运用IE技术提高全员生产效率课件

Page:1运用IE技术提高全员生产效率1一、认识IE1.工作研究(辅教01)2.预定时间研究(标准工时-辅教02)3.方法分析(装配图-辅教03)4.进度时间研究(进度时序PERT-辅教04)5.程序分析(流程图-辅教05)6.作业分析(人机布置-辅教06)7.目视动作研究(动作改善-辅教07)1.1IE七精神A.1.工业工程是工业化生产的产物,一般认为是本世纪初起源于美国,并且从泰勒(F.W.Taylor,1856～1915)等人创立的科学管理发展起来的.2.泰勒是一位工程师和效率专家,是“科学管理”的创造人,并且也是一位发明家,一生获得过100多项专利.3.泰勒提出了一系列科学管理原理和方法,主要著作有<计件工资>(1895年)、<工场管理>(1903年)以及<科学管理原理>(1911年),系统阐述了他的研究成果和科学管理思想,对科学管理的发展作出了重大贡献,并被公认为工业工程的开端.所以,泰勒在美国管理史上被称作“科学管理之父”也被称作“工业工程之父”1.2发展沿革B.吉尔布雷斯(FrankB.Giberth,1868～1924)是和泰勒差不多同时期的另一位工业工程奠基人.他们的主要贡献是创造了与时间研究密切相关的“动作研究”(MotionStudy),就是对人在从事生产作业的动作进行分解,确定基本动作要素(称为“动素”)C.甘特(HenryL.Gantt)也是工业工程先驱者之一,他的重大的贡献是发明了著名的“甘特图”(GanttChart),这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法,为工作计划、进度控制的检查提供十分有用的方法和工具.1.2发展沿革A.品质的发展1.科学管理(标准规范)(标准工時)2.程序管理(生产分工)1.品质是检查出來的1.自主品管2巡檢3.品管员品管1.品检

