高炉炼铁技术简介讲解学习

高炉炼铁技术简介原料高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料(fuel)（焦炭和喷吹燃料）、熔剂(flux)（石灰石与白云石等）。冶炼1t生铁大约需要1.6~2.0t矿石，0.4~0.6t焦炭(coke)，0.2~0.4t熔剂。高炉冶炼是连续生产过程，必须尽可能为其提供数量充足、品位高、强度好、粒度均匀粉末少、有害杂质少及性能稳定的原料。铁矿石磁铁矿（Fe3O4）赤铁矿（Fe2O3）褐铁矿（mFe2O3·nH2O）

菱铁矿（FeCO3）

铁矿石处理工艺流程矿石(ore)→破碎(crush)→筛分(screen)→富矿(high-gradeore)→混匀(mix)→高炉；矿石→破碎→筛分→贫矿(leanore)→磨矿(grinding)→筛分→选矿→造块→人造富矿→高炉燃料焦炭的作用：发热剂、还原剂及料柱骨架。粒度：大型高炉40~60mm；中型高炉25~40mm；小型高炉15~25mm；喷吹燃料：固体（无烟煤与烟煤粉）液体（重油、煤焦油）气体（天然气或焦炉煤气）熔剂熔剂主要使用石灰石(calcite)和白云石(dolomite)；熔剂的要求：有效成分含量高（CaO+MgO）；有害杂质S、P低；粒度均匀，强度好，粉末少。熔剂的作用：助熔，改善流动性，使渣铁容易分离；脱硫（焦炭和矿石中S）。烧结(sintering)将各种粉状铁矿粉，配入适宜的燃料和熔剂，均匀混合，然后放在烧结机点火烧结。在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学变化作用下，部分混合料颗粒表面发生软化熔融，产生一定数量的液相，并润湿其它未融化的矿石颗粒。冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块。这一过程是烧结，所得到的块矿叫烧结矿。烧结生产的必要性在自然界中，能直接用于高炉冶炼的富矿越来越少，使得人们不得不开采贫矿（含铁品位25～40%），但贫矿直接入炉是不经济的，仍须经过选矿提高其品位。要选矿，必须对矿石进行破碎研磨，因此铁矿粉选矿后粒度组成不符合高炉冶炼的要求，必须经过造块后方可用于冶炼。烧结矿的优点

烧结矿是人工制造的矿石，它比天然矿石有许多优点，通常含铁量高，粒度组成均匀，气孔率大，成分稳定，还原性能好。另外，含碱性熔剂，高炉造渣性能好，具有良好的冶金性能。高炉使用烧结矿，可提高产量，降低燃料消耗。烧结

工艺

流程烧结过程示意图烧结料层有明显的分层，依次出现烧结矿层、燃烧层、预热和干燥层、过湿层，然后又相继消失，最后剩下

烧结矿层。400m2带式抽风烧结机

烧结矿质量指标烧结矿质量对高炉冶炼有重大影响，改善其质量是“精料”的主要措施。对其质量评价指标主要有化学成分、物理性能、冶金性能等。①化学成分高炉要求烧结矿化学成分稳定，波动小，有害杂质少。主要包括TFe、FeO、S、碱度（CaO/SiO2）。目前武钢入炉烧结矿品位在55%～56%左右，一级品允许波动范围为±0.5；碱度在1.90左右，一级品允许波动范围为±0.08；S含量一级品≤0.08%。②物理性能包括机械强度和粒度组成等。高炉要求烧结矿机械强度高，粉末少，粒度均匀。烧结矿粒度小于5mm的称之为粉末。粉末含量对高炉料柱透气性影响很大。粉末含量高，高炉透气性差，导致炉况不顺，可能引起崩料或悬料。反应机械强度的指标为：转鼓指数、抗磨指数、筛分指数。目前武钢烧结矿的转鼓强度大约在79%～80%左右。③高温冶金性能低温还原粉化率（RDIReductionDegradationIndex

）：是指烧结矿在高炉上部约500℃还原气氛下抗粉化的能力。＜3.15mm粒级越小越好。还原度（RI）：是指烧结矿在900℃还原气氛下被还原成Fe的能力。还原度越高越好球团将准备好的原料(细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等)，按一定比例经过配料、混匀制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结．这一过程即为球团生产过程．其产品即为球团矿。球团矿生产的工艺流程一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。

