CFG桩、钻孔钻孔桩、水泥搅拌桩标准监控措施

目录TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc200854737"一、水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）施工方法及规范要求1HYPERLINK\l"_Toc200854738"1、施工方法1HYPERLINK\l"_Toc200854739"2、施工工艺及技术措施1HYPERLINK\l"_Toc200854740"3、施工要点2HYPERLINK\l"_Toc200854741"4、CFG桩质量检验要求3HYPERLINK\l"_Toc200854742"5、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）要求5HYPERLINK\l"_Toc200854743"二、钻孔灌注桩施工方法及规范要求8HYPERLINK\l"_Toc200854744"1、施工方法8HYPERLINK\l"_Toc200854745"2、钻孔桩施工控制重点8HYPERLINK\l"_Toc200854746"3、钻孔灌注桩施工工艺及施工措施8HYPERLINK\l"_Toc200854747"4、针对性技术措施15HYPERLINK\l"_Toc200854748"5、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）要求22HYPERLINK\l"_Toc200854749"三、水泥搅拌桩施工方法及规范要求32HYPERLINK\l"_Toc200854750"1、施工方法32HYPERLINK\l"_Toc200854751"2、水泥搅拌桩施工工艺32HYPERLINK\l"_Toc200854752"3、水泥搅拌桩施工注意事项35HYPERLINK\l"_Toc200854753"4、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）要求36一、水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）施工方法及规范要求1、施工方法CFG桩采用振动沉管灌注成桩。施工工艺流程为：设备、人员进场→测放桩位、材料采购→试桩施工→桩基顺序施工→清槽至桩顶标高凿桩头→检测→退场。CFG桩在每个作业点施工前必须先打不少于5根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中确定最佳的混凝土坍落度、拔管速度等参数。2、施工工艺及技术措施（1）准备工作：平整清理打桩场地，宽度再向处延伸3m，保证桩基的施工位置，作为施工的工作垫层。根据设计文件，按桩间距布置准确测放桩位，将打桩机及其配套机具运至施工现场安装调试完好。桩管垂直对准桩位（活瓣桩靴闭合）。（2）沉管：启动振动锤将桩管振动入土中，达到设计深度，使桩管周围的土受到挤密或挤压；沉管过程中做好记录，每沉1m记录电流表上电流1次，对土层变化处予以说明；振动沉管至设计深度，停机。（3）投料：停机后立即向管内投料，混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通砼的搅拌时间进行控制。一般控制在90～120秒，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录，加水量按坍落度3cm～5cm控制，成桩后浮浆厚度不超过20cm。（4）拔管：启动马达，留振5s～10s后再开始拔管，拔管速度一般为1.2m～1.5m/min。拔管过快易造成局部缩径或断桩；拔管太慢，振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析。拔管过程不允许反插。（5）封顶：沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用碎石或级配砂石封顶。然后移机进行下一根桩的施工。（6）施工过程中，抽样做混合料试块，一个台班做一组（3块），试块尺寸为15cm×15cm×15cm，并测定28天抗压强度。（7）填土施工：CFG桩28天抗压强度达到7MPa开始填土。3、施工要点（1）连打作业时，采用从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工，相邻桩必须间隔跳打，以防止土体隆起变形，出现桩体错位及穿孔、斜孔现象。（2）严格控制拔管速率、高度。桩管内灌满混合料后，先振动5ｓ～10ｓ，再开始边振边拔，以防止桩底出现吊脚现象。拔管过程中，应分段添加混合料，确保桩管内混合料始终不低于地表面，以保证桩身的完整性。拔管速率控制在1.2～1.5m/min以内，当拔管通过淤泥夹层时，适当放慢拔管速率，以防止桩身出现缩颈、断桩。（3）混合料坍落度控制在3cm～5cm，桩位偏差不大于100mm，桩身垂直度偏差不大于1%。（4）拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。（5）在已成桩的桩顶埋设标尺，观察施工对已成桩的挤压情况，防止已成桩受挤压而断裂。（6）施工中应详细记录沉桩深度、制桩时间、每次混凝土灌入量、反插次数，以备出现问题时查找资料。4、CFG桩质量检验要求（1）原材料检测水泥：按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。