1990年3.数量管理2.品质是制造出來的

4.统计品管2.品管3.品质是设计出來的

5.品质保证

3.品保40年4.人性管理

4.品质是管理出來的

6.全面品质管制

4.全面品管5.文化管理

5.品质是习惯出來的

7.全面品质保证

5.全面品保1990年

1960年1980年1.3IE与TQM关系-CI持续改善B.TQM的定义TQM是:一种企业经营的理念企业组织持续改善的基础一组指导原則改进物料及生产过程以满足客户需求整合了基本的管理技術改进效果和改进原则的技术工具1.3IE与TQM关系-CI持续改善C.TQM的定义TQM是:一个管理过程建立有组织﹑全员参与的持续过程将管理技术组合成方法令产品满足客户结构性的管理过程管制所有过程,达成目标且持续改进1.3IE与TQM关系-CI持续改善（辅教08）A.何谓6σ从统计上来说达到6σ反映出一个作业流程,就算是偏离了±1.5σ,其每一百万次中也只有3.4次的机率会出错1690,0002308,537366,80746,210523363.4SigmaDPMO1.4IE与6σ管理-过程品管时代的来临B.6σ的精神(a)a.真心以顾客的需求为尊:6σ把顾客摆在首要地位,所有绩效衡量先从顾客做起.b.依据资料及事实管理:强调事实决定管理,便是厘清评定绩效要做那些衡量,然后才运用资料和分析,再著手理解主要的变数为何,并获取最大化的成效.（知彼解已；后拉式作业）1.4IE与6σ管理-过程品管时代的来临B.6σσ的精神神(b)c.以流程程为重重:无无论论是设设计产产品、、衡量量绩效效、提提升效效益和和顾客客满意意均将将流程程视为为通往往成功功的工工具.d.主动管管理:亦亦即是是事前前采取取行动动,强强调防防范的的动作作.1.4IE与6σ管理-过程程品管管时代代的来来临e.重视团团队,协力力合作作无界界限:改改善公公司内内部各各部门门之间间、公公司和和供应应商之之间、、公司司和顾顾客间间的合合作关关系,并让让全体体员工工了解解如何何配合合组织织的方方向.f.追逐完完善;但同同时容容忍失失败:推动动6σ之企业业必须须持续续地追追求进进一步步的完完美,但也也能接接受或或处理理偶发发的挫挫败.B.6σσ的精神神(c)1.4IE与6σ管理-过程程品管管时代代的来来临C.过程方法法及应用过程的的定义义过程方方法的的定义义过程方方法的的应用用过程分分析(SWOT分析表表)1.4IE与6σ管理-过程程品管管时代代的来来临1)过过程的的定义义（以过过程为为基础础的质质量管管理体体系模模式））2.1.通通常常,一一个个过过程程的的输输出出直直接接形形成成下下一一个个过过程程的的输输入入2.2.组组织织内内过过程程的的系系统统的的应应用用,运运用用这这些些过过程程的的识识别别和和相相互互作作用用及及其其实实管管理理可可称称之之为为““过过程程方方法法””.2)过过程程方方法法的的定定义义2.3.此此外外,称称之之为为““PDCA””的方方法法可可适适用用于于所所有有过程程.P————策划划：：根根据据顾顾客客的的要要求求和和组组织织的的方方针针，，为提提供供结结果果建建立立必必要要的的目目标标和和过过程程；；C————检查查：：根根据据方方针针、、目目标标和和产产品品要要求求，，对过过程程和和产产品品进进行行监监视视和和测测量量，，并并报报告结结果果；；D————实施施：：实实施施过过程程；；A————处置置：：采采取取措措施施，，以以持持续续改改进进过过程程业业绩绩；；2)过过程程方方法法的的定定义义3)过过程程方方法法的的应应用用4)过过程程分分析析(SWOT分析析表表)a)理解解并并满满足足要要求求;b)需要要从从增增值值的的角角度度考考虑虑过过程程;c)获得得过过程程业业绩绩和和有有效效性性的的结结果果;d)基于于客客观观的的测测量量,持持续续改改进进过过程程;4.1)强强调调以以下下方方面面的的重重要要性性4.2)SWOT分析析表表精益益生生产产是是美美国国麻麻省省理理工工学学院院数数位位国国际际汽汽车车计计划划组组织织(IMVP)的专专家家对对日日本本““丰丰田田JIT(JustInTime)生产产方方式式:(LeanPraduction简称称LP)赞誉誉之之称称.精精,即即少少而而精精,不不投投入入多多余余的的生生产产要要素素,只只是是在在适适当当的的时时间间生生产产必必要要数数量量的的市市场场急急需需产产品品(或或下下道道工工序序急急需需的的产产品品);益益,即即所所有有经经营营活活动动都都要要有有益益有有效效,具具有有经经济济性性.精精益益生生产产是是当当前前工工业业界界公公认认最最佳佳的的一一种种生生产产组组织织体体系系和和方方式式.A.何谓谓精精益益生生产产1.5IE的重重要要性性与与精精益益生生产产的的关关连连B1.IE则是是为为完完成成精精益益生生产产方方式式的的工工程程基基础础,IE又是是精精益益生生产产的的重重要要组组成成部部分分.