氧化球团:品位高,粒度均匀(9~15mm),强度高(150~200kg),还原性好，是一种优质的炼铁原料品种TFeFeOCaOSiO2MgOAl2O3MnOSR巴西球团65.811.610.473.670.730.490.13国产球团63.210.171.226.010.480.760.20国产球团64.201.881.333.661.591.510.080.030.36烧结矿56.337.8010.225.372.452.230.270.0231.90南非块矿63.260.761.332.490.531.510.150.030.53巴西块矿66.624.230.707.940.231.110.09海南块矿52.171.10.3513.30.020.80.050.520.03链篦机-回转窑球团厂链篦机-回转窑球团厂高炉生产工艺流程高炉结构高炉是由耐火材料砌筑而成竖式圆筒形炉体，外有钢板制成炉壳加固密封，内嵌冷却器保护，炉子自上而下依次分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五部分。炉缸部分设有风口、铁口和渣口，炉喉以上为装料装置和煤气封盖及导出管。高炉炉内炉料状况及反应燃烧反应炉顶加入的焦炭，其中风口前燃烧的碳量约占入炉总碳量的65%～75%，是在风口前与鼓风中的O2燃烧，17～21％参加直接还原反应，10％左右溶解进入铁水。燃烧反应的作用：为高炉冶炼过程提供主要热源；为还原反应提供CO、H2等还原剂；为炉料下降提供必要的空间。回旋区及燃烧带回旋区：风口前产生焦炭和煤气流回旋运动的区域称为回旋区。回旋区和中间层组成焦炭在炉缸内进行燃烧反应的区域称为燃烧带。实践中常以CO2降至1～2％的位置定为燃烧带界限。大型高炉的燃烧带长度在1000～1500mm左右。还原反应还原剂夺取金属氧化物中的氧，使之变为金属或该金属低价氧化物的反应。高炉炼铁常用的还原剂主要有CO、H2和固体碳。用CO和H2还原铁氧化物用CO和H2还原铁氧化物，生成CO2和H2O还原反应叫间接还原。用CO作还原剂的还原反应主要在高炉内小于800℃的区域进行。用H2作还原剂的还原反应主要在高炉内800～1100℃的区域进行。用固体碳还原铁氧化物用固体碳还原铁氧化物，生成CO的还原反应叫直接还原。在高炉内具有实际意义的只有FeO+C=Fe+CO的反应。直接还原一般在大于1100℃的区域进行，800～1100℃区域为直接还原与间接还原同时存在区，低于800℃的区域是间接还原区。高炉内非铁元素的还原锰的还原硅的还原磷的还原铅、锌、砷的还原高炉炉渣与脱硫高炉炉渣是铁矿石中的脉石和焦炭(燃料)中的灰分等与熔剂相互作用生成低熔点的化合物，形成非金属的液相。高炉炉渣的成分高炉炉渣作用成渣过程生铁去硫高炉炉渣的来源：矿石中的脉石、焦炭(燃料)中的灰分、熔剂中的氧化物、被侵蚀的炉衬等。高炉炉渣的成分：氧化物为主，且含量最多的是SiO2、CaO、Al2O3、MgO。炉渣中氧化物的种类：碱性氧化物、酸性氧化物和中性氧化物。以碱性氧化物为主的炉渣称碱性炉渣；以酸性氧化物为主的炉渣称酸性炉渣。炉渣的碱度(R)：炉渣中碱性氧化物和酸性氧化物的质量百分数之比表示炉渣碱度：高炉炉渣碱度一般表示式：R=w(CaO)／w(SiO2)炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同，一般在1.0～1.25之间。高炉炉渣的作用分离渣铁，具有良好的流动性，能顺利排出炉外。具有足够的脱硫能力，尽可能降低生铁含硫量，保证冶炼出合格的生铁。具有调整生铁成分，保证生铁质量的作用。保护炉衬，具有较高熔点的炉渣，易附着于炉衬上，形成“渣皮”，保护炉衬，维持生产。成渣过程（1）焦炭在风口处完全燃烧，灰分进入炉渣。（2）石灰石在下降过程中，分解的CaO在滴落带，被初渣溶解，参与造渣。（3）矿石在块状带固相反应生成了低熔点的化合物沿焦炭缝隙流下，分离出初渣。随后渣中(FeO)不断还原进入铁中，至滴落带，炉渣以滴状下落，渣中FeO已降到2％～3％。（4）滴落的初渣成分不断变化，初渣开始是自然碱度，以后随着SiO2的还原，石灰石渣化并加入焦炭灰分，经过碱度波动之后形成终渣。成渣过程中，软熔带对炉内料柱透气性影响很大，习惯上把这一带叫成渣带。生铁去硫硫的来源：矿石、焦炭、熔剂和喷吹燃料中的硫分。炉料中焦炭带入的硫最多，占70％～80％。冶炼每吨生铁由炉料带入的总硫量称硫负荷。炉渣去硫炉渣去硫反应：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)生成的FeO在高温下与焦炭作用：(FeO)+C=[Fe]+{CO}-Q总的脱硫反应可写成：[FeS]+(CaO)+C=(CaS)+[Fe]+{CO}-Q炉外脱硫高炉常用的炉外脱硫剂是苏打粉(Na2CO3)。高炉生产主要技术经济指标有效容积利用系数（ŋV）：高炉每立方米有效容积每天生产的合格铁水量（t/m3·d）入炉焦比（K）：冶炼一吨生铁消耗的焦炭量（kg/t）ηV=高炉每天的合格生铁量P高炉有效容积VuK=每天装入高炉的焦炭量高炉每天出铁量煤比（或油比）：冶炼一吨生铁消耗的煤粉量或重油（kg/t）燃料比＝焦比＋煤比（或油比）冶炼强度：高炉每立方米有效容积每天消耗的（干）焦炭量（焦比一定的情况下）

ŋV=I/KM=每天喷入高炉的煤粉量高炉每天出铁量I=高炉每天消耗的焦炭量高炉的有效容积生铁合格率：生铁化学成分符合国家标准的总量占生铁总量的指标。休风率：高炉休风时间（不包括计划大、中、小修）占日历工作时间的百分数。规定的日历作业时间=日历时间-计划大中修及封炉时间

生铁成本：生产每吨合格生铁所需原料、燃料、材料、动力、人工等一切费用的总和，单位：元/tFe。炉龄（高炉一代寿命）：即从高炉点火开始到停炉大修之间实际运行的时间或产铁量。炉龄长，产铁多，经济效益高。休风率=高炉休风时间规定的日历作业时间×100%高炉冶炼的主要产品是生铁、高炉渣和高炉煤气。高炉渣和高炉煤气为副产品。⑴生铁生铁可分为炼钢生铁、铸造生铁。炼钢生铁供转炉、电炉炼钢使用。铸造生铁则主要用于生产耐压铸件。生铁是Fe与C及其它一些元素的合金。通常，生铁含Fe94%左右，C4%左右。其余为Si、Mn、P、S等少量元素。炼钢生铁作为转炉热装炼钢的原料，约占生铁产量的80~90%。铸造生铁，又称为翻砂铁或灰口铁，用于铸件生产。其主要特点是含硅较高，在1.25~4.25%之间。硅在生铁中能促进石墨化，增强铸件的韧性和耐冲击性并易于切削加工。铸造生铁约占生铁产量的10%左右。高炉还可生产特殊生铁，如锰铁、硅铁、镜铁（含10~25%Mn）、硅镜铁（含9~13%Si，18~24%Mn）等，主要用作炼钢脱氧剂和合金化剂。⑵高炉渣由于冶炼矿石品位、焦比及焦炭灰分的不同，我国大中型高炉的单位生铁渣量在0.3~0.5t之间。高炉渣主要成分是Ca、Mg、Si、Al的氧化物，其工业用途广泛。如在炉前急冷粒化成水渣，作成水泥和建筑材料；酸性渣还可在炉前用蒸汽吹成渣棉，作绝热材料。冶炼多元素共生的复合矿时，炉渣中常富集有多种元素（如稀土、钛等）。这类炉渣可进一步利用。

