常规设备操作维护手册

（设备管理）常规设备操作维护手册常规设备操作维护手册目录第一章斜板沉淀器4一、概述4二、结构及工艺流程4三、技术参数4四、安装要求5五、调试及试运行6六、运行操作及维护7七、常见故障排除8第二章粗颗粒分离机10一、概述.............................................................10二、结构及工艺流程...................................................10三、技术参数.........................................................11四、安装要求.........................................................11五、调试及试运行.....................................................12六、运行操作及维护...................................................13七、常见故障排除.....................................................14第三章化学除油器15一、概述.............................................................15二、结构及工艺流程...................................................15三、技术参数.........................................................16四、安装要求.........................................................17五、调试及试运行.....................................................17六、运行操作及维护...................................................19七、常见故障排除.....................................................19第四章斜板除油器21一、概述.............................................................21二、结构及工艺流程...................................................21三、技术参数.........................................................22四、安装要求.........................................................22五、调试及试运行.....................................................23六、运行操作及维护...................................................25七、常见故障排除.....................................................26第五章多介质过滤器27一、概述.............................................................27二、结构及工艺流程...................................................27三、技术参数.........................................................28四、安装要求.........................................................29五、调试及试运行.....................................................30六、运行操作及维护...................................................31七、常见故障排除.....................................................33第六章无阀过滤器35一、概述.............................................................35二、结构及工艺流程...................................................35三、技术参数.........................................................36四、安装要求.........................................................37五、调试及试运行.....................................................37六、运行操作及维护...................................................39七、故障排除39第一章斜板沉淀器一、概述本公司的WHB-110型斜板沉淀器是一种结构独特的污水处理设备，固液分离效果，斜板沉淀设计理论先进，处理效果好、占地面积小、化工、石油、电力、建材等行业的水处理工程。二、结构及工艺流程WHB-110型斜板沉淀器主要由沉淀器壳体、进水分配装置、增强蓬布斜板及挂件、集水槽、配套螺旋输泥机等组成。在沉淀器底部的污泥在底部螺旋输泥机的推动下由中部的排泥口排出。三、技术参数单池处理能力：≤120m3/h进水水悬浮物：0～5000mg/L出水悬浮物：≤100mg/L输泥机排泥含水率：＞90%配套螺旋输泥机直径：φ600mm配套螺旋输泥机电机功率：5.5Kw斜板尺寸：4830X1150X0.5斜板数量：131块斜板安装角度：60°四、安装要求现场安装前：检查基础尺寸是否符合设备安装要求检查基础是否有竣工合格证现场安装时：斜板沉淀器的组合应根据工艺设计要求进行组合。筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。纹等不良焊缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。时产生意外事故。上升流速不均匀，影响处理效果。斜板安装应尽可能平直，间距均匀。设备防腐前应做充水试验，不允许壳体泄漏。五、调试及试运行计要求。1.试运行前的检查：首先检查各连接口是否按工艺要求全部连接。检查设备各管口阀门是否处于工作状态。检查设备内部是否安装完好。调整螺旋输泥机两端的轴承支座，确保输泥机的同轴度。停机状态。检查与输泥机配套的阀门是否灵活可靠。检查电器控制系统是否接线完好。检查减速机是否按说明书要求填装了机油。清扫输泥槽内的废渣和其它物体，以防损坏输泥机及其它设备。检查排泥系统是否完整，泥浆池容积是否满足要求。当确认以上所有条件后，打开进水闸门，沉淀器进水，试运行开始。2.进水闸门的调整：调整进水闸门的开度，使每台斜板沉淀器处理水量尽可能一样。3.出水堰板的调整：4．重力排泥系统调试：死螺旋轴，调整填料压盖时必须处于停机状态。打开排泥阀，开启螺旋输泥机，确认螺旋输泥机工作正常。排泥结束后先停螺旋输泥机再关排泥阀。5.气力提升排泥系统调试：内情况，另一个人在池底操作排泥设备。具体排泥程序如下：打开排泥管道上的手动排泥阀，使手动排泥阀处于全开状态。打开进气管道上的手动球阀，使手动球阀处于全开状态。一步操作，如气泡数量较多，则需检修气动排泥阀。进气1分钟左右后，打开排泥管道上的气动排泥阀。启动螺旋输泥机，开始排泥。泡出现同时排泥正常。动球阀停止进气，排泥结束。手动排泥阀保持全开状态。注意：在同一条排泥管道上只能开一台进行排泥。六、运行操作及维护试运行确认设备状态正常后方可转入正常运行。定时取样，检测进出水水质是否符合要求。815-20天至少须启动一次。应定期（每三个月）检查，清洗斜板，并调整斜板之间的间隙，防止污泥阻塞，影响沉淀效果。应定期对设备进行防腐，提高设备的使用寿命。速机使用维护说明书。七、常见故障排除故障现象原因故障排除①进入水量过大①调整进水水量②进水悬浮物含量超②增加絮凝剂的投加量，增加预标处理设备

