工作合理化的具体改善方法

工作合理化

降低成本1大綱：壹、工作合理化的目的：贰、合理化的手法—工作方法改善叁、工作简化肆、工作改善具体方法2壹、工作合理化的目的：

－－提高生产力，降低成本一、生产力的意义（數字管理）产出（产品、服务）生产力=投入（人力、资本、机器、方法）生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。3

要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。

提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。生产力＝产出（产品、服务）/投入（人力、资本、机器、方法）

4二、提高生产力的方法1.以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价值。2.减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值的产出。3.以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。5贰、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意义消除浪费——“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”无意义〔搬运、堆积、不良品修理〕价值加附生产虽必要但不产生附加价值无效作业浪费实际作业附带作业必要准浪费消除浪费提高附加价值6二、合理化——改善现场的步骤1、现状分析——●制程了解

●作业观测

●观测资料分析2、改善案拟订—●决定改善目标

工时30%

空间30%

WIP(半成品)50%(work-in-process)

●拟定改善案

73、准备——●试行●检讨及修订●治、夹具（工裝）、设备之制作4、实施、追踪——●执行

●成果汇集●效益评估8三、合理化工作的推动

执行现场。实际实施该作业方法。知道使用秘决，充分使用生产良品。优良的剑术家。主动发现问题，加以改善克服，充分发挥现场人员的“脑力资源”规划

1、单位：生产技术（IE、ME）2、职责：规划新的、合理的作业方式(法)3、条件：知道如何选择配置治夹具、设备及高效率之生产方法4、角色：优良的铸剑家。5、工作：协助现场完成改善，依执行时发觉的缺点作为以后规划之参考。。9

四、合理化的目的(提高生产效率降低成本)劳资共存共需的思想提高效率、生产良品达成作业环境合理化作业员稳定化生产合理化降低成本公司日益发展员工收入日益提高双方目标、观念统一全员改善舒适环境，可提高工作士气合理薪资/人事制度合理化的生产线消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司有发展性，员工生活才有保障。10五、合合理化化的方方法提高生产效效率降低工时每人产出增增加省人化化求改进的精精神作业重新安安排求变改善设备改善LAYOUT改善作业改善自働化使员工发自自内心，自自我要求的的合理化，，改善决心心是唯一可可不断“精精益求精””和持续的的原动力。。好，还要更更好11六、合理化化的内容1、物料搬搬运（MATERIALHANDLING）设法降至最最低限度不会产生附附加价值搬动愈多，，损失浪费费愈大对生产流程程中，库房房—加工—生产产—成品库库房，以物物流图予以以分析检讨讨不必要的的物料搬运运（M.H.)。物料之搬运运输送12改善要点点：•必要要的工具，，物料放置置于离手最最近处。•工件之之搬运作业业高度水准准。•台车小小型化•消除弯腰、、转身搬运运的作业。。使用M.H.三大大敌：•堆高机－上下车或或架之搬运运。•滚筒输送帶－不能当台台车使用而而是工作桌桌。•吊车－空间等待待长，转动动速度慢，，应有其他设备协协助，减少少上下动作作。(CRANETMONORAILHOIST）升降机……….1314152、LAYOUT（流程）考考虑要点：：●物流流顺畅否。。●减少少搬运浪费费。●与M.H.相相配合。LAYOUT改善前前注意点：：●物料出出入口检讨讨●工程顺顺序之检讨讨●建筑物物部门间位位置之检讨讨●生产线线之形状●直线型型L型U型●（ONEPIECEFLOW）16LAYOUT审查●物流流顺否？●制程连连续否？●物料料HANDLING方式与设设备之考虑虑？●操作作员作业空空间、动线线、物料取取放方便否否？●设备备维修方便便否？17七、合理理化流程程作业1、流程程作业之之意义2、、流程化化作业之之条件①2工程程(人)以上要要分站分分工。个人独自自从头做做起虽分工但但各站间间有半成成品、无无流动分工流程程作业②③分工要直直接连续续作业，，不可中中间有半半成品堆堆放。生产线平衡需需考虑。。18八、合理理化组立立线规划划1、生产产能力①生产一一个产品品的时间间——周周程时间间(CYCLETIME)480分分/日——总总宽放时时间需求日产产量②生产线线速度(LINESPEED)每一周程程距离(PITCH)周程时间间(CYCLETIME)=周程时间间(CYCLETIME)=生产线轮轮带速度度(LINESPEED)CONVEYOR皮箱PITCH192、半成成品（WIP））的降低低①目目的●一一件流(ONEPIECEFLOW)(ONEUNIT)●搬运运作业，，间接作作业之减减少。