⑶高炉煤气冶炼每吨生铁可产生1600~3000m3的高炉煤气，其中含有约20%~25%的CO，1~3%的H2，还有少量甲烷（CH4）等可燃气体。从高炉排出的煤气中含有大量的炉料粉尘，经过除尘处理可使含尘量降到10~20mg/m3。除尘处理后的高炉煤气发热值约为3350~3770kJ/m3，是良好的气体燃料。但高炉冶炼产生的煤气量、成分及发热值与高炉操作参数及产品种类有关。如高炉冶炼铁合金时煤气中几乎没有CO2。高炉煤气是钢铁联合企业的重要二次能源，主要用作热风炉燃料，还可供动力、炼焦、烧结、炼钢、轧钢等部门使用。2、高炉结构及附属设备高炉本体高炉附属系统高炉是一个竖立圆筒形炉子，其内部工作空间形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。高炉内型一般由炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段组成。炉型设计合理，能促进高炉冶炼指标的改善和延长高炉的使用寿命，故炉型是高炉最基本的工艺参数。现代高炉向大型化发展，合理炉型总的趋势是矮胖化。高炉内型高炉有效容积：超大型高炉：Vu＞3000m3大型高炉：Vu＞1500~2500m3中型高炉：Vu＞600~1000m3小型高炉：Vu＞300m3以下我国第一座超大型高炉是1985年9月15日建成投产的宝钢1号高炉4063m3。5000m3级超大型高炉有河北曹妃甸首钢京唐钢铁公司的2座5500m3高炉、沙钢5860m3。一座4000m3级高炉日产生铁量达到10000以上。炉顶装料装置高炉炉顶装料设备的作用是按冶炼要求，向炉内合理布料，同时要严密封住炉内荒煤气不逸出炉外。常用的炉顶装料设备主要有钟式炉顶和溜槽式（亦称无钟式）炉顶。钟式炉顶1—旋转布料器；2—煤气封盖；3—均压室；4—大料钟；5—大料斗；6—小料钟；7—受料斗无钟炉顶1—带式上料机；2—旋转料罐；3—驱动电动机；4—托盘式料门；5—上密封阀（放散）；6—密封料罐；7—卸料漏斗；8—料流调节阀；9—下密封阀（均压）；10—波纹管；11—眼睛阀；12—气密箱；13—溜槽溜槽布料高炉附属设备1）原料供应系统2）送风系统3）煤气净化系统4）渣铁处理系统皮带上料↓上料系统↑原料供应系统送风系统高炉送风系统包括高炉鼓风机、冷风管路、热风炉、热风管路、风口以及管路上的各种阀门等。蓄热式热风炉由拱顶、燃烧室和蓄热室等几部分构成。蓄热式热风炉呈周期性工作，一个工作周期有燃烧期、送风期和切炉期

三个过程。一般一座高炉有三至四座热风炉。蓄热式热风炉结构由热风炉送出的热风通过热风总管送到高炉，再经热风围管和送风支管，将热风均匀的分配到每个风口，以便炉内焦炭和喷吹燃料进行燃烧。热风围管由钢结构本体、耐火内衬、吊挂装置和下部电葫芦单轨梁组成。风口装置主要由风口大套、中套和风口小套组成。热风围管及风口煤气净化系统1—高炉；2—重力除尘器；3—洗涤塔；4—文氏管；5—调压阀组；6—脱水器3、高炉强化冶炼一、精料及炉料结构精料技术的内涵“高”入炉矿品位要高是精料技术的核心。矿品位提高1%，焦比下降1.5%，产量提高2.5%，吨铁渣量减少30Kg/t，允许多喷吹15Kg/t煤粉。烧结、球团、焦炭的转鼓强度要高。烧结矿碱度要高。精料技术的内涵“熟”是孰料比要高。宝钢熟料比在83.12%，首钢为84.74%，武钢为88.53%。“均”燃料粒度要求均匀515mm粒级占总量要小于30%。“净”小于5mm粒度占总比例要小于5%。精料技术的内涵“稳”成分和质量要稳定。“少”含有害杂质Pb,Zn,S,P,Cu,F等要少焦炭灰份中K+Na总含量要小于3%。“好”铁矿石冶金性能要好软熔温度高，软熔区间窄还原性要大于60%低温还原粉化率低炉料结构炉料结构概念炉料结构是指高炉原料构成中，烧结矿、球团矿和天然块矿的配比组合，再加上对这种配比产生的综合炉料性能的评价。炉料结构重要性高炉炉料结构的合理化是高炉精料方针的发展和完善，是高炉生产取得优质、高产、低耗、长寿的基础。寻求合理的炉料结构是高炉强化冶炼和降低成本的主攻方向。合理炉料结构应满足条件资源性：根据矿源和矿石特性，采用技术和经济相统一的原则寻求适宜的高炉炉料结构。先进性：炉料冶金性能优良，适应高炉生产需要。炉料成分应满足炉况顺行，节焦、优质和造渣需要，不需要另加熔剂。经济性：适应国情、厂情、经济上合理、合算。可行性：具备生产手段，技术上和运输物流可靠、可行。炉料结构的合理性只能是相对的、暂时的，不存在理想的、一劳永逸的精料和炉料结构。研究炉料结构的目的在于合理地利用本国和世界的铁矿资源，使高炉的冶炼技术达到最佳状态，以求最大限度地降低生铁成本。炉料结构国内炼铁原料模式的发展目前，我国重点企业的炉料结构大致有以下三种类型：高碱度烧结矿搭配酸性球团矿高碱度烧结矿搭配酸性球团矿和块矿高碱度烧结矿搭配低碱度烧结矿的形式我国高炉炉料结构高炉对高炉炉料结构的要求1）精料的原则2）烧结矿必须优质3）优质的球团矿烧结矿优质

烧结矿的碱度(CaO/SiO2)>1.8。碱度低于1.8烧结矿的质量会受到较大的影响,不利于铁酸钙系固结相的形成。烧结矿的铁品位高,TFe≥58%(最好≥60%)，SiO2低,<4.5%。为高炉炼铁实现低渣比、高喷煤和大幅度降低入炉焦比创造条件。烧结矿优质降低FeO含量(FeO<5%)高FeO会使烧结矿的还原性变差，在高炉冶炼过程中,间接还原得不到发展,高炉煤气得不到充分利用,从而增加焦炭的耗量。