工工业业工工程程IE是对对人人员员、、物物料料、、设设备备、、能能源源和和信信息息所所组组成成的的集集成成系系统统进进行行设设计计、、改改善善的的一一门门学学科科.B2.日本本在在推推行行精精益益生生产产时时,运运用用基基础础IE中大量的的作业研研究、动动作研究究、时间间分析技技术,使使精益生生产始终终站在科科学的基基础上B3.丰田式生生产方式式(JIT)就是IE在企业中中的应用用1.5IE的重要要性与与精益益生产产的关关连B4.管理大大师彼彼得.杜拉拉克曾曾说:“20世世纪工工业取取得巨巨大成成就,在管管理技技术上上贡献献最大大的莫莫过于于IE技术了了”.B5.当企业业把““精益益”设设定为为企业业发展展的战战略目目标时时,IE就会在“现现场”、、“现物””、“实实事求是””的理念下下指引全体体员工矢志志不移地努努力实现精精益目标.它是精益益生产系统统的基础工工程技术,它又是科科学、客观观、量化的的管理技术术.1.5IE的重要性与与精益生产产的关连C.七个零的终终极目标1)“零”转产工工时浪费(Products多品种混流流生产)2)“零”库存(Inventory消减库存)3)“零”浪费(Cost全面成本控控制)4)“零”不良(Quality高品质)5)“零”故障(Maintenance提高运转率率)6)“零”停滞(Delivery快速反应、、短交期））7)“零”灾害(Safety安全第一)1.5IE的重要性与与精益生产产的关连二、工具改改善A.看板管理-滚动后拉拉式生产控控制(辅教09)B.直通率:每每一工序第第一时间良良率的连乘乘积团队绩绩效(辅教10)2.1看看板管理-Pu11拉式管理及及直通率A.以批量生产产流程卡,取代生产产指令单B.每站以颜色色灯示当作作目视管理理，例：a)黄色:下一一工序快要要待料b)红色:下一一工序已待待料c)绿色:下一一工序在线线库存适当当d)兰色:下一一工序在线线库存已超超量(堆货）2.2颜颜色管理与与目视管理理的功能A.效率与效果果解释(Ⅰ)(1)效率率:A.是以产出与与投入的比比率来衡量量B.提高效率是是指以较少少的投入得得到较多的产出出(2)效果果:是指达成组组织整体目目标的程度度2.3效效率化/效效果化/调调适化27解释(Ⅱ)(1)效率率:是指努力的的以正确的的方法来做做事(DoTheThingsRight)(2)效果:是指做正确确的事（追追求团队效效率）(DoTheRightThings)A.效率与效果果28解释(Ⅲ)(1)效率率:属日常管理理,指的是是维持工作作效率的SDCA循环(2)效果果:属目标管理理,指的是是改善工作作的PDCA循环A.效率与效果果29B.目标设定要要点1)依重重要性设定定:目标之选择择,应以重重要性为考考虑前题,不论该目目标是否为为财务性或或非财务性性,或容易易数量化或或不容易数数量化均可可使用品管管统计手法法或运用80/20/80理论来选择择目标.302)数据据表达:目标的设定定一定要数数据化,目目标值的展展开如良率率、生产量量、营业额额、库存量量、成本控控制额、单单位人员数数…的设定定.均应用用数据化来来设计核算算成果,及及是否达成成预期目标标时能有数数据做比较较.目标值值的计算,最好能够够公式化———用数据据来说话,数据是「「冷酷的」」.B.目标设定要要点313)追求求结果:运用上述数数据化的管管理规划目目标体系图图并订定展展开时间、、中间检讨讨时间，预预定完成时时间以便展展开后依完完成时间及及效果核算算成果，以以便了解是是否达成预预期目标。。4)目标标设定时要要具独立性性及一致性性,在设定定目标时各各部门应一一致性的配配合总体目目标订定,各单位及及个人却需需独立订定定.B.目标设定要要点322.4科科学管理中中的量测客客观化(MSA)A.总变异=(子变异甲甲)²+(子变异异乙)²+(子变异异丙)²B.量测系统分分析的种类类a)用总变异来来分析(辅教11)b)用规格极差差来分析(辅教12)A.七个绝对值值基本单位位(超链接一一)B.各种量测工工具及校正正周期(超链接二二)2.5各各种量测工工具的介绍绍三、流程设设计3.1PERT计划评核术术1954年的兴起起A.计划评核术术近年来由于于电子计算算机运用的的发达,甚甚多程式组组合(ProgramPackage)已可同时将将时间与成成本之不确定性予予以处理,故已失去去其昔日之之相异特色色,实可统统称为网路路日程分析析(NetworkSchedulingAnalysis).B.时间计划评评核术(PERT/TIME)要径法：12品质检验5天计划评核术：2检验完成3,4,111检验开始3712品质检验5天a:最乐观时间间(最短)b:最悲观时间间(最长)m:最可能的耗耗用时间(适中)C.过程最早最最迟时间计计算38构建房屋专专案进度控控制:粗估期望值值:(a+4m+b)/6粗估变异数数:*例：作业业A（4+4×5+7)/6=5.167作业先行作业乐观时间a正常时间m悲观时间b粗估期望值粗估变异数A4575.1670.25BA2353.1670.25ＣA57117.3331DB22220EB3464.1670.25