●WIP愈愈少，不不良品的的发觉愈愈快，原原因的探探讨及对对策，，也愈迅迅速容易易。●减减少空间间浪费。。●生生管排程程，进度度掌握容容易。（目視管管理）203、生产产同步化化①等待待的时间间②副线线与主线线③缩短短换模时时间。（換線））④缩小小生产批批量。4、生产产线定员员制①缺席席、离职职人员之之替补，，以维持持生产线线之运作作。②多能工工之训练练。③预备备员改善善班。零为同步化化同步化21定员制代工工预备员员备料料生产线的的改善改善班教育训练练●IE●●气气压●油压压●电气气●●机械械设计线上优秀秀人员调调出22叁、工作作简化一、「工工作简化化」之意意义「工作简简化」（（Workimplification）为科学管管理之工工具。其其目的即即在利用用科学的的方法寻寻求最经经济有效效的工作作方法，，以求工工作效率率的增加加，且使使工作者者轻松愉愉快。实实施「工工作简化化」，可以：节省动作作减减少少工时提高效率率降降低低成本增加利润润提提高高工资23二、「工工作简化化」之基基本原则则（一）你你知道道改善的的对象是是什么？？动作作工作作（二）「「工作作简化」」之基本本原则改善效率率的最佳佳途径是是找出因因管理不不良或技技术不足足而效率低低落的原原因，设设法加以以消除，，使所有有的工作作均为制造造产品所所需要。。24将制造总总工时分分析为五五个部分分。制造总工工时之构构成如下下图所示示。其中中基本工工作量无无可再减减之最小小操作时时间，为为理想的的情况。。其余四项项为过分分之工作作量，理理论上可可以减到到零，但但在实际作业业中，只只能尽量量减少，，不易达达到的水水准。如如能减少不需需要的工工作量，，效率自自然提高高。25在操现作行所之需需情之况总下时间总工作量量总无效时时间ABCD产品及/或操作作之基本本工作量量因产品设设计或规规格方面面之疵病病而增加加之工作作量因制造或或操作之之不当而而增加之之工作量量因管理缺缺陷而生生之无效效时间工人控制制范围内内之无效效时间26（2）分分析并并消除因因产品设设计或规规格方面面之缺点点而增加加工工作量及及对策：：因产品而增加之工作量改善对策A.1.产品之不良设计阻止采用最经济程序。A.2.缺乏标准，阻止采用大量生产程序。A.3.不当之品质标准而增加不必要之工作。A.4.不良设计，而移送过量之材料。A.1.制品发展减少设计缺点之过份工作量。A.2.加强标准化使大量生产方法可以应用。A.3.研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。A.4.发展产品设计减少过量原料之工作量。27（3）分分析并消消除因制制造方法法不当而而增加之之工工作作量及改改善对策策：因制造方法而增加之工作量改善对策B.1.使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练，减少因不良工作法而增之工作量。28（4）分分析并改改善因管管理不当当而生之之无效时时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.1.过多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2.缺乏标准，增加停用及短用现象。C.3.设计变更，因停工及重复工作而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加人员及机器之停用时间。C.1.利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。C.2.加强标准化减少由短暂使用而来停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而来无效时间。C.4.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。29（4）分分析并改改善因管管理不当当而生之之无效时时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.5.因计划恶劣，致缺少原料，因而增加人机之停用时间。C.6.工场障碍，增加人机停用时间。C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。（计划？）C.9.因意外事件而增加无效时间C.5.加强物料管制，减少因缺料而来无效时间。C.6.加强预防保养，减少因故障而来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情况来之无效时间。C.8.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件而之无效时间。30（5）分分析并消消除作业业员引起起之无效效时间作业员控制内之无效时间改善对策D.1.請假不到，迟到及怠工增加无效时间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而增加之无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。