粗细骨料：按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组，监理单位见证检验。（2）施工质量检验A、所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。B、CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；检验数量：每台班抽样检验3次。检验方法：现场坍落度试验。C、CFG桩混合料强度应符合设计要求；检验数量：每台班做一组(3块)试块。检验方法：制作混合料试块，进行28天标准养护试件抗压强度检验。D、CFG桩的数量、布桩形式应符合设计；检验数量：全部检查。检验方法：计数。E、每根桩的投料量不得少于设计灌注量；检验数量：每根桩检验。检验方法：料斗现场计量或砼泵自动记录。F、CFG桩的有效长度应满足设计；检验数量：每根桩检验。检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志，施工后检查浆厚度，计算出桩的有效长度。G、CFG桩的桩身质量、完整性应满足设计要求；检验数量：施工单位按总桩数的10%检验，监理单位按检验桩数的20%见证检验。检验方法：低应变检测（小应变检测）。H、CFG桩处理后的复合地基承载力应满足设计要求；检验数量：总桩数的2‰，且每检验批不少于3根，监理单位见证检验，设计单位现场确认。检验方法：平板荷载试验。I、CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合设计规定。5、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）要求（1）水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）法适用于处理粘性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。对淤泥质土应按地区经验或通过现场试验确定其适用性。（2）水泥粉煤灰碎石桩的施工，应根据现场条件选用下列施工工艺：①长螺旋钻孔灌注桩成柱，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土；②长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩，适用于粘性土、粉土、砂土，以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地；③振动沉管灌注成桩，适用于粉土、粘性土及素填土地基。（3）长螺旋钻孔、泵内泵压混合料灌注成桩施工和振动沉管灌注成桩施工除应按执行国家现行有关规定外，尚应符合下列要求：①施工前应按设计要求由试验室进行配比试验，施工时按配合比配制混合料。长螺旋钻孔、管内混合料成桩施工的坍落度宜为160～200mm，振动沉管灌注成桩施工的坍落度宜为30～50mm，振动沉管灌注桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm；②长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min左右，如遇淤泥质土，拔管速度应适当放慢；③施工桩顶标高宜高出设计标高不少于0.5m；④成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边长为150mm立方体），标准养护，测定其立方体抗压强度。（1）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5摄氏度，对桩头和桩间土应采取保温措施。（2）清土和截桩时，不得造成桩顶标高一下桩身断裂和扰动桩间土。（3）褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法，夯填度（夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值）不得大于0.9。（4）施工垂直偏度不应大于1%；对满堂布桩基础，桩位偏差不应大于0.4倍桩径；对条形基础，桩位偏差不应大于0.25倍桩径，对单排布桩桩位偏差不应大于60mm。（5）施工质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度、夯填度和桩体试块抗压强度等。（6）水泥粉煤灰碎石桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验。（7）水泥粉煤灰碎石桩地基检验应在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在施工结束28d后进行。试验数量宜为总桩数的0.5%～1%，且每个单位工程的试验数量不应少于3点。（8）应抽取不少总桩数的10%的桩进行底应变动力试验，检测桩身完整性。二、钻孔灌注桩施工方法及规范要求1、施工方法钻孔灌注桩施工顺序：平整场地→测量放线→埋护筒→钻机就位→钻孔→清孔→钢筋骨架就位→设导管→水下砼灌注→拔护筒→凿桩头→检测。施工方法：根据工程区域各地层地质情况及类似工程施工经验，本工程钻孔灌注桩采用冲击钻成孔。根据设计，围护结构钻孔灌注桩及抗拔桩均采用自原地面直接钻孔的方法，灌注砼顶面按照设计控制。