质量的均匀性和稳定性。二、高压操作高压操作通过提高炉内煤气平均压力,缩小煤气体积,降低煤气流速,从而减少煤气对料柱的阻力ΔP。高压操作的效果提高冶炼强度,提高产量；减少管道行程和炉尘吹出量改善了高炉内的间接还原，抑制硅的还原，降低焦比改善煤气净化质量高压后,炉内压力升高,鼓风受到压缩,风速降低,鼓风动能和燃烧带缩小,易使边缘煤气流发展,中心气流不足高压操作的条件及特点一、高压操作的条件1、鼓风机要有高压操作的压力，保证向高炉供应足够的风量。2、高炉及整个煤气系统和送风系统有满足高压操作的可靠地密封性及足够的强度。二、高压操作特点1、改善下部料柱透气性。2、高压操作应适当加重边缘。3、出铁口要比常压出铁口小。三、高风温降低焦比鼓风带入的物理热增加,代替部分由焦炭燃烧产生的热量；鼓风动能增大,煤气能量利用改善。单位生铁产生的煤气量、渣量减少，单位热损失少高温区下移,中温区扩大,有利于间接还原发展,降低直接还原度。提高风温,可为喷吹燃料提供热补偿风温过高后,炉缸煤气体积因风口前理论燃烧温度的提高而膨胀,煤气流速增大,造成难行和悬料。炉缸SiO挥发，使料柱透气性恶化。高炉接受高风温的条件1、搞好精料。2、喷吹燃料。3、加湿鼓风。4、精心操作。四、高炉喷吹燃料喷吹燃料后的冶炼特点炉缸煤气量增加、鼓风动能显著增大，中心气流发展煤气量大,流速快；料批中焦炭比例减少,使料柱透气性变差,压力损失大。燃料中的H2上升时代替固体碳的直接还原,节省了热量,炉料下达炉缸时，喷吹效果才显示出来。产生热滞后现象。燃烧带温度降低，炉缸中心温度上升，炉缸温度趋于均匀,铁水温度升高降低焦比喷煤的“热滞后”现象在喷煤的实践中发现，增加煤量后，炉缸出现先凉后热的现象，即煤粉在炉缸分解吸热，使炉缸温度降低，直到增加的煤粉量带来的煤气量和还原性气体在上部改善热交换和间接还原的炉料下到炉缸，使炉缸温度上升，这一过程所经历的时间叫“热滞后”时间。五、富氧鼓风对冶炼的影响

相对风量减少，提高冶炼强度单位生铁煤气量减少,压差降低,既降低了炉顶煤气温度，又有利于顺行。提高理论燃烧温度:富氧率1%,约提高理论燃烧温度30℃。增加了煤气CO含量,有利于间接还原:富氧将使炉缸温度增加，但煤气总量下降，不利于全厂能量平衡；富氧达到的效果与提高风温相比，成本提高10倍。富氧鼓风操作1、富氧鼓风煤气体积减小，要相应缩小风口面积。2、在正常操作中，要固定氧量，调整风量。3、炉况不顺，特别是崩料时，要首先停氧减煤。4、因各种因素减风80%以下时，及时关闭供氧系统快速切断阀。5、炉缸、炉腹水温差上升，适当调整冷却制度。六、低硅冶炼的意义1、节焦增产，炉温下降0.1%，可增产4%，节焦4kg/t。2、为炼钢提供优质铁水，有利于炼钢无渣或少渣操作技术的推广。低硅冶炼的措施1、选择合理的造渣制度，适当提高炉渣碱度，保持MgO含量。2、增大矿焦比，并减少焦炭灰分。3、喷吹氧化性气体。4、高压操作。5、精心操作，改善煤气利用，提高风温水平，以稳定炉况。4、高炉基本操作制度一.热制度

定义:是指高炉炉缸应具有的温度水平,它反映了炉内热量收入与支出的平衡状态.

炉缸温度用物理热和化学热两种方法表示。热制度的选择原则保证生铁含硅、含硫量在所规定的范围内。原燃料含硫高,物理性能好时,维持偏高的炉温。在保证顺行的基础上,可维持稍高的炉渣碱度,适当降低生铁含硅量。原燃料管理稳定的条件下,可维持偏低的生铁含硅量。高炉炉缸侵蚀严重或冶炼过程出现严重故障时,要规定较高的炉温。影响热制度因素操作制度影响调节风温可以改变炉缸热制度。喷吹燃料使炉缸中心气流发展,促进炉缸中心温度升高,保证炉缸工作均匀活跃。风量增减使料速发生变化,从而影响热制度。装料制度会影响煤气分布,热交换和还原反应,从而影响热制度。影响热制度因素原燃料性质矿石品位,粒度,还原性等的波动对炉温影响较大焦炭Ｓ↑0.1%,焦比↑1.2～2.0%焦炭灰分↑1%,焦比↑2%

设备条件与其它方面的事故影响冷却设备漏水,称量误差,装料设备故障等都会使炉缸热制度发生变化。二.装料制度

装料制度:是对炉料装入炉内的方式方法的有关规定.包括:装入顺序，批重大小，料线高低，对于无钟炉顶还有溜槽倾角。三.送风制度定义:是指在一定的冶炼条件下,保持合适的鼓风参数和风口进风状态,以达到煤气流合理分布,使炉缸工作均匀活跃,炉况稳定顺行。风量风量与下料速度,冶炼强度和生铁产量成正比关系。风量的调节作用:控制料速,实现计划的冶炼强度,以保持料线不变。稳定气流。炉况不顺初期,减风是降低压差,消除管道防止难行、崩料和悬料的有效手段。高炉向凉，减风控制下料速度，可迅速稳定炉温；炉热而料速减慢时，可酌情加风。风量必须与料柱透气性相适应.风温风温的调节:调节风温能迅速改变炉缸热制度。风温在1000℃左右时,增减100℃风温,影响生铁含硅量0.5～0.6%。在有喷吹燃料时，一般不使用风温调节炉况。而是固定风温，用喷吹燃料来调节炉温,最大限度地发挥高风温的作用。需撤风温时,幅度可大些,一次撤到高炉需要水平。炉凉时，提风温幅度要小,以免造成炉况不顺。风口面积在一定冶炼强度下,必须有合适的鼓风动能相配合。

