窑工艺知识简介及事故防范

窑工艺知识简介

及事故防范内容目录第一部分：概述第二部分：热工设备讲解第三部分：新型干法生产对中控的操作要求第四部分：几种常见工艺故障判断和处理概述烧成工艺：狭义讲是从均化库底和高温风机出口开始到熟料入库为止的一组设备群构成的工艺系统，也就是我们通常所说的“六大”热工设备（预热器，分解炉，回转窑，篦冷机，燃烧器，煤磨）广义讲应该包括整个水泥生产系统的各个方面，是一项系统“集成”技术，是新型干法水泥技术的核心.新型干法水泥技术核心是窑外预分解技术，目前世界窑外分解技术系统达40多种，不论有多少种结构形式，无一例外的是基于气固两相流的“喷、旋、折、管”流为主的快速流动过程，在技术上有着共性的要求，就是应具有系统低阻、高效、稳定特征，达到高产、优质、低耗的目的。第二部分：热工设备讲解1、燃烧系统介绍2、预热器系统3、分解炉系统4、回转窑5、冷却机系统1.1、煤粉燃烧的三个阶段准备阶段（燃料干燥、预热和干馏）煤粉受热后，水分汽化，煤粉温度≥110℃，物理水分全部逸出，干燥结束。继续加热至一定程度，开始分解，放出挥发物，剩下固体焦炭，这一过程称干馏。褐煤约130℃，无烟煤约400℃，烟煤介于两者之间。煤粉在准备阶段，由于燃烧尚未开始，基本上不需要空气，是吸热过程。1.1、煤粉燃烧的三个阶段燃烧阶段：包括挥发物和焦炭的燃烧；挥发物主要是碳氢化合物，当挥发物达到一定的温度和浓度时，先于焦炭着火燃烧。通常把挥发物着火燃烧温度粗略的看作煤粉的着火温度，挥发物多的燃料，着火温度低，反之亦然。焦炭的燃烧是煤粉的主要燃烧，发热量占总发热量的一半以上，由于焦炭的燃烧是多相反应，完全燃烧比挥发物困难，如何提高焦炭的燃烧速度及燃烬率是组织燃烧的重要一环。1.1、煤粉燃烧的三个阶段燃尽阶段（灰渣形成阶段）焦炭将烧完时，焦炭外壳形成了一层灰渣，空气很难掺入里面参与燃烧，从而使燃烧缓慢进行，尤其是高灰份煤粉就更难燃尽，此阶段放热量不大，所需空气量也很少，但要保持较高温度，并给予时间。