因钻孔桩长度为23m～27m，为保证施工便利及施工安全，钢筋笼采用分段吊装，第一节钢筋笼加工长度为12m，第二节钢筋笼加工长度根据桩长确定。2、钻孔桩施工控制重点（1）测量放样准确，交底详细清晰，桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。（2）首先施工的3根孔桩，根据钻进深度详细描述各地层地质，并按照实际地质情况配备泥浆。（3）严格控制钻孔桩钻孔及清孔施工过程，保持钻机的垂直度，选择适宜浓度的泥浆，减小淤泥质砂土层中钻孔桩扩孔率。（4）避免出现坍孔、缩颈、断桩、梅花孔等质量事故。（5）规范施工，过程控制，保证施工安全。3、钻孔灌注桩施工工艺及施工措施充分利用冲击式钻机或卷扬机带动一定质量的冲击钻头，在一定高度内使钻头提升，然后突然使钻头自由下落，利用冲击动能冲挤土层形成桩孔，再利用大功率泥浆泵通到孔底循环运转将钻渣岩屑置换排出。每次冲击之后，冲击钻头在钢丝绳转向装置带动下转动一定角度，从而使桩孔得到规则的圆形断面。钻孔达到设计深度后，压入相对密度较小不含杂质的泥浆进行清孔，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外。清孔结束后，利用检孔器检孔检查验收，符合要求后下放钢筋笼，浇筑水下混凝土。钻孔灌注桩施工方法见图3-1。图3-1钻孔灌注桩施工示意图(1)施工准备施工时，先破除设计桩位范围内的沥青路面及混凝土路面，清除场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，进行场区处理，使进场机械可顺利在场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。(2)测量放线依据技术交底及设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理工程师复核并签字同意后进行下一步施工。(3)护筒埋设①钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒采用4～8mm钢板制作，护筒长度约为2.0m，随地质情况的不同进行护筒高度调整。护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环，②护筒内径宜比桩径大20～40cm，其中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差不大于5cm，竖直线倾斜不大于1%。③护筒顶面应高出地面30cm，以保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔内，并保持钻孔内泥浆表面高程；当孔内有承压水时，护筒高于稳定后的承压水位2.0米以上。④地面或最低冲刷线以下部分护筒，在灌注混凝土后拔除。(4)钻机就位钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钢护筒安装完毕，进行钻机就位。就位时要求保持机身平稳，钻杆中心与桩位中心重合，进行钻杆垂直度检验，然后再进行钻进施工。为便于计算桩长，先测定护筒顶标高。(5)泥浆护壁钻进根据地质特点，钻机在钻孔时，要把好三关：进尺关、泥浆比重关、垂直度关。钻孔泥浆始终高出孔外水位1.0～1.5米，施工中不得污染地下水。开孔时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。进尺：不同的地层要求采用不同的进尺。根据施工工程地质、水文条件，施工中密切注意各土层的变化，及时调整施工进尺。泥浆：泥浆用膨润土和添加剂人工进行调制，根据施工场地地质报告及现场实际配备泥浆。灌注砼时的回收浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，进行调整，达到表2-1要求方可使用。表2-1钻孔桩泥浆指标表检测项目单位范围调整措施粘度S14～18加水和碳酸钠比重g/cm31.1～1.155加水含砂率%<6加水PH值7～9加水灌注砼时的回收浆，直接流入沉淀池中，当泥浆循环使用达到废弃指标时，将泥浆泵入废浆池中，用泥浆罐车外运处理。废弃指标为：粘度>45s；比重>1.25g/cm3；含砂率>7%；PH>12。垂直度:钻机施工区域地基有相适应的承载力，保证钻机在钻进过程中稳定，在钻进过程中不左右摇摆；施工中及时检测、调整钻进垂直度，以保证成孔的垂直度。(6)终孔验收当达到设计孔深时，对孔径、孔形和倾斜度采用专用仪器测定；缺乏上述仪器时，采用外径比钢筋笼直径稍大（但不大于钻头直径），长度为4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理复检。(7)清孔钻孔达到设计深度，监理验收合格后立即进行清孔。第一次清孔：清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外，置换沉碴。清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.5～2.0米，以防止钻孔的任何塌陷。钻孔时不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。(8)吊放钢筋笼①主筋采用双面搭接焊，螺旋筋和主筋连接采用电弧点焊焊接。②钢筋笼在平整的加工场内，预先制作成型,其焊接质量满足规范要求，加工尺寸、位置符合设计要求。③为防止钢筋笼在灌注砼过程中上浮，在加工钢筋笼时预先在钢筋笼顶部焊接抗浮钢筋。