(機車安全帽…….)D.1.健全制度及建立奖励办法减少不到空等无效时间。D.2.改善制度及操作训练，减少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件而来之无效时间。31所以在提提高工作作效率，，订定工工作标准准的过程程中，首首先要做做的事，，就是要要把工作作中所隐隐藏的这这些无效效动作所所引起的的无效工工作量与与无效时时间，设设法予以以取消。。通常良好的管管理制度，其其作用常仅能能促使工作加加快而已，如如果未能浪费费人力时间的的无效因素除除去，绝不能能获得真正有有效的理想成成果。所以，“工作作简化”之基基本原则，就就是将现行工工作内隐藏的的无效工作量量与无效时间间，设法予以以取消，或尽尽可能予以减减小，以使整整个工作时间间得以缩短，，而提高效率率，完成改善善工作所希求求的目标。32三、「工作简化」」（一）一般人人常用以增加加生产力的方方法（二）什么是是真正有效增增加生产的第第一条路有效增加生产产走的第一条条路，应该永永远是：改善工作提高效率增加生产增加资源（包括人力、、时间、物力场所、金钱等）增加生产33尽量利用每一机器之能力改善材料之种类用量之供应缩短工时提高效率轻松愉快「工作简化」」为达到有效效生产的积极极性管理工具具积极性管理工作简化人员MAN材料MTL机器MACHINE工作简化的对象工作简化的目标工作简化的结果有效生产34如何才能真正正的增加生产产？工作简化工作人员增加生产35肆、工作改善善具体方法一、工作改善善之起点：动作分析的实实施以及动作作经济原则的的应用其目的的均在改善工作作，减少疲劳劳，提高效率率，发挥最大大的生产力。工工作改善，必必须从排除下下列工作开始始：1、需要用力力气的工作。。2、不自然的的姿势。3、需要注意意力的工作。。4、不喜欢的的工作。（髒、熱…）以上四者，均均是工作改善善的重点，只只要稍加留意意，就可发现现许多工作可可以大大改善善。36二、如何有效效地进行工厂厂改善：1、实施效率管理理：例如实施绩效管理（PAC制度）2、对领班给予IE课程训练练：丰田汽车公公司的领班是一流的的工业工程師（合理化）3、全体的改善活活动QCC：以领班为中中心，与全体体作业员做工工作改善，降降低不良，排排除浪费。4、要有改善善专案QIT：由IE担任任专案负责人人，作计划与与分析。改善提案制度施行行。37三、5W1H与ECRS改善重点（（一）5WIH检讨讨：慎密且以以一定顺序检检讨有关该该工作的所有有事实1、明确理由由与主体的质质询（1）做什么？？（What）（2）为何要要那样做？？？（Why））（3）理由是是什么？（4）应该做做什么？2、明确时期期或顺序的质质询（1）何时做做？（When）（2）为何在在那时做？（3）可否在在其他的时候候做？383、明确场所所的质询（1）在何处处做？（Where）（2）为何在在该处做？（3）可否在在他处做？（4）应该在在何处做？4、明确作业业员的质询（1）何人做做？（Who）（2）为何由由他做？（5）可否别别人做？（4）由何人人来做？5、明确方法法的质询（1）如何做做？（How）（2）为何要要那样做？（3）有没有有其他方法？？（4）应该如如何做？39（二）ECRS改善重点点：工作改善善之技巧，不不外乎剔除、、合并、重排（交換）与简简化四者(IE四把刀)1、剔除（1）剔除以以手作为持物物工具的工作作。（2）剔除不不方便或不正正常的动作。。（3）剔除必必须使用肌肌力才能维持持的姿势。（4）剔除必必须使用肌力力的工作，而而以动力工具具取代之。（5）剔除危危险的工作。。（6）剔除所所有不必要的的闲置时间。。2、合并（1）合并各各种工具，使使成为多用途途/多功能（2）合并可可能的作业。。（3）合并可可能同时进行行的动作。40剔除许多操作可能能是不必要的的，只是蕭规曹随习而而不察，剔除除是最好的方向。(檢驗？)合并将二种以上的的动作当试结结合在一起是为合并。。吾人应寻求求合并的可能性，二个个操作一起做做可以省掉搬运、检检验、存放放等动作，，如果二个操作作不易合并并时，应尽尽可能将搬运合合并在操作作中。413、重排（交換）（1）使工工作平均分分配于两手手，两手之之同时动作作最好呈对称性。。（2）组作作业时，应应把工作平平均分配于于各成员。。（3）把工工作安排成成清晰的直直线顺序。。4、简化（1）使用用最低级次次的肌肉工工作。（2）减少少视觉动作作并降低必必须注视的的次数。（3）保持持在正常动动作范围内内工作。（4）缩短短动作距离离。（5）使手手柄、操作作杆、足踏踏板、按钮钮均在手足足可及之处处。42重排/交換/变更/重重组应改变次序序、地点及及人员的可能性性，这些改改变可能引出删删除和合并并的灵感。简化在删除、合合并及变更更操作等检讨后，，研究「如如何」来做以达到到简化的目目的。435WIHECRSWhyWhatWhereWhenWhoHow的质询导致致的质询导致致的质询导致致除去（Elimination)结合重排简化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)441:剔除-感應式水龍龍頭，自動動門，無內內胎輪胎，，。。。。。