FD3564.8330.25GC3334.8330HC2224.8330IG,H3464.8330.25JE,F4674.8330.25391234657899.3316.810.310.315.215.2212110.316.87.313.85.25.2008.38.3A5.167B3.167C7.333E4.1672DF4.833J5.833I4.167G3H2虚拟403.2流流程序列化化与同步化化-ECRS改善法(超链接三三)A.程序文件利利用PDCA及输入输出出流程,第第一时间对对策的框架架介绍3.3示示例:文件件/表单/记录的简简化(超链接四四)欠3.4工工作分析分分解-作业业指导书分分解a.重点b.理由c.预防d.对策(辅教13)四、动作分分析444.118种动素-Therbligs18种动素的定定义动动素素分析是由由美国工程程师FrankBunkerGilbreth(1862-1924)，创立的，，动作分析析基本要素素共有18种动作。详详见表4-1B)工程分析的的图表及符符号表4-11/4表4-12/4表4-13/4表4-14/44.2时间量测方方法马表法B)工作抽查法法C)方法时间衡衡量法(MTM)D)工作因素法法E)动作时间分分析F)标准时间公公式人机配合图图编号第页共页工人名称:现况方法:研究者者:改善方法:日期:4.3机械分析与与动作分析析的功能(A)4.3机械分析与与动作分析析的功能(B)(解)明确作业员与机器的作业内容及其同步步时间的关系4.3机械械分分析析与与动动作作分分析析的的功功能能(C)人––机程序序图(现状状)100放材料等待11818取成品取模1212取模停止88停机机器加工9090等待开动1313开机放模1616放模作业时间时间作业机器通过时间(秒)作业员20406080100120140160180200220240(257)20406080100120140160180200220240(257)现状状的周程时间间为为257秒秒,机器等等待待为118秒秒,因因此此,一一周程中中的的机器作作业率=周程时间-等待时间