④钢筋笼焊接完成后，经自检合格后，报监理验收。验收合格并经监理许可，进行钢筋笼吊装。用20T汽吊起吊、人工扶笼入孔、缓慢下放入孔。因本工程钢筋笼过长，采用分段吊装，分段长度由主筋定尺长度决定，第一段长度为12m，第二段长度根据桩长确定。钢筋笼加工牢固，防止在吊装过程中变形。分段安装钢筋笼的方法是：先将下段挂在孔内临时固定，吊高第二段进行焊接，注意在主筋上每隔150mm两面对称设定位耳环，保证保护层厚度。钢筋笼吊装时，在上口设“钢扁担”，先水平平衡吊起，再升起“钢扁担”将钢筋垂直吊入孔。钢筋笼入孔定位准确并经复测沉渣厚度符合要求后立即进入灌注砼的工作。⑤吊放的允许偏差为：骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶面高程±20mm；骨架底面高程±50mm。(9)导管安装钢筋笼吊装完成后，进行砼浇筑导管安装。采用Ф250导管，导管间用丝扣联结牢固，并加设密封圈防水，导管上端装数节1m的短管，便于提升拆卸。导管安装前应作水密封试验，试验压力不低于0.3Mpa。导管安装时调整吊机吊钩位置，使导管尽量置于孔的中间，缓慢下放导管，避免碰撞钢筋笼。严禁猛起猛落。管口与孔底保持30～50cm间距，确保管内砼畅通。(10)砼灌注①砼灌注采用导管法水下砼灌注。砼采用商品砼，砼运输车运至施工现场。②灌注前，需对孔底沉碴厚度进行测定，如沉碴厚度超过规定标准(50mm)时，进行第二次清孔。③砼运至施工现场时，砼从运输车中倾倒入料斗中，再用吊机起吊料斗进行砼灌注。灌注首批砼之前在漏斗底放入特制的隔板，隔板用钢丝绳引出漏斗外，然后再放入首批砼。在确认储存量备足后，拉起隔板，借助砼重量排除导管内的泥浆水，灌注首批砼量应使导管埋入砼中深度不小于1.0m，首批灌注混凝土的数量需经计算确定（1.2米直径桩约为2.2m3，1.0米直径桩约为1.6m3）。④砼灌注保持连续进行，以防止断桩。浇筑过程中勤测量，勤拆管，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，上升速度要求3m/h以上，最后一次拆管时要缓慢提升导管,以免孔内因导管拆除留下的空间，不能被周围砼所填充，桩体中出现空芯。施工过程中严禁将导管提出砼面，以免形成断桩，同时严禁将导管埋置过深，以防砼堵管或钢筋笼上浮。⑤随孔内砼的上升，逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。⑥为确保桩头砼质量达到设计要求，桩芯砼超浇50cm，浇筑过程作好详细记录。⑦在砼灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注砼时放慢灌注速度；当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度(不小于1m)，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。⑧砼施工过程中，严严格检测砼坍坍落度，坍落落度16～20cm，并并按照实验规规程作好试块块及试验记录录。⑨灌注过程中要及时时测量砼面高高度，当确认认已灌注至设设计标高时，方方可停止灌注注，拔出导管管。4、针对性技术措施施(1)斜孔的预防防及处理措施施①钻机就位平稳，转转盘保持水平平，护筒保持持垂直。②当遇到地下障碍物物时，不得盲盲目钻进，要要调整钻进参参数，确保钻钻具的垂直度度的稳定性。③施工中钻杆中心、钻钻头中心、护护筒中心三者者应在同一铅铅垂线上，及及时调整钻进进垂直度，并并用测锤及经经纬仪在相互互垂直的方向向上进行检测测，以保证钻钻进的垂直度度。(2)护筒冒顶的的预防和处理理措施埋设护筒时，清除除地层表面杂杂填土，用粘粘土回填夯实实，并将护筒筒深入粘土层层中，地面下下有障碍物及及管线的，采采用高护筒施施工。(3)钻孔灌注桩桩施工质量控控制和预防措措施①确保导向架位置准准确，护筒埋置深度穿过过覆盖层。②钻机钻杆中心重合合，其水平位位移及倾斜度度误差按规范范要求调整。③钻孔过程采用冲击击钻进施工技技术，在粘土层，适当当少投泥土，靠靠钻进自行造造浆，在砂土土层则加大泥泥浆浓度固壁壁。钻进速度度始终和泥浆浆排出量相适适应。④起吊钢筋笼时，吊吊点准确，保保证垂直度，然然后对准孔位位徐徐下放，吊吊装过程中，节节与节之间进进行焊接，必必须保证焊接接长度和质量量，且要控制制焊接时间不不宜过长。⑤砼的初灌量保证砼砼入孔后，使使导管埋入砼砼的深度大于于1m，在灌注注过程中，导导管埋深不大大于6m。⑥每灌注一车砼后，用用测锤测量砼砼面的上升高高度，并作好好记录，绘制制单桩柱状图图，根据此数数据，换算该该桩的桩径各各段的扩孔率率。(4)坍孔产生原因：①提升或下落冲锤、掏掏渣筒和放钢钢筋骨架时碰碰撞孔壁；②护筒周围未用粘土土填封紧密而而漏水；③护筒埋置太浅；④未及时向孔内加泥泥浆；⑤孔内泥浆面低于孔孔外水位；⑥孔内出现承压水降降低了静水压压力；⑦泥浆不够；⑧在流砂、软淤泥、破破碎地层、松松散砂层中钻钻进；对于坍孔防治的质质量通病有以以下防治措施施：①升下落冲锤、掏渣渣筒和放钢筋筋骨架时保持持垂直上下；；②护筒周围用粘土填填封紧密；③钻进中及时添加新新鲜泥浆，使使其高于孔外外水位；④遇流砂、松散土层层等，适当加加大泥浆密度度；⑤轻度坍孔，加大泥泥浆比重和提提高水位；⑥严重坍孔，用粘土土泥膏投入，待待孔壁稳定后后采用低速钻钻进。(5)钻孔偏移移（倾斜）钻孔偏移或倾斜产产生的原因：：①钻机不稳；②钻杆导架不垂直；；③钻机磨损，部件松松动或钻杆弯弯曲，接头不不直；④土层软硬不匀，钻钻机成孔时，遇遇较大弧石或或探头石或基基岩倾斜未处处理，或在粒粒径悬殊的砂砂卵石层中钻钻进，钻头所所受阻力不匀匀。钻孔偏移或倾斜的的防治措施如如下：①安装钻机时，要对对导架进行水水平和垂直校校正；②检修钻孔设备，如如钻杆弯曲，及及时调换或更更换；③遇软硬土层应控制制进尺，低速速慢进；④偏斜过大时，填入入石子粘土，重重新钻进，控控制钻速，慢慢速上下提升升、下降，往往复扫孔纠正正；⑤如有探头石，宜用用钻机钻透，用用冲孔机时用用低锤密击，把把石打碎⑥倾斜基岩时，投入入块石使表面面略平，用锤锤密打。(6)梅花孔梅花孔的产生原因因有：①冲孔时转向环失灵灵；②冲锤不能自由转动动；