煤粉气流燃烧特点：煤粉气流的及时、稳定着火是燃烧器安全经济运行的重要条件，一般煤粉气流在距燃烧器200-300mm着火，最多不超过500mm。煤粉气流在喷入回转窑中，会卷吸窑内高温烟气和二次风产生对流换热，另外还有高温烟气辐射换热，使煤粉气流温度迅速提高，当温度达到某一数据时，煤粉开始燃烧。为使煤粉完全燃烧，必须保证火焰有足够长度，即煤粉在回转窑内飞行时间，一般在吹入窑内300-500mm处开始着火，到1-2m处大部分挥发物已析出，余下的焦炭颗粒却往往到10-30m处才能燃烧完全或接近完全。1.1、煤粉燃烧的三个阶段燃烧系统1.2、回转窑煤粉燃烧器设计通用原理回转窑在轴向主要划分为三个带：固相反应带、烧成带、冷却带。其中固相反应带是一个放热反应，烧成带是微吸热反应带，因此回转窑物料煅烧过程实际吸热量并不大，主要要在烧成带整个长度上保持一个恒定的场，满足熟料形成的行走时间。因此煤粉燃烧器应满足下述要求：对煤粉品质具有较强的适应性；火焰形状应是细而不长，使整个烧成带具有强而均匀的热辐射；（火焰局部高温对窑皮不利，影响耐火砖使用寿命）一次风用量尽可能少，但必须保证在不正常的窑况下火焰燃烧的稳定；煤粉燃烧器属于受限射流火焰，喷煤管出口动量通量和旋流强度是窑头火焰设计和操作的重要参数；（适度的外回流可以防止扫窑皮现象，防止一次射流扩展碰撞窑皮）低氮燃烧器的使用。1、将喷出的空气分为多股，即内风（通道出口端装有旋流叶片，又称旋流风）、外风和煤风，各有不同的风速和方向，从而形成多个通道，三股风在出口处汇合形成了同轴旋转的复杂射流。2、操作时通过改变内、外风速和风量比例，可以灵活调节火焰形状和燃烧强度，以满足窑煅烧熟料温度分布的要求。3、喷头部分设置有拢焰罩，以减少火焰扩散，对保护窑皮、点火有好处，能起到稳定火焰的作用。4、头部采用耐高温、耐磨特殊钢铸件加工而成，保证了头部不易变形。1.3、燃烧器的结构特点燃烧系统1.4、燃烧器的燃烧特点1、火焰形状规整适宜，活泼有力温度高，窑内温度分布合理。2、热力集中稳定，卷吸二次风能力强。3、火焰调节范围大，适应窑工况的调整。4、热工制度合理，对煤质适应性强，可烧劣质煤、低挥发分煤、无烟煤。燃烧系统来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。排出的是相对干净的废气。2.1、预热器的工作原理预热器系统主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。必须具备气固分散均匀。换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。2.2、预热器的功能预热器系统1、撒料箱的功能特点⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动；⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。2.2、预热器的功能预热器系统2、锁风阀的作用及要求主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。要求：⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀；⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；⑸、阀体各部件易于检修更换。2.2、预热器的功能预热器系统3、旋风筒的作用⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件；⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素：a.旋风筒的直径越小，分离效率越高；b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s之间，最好在18～20m/s之间；2.2、预热器的功能预热器系统⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素:c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。d.筒体高度越高，分离效率提高；e.锁风阀漏风越小，分离效率越高；f.物料颗粒，气固比及操作稳定性都会影响分离效率。2.2、预热器的功能预热器系统3.1、分解炉的作用及特点1、分解炉主要功能

在分解炉内，生料及燃料分别依靠“涡旋效应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和“流化态效应”分散于气流之中。由于物料之间在炉内流场中产生相对运动，从而达到高度分散、均匀混合和分布、迅速换热、延长物料在炉内的滞留时间，达到提高燃烧效率、换热效率和入窑物料碳酸盐分解率的目的。

它是在预热器和回转窑之间增设的一个装置，燃煤喂入分解炉燃烧放出的热量与进入炉内的生料碳酸盐的分解和吸热过程同时在悬浮状态下进行，使得入窑碳酸盐分解率提高到90%以上。原来在窑内进行的分解反应移至分解炉内来，燃料大部分从分解炉内加入，减轻了窑内热负荷，延长了衬料的寿命有利于生产大型化，由于燃料与生料粉混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程都得到优化，因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能特点。3.1、分解炉的作用及特点分解炉系统1、燃料燃烧功能它具有广阔的空间和热力场，可以供应足够的空气，装设优良的燃烧装置，保证燃料充分燃烧，为熟料煅烧提供必要的热量。2、热交换功能它具有比较均匀的温度场，可以满足水泥熟料形成过程各个阶段的换热要求。3、化学反应功能随着水泥熟料矿物形成不同阶段的不同需要，它既可分阶段地满足不同矿物形成对热量、温度的要求，又可以满足它们对时间的要求。4.1、在预分解窑系统中回转窑具有的功能回转窑4、物料的输送功能由于具有一定的斜度和转速，它能将物料扬起后再落下，形成位移，从而使物料从窑尾向窑头运动。5、降解利用废弃物功能它具有的高温，稳定热力场已成为降解各种有毒、有害、危险废弃物的最好装置。4.1、在预分解窑系统中回转窑具有的功能回转窑1、一个是作为热交换装置，窑内炙热气流与物料之间主要是“堆积态”换热效率低，从而影响其应有的生产效率的充分发挥和能源消耗的降低；2、另一个是熟料煅烧过程所需要的燃料全部从窑头供给，燃料在窑内煅烧带高温，富氧条件下煅烧，NOX等有害成份大量形成，造成大气污染。3、熟料出窑后的热量难以回收，热损失大。4.2、回转窑的缺点和不足回转窑1、作为工艺设备，它承担着对高温熟料的骤冷任务。骤冷可阻止熟料矿物晶体长大，特别是阻止C3S晶体长大，有利于强度与易磨性的改善，同时，骤冷可使液相凝固成玻璃体，使MgO及C2A大部分固定在玻璃体内，有利于熟料的安定性的改善及抗化学侵蚀性能。5.1、冷却机的功能与作用5.2、冷却机的功能与作用2、作为热工设备，在对熟料骤冷的同时，承担着对入窑二次风及入炉三次风的加热升温任务。尽可能的提高二、三次风温度。不仅可以回收热量，并且对燃料的助燃和燃尽以及全窑系统的热力分布有好的作用。3、作为热回收装备，它承担着对出窑熟料携出的大量热焓的回收任务。回收的热量以高温热随二、三次风进入窑、炉之内，有利于降低系统煅烧热耗；以低温热能亦有利于余热发电。5.2、冷却机的功能与作用4、作为熟料输送设备，它承担着对高温熟料的输送任务，对高温熟料进行冷却有利于熟料输送和贮存。5.3、第四代篦冷机技术特点主要性能考核指标：