2:合并-空調機，手手機。。。。。3:重排（交換）-先出貨再收收錢，折疊疊式陽傘。。。4:简化-果汁，飲用用水，中藥藥成藥。。。。。（ECRS合併使用））Ecrs--ex454647改善前改善后水爱镊子48雙針頭,一一次完成,減少作業業時的移動動49ONLYONE(Honda-ECRS)1:Onece一一次就做好好2:Onehour一小时时会议3:Oneset一次就备备齐4:Oneline一条龙龙服务5:Oneman一个人可可以独立作作业6:Onepaper一页页纸可以说说明清楚50四、浪费之之种类及排排除（一）丰田田公司的七七大浪费丰田生产方方式所追求求的就是彻彻底消除浪浪费。像丰丰田公司他他们已经进进行了相当当程度的改改善，所以以再进一步步要发现浪浪费比要消消除浪费来来得困难。。因此他们们就把现场场的浪费明明确分为七七类，并展展开全员参参加消除浪浪费之活动动。51TOYOTA八大浪费的种类A、生产过过剩的浪费费：多余的的生产，无无法配套组组装或出货。B、停工等等待的浪费费：作业延延误、设备备故障、不良品、缺缺件、装配配线停止。。C、搬运的的浪费：物物料，半成成品，成品品的搬运。。D、加工本本身的浪费费：不必要要的加工。。E、库存的的浪费：外外购零件、、材料、半半成品、成品滞留的的浪费。F、动作的的浪费：使使用困难度度高，肌力力或较长距距离的动距。G、制造不不良的浪费费：不良品品的检验，，返修或报报废。H、管理不良52(二）EX1:美＠＠＠成衣公司的的十二大浪浪费美＠＠（以以下称M公公司）也是是一家引进进丰田生产产方式以具具体消除浪浪费的公司司。以总经经理为中心心，对现场场一一检查查，着手于于“寻找浪浪费”与““消除浪费费”的工作作。“消除浪费费”重要的的并不在于于提出消除除浪费的改改善方案，，而是在于于具有发现浪浪费之眼光光与确认浪浪费之勇气气。所以对于现现场的干部部要施以实实地教育以以培养发现现浪费之眼眼光。53培养发现浪浪费之眼光光，确定什什么是浪费费，并且有有充分的勇勇气说出浪浪费，浪费费除了提高高成本外不不会产生任任何利益，，鹿岛建设设能把这些些浪费一一一指出并作作为经营方方针，实乃乃真知灼见见。其想法法与丰田的的七大浪费费相同，但但所包含的的范围更为为广泛，不不愧是位伟伟大的经营营者。M公司把现现场所发现现的浪费，，依浪费的的种类与多多寡顺序排排列，则有有如下：54美＠＠的十十二大浪费费第一位物物品取放之之浪费第第七位搬搬运之浪浪费第二位等等待之浪费费第第八位加加工方法法之浪费第三位动动作之浪费费第第九位原原材料、、物料之浪浪费第四位生生产过剩之之浪费第第十位腾腾写之浪浪费第五位整整修、不良良、退回第第十一位位未整理理、未整顿顿之之浪费浪浪费第六位转转换品种之之浪费第第十二位位连络、、传达错误误之浪费费55将以以上上十十二二项项浪浪费费取取名名为为““美美＠＠＠＠的的十十二二大大浪浪费费””，，并并积积极极展展开开““全全体体参参加加消消除除浪浪费费运运动动””。。下面面就就将将各各项项浪浪费费的的内内容容及及消消除除方方法法一一一一加加以以叙叙述述。。第1位位：：物物品品取取放放之之浪浪费费成衣衣加加工工业业确确实实是是一一项项很很奇奇怪怪的的行行业业，，不不论论是是到到德德国国、、美美国国或或印印度度，，都都是是每每一一个个作作业业员员坐坐在在针针车车前前拼拼命命地地工工作作。。而而取取出出材材料料或或放放置置材材料料的的架架子子，，就就是是一一个个凹凹状状而而难难予予取取出出的的容容器器。。通通常常采采取取成成捆捆作作业业，，把把材材料料捆捆成成一一束束，，又又要要解解开开，，又又要要捆捆好好，，浪浪费费的的动动作作相相当当多多。。同时时车车缝缝用用的的七大大工工具具，，如如剪剪刀刀、、订订孔孔器器、、尺尺、、卷卷线线筒筒、、线线、、夹夹具具、、固固定定器器、、大大剪剪刀刀等杂杂乱乱置置于于针针车车周周围围。。一一切切都都任任由由作作业业员员随随意意去去做做。。56只要要消消除除这这种种““取取放放物物品品””之之浪浪费费，，就就可可提提高高动动作作效效率率20%以以上上。。比比方方说说把把车车缝缝作作业业的的七七大大工工具具，，作作个个易易于于取取放放的的排排列列，，做做个个放放物物架架置置于于针针车车的的右右边边，，工工具具有有秩秩序序的的排排列列之之后后，，作作业业就就便便捷捷了了。。即使使是是个个小小动动作作，，由由于于取取放放的的次次数数多多，，就就会会造造成成很很大大的的浪浪费费。。其次次，，成成捆捆作作业业之之批批量量生生产产方方式式本本身身也也有有问问题题。。如如果果生生产产过过剩剩之之浪浪费费反反复复不不断断，，取取放放所所产产生生的的浪浪费费就就更更为为严严重重。。因因为为取取出出时时要要从从最最低低层层取取出出，，所所以以就就产产生生了了重重新新堆堆置置的的浪浪费费。。改善善的的方方法法，，首首先先把把以以往往所所使使用用的的容容器器全全部部废废弃弃不不用用作作一一个个放放置置台台，，以以使使下下一一个个制制程程的的作作业业人人员员易易于于取取出出，，废废除除了了成成捆捆作作业业的的方方式式，，结结果果取取放放的的浪浪费费就就减减去去了了一一半半。。