③泥浆太稠，阻阻力太大；④提锤太低，冲锤得得不到转动时时间，换不了了。相应的防治措施：：①经常检查转向吊环环，保持灵活活；②勤掏渣，适当降低低泥浆稠度；；③保持适当的提锤锤锤高度必要时时铺以人工转转动；④用低冲程时，隔一一段时间更换换高一些的冲冲程，使冲锤锤有足够的转转动时间。(7)卡锤卡锤产生的原因：：①冲锤在孔内遇到大大的探头石（上上卡）；②冲锤磨损过甚，孔孔径成梅花形形，提锤时锤锤的大径被孔孔的大小径卡卡住（下卡）；③石块落入孔内，夹夹在锤与孔壁壁之间。防治措施：①上卡时，用一个半半截冲锤冲打打几下，使锤锤脱落卡点，锤锤落孔底，然然后吊出；②下卡时，可用小钢钢轨焊成T字形钩，将将锤一侧拉紧紧后吊起；③被石块卡住时，可可用上法提击击冲锤。(8)流砂流砂的产生原因一一般有：①外水压比孔内大，孔孔壁松散，使使大量流砂涌涌塞桩底；②遇粉砂层，泥浆密密度不够，孔孔壁未形成泥泥皮。流砂的防治措施：：①使孔内水压高于孔孔外水位0..5m以上，适适当加大泥浆浆密度；②流砂严重时，可抛抛入碎砖、石石、粘土，用用锤冲入流砂砂层，做成泥泥浆结块，使使其成坚厚孔孔壁，阻止流流砂涌入。(9)不进尺不进尺的产生原因因：①钻头粘满粘土块（糊糊钻头），排排渣不畅，钻钻头周围堆积积土块；②钻头合金刀具安装装角度不适当当，刀具切土土过浅，泥浆浆密度过大，钻钻头配重过轻轻。不进尺的防治措施施①加强排渣，重新安安装刀具角度度、形状、排排列方向；②降低泥浆密度，加加大配重；糊糊钻时，可提提出钻头，清清除泥块后，再再施钻。(10)钢筋笼偏偏位、变形

钢筋笼笼偏位、变形形的产生原因因：①钢筋笼过长，未设设加劲箍，刚刚度不够，造造成变形；②钢筋笼上未设垫块块或耳环控制制保护层厚度度；③桩孔本身偏斜或偏偏位；④钢筋笼吊放未垂直直缓慢放下，而而是斜插入孔孔内；⑤孔底沉渣未清理干干净，使钢筋筋笼达不到设设计深度。防治措施①钢筋过长，应分22节制作，分分段吊放，分分段焊接或加加劲箍加强；；②在钢筋笼部分主筋筋上，应每隔隔一定距离设设置混凝土垫垫块或焊耳环环控制保护层层厚度；③桩孔本身偏斜、偏偏位在下钢筋筋笼前往复打打孔纠正；④孔底沉渣置换清水水或适当密度度泥浆清除。(11)吊脚桩产生原因①清孔后泥浆密度过过小，孔壁坍坍塌或孔底涌涌进泥浆或立立即灌混凝土土；②清渣未净，残留石石渣过厚；③吊放钢筋骨架导管管等物碰撞孔孔壁，使泥土土坍落孔底。防治措施①做好清孔工作，达达到要求立即即灌注混凝土土；②注意泥浆密度和使使孔内水位经经常保持高于于孔外水位11.0m以上上；③施工中注意保护孔孔壁，不让重重物碰撞，造造成孔壁坍塌塌。（12）钢筋笼上浮的原因因及处理措施施在灌注混凝土时，往往往会出现钢钢筋笼上浮现现象这种现象象主要是由以以下的原因引引起：（1）钻孔在钻进时发生生弯曲，钢筋筋笼的连接不不顺直如钢筋筋笼在放入孔孔内时成弯曲曲状；（2）灌注混凝土时。钢钢筋笼向一侧侧移动，或由由于灌注时间间过长受混凝凝土表面初凝凝的影响，产产生较大的摩摩阻力，致使使灌注混凝土土时钢筋笼随随混凝土面上上升而上浮；；（3）混凝土与钢筋笼底底部接触时灌灌注速度过快快，冲击力较较大，使钢筋筋笼上浮；（4）在灌注时，部分混混凝土洒落到到孔内，增大大混凝土与钢钢筋笼的摩阻阻力，导管与与钢筋笼相挂挂等。解决上述问题的具具体措施为：：保证钻孔的垂直度度，钢筋笼的的制作应符合合规范要求，保保证顺直不弯弯曲，下入孔孔内前应按44m间距加十十字支撑或木木杆，居中缓缓缓下入。导导管下放也应应居中不偏心心，灌注混凝凝土时应严格格按配比进行行配料，保证证混凝土的和和易性和流动动性，减少混混凝土与钢筋筋笼的摩阻力力，特别是钢钢筋笼底部刚刚接触到混凝凝土面时，导导管的埋深应应尽量小，一一般保持在33m左右，此此时灌注速度度不宜过快，等等混凝土面进进入笼底2mm后，再恢复复正常灌注速速度。为防止钢筋笼上浮浮亦可采取将将钢筋笼固定定在护扩筒上上的方法，或或者在钢筋笼笼上加焊两道道倒刺，由于于钢筋笼的上上浮会给灌注注桩造成很大大的缺陷，因因此无论如何何都必须采取取完善的预防防措施，以提提尚和保证灌灌注桩的质量量。因本工程抗拔桩均均采用在原地地面钻孔的方方法，有4～8m不等空钻，钢钢筋笼无法直直接与钢护筒筒焊接，为防防止浇筑砼时时钢筋笼上浮浮，每根桩采采用两根φ50钢管与钢筋筋笼顶部钢筋筋焊接后，接接出孔外与钢钢护筒焊接在在一起，钢管管布置方式为为钢筋笼直径径两点。5、公路桥涵施工技技术规范（JTJ0041-20000）要求（1）一般规定①灌注桩施工应具备备工程地质资资料和水文地地质资料，水水、水泥、砂砂、石、钢筋筋等原材料及及制品的质量量检验报告。②灌注桩施工时，应应按有关规定定制定安全生生产、保护环环境等措施。③灌注桩施工应有完完善的施工记记录。（2）钻孔灌注桩施工平平台与护筒①场地为浅水时，宜宜采用筑岛法法施工。