第四代篦冷机具有“三高一低”的性能，即高热回收效率、高冷却效率、高运转率、低磨损。其主要性能指标如下。CPPolysiius额定能力5500t/d5500t/d热回收率78%≥76%出料温度65℃+环温65℃+环温电耗6.00kwh/t.Cl5.95kwh/t.Cl5.3、第四代篦冷机技术特点主要技术优点：通体模块化结构设计，灵活适应任何规模的窑系统；由于篦床结构布置完全水平，设备整体高度比较低；采用篦床中段式破碎机布置；由于没有篦床漏料，因此不需要篦床下漏料输送设备；可实现篦床宽度方向的布料调整和优化，使所有熟料得到均匀有效的冷却；模块化设计，容易安装；低磨损，易维护。1、一旦喂料稳定后，尽量不要频繁调整用风和篦速，减小人为波动。

加风原则：由前往后，保持窑头负压。

减风原则：由后往前，保持窑头负压，通常先开抽风机挡板或速度，再开冷却机风机或开挡板；2、控制合理的料层厚度，保证二、三次风温，避免列向单元出现高温，3、检修时特别注意篦板间隙、空气梁积料、篦缝浇注料堵塞以及篦床上木头及编织袋等杂物。4、检修后前几排固定篦板要铺好熟料，不能有砖和大块，否则投料后熟料流不走；5.4、日常运行操作注意事项冷却机系统第三部分、新型干法窑中控操作要点新型干法水泥厂的生产过程,就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心,以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺及装备,采用以计算机控制为代表的自动化过程控制手段,实现高效、优质、低耗的水泥生产过程。