采用改变风口进风面积的办法来调节鼓风动能。原燃料条件改善时，炉料透气性改善，能接受较高的鼓风动能和压差操作，可缩小风口面积。喷吹燃料促使煤气流向中心发展,为防止中心过吹,应适当扩大风口面积。炉况失常,造成炉缸中心堆积,炉缸工作状态出现异常时,应缩小风口面积或堵死部分风口风口长度在一定冶炼强度下,必须有合适的鼓风动能相配合。改变风口长度,可调节边缘与中心气流。冶炼强度低或炉墙侵蚀严重时,应采用长风口操作。风口长度:380～450mm,小高炉维持在下限，大高炉控制在上限。风口角度控制在:3～5度。四.造渣制度

选择造渣制度应满足的条件:保证炉渣在一定温度下有较好的流动性及足够的脱硫能力。保证炉渣具有良好的热稳定性和化学稳定性。有利于炉况顺行和保证生铁成分合格。

造渣制度的选择原则原料粉末少,波动小,料柱透气性好的条件下,可适当提高碱度。矿石含硫高时,可采用高MgO低碱度操作。原燃料条件不同时,应选择不同的造渣制度。Al2O3一定时,CaO/SiO2越高,MgO应越低。CaO/SiO2一定时,Al2O3降低,MgO应增加。若Al2O3>17%,CaO/SiO2过高时,会使炉渣变粘,破坏顺行.应适当增加MgO含量,降低CaO/SiO2。

五.基本制度间的关系

热制度和造渣制度:对炉缸工作和煤气流分布、产品质量有一定影响。但热制度和造渣制度较固定,不合理程度也易发现和调节。

送风制度和装料制度二者对煤气与炉料相对运动影响较大,并影响炉缸工作与顺行状况。也影响热制度和造渣制度的稳定。上部调剂和下部调剂

下部调剂的送风制度：对炉缸工作起决定性作用，是保证炉内煤气流合理分布的关键。

上部调剂的装料制度：控制炉料在炉喉的分布状态与上升煤气流达到有机的配合，是完成冶炼过程的重要手段。

以上部调剂为基础,上下部调剂相结合。如：要提高冶炼强度或增加喷吹量。上部调剂:扩大批重或增加倒装比例。下部调剂:扩大风口面积。

5、高炉长寿技术高炉长寿的重大意义延长高炉寿命可直接节约大修费用减少因大修而引起的停产损失。给整个钢铁企业带来巨大效应，包括生产成本降低，能源消耗减少，污染物排放减少，实现钢铁联合企业的高效化生产、连续化和紧凑化生产得以延续进行。高炉长寿的工作目标高炉一代炉龄（不进行中修）在20年以上；高炉日常能处于高效化、自动化、连续化、长寿化，生产过程环境友好的稳定生产状态，一代高炉单位炉容产铁量在1.5万t/m3以上；采取一切有效的技术措施（包括分段拆装，炉缸预砌等），最大限度地缩短高炉大修工期（大型高炉要在2个月以内），优化停炉和开炉操作技术，实现科学停炉和快速达产，减少因高炉大修对联合企业的不利影响。高炉长寿的核心技术是形成和维护好一代高炉的合理炉型，保护好永久性炉衬的完整。高炉炉型设计的合理性，是实现高产优质、低耗、长寿和环保的重要条件。合理的炉型的选择原则：要求炉型能够很好的适应于炉料的顺利下降和煤气流均匀稳定地上升运动。

目前，我国高炉设计倾向于设计“矮胖型”高炉，推荐采用薄壁高炉内型尺寸，多风口，深死铁层，采用软水密闭循环冷却设备等。提高精料水平，促进高炉长寿

入炉料含铁品位高是精料技术的核心高品位有利于提高喷煤比，提高炉料的透气性（特别是软熔带），使煤气流分布均匀、稳定，减少边缘煤气流对炉墙的冲刷，促进高炉长寿。目前，我国选矿技术已过关。对于吃百家矿用低品位原料的企业，应当添加选矿设备，将低品位矿进行再选，会使高炉的效益倍增。可以有效地减少渣量，降低炼铁燃料比。炉料中含有害杂质要少。有害杂质主要指K、Na、Pb、Zn、F、S、As等。有害杂质量控制值（kg/t）：K2O+Na2O≤3.0，Zn≤0.15，Pb≤0.15，As≤0.1，S≤4.0。碱金属以及氟化物导致砖衬表面结瘤，恶化高炉生产顺行。在处理结瘤时又容易损坏炉墙。铅、锌等低沸点的金属到炉身中上部区域会沉积到砖缝之中，部分金属又会得到氧化，生产的氧化物会体积膨胀，造成砖衬开裂、破损。严格控制入炉料有害杂质的含量，对于含有害杂质高的尘泥应当进行预处理再进行综合利用。高炉用耐火材料的选择

提高炉缸、炉底和炉身中、下部砌体质量是延长高炉寿命的重要条件。炉身上部侵蚀因素：炉料下降的冲击和磨损、煤气流上升时的冲刷、碱金属、锌蒸汽和沉积碳的侵蚀等。耐火材料选择：高致密度的黏土砖或磷酸黏土砖或高铝砖。冷却设备：采用镶砖冷却壁，用球墨铸铁冷却壁代替支梁或水箱，可明显改善这一区域的冷却条件，延长高炉长寿的目的。炉身中下部和炉腰侵蚀因素：碱金属、锌蒸汽和沉积碳的侵蚀、初成渣侵蚀、炉料和炉墙热震引起的剥落和高温煤气流的冲刷等。耐火材料选择：采用半石墨化——碳化硅砖、Si3N4-SiC砖、铝碳砖或高铝砖。冷却设备选择：宜采用强化型铸铁镶砖冷却壁、铜冷却壁或密集式铜冷却板，也可采用冷却板和冷却壁组合的形式。采用铜冷却壁，形成稳定的渣皮来保护冷却设备，来实现高炉的长寿。炉缸、炉底延长炉缸寿命成为高炉长寿工作的重点。侵蚀因素：化学侵蚀、水蒸汽的氧化、锌和碱金属、热应力的破坏。采用高导热性的微孔碳砖，并对炉缸冷却壁实行强化冷却，使渣铁形成凝固的1150℃温度残存于碳砖之中，使炉底形成稳定的“铁壳”保护层，并要使之远离冷却壁。