筑岛岛的技术要求求应符合本规规范第7章的有关规规定。筑岛面面积应按钻孔孔方法、机具具大小等要求求决定；高度度应高于最高高施工水位0.5～1.0m。②场地为深水时，可可采用钢管桩桩施工平台、双双壁钢围堰平平台等固定式式平台，也可可采用浮式施施工平台。平平台须牢靠稳稳定，能承受受工作时所有有静、动荷载载。平台的设设计与施工可可按本规范的的有关规定执执行。钢管桩施工平台施施工质量要求求：a钢管桩倾斜率在11％以内；b位置偏差在3000mm以内；；c平台必须平整，各各联接处要牢牢固，钢管桩桩周围需要抛抛砂包，并定定期测量钢管管桩周围河床床面标高，冲冲刷是否超过过允许程度；；d严禁船只碰撞，夜夜间开启平台台首尾示警灯灯，设置救生生圈以保证人人身安全。③护筒内径宜比桩径径大200～400mmm。④护筒中心竖直线应应与桩中心线线重合，除设设计另有规定定外，平面允允许误差为550mm，竖竖直线倾斜不不大于1％，干处可可实测定位，水水域可依靠导导向架定位。⑤旱地、筑岛处护筒筒可采用挖坑坑埋设法，护护筒底部和四四周所填粘质质土必须分层层夯实。⑥水域护筒设置，应应严格注意平平面位置、竖竖向倾斜和两两节护筒的连连接质量均需需符合上述要要求。沉人时时可采用压重重、振动、锤锤击并辅以筒筒内除土的方方法。⑦护筒高度宜高出地地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔孔内有承压水水时，应高于于稳定后的承承压水位2.0m以上。若若承压水位不不稳定或稳定定后承压水位位高出地下水水位很多，应应先做试桩，鉴鉴定在此类地地区采用钻孔孔灌注桩基的的可行性。当当处于潮水影影响地区时，应应高于最高施施工水位1.5～2.0m，并应采采用稳定护筒筒内水头的措措施。⑧护筒埋置深度应根根据设计要求求或桩位的水水文地质情况况确定，一般般情况埋置深深度宜为2～4m，特殊情情况应加深以以保证钻孔和和灌注混凝土土的顺利进行行。有冲刷影响的河床床，应沉人局局部冲刷线以以下不小于1.0～1.5m。⑨护筒连接处要求筒筒内无突出物物，应耐拉、压压，不漏水。（3）泥浆的调制和使用用技术要求①钻孔泥浆一般由水水、粘土(或膨润土)和添加剂按按适当配合比比配制而成，其其性能指标可可参照表6.2.2选用。表6.2.2泥浆性能能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa°s))含砂率(％)胶体率(％)失水率(ml／330min))泥皮厚(mm/330min))静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地层易坍地层1.05～1.2201.20～1.44516～2219～288～48～4≥96≥96≤25≤15≤2≤21.0～2.2553～58～108～10反循环一般地层易坍地层卵石土1.02～1.0061.06～1.1101.10～1.11516～2018～2820～35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤31～2.51～2.51～2.58～108～108～10推钻冲抓一般地层1.10～1.22018～24≤4≥95≤≤31～2.58～11冲击易坍地层1.20～1.44022～30≤4≥95≤≤33～58～11注：①地下水位高或其流流速大时，指指标取高限，反反之取低限；；②地质状态较好，孔孔径或孔深较较小的取低限限，反之取高高限；③在不易坍塌的粘质质土层中，使使用推钻、冲冲抓、反循环环回转钻进时时，可用清水水提高水头(≥2m)维护孔壁；；④若当地缺乏优良粘粘质土，远运运膨润土亦很很困难，调制制不出合格泥泥浆时，可掺掺用添加剂改改善泥浆性能能，各种添加加剂掺量可按按附录C—1选取；⑤泥浆的各种性能指指标测定方法法见附录C—2。②直径大于2.5mm的大直径钻钻孔灌注桩对对泥浆的要求求较高，泥浆浆的选择应根根据钻孔的工工程地质情况况、孔位、钻钻机性能、泥泥浆材料条件件等确定。在在地质复杂，覆覆盖层较厚，护护筒下沉不到到岩层的情况况下，宜使用用丙烯酰胺即即PHP泥浆，此此泥浆的特点点是不分散、低低固相、高粘粘度。（4）钻孔桩施工要求①钻机就位前，应对对钻孔各项准准备工作进行行检查。②钻孔时，应按设计计资料绘制的的地质剖面图图，选用适当当的钻机和泥泥浆。③钻机安装后的底座座和顶端应平平稳，在钻进进中不应产生生位移或沉陷陷，否则应及及时处理。④钻孔作业应分班连连续进行，填填写的钻孔施施工记录，交交接班时应交交待钻进情况况及下一班应应注意事项。应应经常对钻孔孔泥浆进行检检测和试验，不不合要求时，应应随时改正。应应经常注意地地层变化，在在地层变化处处均应捞取渣渣样，判明后后记人记录表表中并与地质质剖面图核对对。（5）钻孔灌注桩钻进的的注意事项①无论采用何种方法法钻孔，开孔孔的孔位必须须准确。开钻钻时均应慢速速钻进，待导导向部位或钻钻头全部进入入地层后，方方可加速钻进进。②采用正、反循环钻钻孔(含潜水钻)均应采用减减压钻进，即即钻机的主吊吊钩始终要承承受部分钻具具的重力，而而孔底承受的的钻压不超过过钻具重力之之和(扣除浮力)的80％。③用全护筒法钻进时时，为使钻机机安装平正，压压进的首节护护筒必须竖直直。钻孔开始始后应随时检检测护筒水平平位置和竖直直线，如发现现偏移，应将将护筒拔出，调调整后重新压压人钻进。④在钻孔排渣、提钻钻头除土或因因故停钻时，应应保持孔内具具有规定的水水位和要求的的泥浆相对密密度和粘度。处处理孔内事故故或因故停钻钻，必须将钻钻头提出孔外外。