1中控室操作的一般原则

2新型干法窑主要的工艺操作参数

3正常操作下过程变量的控制

4非正常条件下的操作及故障处理

新型干法生产对中控室操作的要求新型干法与传统的湿法、干法、半干法水泥生产相比,其工艺过程比较复杂,系统环节多,连续性强。许多工序联合操作,相互影响,相互制约。生产过程本身要求具有高度的稳定性,设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性,这就需要中控室的操作人员必须很好地掌握新型干法工艺过程的特点,了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性,同时具有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知识,这是提高中控室操作水平的基础。中控窑操作员的上岗要求工作经历：一年以上烧成系统独立巡检经验或一年以上磨操（发电操作）经验，半年岗位操作学习和半年副操工作经验，经部门推荐，考试考核合格；专业知识：水泥工艺学、热工、流体力学基本原理、除尘原理、防燃防爆安全知识；水泥机械、电气自动化与控制和计算机一般理论。熟悉水泥工艺与设备等专业常用英语名词，熟练掌握计算机操作界面英语单词的含义；体能条件：身体健康，能胜任三班作业。中控窑操作员的上岗要求二、工作技能㈠工艺1.熟悉本系统工艺流程，了解系统设备的工作原理和主机设备型号，掌握本系统各项设计指标，并能随时背出；2.熟悉烧成系统工艺流程，熟悉窑喂料量、窑电流、窑胴体温度、窑尾废气温度等各种技术参数并能计算一般的控制参数，熟悉分解炉、篦冷机、窑用燃烧器等主机设备型号和工作原理，具备独立熟练操作烧成区域工艺设备的技能；3.能够对本区域的工艺运行状态进行分析和诊断，尤其对生料成份、细度的异常波动采取必要的操作调整，使熟料质量符合控制要求；对出现的垮窑皮等异常现象及变化趋势能够作出及时、准确的判断，并指导现场巡检等相关人员处理；4.掌握检修结束后本区域工艺设备的联动试车技能；5.了解窑用燃烧器结构，能够熟练地调整燃烧器的位置和火焰，维护良好的窑皮，保护窑衬；中控窑操作员的上岗要求6.能对窑、炉、篦冷机等子系统进行热平衡、物料平衡、风量平衡的定性分析，并做出准确判断；熟悉冷却机机理和熟料冷却速度对质量的影响；7.参与制定本区域工艺设备的联动试车计划、负荷试车计划；参与本区域及技改项目的调试、试运转和调试验收工作；8.参与编制单机设备操作规程、巡检规程；参与本区域操作规程、巡检规程及安全管理规程的的修改并提出合理的修改意见；9.了解全国同类系统知名企业运转情况及参数，并对本系统参数进行统计分析和优化，每季（月）列出最佳操作参数及优化操作方案。㈡耐火材料1.掌握烧成区域回转窑，了解分解炉、预热器、篦冷机等部位耐火、隔热材料的配置以及耐压强度、荷软温度、热震稳定性等主要理化指标；2.参与检修期间烧成区域回转窑、篦冷机等部位耐火材料项目的检查、施工技术把关和验收工作。中控窑操作员的上岗要求㈢质量1.了解熟料f-CaO、率值、升重之间的关系及对熟料煅烧的影响；2.熟悉工厂熟料产品控制标准，并能在生产过程中确保实现质量控制目标。㈣装备1.熟练掌握窑系统设备所有动态监控参数、监测目的及控制参数的范围，做到正确操作和监控，如窑托轮温度异常、挡轮工作情况、三次风挡板、篦冷机、风机等存在的异常情况；2.熟练掌握本区域窑、预热器、冷却机、大型风机、电收尘等主机工艺设备结构、工作原理和设备特性参数；3.能够提供准确的设备故障信息，对工艺设备存在简单问题，能够独立进行分析并指导相关人员处理；4.看懂简单的三视图，了解钢材的分类及用途。中控窑操作员的上岗要求㈥自动化1.熟悉本操作区域测量、监控设备现场检测点位置，清楚相关测量控制参数之间的关系，并能判断异常设备的位置；2.能够熟练使用操作员键盘、鼠标操作，熟悉各功能键、自定义键的用途；3.掌握设备的启停顺序和联锁关系，正确启停设备；4.熟练调用流程图、启停组、调节组画面，浏览、改变过程参数、控制方式，发出正确的操作指令；熟练调用、切换胴体扫描画面；5.熟练调用趋势图、报警画面、监控过程状态，处理过程报警和顺序报警；6.了解DCS的基本原理、控制思路及画面数据生成依据；7.理解操作站人机界面的英语词汇的含义。一中控室操作的一般原则新型干法窑系统操作的一般原则,就是根据工厂外部条件变化,适时调整各工艺系统参数,最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转,不断提高设备运转率。“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态,它是有条件和暂时的。在实际生产过程中,由稳定状态,这都需要操作人员予以适当调整,恢复达到新条件下新的均衡稳定状态,因此运用各种调手段来保持或恢复生产的均衡稳定,是控制室操作的主要任务。就全厂生产而言,应以保证烧成系统均衡稳定生产为中心,调整其它子项系统的操作。就烧成系统本身,应是以保持优化的合理煅烧制度为主,力求较充地发挥窑的煅烧能力,根据原燃料条件及设备状况适时调整各项参数,在保证熟料质量的前提下,最大限度地提高窑的产量和运转率。中控室的具体操作中坚持“抓两头,保重点,求稳定,创全优”这12字诀。所谓“抓两头”,就是重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节,前后兼顾、协调运转；所谓“保重点”,就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行,为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”,就是在参数调节过程中,适时适量,小调渐调,以及时的调整克服大的波动,维持热工制度的基本稳定；所谓“创全优”,就是要通过一段时间的操作,认真总结,结合现场热工标定等测试工作，总结出适合我厂实际的系统操作参数,即优化参数,使窑的操作最佳化,取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明生产的全面优良成绩。二新型干法窑主要的工艺操作参数新型干法窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多,一般在60～65个,在这些工艺参数中,有小部分属于通过人工或计算机设定可直接操作控制的参数,我们称之为操作变量或自变量,如：投料量、拉风量、喂煤量、窑速、篦速等。而大部分则属于由于人工调节后随之改变的过程变量或称之为因变量,如：系统各温度、压力流量等。操作变量可由人工或计算机主动直接改变,过程变量适时地显出调节后的结果,二者之间具有互为因果的关系。

