络群组技技术源头的的品质质及时生生产稳定的的生产产负荷荷广告牌牌生产产管制制系统统最小的的生产产设定定时间间消除浪浪费的的七个个手法法：26专业工工厂的的网络络建立小小型的的专业业工厂厂30~1000人不是大大型的的垂直直整合合生产产设施施大型作作业和和官僚僚体系系很难难管理理27群组技技术将零件件、机机器群群组在在一起起代替工工作要要在不不同部部门的的专业业员工工间移移转?一种浪浪费，，参看看图表表10.2消除除不不同同作作业业间间的的搬搬运运及及等等候候时时间间降低低库库存存及及所所需需的的员员工工数数员工工必必须须弹弹性性地地操操做做数数种种机机器器及及制制程程?多能能工工28图表表10.2群组组技技术术生生产产单单元元29源头头的的品品质质第一一次次就就做做对对发生生错错误误时时立立即即停停止止制制程程或或装装配配线线员工工是是自自己己的的检检验验员员，，对对自自己己的的产产出出质质量量负负责责员工工被被授授权权去去做做自自己己的的保保养养工工作作，，直直到到问问题题解解决决3及时生产产有需求时时，生产产所需对对象且不不超额生生产典型应用用在重复复性制造造及时生产产的理念念下：批量大小小是一典型批量量：一天天生产量量的十分分之一供货商一一天送货货数次效益存货投资资缩小、、前置时时间缩短短公司对需需求变动动可以更更快反应应质量问题题亦可浮浮现JIT暴露隐藏藏于过量量库存和和员工中中的问题题31均衡生产产负荷平顺生产产流程以以减缓排排程变动动所产生生的波动动最终组装装产生变变动时，，变动会会经由生生产线及及供应链链扩大消除问题题的方法法：生产产计划尽尽可能地地小幅调调整，使使产出率率固定藉由每日日生产少少量、相相同的产产品组合合来达成成—以不同的的产品组组合来反反应需求求的变动动，如图图表10.5(丰田混合合形式生生产循环环）周期时间间被用来来调整生生产特定定数量产产品所需需的资源源?仅生产每每天所需需的数量量JIT努力达成成依据排排程、成成本和数数量生产产32广告牌系系统使用讯号号装置来来控制及及时生产产流量Kanban指讯号或或指示卡卡容器可用用来代替替卡片广告牌拖拖曳系统统生产或供供应零件件的授权权来自下下游作业业，图表表10.6员工依排排程生产产但执行行时根据据广告牌牌33其它形式式的广告告牌物料箱(库存量的的调整依依据物料料箱数量量的增减减）地上或桌桌上划上上置物方方块彩色的高高尔夫球球（川崎崎引擎厂厂）：置置于通往往供应厂厂的导管管内，通通知另一一作业员员该生产产什么零零件广告牌拉拉式生产产也可用用于生产产工厂之之间、制制造厂与与外部供供货商之之间广告牌系系统34最小的生生产设定定时间小批量为常常态机器设定必必须能迅速速完成才能达成混混线生产为缩减设定定时间，设设定分为内部设定作作业：必须须在机器停停止运转时时执行外部设定作作业：可在在机器运转转下执行35对人的尊重重传统终身雇雇用制、分分红日本的工会会隶属公司司，有助于于与管理者者的合作关关系员工是资产产，不是机机器。无聊聊或例行工工作以自动动