炉缸、炉底高炉炉缸、炉底结构是3种基本类型：大块碳砖砌筑，炉底设陶瓷垫；热压小块碳砖，炉底设陶瓷垫；大块或小块碳砖砌筑，炉底设陶瓷杯。高炉炉体冷却系统冷却的作用：降低耐材的温度，使其保持一定的强度，可以维持合理操作的炉型，实现延长高炉寿命和安全生产；促使炉衬形成保护性渣皮、铁壳和石墨层，保护炉衬并代替炉衬工作；保护炉壳及金属构件，免受高温的影响及减少破损；四是一些冷却设备起到支撑部分炉衬。高炉炉体冷却系统

开路循环冷却水系统：以江河水、湖水等地表水为原水软水密闭循环冷却系统，在水质硬度高或较高的地区软化水：去掉钙、镁离子，降低水的硬度，获得软化水。高炉采用软水密闭循环冷却系统的优点是：冷却可靠性高，冷却效率高；水量消耗少、动力消耗低；水处理费用低；冷却水流管道中以及冷却元件内无腐蚀、结垢、氧化现象，也不会产生生物污垢；运用了高灵敏度的检测检漏系统，可对每个冷却回路都进行水流量、流速、工作压力以及压力下降情况的精确分析。热流强度和冷却水量热流强度是指冷却介质从每1m2冷却面积（炉壳内的表面积）所带出的热量。高炉炉体冷却用水量是用每立方米有效容积每小时消耗水量来表示。为防止水中悬浮物沉积，最低水速应大于0.8m/s。高炉风口冷却水速>7.2m/s，2000m3以上容积的高炉风口冷却水速>9m/s。高炉炉体维护

对炉体各部位炉衬进行监测人工监测水温差；设置一定数量的测温装置，直接掌握相应部位内衬的温度、侵蚀情况。

冷却设备破损漏水要及时发现，及时进行处理。在相应部位插入冷却棒（柱形铸铜冷却器），压入硬质耐火泥，可维持高炉正常生产。进行喷补炉衬：散状耐火材料喷补（有普通喷补、长枪喷补和遥控喷补3种方法）；对炉皮发红，煤气串通严重的部位，炉缸冷却壁水温差高的部位可以进行灌浆。保证冷却设备的高质量安装

合理开炉操作开炉时使用铁分低、渣量大的炉料，以生产大量炉渣，很快形成渣皮，保护炉衬，防止煤气流的冲刷。实行快速达产，是不利于炉衬水从蒸发，砖衬逐渐膨胀定位，是不利于高炉长寿。改善炉料质量炉料转鼓强度高，粒度均匀，含有害杂质少，冶金性能好

科学布料，控制边缘煤气流发展

无料钟炉顶设备可以实现大矿批、正分装，中心加焦，定点布料等方式上料。充分利用好上下部调剂相结合的手段，使用可以促进延长高炉寿命的操作手段进行工作。进行钒钛矿护炉：为使高炉能继续保持正常生产，在烧结矿中加入3％左右的钒钛磁铁精粉，或使用5～7kg/t钒钛块矿入炉，就可以产生护炉的效果。钒钛矿护炉的机理：TiO2在高炉内可还原成为TiC、TiN及其连接固熔体Ti（CN）。由于Ti的碳、氮化物熔化温度很高，纯TiC为3150℃、TiN为2950℃，Ti（CN）固熔体的熔点也很高，它们对炉缸、炉底的内衬均起到保护作用。6、高炉炭砖炭砖使用部位高炉风口下沿往下1米左右开始使用炭砖砌筑炉衬，包括炉缸壁和炉底部位。大块炭砖结构日本及我国的许多高炉都采用这种形式的炉缸炉底炉缸。这种结构的特点是全面改善了耐火材料质量,炉缸上部区域侧墙采用具有高导热率的大块碳砖砌筑,而炉底部位用高导热率的微孔或超微孔大块碳砖砌筑。炉底上层用优质陶瓷质耐火材料砌筑。小块炭砖结构北美的高炉多采用这种结构。它的特点在于用热压小块碳砖取代炉缸上部区域侧墙的大块碳砖,以避免这一部位的碳砖出现环裂。其它部位的砌砖和冷却方式都是一样的。我国本钢、首钢和宝钢都有采用这种形式的高炉。热压小块碳砖的供应商是UCAR。陶瓷杯结构陶瓷杯结构由法国人发明,欧洲高炉使用较多。它的特点是在大块碳砖结构的基础上再在炉缸内部砌筑一层高质量的陶瓷质材料。这一结构的出发点是利用陶瓷质材料的低导热性能,将1150℃铁水凝固线及800~870℃化学侵蚀线尽可能压往炉内,以防止大块碳砖的环裂。此外,由于陶瓷质材料热阻大,有利于降低铁水的热损失。炉缸炭砖侵蚀情况（环形裂缝侵蚀）炉缸砖衬侵蚀的主要特征：一是环形裂缝侵蚀，二是炉底交界处的蘑菇形侵蚀。炉缸蘑菇形侵蚀图侵蚀原因环形裂缝侵蚀原因：1）碱金属K、Na、Zn、CO渗碳侵蚀；2）氧化；3）热应力；4）铁水溶蚀渗透。因此要求炭砖具有良好的抗碱性、抗氧化性和抗铁水溶蚀渗透性。蘑菇形侵蚀原因：该部位在铁口下方，主要侵蚀是铁水引起的，其原因为：1）铁水溶蚀;2）铁水渗透;3）铁水流动冲刷。高炉炭砖性能检测方法的进步50年代普通炭砖的性能仅有灰分、强度、体积密度和显气孔率等几个常规性能，这些性能完全不能代表高炉工作条件下砖衬的侵蚀性能。例如高炉内有碱金属（K、Na）的富集。高炉破损调查取样分析，K、Na最高含量达到50.6%。碱金属对炭砖有很强的侵蚀作用，使炭砖完全失去强度，变成粉末。又如高炉砖衬破损的主要原因是铁水、K、Na、Zn、CO等的渗透侵蚀，如何防止渗透侵蚀？将砖制成微气孔砖是行之有效的。微气孔检验方法是用压汞仪检验平均孔径和<1m孔容积，透气度也能间接表示微气孔的好坏。又如高炉砖衬温度降低，可以减缓多种侵蚀原因引起的侵蚀，如碱金属在8000C以下对炭砖的侵蚀就很微弱，铁水在11000C以下凝固，对炭砖就不能溶蚀和渗透侵蚀。因此高炉设计中千方百计提高冷却强度，同时要求耐火砖衬尽可能提高导热系数。根据砖衬的侵蚀原因，提出了高炉耐火材料一些新的性能要求，并通过原冶金部审定发行了这些检验方法标准。有如下几项：1）导热系数；2）平均孔径，<1m孔容积率；3）铁水熔蚀指数；4）抗碱性；5）抗氧化性；6）抗炉渣侵蚀性；7）透气度等共7项。炭砖发展过程50年代普遍炭砖→自焙炭砖→90年代半石墨炭砖→微孔炭砖、模压小炭砖、石墨砖→2005年超微孔炭砖普通炭砖：中温煅烧无烟煤和焦炭为原料，沥青为结合剂，900~1200℃烧成。缺点：导热系数1~5W/mK，抗碱性差，透气度很高。半石墨炭砖：电煅无烟煤为重要原料，加有少量石墨碎，沥青作结合剂，900~1200℃烧成。导热系数600℃达到了12W/mK左右，抗碱性良（LC），铁水溶蚀率30%以下，透气度150~20mDa。缺点：抗碱性不很好，导热系数偏低，不是微孔砖，铁水溶蚀率太高。微孔炭砖（模压小炭砖）：以电煅煤为原料，加少量石墨碎和添加剂Si。沥青为结合剂，高温烧成。优点：导热系数600℃达到12W/mK左右，抗碱性优良（U），平均孔径<1m，<1m孔容积率>70%，透气度<2mDa。缺点：导热系数仍然偏低不能满足高炉要求，铁水溶蚀率仍然较高（<30%）。超微孔炭砖：以石墨化无烟煤为原料，加少量石墨碎和Si，沥青为结合剂，高温烧成。优点：导热系数600℃时>20W/mK，平均孔径<0.1m，<1m孔容积率>80%，透气度约为<1mDa。抗碱性及其他性能保持优良。半石墨炭砖的性能对比序号性能单位兰州贵阳日本BC-5德国5RDN兰州新研制砖1体积密度g/cm31.621.551.541.581.602显气孔率%13.0316.2115.6014.0816.393耐压强度MPa46.8035.4335.0038.7543.014透气度mDa38.84317.90138.23160.5218.935氧化率%35.3812.374.861.84/6铁水溶蚀指数%26.8928.4228.2628.1928.857平均孔径m2.307.336.276.821.178<1m孔容积%31.6521.0910.9615.2746.839导热系数(6000C)W/mK4.1611.2112.5713.0412.0910抗碱性