出水超标③斜板阻塞③冲洗斜板，调整斜板间隙

④出水堰不水平④调整出水堰溢流板①电流不通①检查电流及线路

②电机损坏②修复电机③摆线齿轮损坏③更换摆线齿轮④电源缺相或电压过④更换电器设备

减速机低⑤调整同心度和缩短排泥周期

不转动⑤输泥轴卡死，排除卡死故障密封部位漏水①填料过松或损坏②螺旋轴与减速机不同心①压紧填料或更换填料②调整输泥机的同心度输泥机不排①输泥机旋转方向不①调整输泥机的旋转方向泥对第二章粗颗粒分离机一、概述WCFJ-600磨损，是污水预处理过程中的理想处理设备。二、结构及工艺流程WCFJ-600构造特点为：整机结构紧凑，重量轻；螺旋体具有处理效率高，脱水性能好、使用寿命长；采用有轴螺旋体减少了螺旋槽的磨损；旋轴的磨损，大大延长了轴承及螺旋轴的使用寿命。U形槽底部，U一段距离，在颗粒充分脱水后经下料溜管卸至污泥罐。三、技术参数型号：WCFJ-600最大处理水量：Q≤1300m3/h分离颗粒直径：≥0.2mm颗粒去除率：80％排渣能力：2t/h螺旋叶轮直径：φ600mm(有轴)螺距：400mm分离速度：5r/min水温：60～80°减速机型号：X106-289-11电机功率：11kW速比：1：289电机防护等级：IP54（户外）控制方式：就地控制，可远传信号四、安装要求现场安装前：检查基础尺寸是否符合设备安装要求检查基础是否有竣工合格证现场安装时：粗颗粒分离机的组装几何尺寸应严格按图纸要求尺寸进行装配，配筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。等不良焊缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。时产生意外事故。设备上部的溢流出水口应按水平要求进升流速不均匀，影响处理效果。驱动装置安装调整好后，将铰支座安装定位，焊接。后部轴承座的接管及管件安装，根据现场具体情况，参见WCFJ600(B)-08-SM接管安装及操作说明。螺旋,轴承及减速机安装时注意调整其同轴度并记录安装后同轴度值;安装完毕后设备运行48小时再次测量,若设备同轴度出现偏离影响其正常运行,则通过调整千斤顶的起升高度来调整同心度以确保设备正常运行。设备防腐前进行充水试验，壳体不得泄漏。五、调试及试运行计要求。1.试运行前的检查：首先检查各连接口是否按工艺要求全部连接。检查设备各管口阀门是否处于工作状态。检查设备内部是否安装完好。检查减速机是否漏油，油位是否正常。检查电器控制系统是否接线完好。转自如，不应有卡阻现象。清扫输泥槽内的废渣和其它物体，以防损坏输泥机及其它设备。按WCFJ600(B)-08-SM接管安装及操作说明对后部水下轴承进行清洗。当确认以上所有条件后，方可进行充水试运行，运行应注意以下内容：进水，形成液封。当水位涨至溢流口时，开启螺旋输泥机排泥。六、运行操作及维护试运行确认设备状态正常后方可转入正常运行。断轴承的磨损情况。定期取样，检测进出水水质。进行人工排渣，从而确保设备不受损坏。应定期对设备进行防腐，以增加设备的使用寿命。速机使用维修说明书。七、常见故障排除故障现象原因故障排除①电流不通①检查电流及线路减速机不转②电机损坏②修复电机动③摆线齿轮损坏③更换摆线齿轮④电源缺相或电压过④检查电器设备低⑤调整同心度和缩短排泥周期，排⑤输泥轴卡死除卡死故障①输泥机旋转方向不输泥机不排对②输泥机转速不合理①调整输泥机的旋转方向②调节输泥机转速泥U型槽间隙③调小输泥机与U型槽间隙过大输泥机运行不正常①过载②螺旋体与后部轴承座同轴度出现偏差③轴承磨损或损坏①减少进水水量②调整同心度以确保设备正常③更换轴承①过载轴承磨损或损坏很快②螺旋体与后部轴承座同轴度出现偏差③未按规范维护轴承润滑与密封①减少进水水量②调整同心度以确保设备正常③更换轴承第三章化学除油器一、概述WYX/B-500型化学除油器是我公司综合斜管沉淀器及机械澄清池污水处理，也适用于工况相近的其他系统含油污水处理。