57这种种““取取放放””的的浪浪费费，，不不管管是是那那一一家家工工厂厂都都可可见见到到。。比比方方说说，，冲冲压压的的工工厂厂，，这这种种取取放放所所造造成成的的浪浪费费至至少少有有50%左左右右。。能能够够产产生生钱钱的的动动用用率率大大概概不不到到20%，，其其他他虽虽是是必必要要的的动动作作，，但但是是不不产产生生钱钱的的动动用用率率又又占占30%，，剩剩下下的的就就是是一一些些浪浪费费的的动动作作了了。。因此此，，只只要要把把这这项项““取取放放的的浪浪费费””彻彻底底消消除除整整个个工工厂厂一一定定会会面面目目一一新新，，效效率率马马上上提提高高。。凡凡是是不产产生生金金钱钱的浪浪费费动动作作要要彻彻底底消消除除之之。。58第2位位：：等等待待之之浪浪费费(停工工待待料料)等待待之之浪浪费费有有两两种种。。一一种种为为材材料料供供应应不不足足所所造造成成之之等等待待。。尤尤其其是是转转换换品品种种时时最最容容易易产产生生。。所所以以设设置置““存存料料””、、““买买单单传传票票””、、““信信号号灯灯””等等防防止止缺缺料料之之对对策策是是必必要要的的。。另外一一个等等待之之浪费费为自动机机器监监视之之闲视视作业业。如果我我们把把监视视作业业加以以分析析的话话，可可以发发现一一半的的时间间都是是闲视视作业业，这这也是是等待待的浪浪费。。5960为消除除这项项等待待之浪浪费，，因此此彻底底实施施“废废除坐姿作作业””、““兼顾顾多项项制造造”、、“兼兼顾数数台机机器””、““废除除分工工作业业之害害”。在一般般自动动操作作的化化学工工厂里里，如如果能能够认认清监监视时时间就就是闲闲视时时间，，即等等于向向“消消除等等待浪浪费””迈出出了成成功的的第一一步。。如果欠欠缺这这项观观念，，改善善方案案就无无法设设计出出来。。只要要你把把装配配作业业改为生生产线线化作作业你你就会会了解解，所所有的的困扰扰都变变成等等待而而暴露露出来来。所所以在在现场场推行行SPH（（每小小时产产出目目标））管理理是相相当重重要的的。61第3位位：动动作之之浪费费中国人人比起起欧洲洲或美美国人人，手手指比比较灵灵活，，但若若要两两手同同时动动作，，那就就不见见得那那么灵灵活了了。因因为我我们都都用单单手拿拿筷子子吃饭饭，而而他们们却用用双手手拿刀刀叉吃吃饭的的缘故故。当你分分析针针车作作业时时，这这种““单手手吃饭饭”民民族与与“双双手吃吃饭””民族族的差差异就就很明明显地地表现现出来来。我我想在在效率率方面面大概概有20%之差差，所所以要要彻底底磨练练双手手并用用的动动作。。62第4位位：生生产过过剩之之浪费费(多＠＠＠％的的料)生产过过剩之之发生生大都都起因因于过过度的的分工工。本本来应应该是是停工工待料料的，，却因因为有有在制制品存存在，，所以以把下下一个个作业业也都都做了了。尤尤其是是车缝缝作业业，只只要一一提前前生产产，马马上就就发生生许多多在制制品，，而且且在这这上面面又把把在制制品堆堆上下下面的的就成成为呆呆滞品品，压压得满满是皱皱纹同同时又又走了了样。。下一一个制制造的的人为为了依依每捆捆的号号码（（批号号）顺顺序加加工，，就必必须要要从最最下面面把呆呆滞品品拖出出来，，发现现皱得得一团团糟，，因此此又要要用熨熨斗去去熨平平，如如此一一来又又多了了一道道加工工过程程，多多耗了了一些些时间间。此外，东西西熨了之后后难免会变变形，又使使得尺寸参参差不齐。。材料本身身也会受损损，所以在在成衣加工工厂里，这这项浪费的的消除是相相当重要的的课题。因因此在各制制程间的标标准库存量量之外的在在制品都将将成为呆滞滞品。为了了使呆滞品品易于发现现，生产线线化的生产产有绝对必必要。63第5位：整整修、不良良、退回、、返工之浪费费整修、不良良之浪费在在基本上是是与缺料相相同，所以以会发生““等待之浪浪费”。首首先它就是是造成增加加成本的一一次前科犯犯，其次要要把它拆开开以回复原原状这又要要浪费工时时。这项拆开的的工作比作作新的更费费时，几乎乎要花上两两倍的时间间。这又罪罪上加罪成成为二次前前科犯。拆拆开了之后后又要把它它缝好，这这就成为三三次前科犯犯。最后在在外观上又又要整修以以免被发现现瑕疵，这这又成为四四次前科犯犯。64产品退回需需要花运费费。同时还还要向客户户道歉。不不但如此，，公司的信信用也将因因此受损，，退回、索索赔又造成成提高成本本的七次前前科犯。这这几乎就构构成恶性重重大的要犯犯。成衣加工厂厂首先就要要对这些提提高成本之之要犯，如如整修、不不良、退回回等一一采采取对策。。这项对策策有“正面面的展开””“夹具、、固定器之之设计”““避免造成成不良”等等三种。(工裝模具)65第6位：转转换品种之之浪费在成衣加工工业里准备备时间之浪浪费大都发发生于转换换品种时所所引起之等等待时间。。转换品种种时，对于于下一品种种之材料、、附件、夹夹具、量具具等之准备备、制造标标准之发行行、作业之之分配、指指示、调整整、教育等等都是相当当繁重的工工作。如果每天转换品种一一次，那么么至少要浪浪费一小时时，也就是一天天有八分之之一的时间间浪费掉。。这就相当于于广义的““等待之浪浪费”。