良（LC）差（C）良（LC）良（LC）良（LC）微孔炭砖性能对比序号性能单位兰州武彭鲁山科瑞日本BC-7S法国AM1021体积密度g/cm31.561.581.701.751.581.562显气孔率%17.0015.4515.2111.5318.6917.003耐压强度MPa43.0053.5450.5669.2038.0129.414透气度mDa2.415.133.211.612.620.285氧化率%8.8710.376.748.284.278.096铁水溶蚀指数%20.5629.5624.7524.3418.7919.467平均孔径m0.2320.1800.1740.1900.1250.1098<1m孔容积%73.6979.0076.7678.4978.4578.679导热系数(6000C)W/mK13.4813.4711.7412.6312.9814.0010抗碱性

优（U）优（U）优（U）优（U）优（U）优（U）超微孔炭砖性能对比序号性能单位德国7RDN日本BC-8SR兰州石墨砖五耐模压小炭砖1体积密度g/cm31.771.731.751.741.802显气孔率%15.0510.0212.3814.4610.933耐压强度MPa44.2531.9536.9729.8435.844透气度mDa0.990.000.35/1.355氧化率%5.273.004.354.383.766铁水溶蚀指数%19.4231.1730.05/14.227平均孔径m0.1210.0830.1104.2350.2378<1m孔容积%76.0888.2086.8527.8676.129导热系数(6000C)W/mK18.67-20.4218.1522.8184.6323.2210抗碱性