二、结构及工艺流程WYX/B型化学除油器主要由钢结构斜管沉淀池、六角蜂窝斜管、道静态混合器等组成。化学除油器工艺流程：含油污水被提升后进入设备的进水系统，度，污泥受水流速度的影响和比重不同，在设备底部形成两种区域，体上升到斜管沉降区进行最终处理，斜管采用60°安装，增大池内的尾部出水口排出，从而实现整个系统工作的全过程。运行。体内部的絮凝反应区投加配置好的油絮凝剂。三、技术参数型号：WYX/B-X外型尺寸：X×X×Xmm处理能力:100~1400m3/h工作温度:≤70℃电机功率：防护等级:IP54蜂窝斜管内切圆:φ35mm进水水质:SS:≤300mg/L油：≤100mg/L出水水质：SS:10~15mg/L油：10~15mg/L进水口径：出水口径：排泥口径：排泥方式：环形排泥管排泥四、安装要求现场安装前：检查基础尺寸是否符合设备安装要求检查基础是否有竣工合格证现场安装时：筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。时产生意外事故。出水。斜管安装应尽可能紧密，间距均匀，固定牢固。设备防腐前应做充水试验，不允许壳体泄漏。五、调试及试运行计要求。1.试运行前的检查：首先检查各连接口是否按工艺要求全部连接。检查设备各管口阀门是否处于工作状态。检查设备内部是否安装完好。检查配套的阀门是否灵活可靠。检查电器控制系统是否接线完好。检查减速机（如果有）是否按说明书要求填装了机油。当确认以上所有条件后，打开进水阀门，化学除油器进水，水质。注意：化学除油器处理效果的好坏，在同样设备的情况下很大程度上取决于药剂的质量和投加量。最佳投加量和配比的确定应在药:混凝剂和油絮凝剂混凝剂一般推荐选用聚合氯化铝，投加量为10～30mg/l，配比为3%～5%.（或厂家提供参数）1～3mg/l，配比为0.1%～0.5%.（或厂家提供参数）混凝剂和油絮凝剂在化学除油器中必须配合使用，特别要注意的是投加次序：先投加混凝剂，再投加油絮凝剂。次序不能颠倒，也不可将二者混合在一起投加。混凝剂投加在进水管上安装的静态混合器内，油絮凝剂投加在设备的混合室内。药剂的投加为连续投加，安装调整好的设备运行时，两种药剂的投加顺序由投加点控制。药剂的配制和投加应选用专用的溶药加药设备，比例配制，准确计量后投加。六、运行操作及维护即可使用。定期检测进出水水质，必要时调整加药量。应根据实际的情况确定设备的排泥周期。一般情况下污泥每4-85－10分钟左右(排泥周期及每次排放时间应根据污泥量酌情控制)泥周期、排放时间。设备运行后每1个月定期对斜管采用0.4MPa高压水进行冲洗，以防积垢阻截，影响处理水量和效果。冲洗时先停止设备进水，排出体外；设备的使用寿命；过程中应对减速机定期维护加油。七、常见故障排除故障现象原因故障排除出水超标①进水水量超标①减少进水水量②增加药剂的投加量量超标③冲洗斜管③斜板、斜管堵塞④更改工艺及管线，防止空④工艺不合理导致气进入进水管线和设施进水含空气量高⑤调整药剂投加比例，检查⑤药剂投加不合理药剂投加点是否正确⑥泥斗集泥太高⑥清理泥斗，增加排泥次数减速机不①电流不通①检查电流及线路转动②电机损坏②修复电机③摆线齿轮损坏③更换摆线齿轮④电源缺相或电压④检查电器设备过低泥斗集泥①排泥不及时①合理安排排泥时间②排泥管堵塞②清理冲洗排泥管第四章斜板除油器一、概述本公司的WXH-X型斜板高效除油器是根据浅池沉淀理论，并吸石化行业稠油污水处理。二、结构及工艺流程WXH-X链板式刮油机、顶部盖板、控制柜、排泥装置等组成。其特点为：采用二级除油，降低斜管区的表面负荷，避免堵塞斜管。斜板及斜管均采用不亲油材质，具有不粘油、抗老化的特点。采用链板式刮油机刮油，排油效果好。成较大油滴，然后顺斜板上浮至水面，经链板式刮油机刮至集油槽，最后通过自流进入排油管。