因因此就要开开发“品种种转换用信信号灯”，，以谋求品品种转换时时间能减少少一半。66第7位：搬搬运之浪费费搬运是必需需的但也是是一种浪费费。当你在在考虑厂房房配置时，，如果配置置愈差，搬搬运之浪费费就愈容易易发生。毫无意义的的搬运、反反复进行过过长距离的的搬运、暂暂时的放置置、重新堆堆放、移动动等，这些些都是浪费费的现象。。如果要把把搬运变为为零，那么么就要采用用悬挂式输输送带。但M公司是是以不花费费太多为原原则，所以以采用了““手堆式生生产线化””以减少搬搬运之浪费费。实施的的要点是把把搬运的批批量缩小，，加工的批批量也与此此相同，这这样搬运批批数就会减减少。废除除成捆方式式，采用搬搬运箱方式式，并使搬搬运批量与与加工批量量相同，以以此为基础础进行生产产之合理化化。67第8位：加加工方法之之浪费成衣加工厂厂在物品的的“流通方方式”与““制作方式式”上较机机械加工厂厂落伍。这项“制作作方式”就就称之为加加工方法，，“不合乎目目的的方法法”、“不不合乎工时时的方法””在加工方方法上都会会造成浪费费，因此就就有实施设设计用的价价值分析（（VA）之之必要。因因为一旦决决定并划成成图、订定定加工标准准之后，现现场就非依依此执行不不可，所以以在确认样样品时就要要对“制作作方法”作作检讨。这项工作就就称之为““设计用的的VA”，，M公司称称之为“确确认样品之之VA”。。对于难度度C级的制制造，则实实施以固有有技术为主主体之VA，并进行行“制作方方法”之改改善。然后后在应用到到现场去生生产。如果加工方方法设计不不佳，则容容易在现场场产生“等等待”的现现象，耗用用更多的工工时。68第9位：原原材料、物物料之浪费费一般的公司司对于原材材料、物料料之超量使使用所造成成之浪费情情形相当普普遍。在丰丰田公司就就没有这种种原物料浪浪费的现象象。所以在在“七大浪浪费”里头头把这一项项省略掉，，因为它把把所有的零零配件都彻彻底实施标标准化。在成衣加工工厂里，原原物料几乎乎占有百分分之七十，，所以这项项浪费就成成为管理上上的重点。。尤其是裁裁剪时所剩剩下的零碎碎料通常都都用来裁取取零件。其其裁取之方方式通常都都是用冲床床去冲压，，如果排得得不好的话话，原来可可以冲十片片的也许只只得到九片片，好的话话说不定可可以得到十十一片。只只要稍微下下点功夫，，就可以节节省很多的的材料。1.运用模模型纸的最最佳组合，，以提高材材料运用率率。2.裁剪张张数尽可能能“小批量量”化，以以减少裁剪剪时造成尺尺寸上之参参差不齐。。69第10位：：缮写之浪浪费复写可以允允许其存在在，但是转转记缮写是是不能允许许的。这是是造成错误误的最大原原因，同时时也浪费时时间。但是工厂也也实在有趣趣，缮写的的工作到处处可见。把把这些作业业上之浪费费都清除掉掉乃为当务务之急。在成衣加工工厂里，缮缮写工作最最多的莫过过于各捆、、各批的号号码书写于于卡片上面面。为了要消除除这项浪费费，开发了了买单传票票印刷机，，这项缮写写的工作就就全面废除除了。70第11位：：未整理、、未整顿之之浪费一般人总认认为把杂乱乱的处所遮遮掩起来，，就看不见见其脏乱了了。因此把把碎片、剩剩余材料等等东西往桌桌底下一塞塞就不管了了。这一塞塞不知要经经过多久，，除非大扫扫除，否则则这些物品品就没有重重见天日的的机会。为此而设计计了一个整整理架子，，把零碎的的材料分类类整理，并并把周间计计划也放进进去，这样样对材料的的利用就可可一目了然然。现场作作业员到处处东翻西找找，大概都都是起因于于未整理、、未整顿。。就广义来说说，这何尝尝不是一项项“等待””。所以必必须把东西西放置的场场所予以标标准化，以以便于领用用。丰田公公司认为消消除浪费首首先要把不不用的东西西都清理掉掉。真是一一针见血。。将没有用用处的东西西放在现场场，这还谈谈什么4S（整理、、整顿、清清扫、清洁洁）呢？71没有用的东东西是指：：销不出去的的东西一直直存放在仓仓库里无需装配的的零件也给给予加工或或搬运因为贪便宜宜所以不用用的东西也也大量买入入不必要之参考文件（非参考资料）任意编制、复印、分发只要各位注意一下自己的周围，就可以发现像这一类的浪费实在太多了。M公司也不例外，因此公司总动员着手撤除这些不必要的东西。72第12位：：联络、传传达错误之之浪费联络错误或或传达错误误的结果，，双方一定定会因此争争的面红耳耳赤。一方方说“说了了”，一方方说“没听听到”。同同事间的争争吵倒还容容易解决，，如果是公公司间的争争执，那么么事情就严严重了。不不过力量弱弱的公司永永远屈居下下风。以上就“美美＠＠公司司十二大浪浪费”作个个简要的说说明。把它它综合起来来则可分类类为四：动作之浪费费（1、3、7）………….作作业浪费等待之浪费费（2、4、6、11、12）……..管理浪浪费不良之浪费费（5、9）…………….管理理浪费方法之浪费费（8、10）…………..管管理浪费73四项浪费之之中，最不不易察觉的的是“等待待之浪费””。比方说说，三分钟钟的工作时时间中有一一分钟的宽宽裕时间，，那么他以以二分钟的的时间去做做事，剩下下一分钟休休息，这样样大家都会会看到“等等待之浪费费”。如果这一分分钟的时间间也让他去去做事的话话，一时大大家就不知知道到底是是动作的浪浪费、加工工超过之浪浪费或搬运运之浪费。。