257-118

周程时间257==54.1%为减减少作作业员员及机器的的““等等待待””,检讨讨是否否可可以以利利用用““机器加加工工””的的时间间,由由作作业员员来来“放放材材料料””,如如此此,则需另另增增1个模子子.使使用用2个模子子的的作作业周周期如如下下:由此此,可可绘制制新的的人人机图图如下下图:(改改善善后)18取成品取模1212取模停止88停机100放材料开动1313开机放模1616放模作业时间时间作业机器通过时间(秒)作业员2040608010012014016018机器加工9010等待等待周程时间间由原原來來的的257秒秒缩减减为为167秒秒.又又一一周程中中的的机器使使用用率率为167-28167=83.2%亦即即较改善善前前的的54.1%提提高高了了29.1%人性性因因素素工工程程所所研研究究之之范范围围大大致致包包含含:(一一)人人体体尺尺寸寸(Physicaldimensions)(二)资资料料之之感感受受能能力力(Capabilityfordatasensing)(三)资资料料之之处处理理能能力力(Capabilityfordatasensing)(四)运运动动之之能能力力(Capabilityformortoractivity)(五)学学习习能能力力(Capabilityforlearning)4.4人体体工工学学的的应应用用58(六六)生生理理及及心心里里需需求求(Physicalandpsychologicalneeds)(七)对物理环环境之感受性性(Sensitivitiestothephysicalenvironment)(八)对社会环环境之感受性性(Sensitivitiestothesocialenvironment)(九)相辅行动动之能力(Capabilityforcoordinatedaction)(十)个人间之之差异性(Differencsamongindividuals)4.4人体工学的应应用五、作业改善善(一)关于人体的动动作1）.双手应同时开开始并同时完完成其动作2）.除规定休息时时间外,双手不应同时时空着3）.双臂之动作对对称,反向并同时为为之4）.手之动作应以以用最低级而而能得满意结结果者为妥5）.物体之运动量量,应尽可能利用用之,但如需用肌力力制止时,则应将其减至至最小度6）.连续之曲线运运动,较含有方向突突发之直线运运动为佳.7）.弹道式运动,较受限制或受受控制之运动动轻快确实8）.动作应尽可能能使其轻松自自然之节奏,因节奏能使动动作流利及自自发.5.1动作作经济原则22则（A）(二)关于操作场所所布置9).工具物料应置置于固定场所所10).工具物料及装装置应布置于于工作者之前前面近处11).零件物料之供供给,应利用其重量量堕至工作者者手边12).要尽可能利用用堕送方法13).工具物料应依依照最佳工作作顺序排列14).应有适当之照照明设备,使视觉满意舒舒适15).工作桌及椅之之高度,应使工作者坐坐立适宜16).工作椅式样及及高度,应可使工作者者保持良好姿姿势5.1动作作经济原则22则（B）(三)关于工具设备备17).尽量除手的工工作外,以夹具或足踏踏工具代替之之18).可能时,应将两种工具具合并为之19).工具物料应尽尽可能预放在在工作位置20).手指分别工作作时,其各别负何应应按照其本能能,予以分配21).手柄之设计,应尽可能使与与手之接触面面增大5.1动作作经济原则22则（C）22).机器上杠杆,十字杠及手输输的位置,应能使工作者者尽量少变动动其姿势以上上动作经济原原则可总括如如下:(a)用于人体动作作者(一至八条):动作宜双手对对称,走近路,用弧形,利用运动量并并宜有节奏,以便于记忆.(b)关于场所所布布置者(九至十六条):工具物料宜置置放于固定处处所,在前面近处,排列成序,同时宜用堕力力供送物料,照明设备,桌椅设计应使使工作舒适.(c)关于工工具设设备者者(十七至至二十十二条条):工具设设备之之设计计使用用,应尽量量以足足以手手,合并操操作,预放位位置,注意手手指负负荷,同时操操作位位置,方向应应适当当,手柄应应为最最有效效者.5.1动动作经经济原原则22则则（D）一人一一机配配置机器人5.2现现场布布置与与动线线规划划（A）A.