由于进水含油及悬浮物较高，当运行一段时间后，聚集在不锈水进行冲洗。三、技术参数型号：WXH-300型处理能力：300m3/h工艺外形尺寸：L×W×H=8400×6010×5300mm进水含油：≤1000mg/L进水悬浮物：≤500mg/L出水含油：≤100mg/L出水悬浮物：≤100mg/L进水管：DN250出水管：DN250排泥管：DN150排油管：DN150控制方式：就地自动控制、手动控制二种操作方式四、安装要求现场安装前：检查基础尺寸是否符合设备安装要求检查基础是否有竣工合格证现场安装时：筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。时产生意外事故。出水水质。平整，间距均匀。于0.5mm/m；轴体与轴体间平行度误差不得大于1mm/m；牵引链50mm全长各处误差±5mm；上下轨道对接处要平，不影响滚轮移动。设备防腐前应做充水试验，不允许壳体泄漏。五、调试及试运行计要求。1.试运行前的检查：首先检查各连接口是否按工艺要求全部连接。检查设备各管口阀门是否处于关闭状态。检查设备内部是否安装完好。检查配套的阀门是否灵活可靠。检查电器控制系统是否接线完好。灵活。检查刮油机的减速机是否按说明书要求填装了机油。无不正常响声，无卡阻、松动、变形等异常现象，且行走平稳，700C过600C.开始。2.进出水阀门的调整：同时配合出水堰板控制设备水位高度。3.出水堰板的调整：水均匀，刮油机可正常刮油。4．刮油机的调试：设备试运行3小时后开启链板式刮油机开始负荷调试。观察运行情况，运行位置应准确，整机无不正常响声，无卡阻、承温度不超过700C，主轴轴承温度不超过600C.除油效果。六、运行操作及维护2小时左右，排泥时间可延长到10-15分钟。6小时左右，排泥时间可延长到8-10分钟。当运行一段时间后（一般为3-4聚集在斜板及斜管中繁殖，堵塞斜板及斜管。此时需要用高压水进行冲洗，冲洗时间为10-15分钟。每日维护检查仪表的可见缺陷和可靠性。经常检查过电流继电器的工作可靠性。期加或换润滑油。变形等异常现象。定期检查和调整刮油机牵引链条的松紧程度。位是否松动。七、常见故障排除故障现象原因故障排除出水超标①进水水量过大①调小进水水量②进水悬浮物、油含量②增加药剂的投加量超标③冲洗斜板、斜管③斜板、斜管堵塞④调整出水堰溢流板④出水堰不水平①电流不通①检查电流及线路②电机损坏②修复电机③摆线齿轮损坏③更换摆线齿轮减速机不转④电源缺相或电压过低④检查电器设备动⑤扭矩过大⑤消除扭矩过大因素①池体水位高度不够①调节池体水位②刮板插入深度不够②调节刮板安装尺寸③出水堰板不水平③调节出水堰板水平度油刮不到油④刮板行进速度不合理④调节刮板运行速度槽⑤刮板变形⑤校正或更换刮板⑥牵引链条松动⑥调节牵引链条的松紧①轴承损坏①更换轴承②固定件松动②紧固固定件③转动件卡阻③排除卡阻刮油机工作异常第五章多介质过滤器一、概述本过滤器适用于较大规模的给水和废水过滤处理及循环水的旁的。二、结构及工艺流程1.设备结构过滤器本体主要由壳体、布水器、滤料、滤板及滤帽、布气器、收水器、支腿（或支座）等组成。2.工艺流程2.1过滤2.2反冲洗当过滤器工作压力比初期高出0.05MPa22分钟完成反洗流程，过滤器进入正洗。2.3正洗为保证过滤出水水质，反洗完毕后，正洗5分钟。三、技术参数过滤器直径（mm）Ф1500～Ф5000流量(m3/h)17.7～785滤速(m/h)10～40过滤面积（m2）1.77～19.63使用工作压力（Mpa）≤0.6反洗方式气水反洗（或水反洗）反洗周期（h）8～24过滤器内最大压力损失（Mpa）0.05反洗水压力（Mpa）0.15反洗水强度（m3/m2·h）25反洗空气压力（Mpa）0.07反洗空气强度（m3/m2·h）15滤料高度（mm）1200～2500进水悬浮物（mg/L）≤20～80出水悬浮物（mg/L）≤5～20四、安装要求罐体直径小于4米的设备，整机出厂，现场安装要求如下：1.基础为预埋地脚螺栓设备根据设计图纸检查基础合格报告必须满足设备运行荷载的要求。根据设计图纸检查基础预留孔中心及尺寸。根据设计图纸检查基础水平度。