此外，如果果有呆滞品品时，这个个东西也在在加工，因因此就更无无法了解。。生产过剩剩这项浪费费就很难去去发现。74（三）扑灭灭十二大浪浪费那么要怎么么样去发现现“等待的的浪费”呢呢？第一、用眼眼睛观察，生生产周程生生产线化以以便于发现现浪费。（使使用用相相機機拍拍照照））第二二、、设设定定一一个个周周期期的的时时间间，，依依周周期期时时间间投投入入生生产产材材料料进进行行标标准准作作业业。。如如果果制制程程内内的的在在制制品品发发生生问问题题时时，，生生产产线线就就无无法法平平衡衡，，马马上上可可以以判判断断何何处处产产生生““等等待待””，，可可立立即即下下达达命命令令矫矫正正之之。。75第三三、、设设定定标标准准持持有有量量。。标标准准持持有有量量用用完完之之后后就就让让他他们们游游憩憩。。也也就就是是使使““等等待待””之之状状态态让让外外行行人人一一看看就就知知道道。。发现现浪浪费费的的方方法法有有很很多多，，生生产产作作业业生生产产线线化化之之后后则则外行行人人也也马马上上可可以以发发现现浪浪费费，，故故最最为为便便利利。。M公公司司所所谓谓外外行行人人就就是是指指总总经经理理。。浪浪费费如如果果进进入入总总经经理理的的眼眼里里，，自自然然就就获获得得改改善善，，生生产产作作业业生生产产线线化化就就是是测测定定浪浪费费的的武武器器。。76总动动员员扑扑灭灭浪浪费费。。（改改善善提提案案制制度度））M公公司司是是将将丰丰田田的的创创意意改改善善提提案案照照章章引引进进。。一般般中中小小企企业业只只有有提提案案而而没没有有实实行行。。可可是是M公公司司却却依依下下述述步步骤骤实实行行。。步骤骤1如下下图图把把““美美＠＠＠＠公公司司十十二二大大浪浪费费””张张贴贴出出来来，，作作业业人人员员只只要要注注意意到到十十二二项项之之中中的的任任何何一一项项，，干干部部就就与与作作业业员员共共同同研研究究如如何何消消灭灭它它。。步骤2只要部下提出出改善案，不不管它的创意意是多么不成成熟，一律接接受。(只要是问题就就给予奖励)77步骤3首先将该案试试试看，一面面做一面考虑虑更好的方法法。各项固定定器具之制作作就由干部在在下班后进行行。步骤4如果可行，就就当场由干部部把必须改进进之事项写在在改善提案用用纸上，然后后提出。步骤5把奖金发给部部下。78扑灭十二浪费费浪费的种类实例改善提示1、物品取放之浪费2、等待之浪费3、动作之浪费4、生产过剩之浪费5、整修、不良、退货之浪费材料、器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良订立标准化易于取放取消精密分工，一人兼顾数个制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同时双手并用。决定制程间标准持有量，要超前生产时就干脆让其游憩。固定器具之研究，防止产生不良。79扑灭十二浪费费浪费的种类实例改善提示6、转换品种之浪费7、搬运之浪费8、加工方法之浪费9、原物料之浪费10、腾写之浪费11、未整理、未整顿之浪费12、连络、传达错误之浪费转换品种时费时过多流程不佳多余的工作，无意义的作业车线超量使用各种制程表单之抄写碎布、模版纸散置各地规格变更时订定检查表以为查核研究搬运工具检讨删除不必要之动作用线只卷取必要之数量善加利用过去的制程表单不必要的东西就丢弃。整理箱、物品放在固定场所把连络事项记下来以为确认如上所述，改改善案多数是是干部的构想想。以往都还还不是能领略略改善的好处处的M公司，，从此以后改改善案陆续提提出，“12大浪费”也也就渐渐被消消灭了。80五、丰田式浪浪费发现法丰田公司曾经经表示“成本降低10%胜过于于销售增加一一倍”，因此消除浪浪费以降低成成本不遗余力力。当然，如果边边际利益率低低且不赚钱的的企业，说不不定就会达到到这个数字。。像丰田这种种赚钱的企业业“加工费成成本降低10%，大约相相当于销售增增加26%””。利益来自自成本的降低低这是事实。。要达到这个数数字的条件是是丰田的4.5万名员工工所多出的工工时用于增产产而不裁员。。边际利益益率由于加工工费成本降低低，由原来的的35%变成成31.5%,愈是不赚赚钱的企业，，藉消除不良良以减低成本本的活动就愈愈形重要。81赚取最大利润润(李嘉誠/VAVE)每天做的第一一件事就是提提升收入。每天做的第一一件事就是削削减成本。要增加价值不不要降低价格格。降低10%成成本就能增加加100%利利润。要持续降低费费用，降低采采购成本。