单机布布置一人多多机配配置(U型布置置)人5.2现现场布布置与与动线线规划划（B）B.U型布置置5.2现现场布布置与与动线线规划划（C）C.单元制制生产产模式式超链接接五5.3生生产线线平衡衡分析析(排排拉图图)A)用排拉拉图来来平衡衡产线线(辅教教14-16)B)用直条条图来来平衡衡产线线(辅教教17)5.3JIT观念的的运用用-三三个到到位A)规格B)质量C)数量5.4新新丰田田式管管理的的应用用实例例A)解读12、、52、365、2/8、4/85.4新新丰田田式管管理的的应用用实例例B)千万人人均已已达到到同步步协作作,天天衣衣无缝缝的境境界六、材材料处处理6.1MRP-I材料处处理A)特性编编码(身份份证)(辅教教18)B)序号编编码(号牌牌)6.3活活用IE技巧与与MRP-II/ERPA)ERP应该是是基于于企业业精益益生产产(JIT)生产管管理系系统下下的信信息化化,它它并不不是简简单地地将现现有的的管理理系统统电子子化就就可成成功实实施的的.它它需要要在成成功地地进行行了管管理革革新的的基础础上,即将将整个个生产产过程程建立立在以以拉动动式(Pull)生产系系统即即JIT模式的的基础础上实实施方方可取取得最最大效效益.B.在上世世纪80年年代中中后期期才逐逐渐开开始实实施MRP(ERP)系统.通过过精益益生产产强化化生产产管理理,通通过ERP使得管管理信信息系系统(MIS)工作效效率化化、整整合企企业资资源管管理.一步步一步步稳扎扎稳打打,许许多世世界一一流企企业借借助ERP将精益生生产发挥挥得淋漓漓尽致.戴尔的的4天库库存、理理光的7天库存存、爱普普生的5天库存存无不是是如此.6.3活活用IE技巧与MRP-II/ERPA)设备三不不政策a)不落地生生根b)不寄人篱篱下c)不离群独独居B)像快餐车车那样设设备服务务到产线线C)生产输入入与输出出一致化化D)包子型的的柔软设设备-不不要殉死死式的专专用设备备6.4系系统仿仿真与动动态流程程(柔性性生产)E)介面卡型型的设备备F)正房与厢厢房的切切换能力力G)预留扩充充的外接接设备H)容易开张张与收摊摊I)机器三不不改策a)不空切b)不呆板(能并联联作业)c)不固定6.4系系统仿仿真与动动态流程程(柔性性生产)超链接六六6.5IE与系统分分析七、新IE做法7.1四阶工作作教导四阶段工工作教导导的做法法：A).第一阶段段：准备备B).第二阶段段：示范范C).第三阶段段：实作作D).第四阶段段：上线线a)教案及教教材及培培训场所所，营造造成轻松松的气氛氛b)告诉学员员将教导导的工作作名称c)强调认真真学习的的重要,并利用用习作检检查表来来评估培培训的绩绩效,(检查表表在进入入辅导时时提供)d)调整至正正确在线线的教导导位置A).第一阶段段：准备备(软体及硬硬体准备备)7.1四阶工作作教导a)一面做给给他看，，一面讲讲给他听听主要步步骤b)一面做给给他看，，一面讲讲给他听听，每一一步骤的的重点c)一面做给给他看，，一面讲讲给他听听，每一一步骤的的重点的的理由d)一面做给给他看，，一面讲讲给他听听，每一一步骤重重点的预预防方法法和第一一时间做做错的纠纠正对策策B).第二阶段段：示范范(传授)7.1四阶工作作教导a)让他做一一遍，说说出主要要步骤b)让他再做做一遍，，说出主主要步骤骤的重点点c)让他再做做一遍，，说出重重点的理理由d)让他再做一一遍，说出出重点的预预防方法和和第一时间间做错的纠纠正对策C).第三阶段：：实作(试作)7.1四阶工作教教导a)请他加入工工作b)指定协助他他的人(小老师)c)常常检查与与指导，逐逐渐减少指指导d)鼓励发问，，鼓励学习习成长，逐逐渐独立作作业，发给给资格认定定D).