将设备预装到位，在底座下垫钢板找平，地脚螺栓安装在设备底座上，确认地脚螺栓的安装位置，并二次灌浆将预留孔填满。安装外部管线。按滤料级配划线，装填滤料，滤料表面应平整，约高于装填高度。2.基础为预埋钢板设备根据设计图纸检查基础合格报告必须满足设备运行荷载的要求。根据设计图纸检查基础预埋板中心及尺寸。根据设计图纸检查基础水平度。将设备预装到位，后通过焊接将设备固定。安装外部管线。按滤料级配划线，装填滤料，滤料表面应平整，约高于装填高度。罐体直径大于4五、调试及试运行1.调试前准备了解过滤器工作原理。设备人孔已经封好。管道连接与工艺要求相符。反洗出水总管标高低于过滤器的反洗出水面1米以上（如不能满足则不能调试，因在调试过程中水会从过滤器顶部人孔设备阀门工作正常，阀门配置符合工艺要求。反洗水泵满足工艺要求。反洗空气满足工艺要求。仪表配置满足工艺要求。有充足的反洗水源。有充足的空间存储反洗排水。过滤器及滤料浸泡8小时以上。2.反洗调试流程打开过滤器顶部人孔。将工作方式（控制柜中）调整为手动档。除顶部排气阀，关闭过滤器所有阀门。将反洗出水手动蝶阀和自动蝶阀全开。将反洗进水自动蝶阀全开，反洗进气自动蝶阀全开。缓慢打开反洗进气手动蝶阀，观察气洗不跑料为止，关闭反洗进气自动蝶阀。起动一台反洗泵并缓慢打开反洗进水手动蝶阀，调整开度至反洗水达到过滤器所需的反洗强度。可根据反洗水强度计算出每小时所需的反洗水量，所以我们就可以调整阀门开度得时肉眼观察水洗不跑料。同时调整反洗进气手动蝶阀和反洗进水手动蝶阀，观察气水混洗不跑料为止。反洗至目测水质清澈后，关闭反洗进水、反洗排水及进气自动蝶阀。调试完成后，关上顶部人孔，并记录反洗泵流量及反洗进水和反洗进气手动阀门开关位置。将工作方式（控制柜中）调整为自动档。六、运行操作及维护反洗调试完成后，可直接转入正常运行。1.运行前检查。设备人孔已经封好。管道连接与工艺要求相符。设备阀门工作正常，阀门配置符合工艺要求。反洗水泵满足工艺要求。反洗空气满足工艺要求。仪表配置满足工艺要求。有充足的反洗水源。有充足的空间存储反洗排水。过滤器及滤料浸泡8小时以上。自动（或手动）开启设备，开始运行。2.过滤8～24小时后开始进行反洗。3.反洗启反洗排水口阀门1分钟后再开启反洗进气口阀门。气洗5分钟后，5分钟后，关闭反洗进气口54.正洗5过滤出水口阀门，再关闭正排口阀门。正洗结束，开始正常过滤。应急停机当设备出现故障时，应切断水泵电源，关闭设备阀门。设备定期维护定期检查设备配套的阀门是否完好灵活无泄漏。定期对设备进行内外防腐。设备长期运行后，将滤料进行体外清洗。设备运行1空口阀门,排污时间为5～10分钟。七、常见故障排除故障现象故障原因排除方法过滤器反洗漏料理①反洗空气参数不合①调试反洗进气②反洗水参数不合理③滤料填装超出要求②调试反洗进水③取出多余滤料过滤器处理能力不足①进水水量不足②进水压力过低③滤料被污染④滤帽堵塞①调整进水水量②增大进水压力③反洗滤料时间延长或更换滤料④延长反洗时间过滤器正常过滤漏料①滤料乱层②滤帽破损③滤料磨损①取出筛分后重装滤料②更换滤帽③更换滤料①进水水量过大①调整进水水量出水水质超标②进水水质超标③滤料被污染②调整滤料级配③更换滤料④滤料填装量不足④补充滤料第六章无阀过滤器一、概述洗，不需要外部冲洗水源、水塔或冲洗水泵及相应的电控设备。二、结构及工艺流程1.设备结构U滤帽、滤料及其配套的虹吸管道等组成。2.工艺流程浊水由配水箱经U气受到压缩，一部分空气将从虹吸下降管出口端穿过水封进入大气。吸进行反洗。冲洗结束，过滤重新开始。3.特点不用阀门和控制仪表，运用虹吸原理实现全自动运行。专有技术成熟，多年成功经验使虹吸配管合理、科学、虹吸运行可靠，解决用户后顾之忧不用人工操作、运行费用低，且结构简单、管理方便。三、技术参数直径：2000～mm（2台/组）过滤面积：6.28～39.25m2（一组）处理水量：62.8～392.5m3/h（一组）过滤速度：10m/h反洗强度：6～10L/S·m2反洗时间：3.5～5min进水悬浮物：≤50mg/L出水悬浮物：≤10mg/L进水口压力：0.1～0.25Mpa