另外,入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属自变量,它们的变化会引起操作参数一系列的变化,但它们不由窑操作员控制。当出现原燃料成分不符合要求波动时,应及时向有关部门提出意见。三、新型干法水泥熟料烧成系统的均衡稳定操作保证整个系统安全、高效、稳定、正常地运转，达到优质、高效、低消耗、低污染的效果必须与原料、燃料预均化技术、生料均化技术、自动检测和自动控制技术、新型粉磨技术、先进管理技术等许多现代化的技术完美地结合起来。保证全窑系统的最佳且稳定的热工制度必须“五稳保一稳”五稳生料化学成分稳定生料喂料稳定燃料成分(热值、煤的细度或油的雾化等指标)稳定燃料喂入量稳定设备(包括通风设备)运转稳定一稳全窑系统热工制度稳定第四部分、几种常见工艺故障的判断和处理4.3.1预热器堵塞现象：锥体压力突然大幅度下降；同时入口与下一级出口温度急升；如C5堵,烟室、分解炉及C5出口温度急升。原因判断：1.煅烧温度过高造成结皮；2.内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；3.拉风量不足,排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；4.预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位；5.翻板阀失灵；6.漏风严重引起结块；7.煤粉燃烧不好,C5内仍有煤粉继续燃烧；8.生料喂料波动过大。处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时,就应及时进行吹扫和加强捅堵,同时减料和调整操作参数。当锥体压力为零时,应立刻止料停窑处理。4.3.2烟室结皮现象：顶部缩口部位结皮,烟室负压降低,三次风、分解炉出口负压增大,且负压波动很大；底部结皮,三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。窑尾密封圈外部伴有正压或漏料现象。原因判断：1.温度过高；2.窑内通风不良；3.火焰长,火点后移；4.煤质差,硫含量高,煤粉燃烧不好；5.生料成分波动大,KH忽高忽低；6.生料中有害成分(硫、碱)高；7.烟室斜坡耐火材料磨损不平整,造成积料；8.窑尾密封不严,掺入冷风；9.日常检查清理不到位。处理措施：1.窑运转时,要定时清理烟室结皮,可用空气炮清除,效果较为理想,如果结皮严重,空气炮难以起作用时,从壁孔人工清除,特别严重时,只能停窑清理。2.在操作中应严格执行要求的操作参数,三班统一操作,稳定热工制度,防止还原气氛出现,确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时,更要特别注意,必要时,可适当降低产量。4.3.3窑内结大蛋现象：窑尾温度降低,负压增高且波动大；三次风、分解炉出口负压增大；窑功率高,且波动幅度大；C5和分解炉出口温度低；在筒体外面可听到有振动声响；窑内通风不良,窑头火焰粗短,窑头时有正压。原因判断：1.配料不当,SM、IM低,液相量大；2.生料均化不理想,入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,此时易造成窑皮粘结与脱落,烧成带窑皮不易保持平整牢固,均易造成结大蛋；3.喂料量不稳定；4.煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入物料；5.火焰过长,火头后移,窑后局部高温；6.分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相；7.煤灰分高,细度粗；8.原料中有害成分（碱、氯）高。处理措施：1.发现窑内结蛋后,应适当增加窑内拉风,顺畅火焰,保证煤粉燃烧完全,并减料慢窑,让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带,用短时大火把大蛋烧散或烧小,以免进入篦冷机发生堵塞,或者砸坏篦板,同时要避免大蛋碰坏喷煤管；2.若已进入篦冷机,应及时止料,停窑,将大蛋停在低温区,人工打碎或进行安全的爆破处理。建议：利用停窑机会熄火对窑内情况进行观察！