第四阶段：：上线(验收)7.1四阶工作教教导生产参数稳稳健化(田田口式品质质工程)二因子关系系单一制造7.2生产参数最最佳化精义义与二因子子散布图系统组件一个流流线线化多因子矩阵阵乱流水平布置(一批一批搬搬)个人效率方向交叉单机台单工工序熟练工批量生产7.3流线型规划划与资源调调配流线化生产产整流垂直布置(一个接一个个做)产距时间团团队同步依顺一笔化化多机台多制制程普工加多能能工(水蜘蛛)设备固定,大型,专用一型布置大量却缓慢慢省人化物留(等待,堆货)保养批量生产7.3流线型规划划与资源调调配流线化生产产设备流动化化,小型化,柔性化U型布置细流而快少人化物流(同一节拍)保全7.4混合式生产产汽车业的组组装7.5多能工培训训(辅教19)八、新IE七手法8.1VAVE价值分析价价仁值工程程VE可说是：[在第一线职职场，为了了制造具有有更高价值值的产品，，从事有价价值的工作作起见，由由职场所有有成员进行行有组织的的活动，藉藉产品或工工作的改善善，来降低低成本的活活动。8.1VAVE价值分析价价仁值工程程B)VAa)从事VE的成本评价价谓之VＡb)VA的评价分为为P.Q.S.D.C及M.8.2IE工作者必需需考虑成本本其考虑的过过程是:定性指标定量指标时间指标成本指标8.3DMAIC模式取代PDCADMAIC架构模式管理承诺员工参与团队会议定义控制测量改善分析PDSA设计PDSAPDSASDCASDCA失败模式与效应分析是:一种系统化的方法,用用来监别和调查产品或制程上的潜在弱点.一种方法,用来评估和管理产品/制程的风险.一种发展团体知识的方法.8.4功能分析的FMEA手法95完整的PFMEA案例8.4功能分析的FMEA手法(辅教20)965个为什么‧一种简便的方法来“深入的挖掘掘”,藉以发现根本原因.‧“最初的原因因”通常跟问题有密切的关系,不过,却是很表面的.‧因为反覆地询问“为什么”,所以,将逐渐接近根本原因因.‧当询问为什么么的时候,确定没有谴责别人的意思.‧问题通常都涉及人人,但是却极少是真正的原原因.‧谴责别人将造成防卫状态,同时阻挠了真正原因的的探索.‧基于需要,尽量多问“为什么”(不一定限限制在5次)找出根本原因因8.5瓶颈问题的解解决与5个为什么5个为什么的方方法—适合的来源未未知非常接近真正理由的理由为什么为什么为什么为什么表面的理由为什么看得见的现象真正的理由因8.5瓶颈问题的解解决与5个为什么多層次”為什什麼”的方法法很接近確實原原因的原因很接近確實原原因的原因很接近確實原原因的原因很接近確實原原因的原因很接近確實原原因的原因確實原因表面原因表面原因表面原因確實原因確實原因確實原因確實原因看得到的現象品质展开九、指标管控控9.1品质管控与IE的关系品质管制是IE的一部份QCIE9.2SPC与品质稽核品质稽核事后控制SPC事先控制质量预测(辅教21)9.3CA/CP/CPKCPK:综合制程能力力指数,针对客户的满意CP:精密度,制程的首要能能力,企业降低成本本之钥.CA:准确度,是平均值或中中心值是一个个模糊的数据据,常因组内变异异的波动而失失去判断价值值9.4作业流程品控控的兴起輸入程序輸出產品或服務人員設備材料方法環境工作方式資源運用顧客(下一工序)合格符合規格穩定的程序減少顧客抱怨顧客對品質接受程度的市場調查適時的回饋統計方法9.5IE与流程改造/同步工程的楔楔合专业用语管理用语同步工程流程改造IE同步协作创新技术＋＋＋＋＝＝成功赚钱十、IE的应用10.1生产作业流程程与效率化流程流流线化作业弹弹性化化设备柔柔性化人员功功能化组织扁扁平化效率极极大化10.2SCM供应链管理物物流管理超链接七10.3应用统计技术术的规格管控控传统不良率与与统计品管之之比较A在AT&T台台湾CPM协助下,好几套的电脑快速之资讯系统(QMSPIMSMRPERP………等)已已建立完成,在品质方面,在模具具控制方面,在人力估算算方面都能很很迅速的得到到该有的资讯,作为问题追踪决策地、参考之用。兹举下列例子,让大家了解SPC之效用【例】一个插座工厂生产固定会距之插座,其其脚距规格为10.0+/-0.2mm,以每小小时抽测五支插座来量测,所得25组数据如下:传统不良率与与统计品管之之比较B10.3应用统计技术术的规格管控控111组别12345110.029.9510.1010.0210.05210.009.9710.079.929.9539.9710.1310.019.8510.0249.9010.0810.059.9410.1259.9210.1210.049.8510.06610.0010.0