冷却循环水系统施工设计方案

1.施工程序施工准备——图纸会审——施工作业指导书报审——技术交底——现场预制——现场安装质量检查——水压试验——管道保温——管道吹扫及冲洗——管道交工验收2.管材、管件的验收2.1检验程序检查产品质量证明书——检查出厂标志——外观检查——核对规格、材质一—材质复检——无损检验及试验——标识——入库保管2.2检验要求：所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进展外观检查，不合格者不得使用。钢管外表不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，制止利用旧管道和管件，否那么必须按有关标准的规定进展全面检验合格，并经过设计许可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.阀门试压3.1该阀门试验应从每批中抽查5%,且很多于1个，进展壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进展，以阀瓣密封面不漏为合格。3.2试验合格的阀门，及时排除积水，并吹干。关闭阀门，做好明显标记，并填写?阀门试验记录?。3.3阀门壳体压力试验和密封试验应用干净水进展。3.4密封试验不合格的阀门，必须解体检查，重做试验。4.管道预制4.1切割要求：管道切割后应移植原有标记。切口外表应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯。4.2管道加工：管道预制工作应按设计单位提供的管道施工蓝图实施。管道预制应遵守以下程序和规定：4.2.1管道组成件应按施工图、?管道安装材料表?规定的数量、规格、材质4.2.2为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。4.2.3自由管段应按施工图标注的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进展。4.2.4预制管段应具有充足的刚性，必要时，可进展加固，以保证在存放、运输过程中不变形。4.2.5制作完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。需加工坡口的管道一律加工成V型坡口；坡口角度为60°~70°角，根部钝边为1~3mm。5.支架的安装5.1现场支架安装标准采用?工业金属管道工程施工标准?GB50235-2010。5.2支架、管道标高根据鼓风机房地平±0.000为基准点，分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。5.3除施工图上标明的管道支架外，在保证管道不变形和规定坡度外，可视具体情况增设支吊架；同时需经设计确认。5.5除非支吊架图上明确指出，刚性限位应在一边有2毫米的理论间缝，此5.6管道安装时，应及时进展支、吊架的固定和调整工作，支、吊5.7无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管5.8导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩5.15管道支、吊架的卡坏(或U型卡)圆弧局部应光滑、均匀，尺寸应与管5.16支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。5.17支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。5.18管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。6.法兰、垫片的安装6.1管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进展外观检查，法兰密封面应平整、光洁、不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。6.2垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。6.3法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.4法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。6.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。6.6螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超6.7法兰装配前应对其连接的尺寸进展测量，口径应相符，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%,且不大于0.5mm。6.8装配法兰时，应先在上方进展定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进展定位焊。7.1进展安装的阀门应是检验合格的阀门。7.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有充足的调节余量。7.3阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方7.4法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。7.5当阀门与管道以焊接方式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。7.6阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。7.7安装铸铁阀门时，应防止因强力连接或受力不均引起的损坏。7.8水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。平安阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。7.9阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进展调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。7.10止回阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。7.11搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。8.管道安装一般要求8.1管道穿墙处应设套管。8.2管道安装图中管道的阀门或管件平面图中未注明尺寸时，可根据现场实际操作情况确定位置施工，同时需设计确认认可。8.3管道上仪表取源部件应按规定位置先开孔后焊接。温度计插孔的取源部件，不得向里倒角，并由仪表专业人员现场指导说明安装的考前须知。8.4管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差不应大于1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时；允许偏差不应大于2mm。但全长允许偏差均不应超过10mm。8.6管道预拉伸〔或压缩，下同〕必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备8.6.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝〔预拉口除外〕焊接完毕。8.6.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留充足的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。8.6.3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。8.6.4疏排水的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。8.7管道焊缝位置应符合以下规定：8.7.1直管段两环缝间距不应小于100mm,且不应小于管子外径。8.7.2焊缝距离弯管〔不含压制、热推或中频弯管〕起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。8.7.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。8.7.4不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。8.7.5管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。8.8管道安装工作如有连续，应及时封闭敞开的管口。8.9焊缝部位未经试压合格不得防腐。8.10管道安装的允许偏差应符合下表的规定。工程允许偏差座标架空室外室内标高架空室外室内水平管道平直度立管铅垂度5L‰,最大30成排管道间距穿插管的外壁或绝热层间距8.11循环冷却水管道的安装坡度i=0.002坡向排水点。9.补偿装置安装差为±10mm,并应填写?管道补偿装置安装记录?。10.管道焊接烘干温度℃恒温时间〔小时〕待用温度℃18m/s;相对湿度：相对湿度小于90%;环境温度：当环境温度小于0℃时，对于不预热处理的管道在施焊前应在焊口处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、搭设防护棚等有效防护措施，保证焊接条件。10.1.4焊接方法及焊材选用：该冷却循环水管道采用电弧焊焊接方法。根据焊接工艺评定及电建行业标准、标准，焊条选用J422。焊接工艺参数如下：类别焊条直径10.2焊工资格：焊工必须持有?锅炉压力容器焊工合格证?,且合格工程满足10.3焊接工艺焊接施工顺序：组对——固位焊——焊接——外观检查——无损检测——坡口要求：按图样要求。图样无要求时按以下图加工。组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围油污、铁锈等直至露出金属光泽。10.4焊接考前须知及要求：10.4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过10.4.2禁在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材外表。接地线与管道接触良好，防止管材内外表损伤。10.4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝跟部熔合良好。10.4.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。10.4.5每道焊缝宽度不应超过12mm,每层焊缝厚不应超过4mm.10.4.6严格控制层间温度，碳钢层间温度不得大于150℃。10.5.3去除缺陷方法：采用砂轮机磨削根部缺陷，磨削的宽度应在4~5mm缘2mm为宜，焊缝外表不得低于母材外表，焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于2mm〔b组对后的坡口宽度〕,角焊缝焊角高度符合设计规定，内外表焊缝不得低于母材外表，内外表焊缝高度不大于1.5mm不允许有内咬边。焊缝外表不允许有等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。时，必须进展返修。13.压力试验13.1压力试验应以液体为试验介质，当以气体为试验介质时，应采取有效的13.2在压力