⑤变截面桩的施工全断面一次成孔或或再分级扩孔孔钻进，分级级扩孔时变截截面桩开始用用大直径钻头头，钻到变截截面处换小直直径钻头钻进进，达到设计计高程后，再再换钻头扩孔孔到设计直径径，依次作业业2～3次直到完成成符合设计要要求的变截面面桩。钻孔时时为保持孔壁壁稳定，覆盖盖层进尺不能能过快，宜采采用减压吊钻钻钻进。（6）清孔①钻孔深度达到设计计标高后，应应对孔深、孔孔径进行检查查，符合表66.8.3的要求后方方可清孔。②清孔方法应根据设设计要求、钻钻孔方法、机机具设备条件件和地层情况况决定。③在吊人钢筋骨架后后，灌注水下下混凝土之前前，应再次检检查孔内泥浆浆性能指标和和孔底沉淀厚厚度，如超过过规定，应进进行第二次清清孔，符合要要求后方可灌灌注水下混凝凝土。④清孔方法有换浆、抽抽浆、掏渣、空空压机喷射、砂砂浆置换等，可可根据具体情情况选择使用用。⑤不论采用何种清孔孔方法，在清清孔排渣时，必必须注意保持持孔内水头，防防止坍孔。⑥无论采用何种方法法清孔，清孔孔后应从孔底底提出泥浆试试样，进行性性能指标试验验，试验结果果应符合表66.8.3的规定。灌灌注水下混凝凝土前，孔底底沉淀土厚度度应符合表6.8.3的规定。⑦不得用加深钻孔深深度的方式代代替清孔。（7）灌注水下混凝土①钢筋骨架的制作应应符合设计要要求和本规范范第10章的有关规规定。②长桩骨架宜分段制制作，分段长长度应根据吊吊装条件确定定，应确保不不变形，接头头应错开。③应在骨架外侧设置置控制保护层层厚度的垫块块，其间距竖竖向为2m，横向圆圆周不得少于于4处。骨架顶顶端应设置吊吊环。④骨架人孔一般用吊吊机，无吊机机时，可采用用钻机钻架、灌灌注塔架。起起吊应按骨架架长度的编号号入孔。⑤钢筋骨架的制作和和吊放的允许许偏差为：主主筋间距±10mm；箍箍筋间距±20mm；骨骨架外径±l0mm；骨架倾倾斜度±0.5％；骨架保保护层厚度±20mm；骨骨架中心平面面位置20mmm；骨架顶顶端高程+20mm，骨骨架底面高程程±50mm。⑥变截面桩钢筋骨架架吊放按设计计要求施工。（9）灌注水下混凝土时时应配备的主主要设备及备备用设备：①灌注水下混凝土的的搅拌机能力力，应能满足足桩孔在规定定时间内灌注注完毕。灌注注时间不得长长于首批混凝凝土初凝时间间。若估计灌灌注时间长于于首批混凝土土初凝时间，则则应掺入缓凝凝剂。②水下灌注混凝土的的泵送机具宜宜采用混凝土土泵，距离稍稍远的宜采用用混凝土搅拌拌运输车。采采用普通汽车车运输时，运运输容器应严严密坚实，不不漏奖、不吸吸水，便于装装卸，混凝土土不应离析。其其途中运输与与灌注混凝土土温度有关时时，可参照本本规范第11章、第14章有关规定定执行。③水下混凝土一般用用钢导管灌注注，导管内径径为200～350mm，视桩径大大小而定。导导管使用前应应进行水密承承压和接头抗抗拉试验，严严禁用压气试试压。进行水水密试验的水水压不应小于于孔内水深1.3倍的压力，也也不应小于导导管壁和焊缝缝可能承受灌灌注混凝土时时最大内压力力P的1.3倍，P可按式（）计计算：（）式中：P——导管管可能受到的的最大内压力力(kPa)；——混凝土拌和物的重重度(取24kN／m3)；——导管内混凝土柱最最大高度(m)，以导管全全长或预计的的最大高度计计；——井孔内水或泥浆的的重度(kN／m3)；——井孔内水或泥浆的的深度(m)。（10）水下混凝土配制：：①可采用火山灰水泥泥、粉煤灰水水泥、普通硅硅酸盐水泥或或硅酸盐水泥泥，使用矿渣渣水泥时应采采取防离析措措施。水泥的的初凝时间不不宜早于2.5h，水泥的强强度等级不宜宜低于42.5。②粗集料宜优先选用用卵石，如采采用碎石宜适适当增加混凝凝土配合比的的含砂率。集集料的最大粒粒径不应大于于导管内径的的1／6～1／8和钢筋最小净净距的1／4，同时不应应大于40mmm。③细集料宜采用级配配良好的中砂砂。④混凝土配合比的含含砂率宜采用用0.4～0.5，水灰比宜宜采用0.5—0.6。有试验依依据时含砂率率和水灰比可可酌情增大或或减小⑤混凝土拌和物应有有良好的和易易性，在运输输和灌注过程程中应无显著著离析、泌水水现象。灌注注时应保持足足够的流动性性，其坍落度度宜为180-2220mm。混混凝土拌和物物中宜掺用外外加剂、粉煤煤灰等材料，其其技术条件及及掺用量可参参照本规范第第11章有关规定定办理。⑥每立方米水下混凝凝土的水泥用用量不宜小于于350kg，当掺有适适宜数量的减减水缓凝剂或或粉煤灰时，可可不少于3000kg。混凝土拌和物的配配合比，可在在保证水下混混凝土顺利灌灌注的条件下下，按照本规规范第11章有关混凝凝土配合比设设计方法计算算确定。⑦对沿海地区(包括括有盐碱腐蚀蚀性地下水地地区)应配制防腐腐蚀混凝土。（11）灌注水下混凝土的的技术要求：：①首批灌注混凝土的的数量应能满满足导管首次次埋置深度(≥1.0m)和填充导管管底部的需要要，见图6.5.4，所需混凝凝土数量可参参考公式(6.5.4)计算：()式中：V——灌注注首批混凝土土所需数量(m3)；D——桩孔直径(m)；；H1——桩孔底至导管底端端间距，一般般为0.4m；H2——导管初次埋置深度度(m)；d——导管内径(m)；；h1——桩孔内混凝土达到到埋置深度H2时，导管内内混凝土柱平平衡导管外(或泥浆)压力所需的的高度(m)，即H1=/；、、——意义同式(6.55.2)。②混凝土拌和物运至至灌注地点时时，应检查其其均匀性和坍坍落度等，如如不符合要求求，应进行第第二次拌和，二二次拌和后仍仍不符合要求求时，不得使使用。③首批混凝土拌和物物下落后，混混凝土应连续续灌注。④在灌注过程中，特特别是潮汐地地区和有承压压力地下水地地区，应注意意保持孔内水水头。