4.3.4窑后结圈现象：1.火焰短粗,窑前温度升高,火焰伸不进窑内；2.窑尾温度降低,三次风和窑尾负压明显上升；3.窑头负压降低,并频繁出现正压；4.窑功率增加,波动大；5.来料波动大,一般烧成带料减少；6.严重时窑尾密封圈漏料。原因判断：1.生料化学成分影响：生料中SM偏低,使煅烧中液相量增多粘度大而易富集在窑尾；2.入窑生料均匀性差,造成窑热工制度容易波动,引起后结圈；3.煅烧过程中,生料中有害挥发性组分在系统中循环富集,从而使液相出现温度降低,同时也使液相量增加,造成结圈。4.煤的影响：煤灰中Al2O3较高,当煤灰集中沉落到烧成带末端的物料上会使液相出现温度大大降低,液相增加,液相发粘,往往易结圈。煤灰降落量主要与煤灰中灰分含量和煤粉细度有关,煤灰分大、煤粉粗,煤灰沉降量就大。当煤粉粗、灰分高、水分大时,燃烧速度变慢,火焰拉长,高温带后移,窑皮拉长易结后圈。5.操作和热工制度的影响：用煤过多,产生还原气氛,物料中三价铁还原为二价铁,易形成低熔点矿物,使液相提早出现,易结圈；6.一、二次风配合不当,火焰过长,使物料预烧很好,液相出现早,也易结圈；7.窑喂料过多,操作参数不合理导致热工制度不稳定,窑速波动大,也易结圈。8.喷煤管长时间不前后移动,后部窑皮生长快,也易结圈。处理措施1.冷烧法：适当降低二次风量或加大煤管内风开度,使火焰回缩,同时减料,在不影响快转下保持操作不动,直到圈烧掉。2.热烧法：适当增大二次风量或减小煤管内风开度,拉长火焰,适当加大窑头喂煤量,在低窑速下烧4h。若4h仍不掉,则改用冷烧。3.冷热交替法：先减料或止料(视圈程度),移动煤管,提高结圈处温度,烧4～6h,再移动煤管,降低结圈处温度,再烧4～6h,反复处理。同时加大排风,适当减少用煤,如结圈严重,则要降低窑速,甚至停窑烧圈。4.在结圈出现初期,每个班在0～700mm范围内进出喷煤管各一次。中控室要实时监控筒体扫描仪，密切注意温度变化，发现结圈及时处理，避免圈的发展，做到“有圈必烧”。4.3.5跑生料现象：看火电视中显示窑头起砂、昏暗,甚至无图像；三次风温急剧升高；窑系统阻力增大,负压升高；篦冷机篦下压力下降；窑功率急剧下降；窑头煤粉有“爆燃”现象。原因判断：1.生料KH、SM高,难烧；2.窑头出现瞬间断煤；3.窑有后结圈；4.喂料量过大；5.分解率偏低,预烧不好；6.煤不完全燃烧。处