82（附录一）动动作改善的原原则与着眼点点一、去除不必必要的动作（一）尽可能能减少动作数数（二）将两个个以上的动作作组合为一个个（三）改变动动作的排列顺顺序，以节省省多余的动作作（四）同时使使用双手或脚脚（五）双手应应该同时且反反向的动作（六）对于延延迟应尽可能能追究其原因因，并设法去去除（七）应有充充分的工作准准备（八）使用适适当的工具、、材料，以减减少动作数（九）应该有有效利用机器器自动加工时时间或加热时时间（十）调查工工作与技术是是否配合，并并设法改善之之83二、要有最短短距离的动作作（一）要使动动作的距离及及路径最短三、要使动作作的方向圆滑滑（一）要使动动作的方向与与作业的进行行方向圆滑四、要有疲劳劳最小的动作作（一）动作速速度要适当（二）使动作作成为习惯性性（三）要有正正确的作业面面（四）要以疲疲劳最小的动动作84（五）尽可能能不要移动眼眼睛（六）避免有有害于视力的的光线（七）要利用用重力（八）改善工工具的形状或或重量（九）产品、、材料、半成成品的搬运移移动应选择阻阻力最小的方方法（十）应改善善在使用时需需要高度注意意力的器具（十一）应避避免不自然的的姿势（十二）应避避免将身体重重心上下移动动的动作（十三）站立立作业如可能能的话应改为为座位作业（十四）剧烈烈性作业时应应使作业员更更换85（附录二）工工作合理化检检核表一、有关人的的检核表1.是否适合合该项作业的的身体2.能力是否否充分3.有没有工工作研究的知知识4.提案制度度是否彻底5.有没有正正确的工作指指导书6.作业员本本身能否做好好作业准备，，工具的选定定867.有没有利利用治工具(工裝模具)8.对治工具具有没有知识识9.有没有适适当的休息时时间10.对于繁繁重的工作有有没有适当的的休息11.有没有有必要交替作作业12.要不要要改变工作条条件13.有有没没有有杂杂务务性性工工作作14.工工作作是是否否长长时时间间紧紧张张15.有有没没有有考考虑虑防防止止灾灾害害16.工工作作服服是是否否轻轻快快87二、、有有关关材材料料的的检检核核表表1.是是否否同同一一品品质质的的材材料料，，有有没没有有重重修修(同批批號號)2.如如做做预预备备检检验验，，可可否否消消除除变变异异3.尺尺寸寸、、重重量量，，前前加加工工是是否否符符合合目目的的4.能能否否改改用用廉廉价价的的材材料料5.有有没没有有充充分分的的材材料料放放置置场场所所6.是是否否使使用用不不伤伤害害装装配配零零件件的的材材料料7.重重要要的的面面部部分分、、尺尺寸寸的的精精度度量量是是否否足足够够8.有有没没有有发发生生让让现现场场待待料料的的情情况况9.有有没没有有让让作作业业员员在在寻寻找找材材料料8810.材材料料是是否否符符合合加加工工目目的的11.有有没没有有浪浪费费材材料料，，其其原原因因何何在在12.加加工工的的收收率率与与品品质质是是否否俱俱佳佳13.能能否否改改用用有有互互换换性性的的材材料料14.是是否否有有规规格格化化，，有有没没有有规规格格零零件件15.是是否否使使用用滑滑台台搬搬运运16.有有没没有有等等待待检检验验，，作作业业员员是是否否做做检检验验工工作作17.是是否否知知道道不不合合格格的的原原因因18.不不良良的的状状况况如如何何19.是是否否能能够够立立即即判判断断不不良良品品20.是是否否按按照照规规定定做做品品管管21.出出库库的的时时期期是是否否妥妥当当22.由由何何人人搬搬运运，，利利用用何何种种搬搬运运器器具具89三、、有有关关机机器器的的检检核核表表1.机机器器是是否否符符合合目目的的2.能能不不能能更更简简化化，，有有没没有有专专用用机机器器3.由由谁谁维维护护机机器器4.能能不不能能提提高高机机器器周周转转数数5.能能不不能能由由一一人人操操作作多多台台机机器器6.机机器器的的操操动动率率是是否否良良好好907.有有没没有有做做好好预预防防保保养养，，由由何何人人担担任任8.有有没没有有修修理理班班9.手手轮轮、、按按钮钮的的操操作作是是否否轻轻易易10.开开关关、、手手轮轮的的位位置置是是否否在在适适当当的的作作业业范范围围内内11.操操纵纵部部分分是是否否考考虑虑人人手手的的大大小小12.操操作作部部分分的的防防热热、、防防寒寒是是否否足足够够13.没没有有经经验验的的生生手手是是否否能能够够操操作作14.在在机机构构上上是是否否能能够够避避免免不不适适当当的的作作业业方方法法15.在在机机构构上上是是否否能能够够避避免免不不适适当当的的作作业业方方法法16.有有没没有有危危险险的的部部位位，，有有没没有有危危险险防防止止装装置置17.机机器器的的启启动动开开关关是是否否在在动动作作范范围围内内91伍、、改改善善成成果果的的评评估估1、、管管理理项项目目选选择择的的要要领领认清清本本单单位位之之任任务务，，职职掌掌掌握本本单位位之工工作重重点以PQCDSM的的观观念着着手（（產品、、品质、、成本本、交交期、、安全全、士士气））统计过过去的的实绩绩作为为基准准设定定之参参考逐步向向更好好的目目标挑挑战922、各各单位位生产产力管管理基基准项项目（（范例例）（1））生产产单位位：1.月月平均均薪资资＝2.产产品周周转率率＝3.产产品检检验合合格率率＝4.每每人工工小时时产值值或附附加价价值＝＝月平均作业员人数÷12全年净净销货货收入入产品月月平均均库存存金额额检验合合格产产品数数量生产数数量每月产产值（（或附附加价价值））全月全全公司司工作作时数数935.每每机械械小时时产值值或附附加价价值＝＝6.每每机械械小时时生产产费用用＝7.机机械设设备使使用率率＝8.每每个作作业员员的生生产金金额＝＝每月产产值（（或附附加价价值））每月机机械的的使用用时间间每台机械预估使用时间实际使使用时时间标准使使用时时间生产金金额作业员员人数数949.每每个作