优（U）优（U）优（U）优（U）优（U）7、高炉冷却技术高炉冷却与高炉寿命密切相关，高炉冷却设备的设计，冷却方法，冷却设备的结构，冷却水质，水温，水量，冷却水的管理及高炉操作维护等很大程度决定着高炉的寿命。1.1冷却壁改进1）80年代以前，炉腹以上用灰铸铁冷却壁，炉身上部用支梁式冷却水箱，炉腰有冷却板托圈。炉腰和炉身砌有800-1400mm厚的砖衬，这种结构应用效果很差，炉身上部砖衬易脱落，炉身中上部经常发生炉壳发红、开裂、漏煤气，3-5年必须中修。2）80-90年冷却设备的改进：冷却壁改为带勾头的灰铸铁冷却壁，取消支梁式水箱，炉身下部冷却壁采用双层水管冷却，提高了冷却壁的高度，达12-13段，还采用过球墨铸铁冷却壁，托圈以上采用新研制的浸磷酸粘土砖、微孔铝炭砖，甚至采用碳化硅砖和氮化硅结合碳化硅砖。应用效果：炉身上部的砖衬寿命明显延长，基本消除了砖衬过早损坏、炉壳开裂、发红等现象。但炉身中下部至炉腹的寿命仍然很短，即使全部用碳化硅砖，3-5年必须中修。损坏较快的原因是冷却强度太小，冷却壁很容易烧坏，炉身中下部至炉腹区间是炉渣形成的区间，炉渣侵蚀严重。K、Na、Zn等有害物高富集区，强侵蚀的区间，从而认识到该区域仅依靠耐火材料的改进不可能获得长寿。3）90年以后，武钢5号高炉建设冷却设备的改进：炉腹至炉喉全部采用镶砖冷却壁，取消了炉腰脱圈，炉腰以上中部带凸台的冷却壁结构，最上部一段冷却壁（16段）采用光面冷却壁，内部不砌砖衬的新型结构。水管直径加大，由原44.56mm改为706mm，冷却水由工业水直排方式改为软水密闭循环冷却技术，砖衬改为340mm氮化硅结合碳化硅砖的薄壁炉衬。应用效果：这次改进，高炉炉腹以上的寿命大大延长，使武钢高炉寿命中间不中修首次达到15年9个月的先进水平。从生产中观察，炉腰以上的高炉砖衬仍然在2-3年内全部侵蚀光，以后的13年全靠冷却壁维持正常生产。分析高炉寿命延长的原因有：a、冷却水管直径加大，由44.56mm→706mm，水量达4000-5500m3/h，后期最大5800m3/h，水速1.5-2.5m/s，保证了足够的冷却强度；b、软水密闭循环冷却技术的正确运用，消除了水中杂物和水垢的产生，始终保持良好的冷却效果；c、球墨铸铁冷却壁制造质量良好；d、高炉操作维护制度、冷却水运行管理制度合理，管理严格。4）2001年以后冷却壁的改进从2001年1号高炉第3代大修改造，炉身冷却壁作了较大改进：a、炉腹到炉喉仍然全部采用镶砖冷却壁；b、冷却壁镶砖改为冷却壁燕尾槽相配合的冷镶砖，镶砖后冷却壁表面形成厚150mm的满铺砖衬，冷却壁内不另砌砖，炉身成为砖衬厚度仅为150mm的薄壁炉衬。这是根据5号高炉炉身砖衬侵蚀光以后，靠球墨铸铁冷却壁维持13年正常生产的经验，得出的新型炉身结构；c、炉身下部、炉腹、炉腰采用铜冷却壁：根据5号高炉和4号高炉大修调查结果，球墨铸铁冷却壁的破损速度和破损情况，在操作维护好的情况下，只能满足10-15年的高炉寿命要求，进一步延长高炉寿命达到15-20年，球墨铸铁冷却壁已不能满足要求，因此在炉身下部、炉腰、炉腹处采用2-4段铜冷却壁，武钢1号、6号、7号、4号、5号、8号都采用了这种结构，设计寿命为15-20年。1.2冷却水水质的改进1991年以前武钢高炉30多年都是采用长江的水作为冷却水，水中杂物多，易形成水垢，严重影响冷却效果，调查发现水垢厚达5-6mm，水管腐蚀严重。还在4号高炉采用过汽化冷却，寿命很短。1991年5号高炉建设，开始引进了卢森堡的软水密闭循环冷却技术，通过较长时间的摸索形成了软水闭路循环运行管理制度，较好地掌握了软水密闭循环运行管理技术，在确保高炉长寿中发挥了重要作用。1.3炉缸炉底冷却设备设计改进1）炉缸冷却壁1991年以前30多年都采用灰铸铁平板冷却壁，工业水冷却，水管直径44.56mm的无缝钢管。在这段时间高炉寿命主要是炉身破损太快，3-5年一中修，炉缸问题不突出，只是在高炉后期砖衬侵蚀严重时，高炉大修前出现热流强度过高，冷却强度不足，一般情况下炉缸冷却没有出现冷却能力不足。2）炉底冷却：早期60年代炉底不冷却，69年3号高炉采用过风冷，70年以后4号高炉开始采用水冷却，炉底水冷管采用10210mm的无缝钢管，5根并联成一组，60根水管并联成12组。水量440m3/时，水压0.43MPa，以后新建的高炉都采用水冷。3）水冷管设置在高炉密封板上面，埋在炭素捣料层中。4）炉缸冷却壁的改进随着高炉冶炼强度的提高，炉身寿命延长，高炉寿命的关键问题移到了炉缸，如何延长炉缸的寿命成为重点问题，强化炉缸冷却是首先想到的措施。武钢91年新建5号高炉开始采用软水密闭循环冷却技术，水管由44.56mm改为706mm的无缝钢管，冷却壁材质采用球墨铸铁冷却壁。水量4000-5800m3/时，使用效果很好，保证了高炉炉缸正常工作16年，其中未发现炉缸热负荷过高，炉缸炭砖温度过高的现象。5号高炉大修时调查结果，炉缸炭砖残存厚度最薄处仅280mm，说明该高炉已到了应该大修的年龄。2000年以后设计的高炉考虑到高炉冶炼强度提高，炉缸侵蚀加剧，高炉设计寿命进一步提高到20年，还应进一步加强冷却，炉缸2-3段冷却壁采用了铸铜冷却壁。2、球墨铸铁冷却壁武钢开发的QT400-20球墨铸铁冷却壁在武钢5号、4号高炉上成功应用，高炉寿命达到10-15年9个月的先进水平，目前已销售到国内多家钢铁厂并销售到欧洲多国、巴西等国家。1)合适的化学成分表1球墨铸铁化学成分要求

CSiMnPSMg残Re残3.0-3.71.6-2.20.20.070.020.5-0.070.02-0.0352)球化处理工艺先进采用一种长效复合球化剂，含重稀土、镁、钡、硅、钙、铁等元素的球化剂，具有白口倾向小，脱硫、脱氧能力强和抗球化衰退能力强等优点。3）冷却壁水管防渗碳技术先进冷却壁铸造过程中高温铁水与水管接触会产生渗碳，其后果是使水管脆性增加，当冷却壁变形、弯曲时，水管断裂漏水。因此制造冷却壁时要求对水管进行防渗碳处理。武钢研制的防渗碳方法具有很好的防渗碳效果，可以达到几乎不渗碳的效果。4）水管弯制技术：武钢机制公司有专用弯管机，可以保证弯曲部位椭圆度不大于14%，壁厚减薄率不大于15%。5）特殊的热处理技术：增加冷却壁中心的延伸率和消除铸造产生的内应力。6）冷却壁材质性能要求力学性能按国家标准取大样（20070150mm）拉力强度>380MPa，延伸率>20%，金相组织：铁素体含量>90%，石墨球化级别1-3级7）质量检验：对外形尺寸、表面质量，检漏试验、通球试验等按标准规定进行图7镶砖球墨铸铁冷却壁3、铸铁冷却壁的破损原因分析3.1制造质量4号高炉用球墨铸铁冷却壁比5号高炉球墨铸铁冷却壁的力学性能有明显降低，是两座高炉寿命的原因之一。表25号高炉球墨铸铁冷却壁力学性能段名σb(N/mm2)δ(%)MaxMin平均MaxMin平均第1段50039543926.117.121.8第2段485410463.