⑤在灌注过程中，导导管的埋置深深度宜控制在在2～6m。⑥在灌注过程中，应应经常测探井井孔内混凝土土面的位置，及及时地调整导导管埋深。⑦为防止钢筋骨架上上浮，当灌注注的混凝土顶顶面距钢筋骨骨架底部1mm左右时，应应降低混凝土土的灌注速度度。当混凝土土拌和物上升升到骨架底口口4m以上时，提提升导管，使使其底口高于于骨架底部22m以上，即即可恢复正常常灌注速度。⑧灌注的桩顶标高应应比设计高出出一定高度，一一般为0.5～1.0m，以保证证混凝土强度度，多余部分分接桩前必须须凿除，残余余桩头应无松松散层。在灌注将近结束时时，应核对混混凝土的灌人人数量，以确确定所测混凝凝土的灌注高高度是否正确确。⑨变截面桩灌注混凝凝土的技术要要求对变截面桩，应从从最小截面的的桩孔底部开开始灌注，其其技术要求与与等截面桩相相同。灌注至至扩大截面处处时，导管应应提升至扩大大截面下约22m，应稍加加大混凝土灌灌注速度和混混凝土的坍落落度；当混凝凝土面高于扩扩大截面处33m后，应将将导管提升至至扩大截面处处上1m，继续灌灌注至桩顶。⑩使用全护筒灌注水水下混凝土时时，当混凝土土面进入护筒筒后，护筒底底部始终应在在混凝土面以以下，随导管管的提升，逐逐步上拔护筒筒，护筒内的的混凝土灌注注高度，不仅仅要考虑导管管及护筒将提提升的高度，还还要考虑因上上拔护筒引起起的混凝土面面的降低，以以保证导管的的埋置深度和和护筒底面低低于混凝土面面。要边灌注注、边排水，保保持护筒内水水位稳定，不不至过高，造造成反穿孔。eq\o\ac(○,11)在灌注过程程中，应将孔孔内溢出的水水或泥浆引流流至适当地点点处理，不得得随意排放，污污染环境及河河流。（12）灌注中发生故障时时，应查明原原因，合理确确定处理方案案，进行处理理。三、水泥搅拌桩施施工方法及规规范要求1、施工方法水泥搅拌桩采用“四喷四搅”的方法施工工。施工顺序：桩机定定位→喷浆搅拌下下沉→喷浆搅拌上上升→重复喷浆搅搅拌下沉→重复喷浆搅搅拌上升→下一根桩施施工水泥搅拌桩施工是是藉搅拌头将将水泥浆和软软土强制拌和和，搅拌次数数越多，拌和和越均匀，水水泥土的强度度越也高。试试桩是为了寻寻求最佳的搅搅拌次数、确确定水泥浆的的水灰比、泵泵送时间、泵泵送压力、搅搅拌机提升速速度、下钻速速度以及复搅搅深度等参数数，以指导下下一步水泥搅搅拌桩的大规规模施工。每每个作业点不不少于5根，待试桩桩成功后正式式进行水泥搅搅拌桩的施工工。试桩检验验采取7天后直接开开挖取出，或或至少14天后取芯，28天测单桩承承载力及地基基承载力，以以检验水泥搅搅拌桩的搅拌拌均匀程度和和水泥土强度度。水泥搅拌桩采用合合格的32.5级普通硅酸酸盐袋装水泥泥。使用前，将将水泥的样品品送中心试验验室检验;水泥搅拌桩桩施工机械具具备良好及稳稳定的性能，所所有水泥搅拌拌桩桩机开钻钻之前组织检检查验收合格格后开钻。2、水泥搅拌桩施工工工艺（1）施工工艺①场地平整，清除桩桩位处地上、地地下一切障碍碍(包括路面破破除、树根和和生活垃圾等等);场地低洼时时回填粘土。②桩机定位、对中放放好搅拌桩桩桩位后，移动动搅拌桩机到到达指定桩位位，对中。③调整导向架垂直度度。④拌制浆液深层搅拌机预搅调调试的同时，后后台拌制水泥泥浆液，待压压浆前将浆液液放入集料斗斗中。选用水水泥标号P.o322.5普通硅酸水水泥拌制浆液液，水灰比控控制0.45～0.55范围，按照照设计要求每每米深层搅拌拌桩水泥用量量不少于500Kg。⑤第一次喷浆搅拌下下沉启动搅拌桩机转盘盘，待搅拌头头转速正常后后，钻杆沿导导向架搅拌下下沉，待搅拌拌头下沉到设设计桩顶标高高后，开启灰灰浆泵，通过过管路送浆至至搅拌头出浆浆口，边喷浆浆下沉边搅拌拌，下沉速度度应通过档位位调控，工作作电流不应大大于额定值(60A)。⑥喷浆搅拌提升喷浆下沉到达设计计深度后，采采用慢速，启启动拉紧链条条装置，按设设计确定的提提升速度（不不超过0.225m/miin）边喷浆搅搅拌边提升钻钻杆，使浆液液和土体充分分拌和。⑦重复喷浆搅拌下沉沉搅拌钻头提升至设设计桩顶标高高后，重复喷喷浆搅拌下沉沉至设计深度度，下沉速度度按设计要求求进行。⑧喷浆重复搅拌提升升下沉到达设计深度度后，采用慢慢速，重复喷喷浆搅拌提升升，喷浆搅拌拌提升至设计计桩顶标高以以下1m时采用慢慢速以保证桩桩头施工质量量，当灰浆到到达设计桩顶顶标高后原位位喷射搅拌30秒。⑨桩机移位施工完一根桩后，移移动桩机至下下一根桩位，重重复以上步骤骤进行下一根根桩的施工。（2）水泥搅拌桩针对对性技术措施施①如果下沉速度太慢慢，阻力太大大，可通过输输浆管适当送送水稀释土体体以利钻进。②施工中采用流量泵泵控制喷浆速速度，注浆泵泵出口压力保保持在0.4～0.6MPPa。③设备就位后必须平平整，确保施施工过程中不不发生倾斜和和移动，机架架和钻杆的垂垂直度偏差不不大于1.0%，施工中采采用吊锤观测测钻杆的垂直直度，如发现现偏差过大，及及时调整。④钻机桩位对中偏差差不得大于220mm。⑤制备好的水泥浆不不得有离析现现象，停置时时间不超过2小时，若停停置时间过长长，不使用。⑥严格按照试桩确定定的参数控制制喷浆量和搅搅拌提升速度度；为保证施施工质量、提提高工作效率率、减少水泥泥浪费，尽量量连续施工，输输浆阶段必须须保证足够的的输浆压力，连连续供浆；如如因故短时间间停浆，将搅搅拌头下沉到到停浆点0..5m以下，待待恢复供浆后后再喷浆搅拌拌；如停浆40分钟以上，对对输浆管路全全面清洗，防防止水泥浆在在管路中凝结结影响施工。⑦施工中如因地下障障碍物等原因因使钻杆无法法钻进时及时时通知监理及及设计人员，以以便及时采取取补桩措施。⑧定期检查搅拌叶片片的直径大小小，如